Verfahren und Streckwerk zum Verziehen von Textilfasern. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verziehen von Textil fasern und auf ein Streckwerk zur Durch führung des Verfahrens. Die Textilfasern werden in Gestalt eines Vorgarns verzogen, das bereits einen gleichförmigen Verdrehungs grad hat, und das Verfahren eignet sich be sonders für den sogenannten Hochverzug , das heisst Verzug in einer einzigen Stufe um einen höheren als den üblichen Grad. Die Er findung wird nachstehend besonders an Hand von Beispielen für den Verzug von Kamm- garnfasern beschrieben, ist jedoch nicht hierauf beschränkt; z.
B. kann sie auch für andere Naturfasern, wie solche aus Baum- woll- und für Stapelfasern, angewendet wer den, die aus synthetischen Fäden erzeugt sind.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfin dung wird ein Vorgarn von gleichförmigem Drall und auch sonst gleichförmiger Be schaffenheit von Zuführwalzen, Streckwalzen zugeführt und an einer Stelle näher der Klemmstelle der Streckwalzen als der der Zuführwalzen vorwärtsgestossen, wobei über eine Wegstrecke, welche sich von der Vor stossstelle gegen die Klemmstelle der Streck walzen erstreckt, jegliche Drehung des Vor garnes verhindert wird.
Infolge des Vorwärtsstossens des Vor garnes wird es zwischen der Vorstossstelle und den Zuführwalzen einem zusätzlichen Zug ausgesetzt; jedoch ist unter Vorwärts stossen hier nicht zu verstehen, dass das Vor- garn etwa so erfasst würde, dass ein Vorwärts gleiten irgendeiner von den Streckwalzen ge haltenen Fasern verhindert würde, und eine starke Streckung an der Stossstelle stattfin d en würde.
Das erfindungsgemässe Streckwerk zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver fahrens zeichnet sich aus durch Zuführwalzen und Streckwalzen und durch Mittel, um das Vorgarn an einer Stelle näher der Klemm stelle der Streckwalzen als der der Zuführ walzen vorzustossen, welche Vorstossmittel be wegliche Flächen aufweisen, um die Fasern zwischen sich zu pressen, ferner durch Füh rungsmittel, welche zwischen der Vorstoss stelle und der Klemmstelle der Streckwalzen i angeordnet sind, um auf der Wegstrecke eine Drehung des Vorgarns zu verhindern.
Die Führungsmittel haben vorzugsweise die Form einer Führungsleiste, die das Vor garn umfasst und auf der Wegstrecke dureb Reibung beeinflusst, um seine Drehung zu verhindern.
Wegen des begrenzten Raumes, der bei hohem Vermtg verfügbar ist, werden z#veek- niässil>. Walzen von kleinem Durchmesser zur Bildung der beweglichen. Oberflächen verwen- clet, welche bei den nachstehenden Ausfüh rungsbeispielen als Zwischenwalzen be zeichnet werden. Bei Verwendung von Streck walzen von 4" Durchmesser (eine übliche Grösse), brauchen die Zwischenwalzen z. B.
nur so klein wie 1/1" im Durchmesser ztt sein, und es ist vorteilhaft, wenn so kleine Durch messer benutzt werden, sich nicht auf den Antrieb der obern Zwischenwalzen durch das Vorgarn selbst oder durch eine angetriebene unter Walze zu verlassen, sondern einen zwangläufigen Antrieb für beide Walzen vor zusehen. Die Walzen können auch geriffelt sein.
Um zu gewährleisten, dass die Zwischen walzen das Vorgarn mindestens mit der glei chen Geschwindigkeit vorwärtsstossen wie die, mit welcher es durch die Zuführwalzen zugeführt wird, werden die Zwischenwalzen vorteilhaft mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, welche etwas höher ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Zuführwalzen, z. B. 10% schneller, wobei zweckmässig der ausgeübte Walzendruck genügend schwach gehalten wird, um die erforderliche geringe Schlüpfung zwischen den Walzen und dem Vorgarn zu gestatten.
Ausführungsbeispiele des erfindungsge mässen Verfahrens und des Streckwerkes zur Durchführung desselben werden nachfolgend an Hand der beiliegenden schematischen Zeichnung erläutert.
Fig. 1 ist ein Fasernlängendiagramm für eine gegebene typische Probe von Kammgarn faser.
Fig. 2 ist ein Verzugsdiagramm für die gegebene Probe bei einem normalen Verzug. Fig. 3 ist ein Diagramm, welches die Ver- drehungskurve für die gegebene Probe beim gleichen Verzug wie in Fig. 2 darstellt.
Fig. 4 ist ein der Fig. 3 gleiches Diagramm, das die Verdrehungskurve für die gegebene Probe bei viel höherem Verzug veranschau licht.
Fig. 5 ist ein Satz von drei Diagrammen, welche die Wirkeng der Verdrehungsvertei- hung bei Benutzung eines Paares von Trag walzen in drei verschiedenen Lagen zeigt, wenn der Verzug in gleichem Masse erfolgt.
Fig. 6 ist ein Satz von drei Diagrammen, welche die Wirkung der Verdrehungsvertei lung bei Erhöhung des Verzugs ohne Ände rung der Trägerwalzenlage darstellen. Fig. 7 ist ein Satz von drei Diagrammen, welche die Wirkung der Verdrehungsvertei lung bei Erhöhung des Verzugs darstellen, wenn ein Verfahrensbeispiel gemäss der Er findung benützt wird.
Fig. 8 ist ein senkrechter Schnitt eines Teils einer Spinnmaschine mit einem Ausfüh rungsbeispiel eines erfindungsgemässen Streck werkes.
Fig. 9 ist ein Grundriss eines Teils der in Fig. 8 gezeigten Maschine in grösserem Mass stab.
Fig. 10 ist ein schematischer Aufriss, wel cher einen Teil des Antriebgetriebes der in Fig. 8 gezeigten Maschine veranschaulicht.
Fig. 11 ist ein schematischer Grundriss zu Fig. 10, und Fig. 12 ist ein senkrechter Schnitt eines Details der Fig. 8 und 9 nach der Linie 12-12 in Fig. 9.
Bei Kammgarn lag bisher der Verzugs bereich gewöhnlich zwischen ä und 12, im all gemeinen bei 6, mit dem Resultat, dass nach dem Kämmen die Vorgarne nacheinan der durch viele Streckwerke hindurchgehen müssen, bis sie (in der Form von Vorgarnen) eine genügende Feinheit und Gleichförmig keit für den Endspinnvorgang erreichen, wel- eher wiederum eine Vermxgsstufe von bereits erwähntem begrenztem Bereich umfasst.
Frühere Vorschläge für höheren Verzug als üblich sahen ein Streckwerk vor, bei wel- ehem ein Paar kleiner Tragwalzen und Vor- ga.rnführungen von verschiedenen Formen nahe der Klemmstelle der Streckwalzen an geordnet waren.
