Streckwerk für Vorspinnmasehinen. Die Erfindung bezieht sich auf ein Streckwerk für Vorspinnmaschinen. Fach leuten ist bekannt, dass das von einer Karde abgegebene Faserband gewöhnlich nachher einem oder mehreren Verziehvorgängen unter worfen wird und dann zu einer Vorspinn- ma.schine geht, die es für die Abgabe :in eine Feinspinnmaschine vorbereitet.
Die Vor spinnmaschine enthält ein Streckwerk, das die Lunte, das heisst das Faserband, auszieht, verfeinert und die Fasern näher zusammen bringt und parallel legt zum Zwecke, die Querschnittsabmessungen der Lunte derart herabzusetzen, dass sie für den nächstfolgen den Arbeitsvorgang brauchbar wird.
Eine ernstliche Schwierigkeit beim Strek- ken von Faserbändern, zum Beispiel von Baumwollbändern, besteht darin, den Vor gang derart zu leiten, dass ein Vorgarn er zeugt wird, das den gewünschten Gleich mässigkeitsgrad aufweist. Wenn die Fasern ausgezogen werden, so haben sie starke Nei gung, sich zusammenzuballen und dadurch ein Erzeugnis zu geben, das in bezug auf seine Querschnittsabmessungen und die An zahl der in aufeinanderfolgenden Querschnit ten der Lunte enthaltenen Fasern sehr un gleich ist.
Tatsächlich ergibt eine genaue Untersuchung der Handelsvorgarne einen überraschenden Grad von Ungleichförmig keit, der zeitweilig mehr als 200% oder <B>300%</B> im nämlichen Vorgarn betragen kann. Es ist offensichtlich, dass, wenn ein solches Vorgarn zu Garn gesponnen wird, die Stärke des letzteren von Zoll zu Zoll entsprechend verschieden sein wird oder selbst noch in höherem Grade, so dass die Frage der Gleich förmigkeit des Vorgarnes bei der Herstel lung von Garn guter Qualität ausserordentlich wichtig ist.
Die vorliegende Erfindung befasst sich besonders mit diesen Verhältnissen und trach tet darnach, gleichmässigeres Vorgarn da durch zu erhalten, dass ein Streckwerk für Vorspinnmaschinen ausgerüstet wird mit einem Vorderwalzenpaar und einem zweiten Walzenpaar, welches das Faserband den Vor derwalzen zuführt, jedes 2aar bestehend aus einer Ober- und einer Unterwalze, ferner mit einer Zwischenwalze zwischen den Unterwal zen des Vorder- und des zweiten Walzen paares, welche Zwischenwalze mit der Ober walze des zweiten Paares zusammenarbeitet.
um das Faserband zu führen und zusammen zudrücken, während es durch die Vorder walzen verzogen wird, und mit Mitteln, um die zweite Oberwalze und die Zwischen walze in einem Mindestabstand voneinander zu halten.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungs gegenstandes ist auf der Zeichnung dar gestellt.
Fig.l zeigt, zum Teil im Schnitt, den Aufriss eines Streckwerkes für Vorspinn- maschinen.
Fig. 2 ist eine ähnliche Ansicht, wobei aber die Schnittebene durch die Hälse der Streckwalzen gelegt ist.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt nach der Linie 3-3 von Fig. 1.
Die dargestellte Ausführung besitzt ein Paar Vorderwalzen ? und 3. ein zweites Paar Walzen 4 und 5 und ein Paar Hinter walzen 6 und 7, jedes Paar bestehend aus einer Ober-und einer Unterwalze. Diese Wal zen sind reihenweise angeordnet, so dass ein durch sie hindurchgeführtes Vorgarnband zwischen den hintern und mittleren Walzen und wieder zwischen den letzteren und den Vorderwalzen durchgezogen wird. Zwischen den Unterwalzen des Vorder- und Mittel paares ist eine Zwischenwalze 8 vorgesehen, die einen kleineren Durchmesser besitzt als die Unterwalzen 3, 5, 7 und nahe der zwei ten Oberwalze 4 auf deren Unterseite liegt.