Es ist bei Streckwerken bekannt, an Stelle von Tragwalzen allein Streekriemchen zu verwenden. Solche Streekriemehen werden hinten von Walzen, welche als Tragwalzen arbeiten, angetrieben und erstrecken sich nach vorn von diesen Walzen gegen die Klemmstelle der Streckwalzen, wobei das Vor garn zwischen und in Berührung mit letz terem liegt. Es ist aueh bekannt, zwischen den vordern Enden der Riemchen und der Klemmstelle der Streckwalze einen Trichter oder ein rohrförmiges, konvergentes Organ zu verwenden, zum Zwecke, das Vorgarn dichter zu gestalten.
Obschon eine gewisse Erkenntnis vorhan den war, dass eine gewisse Form von Beein flussung nahe der Klemmstelle der Strecken walzen notwendig ist, ist jedoch das Wesen der Beeinflussung nicht mit Genauigkeit de finiert worden, und soweit es dem Erfinder bekannt ist, sind Verzüge über 50 in einer einzigen Streckung nieht erreicht worden oder wenigstens rieht wirtschaftlieh durch geführt worden, noeh weniger sind wirklich holhe Verzüge, das heisst Verzüge von 100, 200 oder mehr (in einer Streekung) erreieht worden, trotz den Vorteilen, die durch so hohe Verzüge durch Herabsetzung der An zahl Verzugstufen und somit der Anzahl der verwendeten Streckwerke erzielt werden.
Es wurde nun gefunden, dass, wenn bereits gleichförmig verdrehtes Vorgarn von Zuführ walzen zu Streckwalzen, ohne von Tragwalzen zwangsweise beeinflusst zu werden, hindureh geht, sieh die anfänglielhe Verdrehung nicht mehr gleichförmig längs des Vorgarns ver teilt, indem dort ein grösserer Verdrehungs grad auftritt, wo die Querscbnittsfläche des Vorgarns bei Annäherung an die Streek- walzen abnimmt.
Der Erfinder hat nun gefunden, dass durch Beeinflussung der Verdreh ung der Zu sammenhang des dem Verzug ausgesetzten Vorgarns trotz grösseren Verzügen bewahrt werden kann, und dass sehr viel höhere V er- züge als die normalen erreicht werden können.
Durch Verhinderung der Drehung des V orgarns auf einer Wegstrecke, wird der Drall daran gehindert, gegen die Streck walzen über die Stelle zulaufen. an welcher das Vorgarn gegen Drehung gehalten wird, mit dem Resultat, dass eine entsprechende Verdreheng in dem Teil des Vorgarns, das dem Verzug besonders ausgesetzt ist, auf rechterhalten wird und dass im wesentlichen alle Fasern im Vorgarn dureh Verdrehung gehalten werden und das Vorgarn zusammen hängend bleibt.
Für ein zufriedenstellendes Arbeiten bei irgendeinem gegebenen Verzug muss der Ver- drehungsgrad in dem Teil des Vorgarns in der Nähe der Zuführwalzen genügend sein, um den Zusammenhang des Garns zu wahren (ein Verzug findet, über im wegentliehen die o ante Länge des Vorgarns zwischen den Zu führ- und Streckwalzen statt). Der Ver drehungsgrad soll in der Nähe der Streek- walzen rieht so gross sein, da er hier eine Be wegung der Fasern stark hindert, welche durch die Streckwalzen aus dem Vorgarn ge zogen werden.
Durch Verwendung des darge stellten Streckwerkes können günstige Ver drehungsbedingungen für irgendeinen gege benen Verzug durch Veränderung der Lage des Trägers 43 erhalten werden, wodurch die Lage der Wegstreeke, auf der die Drehung des Vorgarns verhindert wird, und die Lage der Vorstossmittel gegenüber der Klemm stelle der Streckwalzen geändert werden. Wenn der Verzug erhöht wird, müssen die Vorstossmittel näher an die Klemmstelle ge- riüekt werden. Auf diese Weise wird der Zusammenhang des Vorgarns über einen sehr grossen Ver- zugsbereieh gewahrt, und es wurde gefunden, dass Garne von guter Handelsqualität mit sehr hohen Verzügen, z. B.
Verzügen von bis zu 100, l50, 200 oder mehr, gesponnen wer den können. Ausserdem können Garne bei ver schiedenen Verzügen über einen grossen Be reich aus dem gleielhen Vorgarn gesponnen wercden. Zum Beispiel Garne von 10er-, 30er-, 48er- und 60er-Kammgarnnummner können aus einem 36.6-Dram-Vorgarn gesponnen werden, das heisst einem Vorgarn, das ein Gewicht von 1,76 Gramm pro Meter Länge hat, voll 64er-Qualität mit Verzüigen von 20, 60, 96 bzw. 120.
Die Grösse der ursprüngliehenVerdrehung des Vorgarns scheint nicht wiehtig zu sein. Wenn somit ein 1,76-Gramm-Vorgarn, wie in z orstehendem Beispiel, benutzt. wird, ist eine Vorgarnverdrebnnv, von 0,5 bis I. Umdrehung auf<B>2,53</B> ein als befriedigend gefunden worden.
Die Dia-ramme nach Fig. 3-i uliter- seheiden sieh im -Massstab hinsiehtlieh der Or- clinateii in gewissem. 1@Tasse, Bei den meisten Materialien sind beträcht liche Unterschiede in den Faserlängen fest gestellt worden, und die Vorbehandlung des Materials ist stark auf gleichförmige Vertei lung der verschiedenen Fasern über die Ma teriallänge gerichtet, zuerst über den Kamm zug und dann über das Band.
Sogar in dem Fall von Stapelfasern von gleichförmiger Länge, die aus Kunstfäden geschnitten sind, erzeugt das Brechen während der ersten Be handlungen beträchtliche Unterschiede in der Faserlänge. Es wird nun ein Vorgarn von gleichförmigem Drall und auch sonst gleich förmiger Beschaffenheit erzeugt.
Es ist wohl bekannt, dass eine Probe von Wollkammzug einer Zerlegung nach Faser längen auf einer Maschine unterworfen wer den kann, welche die Fasern der Probe in Bündel trennt, die verschiedene Längen bereiche haben, und die Fasern können so nach Prozentsätzen innerhalb einer Anzahl von Längenbereichen klassifiziert werden. In gleicher Weise kann eine Zerlegung von zwei oder mehr Proben kombiniert werden, welche eine Mischung von zwei oder mehr Qualitäten ergeben sollen.
Wenn eine solche Zerlegung stattfindet, so können die Längenbereiche auf einer Grundlinie angeordnet werden, deren Länge gleich der längsten Faser ist, um ein Fasern längendiagramm der Probe oder Mischung zu bilden. Fig. 1 zeigt ein solches Diagramm, das aus einer Mischung von 64er- und 70er-Woll- kammzug im Verhältnis von 3 zu 1 erhalten wurde, wobei die maximale Faserlänge in der Grössenordnung von 15 cm ist.
Ein Verzugsdiagramm wird erhalten durch Messung der Querschnitte jedes Bün dels, während es sich beim Verziehen den Streckwalzen nähert, und durch Auftragen der Summe der aus den verschiedenen Bün deln erhaltenen Querschnitte über der Streck weite als Abszisse. Ein Verzugsdiagramm der vorstehenden Mischung bei einem Verzug von 6,5 ist in Fig. 2 gezeigt.
Unter Streckweite soll allgemein der Ab stand zwischen den Zuführ- und Streck- walzen verstanden werden, welcher gewöhn lich angenähert der Länge der längsten Fa sern des zu streckenden Vorgarns ist. Unter ; Streckweite soll also hier auch die Länge der längsten Fasern des Vorgarns verstanden werden.
Es wurde nun gefunden, dass, wenn ein vorgedrehtes Bündel, dessen Querschnitte! verändert wurden, zwischen einem Paar Klemmstellen frei aufgehängt wird, der Grad der Verdrehung t an irgendeiner Quer schnittsfläche r durch die Gleichung fest gelegt ist
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wo T = mittlerer Verdrehungsgrad des gan zen Bündels und R = Querschnittsfläche des Bündels ist, dort wo der Verdrehungsgrad = T ist, also beim Einlauf des gleichförmig gedrehten Vorgarns.
Durch Benutzung der längs der Streckweite veränderten Querschnittsflächen r, die aus dem Verzugsdiagramm erhalten werden, kann ein Faktor des vorstehenden Ausdruckes, nämlich als Ordinate eines Koordinaten systems
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aufgetragen werden, dessen Abszisse die Streckweite ist, was eine Kurve ergibt, die ein Mass für die Verdrehung darstellt. Ob schon dies nicht ein direktes Mass des Ver- drehungsgrades ergibt, kann es als Ver drehungsdiagramm angesehen werden.
Die Versuche, welche die Bildung des vorstehen den Ausdruckes zur Folge hatten, ergaben auch für die verwendete Probe von Kamm garnfasern einen ungefähren Wert für x von 0,735, und diese Zahl ist zur Auswertung der nachfolgenden Spinnversuche in befriedigen der Weise benutzt worden.
Ein Verdrehungs diagramm, welches aus dem in Fig. 2 gezeig ten Verzugsdiagramm erhalten wird und einen Wert von x von 0,735 benutzt., ist durch die strichpunktierte Kurve X in Fig.3 <B>ge-</B> zeigt, in welcher die Klemmstellen durch Zu führ- und Streckwalzen 21 bzw. 22 angege ben sind. Die Verdrehung, welche sieh in dem Ma terial während des Verzuges zwischen den Zuführ- und Streckwalzen vorfindet, stanrmt einzig von der ursprünglichen Verdrehung des durch die Zuführvalzen zugeführten Vor garns,
und obschon die Verdrelhungen von selbst in stärkerem Mass gegen die Streck walzen zulaufen als gegen die Zuführwalzen, ist die ursprüngliche Verdrehung im Vorgarn die einzige Ursaclhe der Verdrehungen bei den Streckwalzen. Die Kurve X stellt die Ver drehungsverteilung in der Verzugszone, das heisst über den Abstand zwischen den Klenmm- stellen der Zuführ- und Streckwalzen 21 und 22, bei einem Vorgarn dar, dessen Quer- schlnittsfläclhe entsprechend demn in Fig.
2 ge zeigten Verzugsdiagramm sieh verändert, wie sie sich einstellen würde, wenn das Vorgarn frei zwischen den Klemmstellen der Zuführ- und Streckwalzen aufgehängt werden könnte und wenn sieh die Verdrehungen des Vor garns über diese Länge vor dem Beginn einer Verzugswirkung verteilen könnten.
Wenn für den Angenblick angenommen wird, dlass diese Bedingungen praktisch durchgeführt werden könnten, und nun noch die Verzugswirkung berücksichtigt wird, er gibt sich, dass eine momentan durch die Streckwalzen hindurchgehende Längeneinheit einen höheren Verdrehungsgrad hat als eine Längeneinheit, die momentan durch die Zu führwalzen nach vorn hindurchgestossen wor den ist, mit demn Ergebnis, dass die gesamte Verdrehung in der Verzug szone von vorn nach hinten abnimmt. Dieser Vorgang geht dauernd weiter. Der Verdrehungsgrad in demn Teil des Vorgarns, der sieh gerade in der Klemmstelle der Streckwalzen befindlet, stellt sieh gleich ein wie der Verdiehungsgrad des Vorgarns in der Klemmstelle der Zuführ walzen.
Dies ist die normale Bedingung wäh rend des Verzugsvorganges. Die Querschnitts- abnahmne des demn Verzug unterworfenen Teils des Vorgarns bleibt entsprechend dem in Fig. 2 gezeigten Verzugsdiagramm konstant und die Verdrehungsverteilung bleibt propor tional der Kurve X in Fig. 3. Der V er- drehungsgrad in dem Teil des Materials, der sieh gerade hei der Klemmstelle der Streck walzen befindet, kann nicht höher sein als der ursprüngliche Verdrehungsgrad des Vor garns.
Weil die Verdrehungsgrade in den Klemnmstellen der Zuführ- und Streckwalzen während des Verzugsvorganges bleich sind, kann eine zweite Kurve Y aus der Kurve X erzeugt werden, indem die End-Ordinate der Kurve X als proportional zu der ursprüng lichen Verdrehung BC des unverzogenen Vor garns angenommen wird und die verbleiben den Ordinaten der Kurve Y aus der Kurve X durch Herabsetzung im bleichen Verhältnis erhalten werden. Die Kurve Y zeigt die Ver teilung der Verdrehung zwischen den Zuführ- und Streckwalzen während dieses Verzugs vorganges, wobei die gesamte Verdrehung in dem dem Verzug ausgesetzten Teil des Vor garns durch die schraffierte Fläche unterhalb der Kurve Y in Fig. 3 dargestellt ist.
Die durch die Kurve Y in Fig. 3 angege benen Verdrehungsverhältnisse setzen voraus, dass das Verziehen zwischen den Zuführ- und Streckwalzen ohne die Hilfe von Tragwalzen stattfindet, so dass das Vorgarn zwischen den Klemmstellen sich frei um seine eigene Achse drehen kann und die Verdrehung sich selbst gemäss dem vorstehenden Gesetz in der ange gebenen Weise verteilt. Die Verdrehung ge mäss Kurve Y in Fig. 3 ergibt sich somit in dem Vorgarn zwischen den Klemmstellen der Zuführ- und Streckwalzen.
Aus einer Betrachtung der Kurve Y ist ersichtlich, dass der Verdrehungsgrad von der Klemmstelle der Streckwalzen gegen die Klemmstelle der Zuführwalzen progressiv ab nimmt, wobei das Mass der Abnahme in dem Teil des Vor-arns nahe der Klemmstelle der Streckwalzen @am. grössten ist.
Folglich besteht ein sprunghafter Abfall des Verdrehungs- grades des Vorgarns, wenn es durch die Zu führwalzen hindurehgeht. Bei normalen Ver- zügen ist eine solche Abnahme des Ver- drehungsgrades nicht genügend, um den Zu- sammenhang des zu verziehenden Materials zu zerstören, und der Verzug kann daher in gewissem Ausmass ohne Zuhilfenahme von Tragwalzen bei den durch die Kurve Y in Fig.