Gemäss Fig.l sind das zweite Walzenpaar 4, 5 und die Zwischenwalze 8 so angeordnet, dass das Faserband<B>S</B> aus der Verbindungs geraden der Klemmstellen der beiden andern Walzenpaare herausgedrückt wird, wenn es an der Unterseite der Walze 4 durchläuft.
Alle Unterwalzen sind in Lagerblöcken abgestützt, die in einem Walzenständer 10 so angebracht sind, dass sie gegeneinander eingestellt werden können zwecks Änderung des Walzenabstandes, wie dies für verschie- dene Stapel erforderlich sein mag. Diese Wal zen werden von einem Getriebe aus angetrie ben, das wie üblich am einen Ende der Maschine angebracht sein kann. Dieses Ge triebe ist für Einstellung eingerichtet, um den auf das Faserband ausgeübten Zug zu verändern, während es zwischen den Walzen durchläuft.
Die obern Walzen werden in gegenseitigem Abstand voneinander gehal ten durch eine Kronenstange 12, die mit ein stellbaren Führungsblöcken für die vordern und hintern Walzen ausgestattet sind, wie dies an Mechanismen dieser Art üblich ist. Auch ein Belastungsmechanismus ist vor gesehen, um die Walze 4 dauernd gegen die mit ihr zusammenarbeitende untere Walze 5 angedrückt zu halten, so dass sie fest anein ander anliegen und die Fasern von den Hin terwalzen 6 und 7 abziehen können und auch die erforderliche Klemmwirkung auf das Faserband ausüben, während die vordern Walzen 2 und 3 ihre Verzugsarbeit durch führen. Zudem wirkt der Belastungsmecha nismus auf die vordern und hintern Walzen.
um einen genügenden Druck auf das Faser band auszuüben, wenn es zwischen ihnen durchgeführt wird.
Da die einer Vorspinnmaschine zugeführ ten Faserbänder von Drall fast völlig frei sind. wird zwischen den hintern und mitt leren Walzen gewöhnlich mit einem Verzug von beispielsweise 21/1, oder 3 gearbeitet, und mit einem stärkeren Verzug, beispielsweise 5 oder 6, wird zwischen den mittleren und den vordern Walzen gearbeitet. Die Haupt schwierigkeit. für die Lieferung eines gleich förmigen Faserbandes liegt daher im vor- dern Verzug.
Diese Schwierigkeit ist hier dadurch be hoben. dass die Zwischenwalze 8 und die z *te Oberwalze 4 so ano-eordnet sind. dass wei ZD sie immer einen kleinen Mindestabstand von einander haben, beispielsweise 0,125 oder 0,25 mm. Zu diesem Zwecke sind zwei, am besten aus Fig.3 ersichtliche Distanzringe 13 drehbar auf den an den entgegengesetzten Enden der Oberwalze 4 vorstehenden Zapfen angebracht. Die Umfangsränder dieser Ringe liegen auf den zurückgesetzten Teilen der Zwischenwalze B.
Die Abmessungen sind der art gewählt, dass der gewünschte Mindest abstand zwischen den Büchsen der Oberwal zen 4 und denen der Zwischenwalze auf rechterhalten wird.
Es zeigte sich, dass diese Anordnung ein aussergewöhnlich gleichförmiges Vorgarn er gibt und Versuche zeigten, dass dies unmit telbar auf dem Abstand zwischen der Zwi schenwalze 8 und der Oberwalze 4 beruht. Die Ursachen für dieses günstige Ergebnis sind etwas dunkel. Die beste Erklärung, die die Anmelderin zurzeit zu geben vermag, ist die, dass die Walzen 4 und 8 zusammen wirken, _ um das Faserband in dem Gebiete zwischen der vordern und mittleren Klemm stelle zu führen und zusammenzudrücken, wo vermutlich die maximale Bewegung der Fasern gegeneinander stattfindet.