3 dargestellten Verdrehungsverhältnis sen, das heisst mit einem Verzug von 6,5 ohne Störung durchgeführt werden; die Vermin derung des Verdrehungsgrades des Vorgarns, während es durch die Zuführwalzen hin durchgeht, steigt bei Erhöhung des Verzugs. Unter diesen Umständen werden die Arbeits bedingungen für industrielle Zwecke bei einer gewissen Grenze unstabil, besonders wenn feine Garnnummern verarbeitet werden. Bei zunehmenden Verzügen und der daraus sich ergebenden starken Abnahme der Quer schnittsflächen, wird die Abnahme des Ver- drehungsgrades bei zunehmenden Abständen so gross, dass der Zusammenhang des dem Verzug ausgesetzten Materials geschwächt und der Verzug evtl. unmöglich wird.
Dies wird durch Fig. 4 veranschaulicht, welche ein Verdrehungsdiagramm zeigt, das von der vor stehend erwähnten 64er/70er-Probe erhalten würde, wenn es einem Verzug von 120 ohne Zwischenstützung ausgesetzt werden könnte. Es ist ersichtlich, dass die Verdrehung gegen die Zuführwalzen hin auf so geringe Grössen fällt, dass ein Zusammenhang in dem Vorgarn nicht aufrechterhalten werden kann und daher das Verziehen nicht weitergehen kann.
Vorschläge für die Erhöhung des Verzugs sind schon gemacht worden, gemäss denen ein Paar Tragwalzen von kleinem Durchmesser in der Nähe der Klemmstelle der Streckwalzen vorgesehen sind, und die Wirkung auf die Verdrehungsverteilung bei Benutzung solcher Walzen wird durch Fig. 5 dargestellt.
Es ist ersichtlich, dass die Wirkung der Benutzung eines Paares von Tragwalzen (bei 23 angege ben) darin besteht, den einfachen, vor stehend beschriebenen Verdrehungsbereich in zwei Bereiche zu unterteilen, in einen vor- dern Verdrehungsbereich, der sich von der Klemmstelle der Streckwalzen 22 bis zu der Klemmstelle der Tragwalzen 23 erstreckt, und einen hintern Verdrehungsbereich, der sich von der Klemmstelle der Tragwalzen 23 bis zu der Klemmstelle der Zuführwalzen 21 er streckt.
Fig. 5 zeigt drei verschiedene Ver drehungsdiagramme 5a, 5b und 5c, alle für die vorstehend benutzte 64er/70er-Qualität und einem Verzug von 6,5, wobei die Trag walzen in den drei Diagrammen in ver schiedenen Abständen von der Klemmstelle der Streckwalzen liegen. Die Verdrehungs diagramme in den drei Fällen sind wieder proportional zur Kurve X in Fig. 3, und es ist ersichtlich, dass der Verdrehungsgrad in jedem Fall im vordern Verdrehungsbereich von der Klemmstelle der Streckwalze 22 gegen die Klemmstelle der Tragwalzen 23 progres siv abnimmt, wo die Verdrehung den gleichen Wert hat wie an der Klemmstelle der Streck walzen, .das heisst der ursprünglichen Ver drehung in dem unverzogenen Vorgarn,
und wiederum abnimmt in dem hintern Ver drehungsbereich von der Klemmstelle der Tragwalzen 23 bis zur Klemmstelle der Zu führwalzen 21.
Die Tabelle A zeigt die relativen Ver drehungswerte für drei verschiedene Lagen der Tragwalzen entsprechend den in Fig. 5 bei 5a, 5b bzw. 5c gezeigten Lagen.
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<I>Tabelle <SEP> A:</I>
<tb> Verzug <SEP> = <SEP> 6,5.
<SEP> Ursprünglicher <SEP> Vorgarnverdrehungsgrad <SEP> = <SEP> T <SEP> Umdrehungen <SEP> auf <SEP> 2,53 <SEP> cm.
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> Trag- <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad
<tb> walzenklemmstelle <SEP> und <SEP> im <SEP> hintern <SEP> Verdrehung <SEP> s- <SEP> im <SEP> vordern <SEP> Verdrehungs Streckwalzenklemmstelle <SEP> Bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf <SEP> Bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf
<tb> 2,53 <SEP> cm) <SEP> 2,53 <SEP> cm)
<tb> 2,53 <SEP> cm <SEP> 0,867 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,434 <SEP> <I>T</I>
<tb> 5,06 <SEP> cm <SEP> 0,98 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,35 <SEP> <I>T</I>
<tb> 7,59 <SEP> cm <SEP> 0,996 <SEP> T <SEP> 0,318 <SEP> T Es ist ersichtlich, dass durch Bewegung der Tragwalzen gegen die Klemmstelle der Streckwalzen,
der mittlere Verdrehungsgrad im hintern Verdrehungsbereich progressiv vermindert wird, während derjenige im vor- dern Verdrehungsbereich progressiv erhöht wird.
Fig. 6 zeigt einen Satz von Diagrammen 6a, 6b und 6e, welche ähnlich den in Fig. 5 sind, mit Ausnahme, dass in Fig. 6 die Lage der Tragwalzen 23 in den drei Fällen gleich ist. Der Verzug wird dagegen von 20 in Fig. 6a bis 80 in Fig. 6'' und bis 120 in Fig. 6c gesteigert. Die Wirkung hiervon besteht darin, dass der mittlere Verdrehungsgrad sowohl im vordern als auch im hintern V erdrehungs- bereich progressiv vermindert wird, und es ist ersichtlich, dass eine solche Reduktion in jedem Fall viel grösser im vordern Ver drehungsbereich als im hintern Verdrehungs bereich ist.
Die Tabelle B zergt die Ver drehungswerte, die den drei bei 6a, 6b und 6s gezeigten Verdrehungsdiagrammen entspre- ehen.
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Tabelle <SEP> B:
<tb> Tragwalzen-Klenmmstelle <SEP> in <SEP> 5,06 <SEP> cm <SEP> Entfern <SEP> ung <SEP> von <SEP> der <SEP> Streekwalzen-Klemmstelle.
<tb> Ursprünglicher <SEP> Vorgarnverdrehungsgrad <SEP> = <SEP> T <SEP> Umdrehungen <SEP> auf <SEP> 2,53 <SEP> cm.
<tb> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad
<tb> im <SEP> hintern <SEP> Verdrehungs- <SEP> im <SEP> vordern <SEP> Verdrehungs Verzug <SEP> bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf <SEP> bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf
<tb> 2,53 <SEP> cm) <SEP> 2,53 <SEP> cm)
<tb> 20 <SEP> 0,9.44 <SEP> T <SEP> 0,203 <SEP> T'
<tb> 80 <SEP> 0,
94 <SEP> T' <SEP> 0,0827'
<tb> 120 <SEP> 0,939 <SEP> T <SEP> 0,068 <SEP> T' Aus einem Vergleich der Tabellen A und B und der Diagramme der Fig. 5 und 6 ist ersichtlich, dass der mittlere Verdrehungsgrad im vordern Verdrehungsbereich durch Be wegung der Tragwalzen gegen die Klemm stelle der Streckwalzen erhöht werden kann, und so lang, als eine Erhöhung des Ver- drehungsgrades genügt, um die durch erhöh ten Verzug bewirkte Herabsetzung des Ver- drehungsgrades auszugleichen, können die Verzöge in gewissem Ausmass über die nor malen erhöht werden.