Da die vordern Walzen die Fasern durch den ver engten Raum zwischen den Walzen 4 und 8 ziehen, werden irgendwelche zwischen der Zwischenwalze und der mittleren Klemm stelle quergerichtete Enden nachgiebig zu rückgehalten, so dass die Zugwirkung diese Fasern in die Bandrichtung ausstreckt.
Die kürzeren Fasern, die während einer Zeitlang von keiner Klemmstelle erfasst wer den, können nur infolge ihrer Berührung mit längeren Fasern vorwärtsgezogen werden. Für die freien Enden aller Fasern besteht starke Neigung, von der Hauptmasse des Faserbandes abzuspringen, wahrscheinlich wegen der Anwesenheit statischer Ladungen, die durch die Reibung der Fasern erzeugt werden. Der durch die Walzen 4 und 8 auf die Faserbänder ausgeübte Druck hebt diese Wirkung auf und drückt zudem die kürzeren Fasern enger in Berührung mit den längeren; so dass diese jene mit sich nehmen.
Ausserdem ist zu beachten, dass, wenn irgendeine der Fasern die mittlere Klemm stelle verlässt, der Teil des Faserbandes, von dem sie einen Bestandteil bildet, auf einer beträchtlichen Länge in Berührung mit der Umfangsfläche der obern Walze 4 gehalten wird, und dass auf einem Teil dieser Länge und noch auf einer Strecke nach dem Ver lassen dieser Oberwalze das Faserband in Berührung mit der Umfangsfläche der Zwi schenwalze 8 gehalten wird. Der Kreisbogen, auf dem das Anliegen an der obern Walze stattfindet, entspricht einem Winkel zwi schen 45 und 60 , und der Berührungskreis bogen mit der Zwischenwalze entspricht einem Winkel von etwa 30 .
Solange die Faserbänder mit der Oberfläche einer dieser zwei Walzen in Berührung stehen und durch die durch diese Walzen gebildete Bahn mit entgegengesetzt gekrümmten Teilstücken ge zogen werden, stehen sie immer unter deren zurückhaltendem Einfluss, wobei die kür zeren Fasern in Berührung mit den längeren Fasern gehalten und dadurch gezwungen werden, mit den längeren zu laufen. Dies trägt zur Erzeugung eines gleichförmigeren Faserbandes bei.
Ein weiterer Faktor, von dem man glaubt, er trage zu dem mit diesem Mecha nismus erhaltenen günstigen Ergebnis bei, liegt darin, dass die Oberflächen, zwischen denen die eben erwähnte Verengung vor gesehen ist, sich in der Richtung des Laufes des Faserbandes vorwärtsbewegen. Sie be wegen sich wegen der Verzugwirkung der vordern Walzen nicht so schnell -wie die Fasern, aber sie scheinen die zurückhaltende Wirkung der Verengung, durch welche die Fasern von den vordern Walzen durchgezo gen werden, in nützlicher Weise zu beein flussen.
Dass dieser Faktor mithilft, zeigt der Umstand, dass die besten Ergebnisse er halten werden, wenn die die Fasern führen den Büchsen der Zwischenwalze 8 mit Sand strahlgebläse bearbeitet und nicht glatt ge macht oder gar poliert sind.
Welches auch die Ursachen der erhalte nen verbesserten Ergebnisse sein mögen, die wichtige Tatsache ist, dass dieser Mechanis mus in der Praxis ausserordentlich gleichför miges Vorgarn ergibt.
Die Zwischenwalze 8 wird zweckmässiger weise mit einer etwas höheren Umfangs geschwindigkeit angetrieben als die Walze 5, aber mit geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Walze 3, um das Auftreten irgend welcher Erschlaffung im Faserband zwi schen den zwei Walzen 5 und 8 zu verhin dern und um den Druck, mit dem das Faser band von unten gegen die Oberwalze 4 an liegt, zu erhöhen. Der Mindestabstand zwi schen den Walzen 4 und 8 kann von dem obenerwähnten Betrage von<B>0,125</B> mm bis etwa 0,9 mm vergrössert werden und doch noch gute Ergebnisse liefern. Gewöhnlich ist vorzuziehen, diesen Mindestabstand etwa zwischen 0,125 und 0,5 oder 0,625 mm zu halten. Im allgemeinen ist dieser Abstand so klein zu halten, als es die Arbeitsbedin gungen erlauben.
In diesem Zusammenhang sei noch bemerkt, dass die Dichte des Faser bandes in dem verengten Raume zwischen den Walzen 4 und 8 dadurch eingestellt wer den kann, dass man das Verhältnis der Ver- züge zwischen den drei Walzenpaaren ver ändert. Ist zum Beispiel die Dichte des Faser bandes in der Verengung zu gross, so kann der erste Verzug leicht verstärkt -werden. um die Dichte auf den gewünschten Betrag her abzubringen, und der totale Verzug kann un verändert gelassen werden, indem man den zweiten Verzug vermindert, zum Ausgleich der Zunahme im ersten Verzug. Auf diese Weise ist bei einem gegebenen Mindest abstand zwischen den Walzen 4 und 8 eine beträchtliche Anpassungsfähigkeit des Be triebes erreichbar.
Da die obere Walze 4 in die Lücke zwi schen den Walzen 5 und 8 greift und quer zum 3faschinenrahmen liebt, ist wegen des Eingriffes ihrer Büchsen mit der untern Walze 5 und der Berührung der Distanz ringe mit der Zwischenrolle 8 keine Halte rung in Längsrichtung durch die Kronen stangen 12 erforderlich, um sie von den vor- dern und hintern Walzen in richtiger Ent fernung zu halten. Die Kronentangen sind jedoch mit Blöcken 14 (Fig. 3) versehen, um jede Neigung der Walze 4. sich von selbst in axialer Richtung zu verschieben, unschäd lich zu machen.
Die Lage der Walzengruppe, umfassend die Walzen 4, 5 und 8, kann ver ändert werden durch Einstellen des Lager- Blockes 15, Fig. 1, rückwärts oder vorwärts mit dem Schieber 16 auf dem Walzenständer 10. Auch kann die untere hintere Walze 7 gegenüber der mittleren Walze 5 eingestellt werden durch Verstellen ihres Lagerblockes 18 auf dem Schlitten 16. Bolzen sind vor gesehen, um diese Elemente in ihren Ein stellagen festzuhalten.
Wie bei jedem Verzugsystem sind die Abstände zwischen den drei Sätzen von Wal zen weitgehend nach der durchschnittlichen Länge des zur Behandlung kommenden Sta pels einzustellen. Die Entfernung zwischen der mittleren und der hintern Klemmstelle sowohl als auch diejenige zwischen der mitt leren und der vordern Klemmstelle ist etwas grösser als die durchschnittliche Stapellänge.
Es ist zu beachten, dass in Fig. 1 die Ent fernung zwischen der vordern Klemmstelle und dem Punkt, wo das Faserband die Zwi- schenwalze 8 verlässt, kleiner als. die halbe Stapellänge ist, was gute Arbeitsbedingun gen ergibt. Auch ist an der Maschine Vor sorge für einen weiten Einstellungsbereich der Walzenabstände getroffen, so dass sie sich auch gut für die Verarbeitung langer Sta pel eignet, wie zum Beispiel von gekämmter Baumwolle, von Baumwollmischungen und von Mischungen aus Baumwolle oder aus Wolle mit Rayon.
Die untern Walzen 3, 5 und 7 sind wie üblich geriffelt; die obern Walzen sind, wie ebenfalls üblich, mit Polstermaterial, wie zuni Beispiel Leder, synthetischem Kau tschuk oder Kunststoffen, überzogen, welche die gewünschten Polsterungs- und Ölwider standseigenschaften besitzen.