Bei noch weiter er höhten Verzögen jedoch wird der mittlere V erdrelhungsgrad des vordern V erdrehungs- bereiches so niedrig, dass der Verzugsvorgang schliesslich technisch undurchführbar wird. Es ist klar, dass die in Fig. 5 und 6 gezeigten Verdrehungsdiagramme nicht notwendiger weise Verdrehungsbereiche zeigen, die tech nisch durchführbar sind, indem die Dia gramme bloss die Veränderung der Ver drehungsverteilung unter verschiedenen Be dingungen zeigen sollen.
Es ist aus der vorhergehenden Beschrei bung klar, dass je höher der Verzug ist, es um so notwendiger wird, einen genügenden Verdrehungsgrad in dem Teil des Vorgarns zu erhalten, der sich der Klemmstelle der Streckwalzen nähert, das heisst, in dem vor- dern Verdrehungsbereich, wo Zwischen- oder Tragwalzen benutzt werden. Dies wird bei dem Ausführungsbeispiel der Erfindung er reicht, welches an Hand der Zeichnung nach stehend näher beschrieben wird.
Fig. 7 zeigt drei Verdrehungsdiagramme 7a, <I>7b</I> und<B>7e</B> für die gleiche 6-ler/70er-Qna- lität von Vorgarn, wie sie vorstehend benutzt wurde, und sie veranschaulicht die Ver drehungsverteilung, wenn der Verzug 20, 80 bzw. 120 ist. Diese Diag-rainme stellen wirk liche Verdrehungsverhältnisse, wie sie bei den Ausführungsbeispielen erreicht wurden, dar.
Zwischen den Zuführ- und Streckwalzen ?1 Lind 22 wird das Vorgarn durch ein Paar zwangläufig angetriebener Zwischenwalzen 21 vorwärtsgetrieben, und vor der Vortriebs- stelle ist eine Drehung des Vorgarns um seine eigene Achse über eine Wegstrecke verhin dert, die sich gegen die Klemmstelle der Streckwalzen durch eine bei 26 angegebene Führungsleiste erstreckt.
Theoretisch sollte sich die Breite einer solchen Leiste über ihre Länge entsprechend dem sich verändernden Durchmesser dieses Teils des Vorgarns ver ändern und sollte überall etwas geringer sein als der entsprechende Durchmesser des Vor garns, so, dass die Führungsleiste eine geringe Quetschwirkung auf das Vorgarn ausübt. Es wurde jedoch in der Praxis gefunden, dass eine für ein gegebenes Vorgarn ausgebildete Führungsleiste auch für ein etwas schwereres Vorgarn befriedigend arbeitet, wahrscheinlich wegen der Elastizität des Vorgarns.
Ausser dem ist bei sehr hohem Verzug, das heisst in der Grössenordnung von 120, auch gefunden worden, dass die Rillenbreite der Führungs leiste sich nicht notwendigerweise über ihre Länge zu verändern braucht, vermutlich aus dem gleichen Grund, vorausgesetzt, dass ihre Rillenbreite so ist, dass die erforderliche Quetschwirkung ausgeübt wird. Zwecks leich ten Eintritts des Vorgarns ist die Mündung der Führungsleiste erweitert.
Es ist aus Fig. 7 ersichtlich, dass wieder zwei Verdrehungsbereiche auftreten, aber der vordere Verdrehungsbereich ist nun von dem hintern Verdrehungsbereich durch eine Ver drehungszone getrennt, welche der Fläche unter der Führungsleiste 26 entspricht. Über die der Länge dieser Führungsleiste entspre chende Länge des Vorgarns wird das Vorgarn daran verhindert, sich um seine eigene Achse zu drehen, und folglich wird die Verdrehung über die Länge daran verhindert, sich gegen die Klemmstelle der Streckwalzen entspre chend dem vorstehend erwähnten Gesetz zu bewegen.
Der Verdrehungsgrad bleibt so über die Länge der Führungsleiste 26 konstant, trotz der Veränderung der Querschnittsfläche des Vorgarns über diese Länge, und der Ver drehungsgrad über diese Länge ist gleich dem der ursprünglichen Verdrehung des Vorgarns.
Die Wirkung der Verhinderung der Drehung eines Teils des Vorgarns auf diese Weise besteht darin, den mittleren Ver drehungsgrad (im Vergleich mit Benützung von Tragwalzen allein) nzwsclhen der Klemm stelle der Zwischenwalzen 24 und der Klemm stelle der Streckwalzen 22 zu erhöhen, wie klar aus Fig. 7 ersichtlich ist. Es ist auch er sichtlich, dass, je höher der Verzug ist, um so näher die Klemmstelle der Zwischenwalzen zur Klemmstelle der Streckwalzen gerückt worden ist. Die Tabelle C zeigt die relativen Verdrehungswerte und die Einstellung der Zwischenwalzen 24 für die drei Verdrehungs diagramme 7a, 7b und 7e in Fig. 7, wobei die Führungsleiste 26 unmittelbar an die Klemm stelle der Zwischenwalzen 24 anschliesst und 1,88 cm lang ist.
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Tabelle <SEP> C:
<tb> Ursprünglicher <SEP> Vorgarnverdrehungsgrad <SEP> = <SEP> T <SEP> Umdrehungen <SEP> auf <SEP> 2,53 <SEP> cm.
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungs Zwischenwalzen- <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad <SEP> Mittlerer <SEP> Verdrehungsgrad <SEP> Bereich <SEP> zwischen <SEP> Zwischen Verzug <SEP> klemmstelle <SEP> und <SEP> im <SEP> hintern <SEP> Verdrehungs- <SEP> im <SEP> vordern <SEP> Verdrehungs- <SEP> walzenklemmstelle <SEP> und
<tb> Vorderwalzen- <SEP> Bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf <SEP> Bereich <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf <SEP> gtreckwalzenklemmstelle
<tb> klemmstelle <SEP> 2,53 <SEP> cm) <SEP> 2,53 <SEP> cm) <SEP> (Umdrehungen <SEP> auf <SEP> 2,53 <SEP> cm)
<tb> 120 <SEP> 2,96 <SEP> cm <SEP> 0,826 <SEP> T <SEP> 0,161 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,698 <SEP> <I>T</I>
<tb> 80 <SEP> 3,
29 <SEP> cm <SEP> 0,849 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,169 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,66 <SEP> <I>T</I>
<tb> 20 <SEP> 5,24 <SEP> cm <SEP> 0,99:8 <SEP> <I>T</I> <SEP> 0,2285 <SEP> T <SEP> 0,508 <SEP> <I>T</I> Ein Streckwerk, auf welchem Verzüge von sehr hoher Grössenordnung erfolgreich durch- geführt worden sind, ist in Fig. 8-12 ver anschaulicht und wird nun beschrieben.