Der dargestellte Belastungsmechanismus Besitzt einen Zughaken 20, der über den Halszapfen der vordern Oberwalze 2 gehängt ist, und einen Sattel 21, der mit seinem vor- dern Ende über den Halszapfen der mittleren Oberwalze 4 gelegt ist, während sein hinteres Ende auf dem Halszapfen der hintern Ober walze 6 ruht.
Ein Bügel 22 liegt mit einem hakenförmigen Ende in der V-förmigen Ab biegung des Sattels 21, die untern Enden dieses Bügels und des Hakens 20 sind an ent- gegenbesetzten Enden eines Hebels 23 an gelenkt, der durch einen Lenkerarm 24 mit einem Gewichtshebel 25 verbunden ist, der in einer auf diesem Fachgebiet wohlbekann- ten Art angeordnet ist.
Aus einer Betrach tung von Fig. 2 ergibt sich, dass die Linie des durch die Belastungsmittel auf die Walze 4 ausgeübten Zuges so abwärts und rückwärts gerichtet ist, dass sie durch die untere Walze 5 geht und somit diese Walzen gegenein- anderdrückt. Die dargestellten Belastungs mittel drücken alle Oberwalzen gegen ihre Unterwalzen und gleichzeitig die Oberwalze 4 gegen die Zwischenwalze B.
Das dargestellte Streckwerk ist im Bau ausserordentlich einfach und seine Arbeits weise zuverlässig, es ist leicht zu bedienen und liefert beim Ausziehen und Verfeinern ein Faserband von einem ausserordentlich hohen Grad von Gleichmässigkeit.
Drafting system for roving machines. The invention relates to a drafting system for roving machines. It is known to those skilled in the art that the sliver delivered by a card is usually afterwards subjected to one or more drawing processes and then goes to a roving machine which prepares it for delivery into a fine spinning machine.
The pre-spinning machine contains a drafting system that pulls out the sliver, i.e. the sliver, refines it and brings the fibers closer together and in parallel for the purpose of reducing the cross-sectional dimensions of the sliver in such a way that they can be used for the next work process.
A serious difficulty in drawing fiber ribbons, for example cotton ribbons, is to manage the process in such a way that a roving is produced which has the desired degree of evenness. When the fibers are drawn out, they have a strong tendency to agglomerate and thereby give a product which is very unequal in terms of its cross-sectional dimensions and the number of fibers contained in successive cross sections of the sliver.
In fact, a close examination of the commercial rovings reveals a surprising degree of non-uniformity which at times can be more than 200% or <B> 300% </B> in the same roving. It is evident that when such a roving is spun into yarn, the thickness of the latter will vary accordingly from inch to inch, or even to a greater extent, so that the question of the uniformity of the roving in the manufacture of yarn is a good one Quality is extremely important.
The present invention is particularly concerned with these relationships and seeks to obtain more even roving by equipping a drafting system for roving machines with a front roller pair and a second roller pair, which feeds the sliver to the front rollers, each pair consisting of an upper - And a lower roller, further with an intermediate roller between the Unterwal zen of the front and the second pair of rollers, which intermediate roller cooperates with the upper roller of the second pair.
to guide the sliver and squeeze it together while it is drawn through the front rollers, and with means to keep the second top roller and the intermediate roller at a minimum distance from each other.
An embodiment of the subject invention is shown in the drawing.
Fig.l shows, partly in section, the elevation of a drafting system for roving machines.
Fig. 2 is a similar view, but with the plane of section being taken through the necks of the drafting rollers.
FIG. 3 shows a section along the line 3-3 of FIG. 1.
The embodiment shown has a pair of front rollers? and 3. a second pair of rollers 4 and 5 and a pair of rear rollers 6 and 7, each pair consisting of an upper and a lower roller. These rollers are arranged in rows so that a sliver of roving passed through them is pulled through between the rear and middle rollers and again between the latter and the front rollers. Between the lower rollers of the front and middle pair, an intermediate roller 8 is provided, which has a smaller diameter than the lower rollers 3, 5, 7 and is close to the two th upper roller 4 on the underside.