Eine Lunte 31 geht durch die Klemmstelle eines Paares von Zuführwalzen 32, 33 und durch eine Luntenführung 34 zu der Klemm stelle eines Paares Zwischenwalzen 35, 36 hindurch und von da durch eine Führungs leiste 37 zu der Klemmstelle eines Paares Streckwalzen 38, von welchen es in der Ge stalt von Garn 39 zu der Spule einer Glocken spinnvorrichtung von bekannter Bauart und allgemein mit der Bezugszahl 40 bezeichnet, gelangt.
Die Zwischenwalzen haben infolge der be trächtlichen Drücke, die für das Heraus stossen benötigt werden, ein Bestreben, das Vorgarn in die Form eines Bandes abzu flachen, mit dem Ergebnis, dass die Ver drehung des Vorgarns daran verhindert wird, durch die Klemmstelle der Walzen hindurch zugehen und sich somit zwischen den Zwi schenwalzen und Zufübrwalzen staut , wo bei die Wirkung einer solchen Stauung darin besteht, eine wechselnde Verdrehung hervorzurufen. Um dies zu vermeiden, ist die untere der Zwischenwalzen 36 mit einem Paar Flanschen 42 versehen, zwischen welche die obere Walze 35 dicht passt, die auf dem zwischen den Flanschen hindurehgehenden Vorgarn aufruht.
Das Vorgarn wird somit durch die Oberflächen der Walzen und der Flanschen in eine Form von ungefähr quadra tischem Querschnitt gequetscht. Solche Wal zen bewirken ein Vorwärtsstossen des Vor garns, und im speziellen gestatten sie, dass die Verdrehung kontinuierlich zwischen den Wal zen hindurchgeht. Aus den gleichen Gründen ist die untere Zuführwalze 33 mit einem Paar Flansehen 41 ausgebildet, zwischen welchen die obere Zuführwalze 32 dicht anliegt.
Die untere Walze 36 ist in geeigneten La gern in einem gemeinsamen Träger 43 dreh bar gelagert und wird durch ein Paar kleiner Getrieberäder 44, 46 von einem Antriebsrad 47 angetrieben, das auf einer Antriebswelle 48 (siehe Fig. 10 und 11) angeordnet ist, welche in Lagergliedern 49 gelagert ist. Die obere Walze 35 ist geriffelt und in geeigneten Lagern eines Stützarmes 51 gelagert, welcher bei 52 an dem gemeinsamen Träger 43 ange- lenkt ist, so dass er für das Einbringen des Vorgarns aufwärts geschwungen werden kann. Wegnehmbare Gewichte 53 sind auf dem Stützarm 51 für die Erzeugung des erforder- liehen Druckes zwischen den Walzen 35 und 36 vorgesehen.
Die obere Walze 35 wird mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die untere Walze 36 durch ein Zahnrad 54 ange trieben, das auf einer Welle 56 angeordnet ist, welche durch den gemeinsamen Träger 43 hindurchgeht, und an deren anderem Ende das Zahnrad 44 befestigt ist. Das Zahnrad 54 treibt ein Zwischenrad 57 an, das in dem ge meinsamen Träger 43 frei drehbar gelagert ist. Das Zahnrad .57 treibt ein weiteres Zahn rad 58 an, das auf der Welle der obern Walze 35 angeordnet ist. Das Zwischenrad 57 lie-t so, dass das Zahnrad .58 während der Schwenkbewegung des Stützarmes 51 sich auf diesem abrollt. Infolge der geringen Grösse der Zwischenwalzen ist die Kontaktfläche zwischen der oberster.. Walze und dem Vor garn klein.
Das Gewicht der Stützarme 51 mit ,den Gewichten 53, welche auf dieser geringen Fläche liegen, üben. notwendigerweise einen beträchtlichen spezifischen Druck auf das Vorgarn aus. Dieser Druck nimmt gezwun- generweise zu, wenn die Maschine in Betrieb gesetzt ist, da das Zahnrad 57 auch eine ab- wärtsgeriehtete Druckkraft auf die obere Walze 35 ausübt.
Die Führungsleiste 37 ist in Schlitzen in dem gemeinsamen Träger 43 abgestützt und wird durch Blattfedern 59 leicht wegnehmbar in Lage gehalten.
Die Rille der Führungsleiste 37 ist im wesentliehen im Querschnitt rechteekig und ist oben mit einem Schlitz 67 für Einbring- zwecke versehen. Der Grund der Rille er streckt sich zwischen die Flanschen 42 der Walze 36, so dass er als Sehaber wirkt, und dient auch dazu, die Führungsleiste 37 seitlich festzulegen.
Der gemeinsame Träger 43 ist auf einem Lager abgestützt, das durch die Oberseite des benachbarten Lagergliedes 49 gebildet ist, und ist an einem Querarm 61 auf leicht lösbare Weise durch ein Paar Stifte 62 befestigt, die über ein Paar Federklemmen 63 vorstehen. Der Arm 61 ist an einer Querwelle 64 be festigt, die verschiebbar in von den Lager gliedern 49 vorstehenden Ansätzen 66 ange ordnet ist.
Der vorstehend beschriebene Mechanismus bildet eine Verzugseinheit, von der je eine für jede Spindel eines Spinnrahmens vorhan den ist. Es ist vorgesehen, dass die Einheiten in Gruppen von z. B. acht Einheiten angeord net sind, wobei jede Gruppe auf einer gemein samen Stützschiene 68 angeordnet ist, und die verschiedenen Wellenabschnitte 48 durch Kupplungen 69 verbunden sind und von einer gemeinsamen Kraftquelle angetrieben werden. Die Querbewegung der verschiedenen Einhei ten der Gruppen wird durch Hin- und H er- bewegung der Querwelle 64 bewirkt.
Die verschiedenen Stützschienen 68 sind an jedem Ende an Einstellarmen 71 befestigt, die auf rohrförmigen Gliedern 72 verschieb bar angeordnet sind, und es sind Mittel vor- gesehen, um die Arme 71 gleichzeitig einzu stellen, zwecks gleichzeitiger Einstellung der Einheiten für verschiedene Verzugsbedingun gen in einer Richtung gegen die Streckwalzen 38 oder von diesen weg.
Bei für den Verzug von Kammgarnfasern allgemein üblichen Streckwerken ist die obere Streckwalze mit Kork bedeckt, welcher unter dem an der Klemmstelle vorhandenen Druck etwas nachgibt. Das Ergebnis davon ist, dass die wirkliche Klemmstelle etwas vor einer Linie ist, welche durch die Mittelpunkte der Streckwalzen hindurchgeht. Es ist klar, dass unter dem hier benutzten Ausdruck Klemm stelle der Streckwalzen die Stelle auf den sich berührenden Flächen der Verzugwalzen verstanden wird, an welcher die Fasern zuerst geklemmt werden.
Die vorstehend beschriebene Einrichtung ist erfolgreich benutzt worden, um Garne von guter Handelsqualität gemäss den nach folgenden Beispielen herzustellen.
EMI0010.0010
Beispiel <SEP> 1:
<tb> Qualität <SEP> 64er/70er-Wolle <SEP> (normaler <SEP> Verzug <SEP> 6,5)
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> den
<tb> Verzug <SEP> Vorgarn <SEP> Garn <SEP> Klemmstellen <SEP> der <SEP> Zwischen und <SEP> Verzugswalzen
<tb> 20 <SEP> 1,76 <SEP> g <SEP> pro <SEP> m <SEP> 10s <SEP> Kammgarn <SEP> Nr.
<SEP> 5,24 <SEP> cm
<tb> 40 <SEP> 1,76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 20s <SEP> <SEP> <SEP> 4,43 <SEP> cm
<tb> 60 <SEP> 1,76 <SEP> <SEP> 30s <SEP> <SEP> 3,49 <SEP> ecn
<tb> 80 <SEP> 1,76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 40s <SEP> <SEP> <SEP> 3,29 <SEP> cm
<tb> 100 <SEP> 1,76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 50s <SEP> <SEP> <SEP> 3,19 <SEP> cm
<tb> 120 <SEP> 1,76 <SEP> <SEP> > > <SEP> 60s <SEP> <SEP> >> <SEP> 2,96 <SEP> cm
<tb> Bei <SEP> diesem <SEP> Beispiel <SEP> war <SEP> die <SEP> Führungsleiste <SEP> 37 <SEP> ungefähr <SEP> 1,88 <SEP> cm <SEP> lang.
EMI0010.0011
<I>Beispiel <SEP> 2:</I>
<tb> Qualität <SEP> 80er-Wolle <SEP> (normaler <SEP> Verzug <SEP> 6,75)
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> den
<tb> Verzug <SEP> Vorgarn <SEP> Garn <SEP> Klemmstellen <SEP> der <SEP> Zwischen und <SEP> Streckwalzen
<tb> 204 <SEP> 2,18 <SEP> g <SEP> pro <SEP> m <SEP> 80s <SEP> Kammgarn <SEP> Nr. <SEP> 2,85 <SEP> cm
<tb> Bei <SEP> diesem <SEP> Beispiel <SEP> war <SEP> die <SEP> Führungsleiste <SEP> 37 <SEP> ungefähr <SEP> 1,88 <SEP> cm <SEP> lang.
EMI0011.0001
Beispiel <SEP> 3:
<tb> Qualität <SEP> Zellwollfaser. <SEP> 3 <SEP> Denier-Maximale <SEP> Faserlänge <SEP> 10,12 <SEP> cm <SEP> (normaler <SEP> Verzug <SEP> 20)
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> den
<tb> Verzug <SEP> V <SEP> orgarn <SEP> Garn <SEP> Klemmstellen <SEP> der <SEP> Zwischen und <SEP> Streckwalzen
<tb> 70 <SEP> 3,52 <SEP> g <SEP> pro <SEP> m <SEP> 16s <SEP> Kammgarn <SEP> Nr. <SEP> 4,10 <SEP> cm
<tb> 154 <SEP> 3,52 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 36s <SEP> <SEP> <SEP> 3,24 <SEP> cm
<tb> 260 <SEP> 3,52 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 60s <SEP> <SEP> <SEP> 2,91 <SEP> cm Bei diesem Beispiel war die Führungs leiste 37 ungefähr 1,52 emn lang.
Bei allen vorstehend angegebenen Bei spielen waren die Zwischenwalzen 35 und 36 von 0,76 ein Durchmesser und lagen unmittel bar hinter der Führungsleiste 37, wobei die Walzen mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wurden, welche ungefähr 10%o höher war als die der Zuführwalzen 32 und 33. Die Breite zwischen den Flanschen 42 der untern Walze 36 war 1,88 emn. Die Breite der Rille der Führungsleiste 37 verändert sich von 1,88 cm am hintern Ende auf 1,64 emn am vordern Ende. Vorteilhaft sind beide Zwi schenwalzen geriffelt und ihr Durchmesser nicht grösser als 7,5 mm.
Wegen der unmittelbaren Nähe der Mün- dung der Führungsleiste 37 bei den Zwi schenwalzen 35 und 36 bilden die Flanschen 42 der untern Walze 36 tatsächlich eine Ver längerung der Seiten der Rille der Führungs leiste mit dem Ergebnis, dass die Länge, über welche eine Drehung des Vorgarns verhindert ist, sich im wesentlichen von der Klemmstelle der Walzen 35 und 36 bis zum vordern Ende der Führungsleiste 37 erstreckt. Die Füh rungsleiste umfasst das Vorgarn und verhin dert dessen Drehung durch Reibungsbeein flussung.
Zusätzlich zu den vorstehenden Beispielen von technischer Herstellung sind Garne ver suchsweise auf der vorstehenden Einrichtung gemäss folgenden Beispielen hergestellt wor den:
EMI0011.0004
Beispiel <SEP> 4:
<tb> Qualität-Zellwollfaser. <SEP> l¸ <SEP> Denier-Maximale <SEP> Faserlänge <SEP> 20,24 <SEP> emn
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> den
<tb> Verzug <SEP> Vorgarn <SEP> Garn <SEP> Klemmstellen <SEP> der <SEP> Zwischen und <SEP> Streckwalzen
<tb> 1000 <SEP> 5,03 <SEP> g <SEP> pro <SEP> m <SEP> 175s <SEP> Kammgarn <SEP> Nr. <SEP> 2,85 <SEP> cm
EMI0011.0005
<I>Beispiel <SEP> 5:
</I>
<tb> Qualität-Peru-Baumwolle. <SEP> Maximale <SEP> Faserlänge <SEP> 4,43 <SEP> cm
<tb> Abstand <SEP> zwischen <SEP> den
<tb> Verzug <SEP> Vorgarn <SEP> Garn <SEP> Klemmstellen <SEP> der <SEP> 7wischen und <SEP> Streckwalzen
<tb> 110 <SEP> 0,4 <SEP> Strang <SEP> 40 <SEP> s <SEP> Baumwoll <SEP> Nr. <SEP> 2,91 <SEP> ein Bei den Versuchsbeispielen 4 und 5 wurde kein Versuch zu industrieller Produktion ge- macht. Während der Versuche ergab sich je doch keine Unterbrechung des Verzugvor- Banges, und die erhaltenen Garne waren von ziemlicher Güte. Auf solche Weise können Kunstseide-Stapelfasern-Verzüge von über 500 und über 1000 erhalten werden.
Die vorangehende Beschreibung betrifft grösstenteils Verdrehungsbeeinflussungenwäh- rend des Verzugs beim Schlussspinnvorgang. Die beiden Prinzipien können jedoch in ähn licher Weise bei Vorspinnmaschinen zur Her stellung von feinen Vorgarnen aus gröberen Vorgarnen angewendet werden, was eine merkliche Verringerung der Anzahl der benö tigten Verzüge vor dem Schlussspinnvorgang zur Folge hat.