According to FIG. 1, the second pair of rollers 4, 5 and the intermediate roller 8 are arranged in such a way that the sliver <B> S </B> is pressed out of the straight line connecting the clamping points of the two other roller pairs when it is on the underside of the roller 4 passes through.
All lower rollers are supported in bearing blocks which are mounted in a roller stand 10 in such a way that they can be adjusted relative to one another in order to change the roller spacing, as may be necessary for different stacks. These rollers are driven by a transmission that can be attached to one end of the machine as usual. This gear is set up for adjustment to vary the tension on the sliver as it passes between the rollers.
The upper rollers are kept at a mutual distance from each other th by a crown rod 12, which are equipped with an adjustable guide blocks for the front and rear rollers, as is common in mechanisms of this type. A loading mechanism is also seen in order to keep the roller 4 permanently pressed against the lower roller 5 that works with it so that they rest firmly against each other and can pull the fibers off the rear rollers 6 and 7 and also the required clamping effect on the Exercise sliver while the front rollers 2 and 3 perform their drafting work. In addition, the loading mechanism acts on the front and rear rollers.
in order to put sufficient pressure on the fiber ribbon when it is passed between them.
Since the slivers fed to a roving machine are almost completely free of twist. a delay of, for example, 21/1 or 3 is usually used between the rear and middle rollers, and a greater delay, for example 5 or 6, is used between the middle and front rollers. The main difficulty. there is therefore a delay at the front for the delivery of a sliver of the same shape.
This solves this problem here. that the intermediate roller 8 and the z * te top roller 4 are so arranged. that they always have a small minimum distance from one another, for example 0.125 or 0.25 mm. For this purpose, two spacer rings 13, best shown in FIG. 3, are rotatably mounted on the pins protruding from the opposite ends of the top roller 4. The peripheral edges of these rings lie on the recessed parts of the intermediate roller B.
The dimensions are chosen so that the desired minimum distance between the sleeves of the upper rollers 4 and those of the intermediate roller is maintained on the right.
It was found that this arrangement gives an exceptionally uniform roving and tests have shown that this is based directly on the distance between the intermediate roller 8 and the upper roller 4. The reasons for this favorable result are somewhat obscure. The best explanation that the applicant can give at present is that the rollers 4 and 8 act together to guide and compress the sliver in the area between the front and middle nips, where presumably the maximum movement of the fibers takes place against each other.
Since the front rollers pull the fibers through the narrow space between the rollers 4 and 8, any transverse ends between the intermediate roller and the central clamping point are resiliently retained so that the pulling action extends these fibers in the belt direction.
The shorter fibers that are not gripped by any nips for a while can only be pulled forward as a result of their contact with longer fibers. There is a strong tendency for the free ends of all fibers to pop off the bulk of the sliver, probably because of the presence of static charges created by the friction of the fibers. The pressure exerted on the slivers by rollers 4 and 8 cancels this effect and also presses the shorter fibers closer into contact with the longer ones; so that they take those with them.
It should also be noted that when any of the fibers leave the central nip, that part of the sliver of which it forms a component is held in contact with the peripheral surface of the upper roller 4 over a considerable length, and that on one part this length and still on a stretch after the Ver leave this top roller, the sliver in contact with the peripheral surface of the inter mediate roller 8 is held. The arc of a circle on which the upper roller is in contact corresponds to an angle between 45 and 60, and the arc of contact with the intermediate roller corresponds to an angle of approximately 30.
As long as the slivers are in contact with the surface of one of these two rollers and are drawn through the web formed by these rollers with oppositely curved sections, they are always under their restrained influence, with the shorter fibers being held in contact with the longer fibers thereby being forced to run with the longer ones. This helps produce a more uniform sliver.
Another factor which is believed to contribute to the favorable result obtained with this mechanism is that the surfaces between which the just mentioned constriction is envisaged move forward in the direction of the run of the sliver. They do not move as quickly as the fibers because of the drafting action of the front rollers, but they seem to usefully influence the restraining effect of the constriction through which the fibers are pulled by the front rollers.
That this factor helps, is shown by the fact that the best results will be obtained when the fibers lead the sleeves of the intermediate roller 8 machined with sandblasting and not made smooth ge or even polished.
Whatever the cause of the improved results obtained, the important fact is that this mechanism results in extremely uniform roving in practice.
The intermediate roller 8 is expediently driven at a slightly higher peripheral speed than the roller 5, but at a lower peripheral speed than the roller 3 to prevent any slackening in the sliver between tween the two rollers 5 and 8 and the pressure , with which the fiber band is from below against the top roller 4 to increase. The minimum distance between the rollers 4 and 8 can be increased from the above-mentioned amount of <B> 0.125 </B> mm to about 0.9 mm and still provide good results. It is usually preferable to keep this minimum distance between about 0.125 and 0.5 or 0.625 mm. In general, this distance should be kept as small as the working conditions allow.
In this connection it should also be noted that the density of the fiber ribbon in the narrowed space between the rollers 4 and 8 can be adjusted by changing the ratio of the drafts between the three roller pairs. For example, if the density of the fiber band in the constriction is too great, the first distortion can easily be increased. to bring the density down to the desired amount, and the total draft can be left unchanged by reducing the second draft to compensate for the increase in the first draft. In this way, at a given minimum distance between the rollers 4 and 8, a considerable adaptability of the loading can be achieved.
Since the upper roller 4 engages in the gap between the rollers 5 and 8 and transversely to the 3faschinenrahmen loves, is because of the engagement of their sleeves with the lower roller 5 and the contact of the distance rings with the intermediate roller 8 no holding tion in the longitudinal direction through the Crowns rods 12 required to keep them the correct distance from the front and rear rollers. However, the crown rods are provided with blocks 14 (Fig. 3) in order to make any inclination of the roller 4. To move in the axial direction by itself, to make harmless.
The position of the roller group, including the rollers 4, 5 and 8, can be changed by adjusting the bearing block 15, Fig. 1, backwards or forwards with the slide 16 on the roller stand 10. The lower rear roller 7 can also be opposite the middle roller 5 can be set by adjusting their bearing block 18 on the carriage 16. Bolts are seen in front to hold these elements in their A stellagen.
As with any drafting system, the distances between the three sets of rollers are largely to be set according to the average length of the stack to be treated. The distance between the middle and the rear clamping point as well as that between the middle and the front clamping point is slightly larger than the average stack length.
It should be noted that in FIG. 1 the distance between the front nipping point and the point where the sliver leaves the intermediate roller 8 is less than. half the stack length is what makes working conditions good. The machine has also made provision for a wide range of settings for the roller spacing, so that it is also well suited for processing long stacks, such as combed cotton, cotton blends and blends of cotton or wool with rayon.
The lower rollers 3, 5 and 7 are corrugated as usual; As is also customary, the upper rollers are covered with cushioning material, such as leather, synthetic rubber or plastics, which have the desired cushioning and oil resistance properties.
The loading mechanism shown has a draw hook 20, which is hung over the neck journal of the front upper roller 2, and a saddle 21, which is placed with its front end over the neck journal of the middle upper roller 4, while its rear end is placed on the neck journal of the rear Upper roller 6 rests.
A bracket 22 has a hook-shaped end in the V-shaped bend of the saddle 21, the lower ends of this bracket and the hook 20 are articulated at opposite ends of a lever 23 which is connected to a weight lever 25 by a link arm 24 which is arranged in a manner well known in the art.
From a consideration of FIG. 2 it can be seen that the line of the pull exerted by the loading means on the roller 4 is directed downwards and backwards in such a way that it passes through the lower roller 5 and thus presses these rollers against one another. The loading medium shown press all the top rollers against their bottom rollers and at the same time the top roller 4 against the intermediate roller B.
The drafting system shown is extremely simple in construction and its operation is reliable, it is easy to operate and delivers a sliver of an extraordinarily high degree of evenness when it is pulled out and refined.