Während die Vorgänge an einer Glocken spinnmaschine beschrieben worden sind, könn ten sie auf ähnliche Weise, z. B. auf Vor spinnmaschinen oder auf Ringspinnmaschi nen, durchgeführt werden.
Process and drafting system for drawing textile fibers. The present invention relates to a method for drawing textile fibers and to a drafting system for implementing the method. The textile fibers are drawn in the form of a roving that already has a uniform degree of twist, and the process is particularly suitable for so-called high distortion, that is, distortion in a single stage by a higher than usual degree. The invention is described below using examples for the drafting of worsted fibers, but is not limited to this; z.
B. It can also be used for other natural fibers, such as those made from cotton and staple fibers, which are made from synthetic threads.
According to the method according to the inven tion, a roving of uniform twist and also otherwise uniform Be creation of feed rollers, drafting rollers is supplied and pushed forward at a point closer to the nip of the drawing rollers than that of the feed rollers, with a distance that extends from the front abutment point Rolls against the nip of the stretch extends, any rotation of the front yarn is prevented.
As a result of the forward thrust of the yarn before it is subjected to an additional train between the Vorstossstelle and the feed rollers; however, pushing forward is not to be understood here to mean that the roving yarn would be caught in such a way that any fibers held by the draw rollers would be prevented from sliding forwards, and strong stretching would take place at the joint.
The drafting system according to the invention for carrying out the inventive method is characterized by feed rollers and drafting rollers and by means to advance the roving at a point closer to the clamping point of the drafting rollers than that of the feed rollers, which advancing means have movable surfaces around the fibers between to press, further by Füh approximate means, which put between the advance and the nip of the drafting rollers i are arranged to prevent rotation of the roving on the way.
The guide means are preferably in the form of a guide bar which encompasses the yarn and influences on the way through friction in order to prevent its rotation.
Because of the limited space available when the money is high, z # veekniässil>. Small diameter rollers to form the movable ones. Surfaces used which are referred to as intermediate rollers in the following exemplary embodiments. When using stretching rollers with a 4 "diameter (a common size), the intermediate rollers need e.g.
only be as small as 1/1 "in diameter ztt, and it is advantageous, when using such small diameters, not to rely on the drive of the upper intermediate rollers by the roving itself or by a driven lower roller, but an inevitable one Drive for both rollers to be seen, the rollers can also be grooved.
In order to ensure that the intermediate rollers push the roving forward at least at the same speed as that with which it is fed through the feed rollers, the intermediate rollers are advantageously driven at a peripheral speed which is slightly higher than the peripheral speed of the feed rollers, e.g. B. 10% faster, the roller pressure being expediently kept sufficiently weak to allow the required low slippage between the rollers and the roving.
Embodiments of the process according to the invention and of the drafting system for carrying out the same are explained below with reference to the accompanying schematic drawing.
Figure 1 is a fiber length diagram for a given typical sample of worsted fiber.
Figure 2 is a warpage diagram for the given sample with normal warpage. FIG. 3 is a diagram which shows the twist curve for the given sample with the same warpage as in FIG.
Fig. 4 is a graph similar to Fig. 3 illustrating the twist curve for the given sample at a much higher draft.
5 is a set of three diagrams showing the effect of the twist distribution when using a pair of support rollers in three different positions when the distortion is equal.
Fig. 6 is a set of three graphs showing the effect of Verdrehungsvertei treatment when increasing the warpage without changing the carrier roll position. Fig. 7 is a set of three diagrams showing the effect of the Verdrehungsvertei treatment when increasing the warpage when an example method according to the invention is used.
8 is a vertical section of part of a spinning machine with an exemplary embodiment of a drafting system according to the invention.
Fig. 9 is an enlarged plan view of a portion of the machine shown in Fig. 8.
FIG. 10 is a schematic elevational view illustrating a portion of the drive transmission of the machine shown in FIG. 8.
FIG. 11 is a schematic plan view of FIG. 10 and FIG. 12 is a vertical section of a detail of FIGS. 8 and 9 taken along line 12-12 in FIG.
For worsted yarn, the default range was usually between ä and 12, generally around 6, with the result that after combing the rovings have to go through many drafting devices one after the other until they (in the form of roving) have a sufficient fineness and Achieve uniformity for the final spinning process, which in turn comprises a stage of the limited range already mentioned.
Earlier proposals for higher draft than usual envisaged a drafting system in which a pair of small support rollers and feeder guides of different shapes were arranged near the nip of the drafting rollers.
It is known in drafting systems to use only stretch belts instead of carrier rollers. Such stretch belts are driven at the rear by rollers that work as support rollers and extend forward from these rollers against the nip of the draw rollers, the front yarn lying between and in contact with the latter. It is also known to use a funnel or a tubular, convergent member between the front ends of the aprons and the nip of the draw roller, for the purpose of making the roving more dense.
Although there was some knowledge that a certain form of influencing is necessary near the nip of the draw frame rollers, the nature of the influencing has not been precisely defined and, as far as the inventor is aware, distortions over 50 in A single stretch has not been achieved or at least has been carried out economically, even fewer are really long delays, i.e. delays of 100, 200 or more (in one stretch), despite the advantages that result from such high delays by reducing the The number of draft levels and thus the number of drafting systems used can be achieved.
It has now been found that if already uniformly twisted roving from feed rollers to drafting rollers, without being inevitably influenced by carrier rollers, the initial twist no longer distributes uniformly along the roving, in that a greater degree of twist occurs there, where the cross-sectional area of the roving decreases when approaching the stretch rollers.
The inventor has now found that, by influencing the twisting, the coherence of the roving exposed to warpage can be preserved in spite of greater warpage, and that much higher drafts than the normal ones can be achieved.
By preventing the rotation of the roving on a stretch, the twist is prevented from rolling against the stretching rollers over the point. at which the roving is held against rotation, with the result that a corresponding twist is maintained in the part of the roving that is particularly exposed to the warpage and that essentially all the fibers in the roving are held by twisting and the roving is hanging together remains.
To work satisfactorily with any given draft, the degree of twist in the part of the roving near the feed rollers must be sufficient to maintain the cohesion of the yarn (a draft occurs over the o ante length of the roving between the feed rolls guide and stretch rollers instead). The degree of twist in the vicinity of the stretch rollers should be so great that it strongly prevents the fibers from moving here, which are pulled out of the roving by the stretch rollers.
By using the drafting system presented Darge favorable Ver rotation conditions can be obtained for any given enclosed draft by changing the position of the carrier 43, whereby the position of the Wegstreeke on which the rotation of the roving is prevented, and the position of the advancing means opposite the terminal point of Draw rollers are changed. If the delay is increased, the pushing means must be directed closer to the clamping point. In this way, the connection of the roving is preserved over a very large draft range, and it has been found that yarns of good commercial quality with very high drafts, e.g. B.
Drafts of up to 100, 150, 200 or more can be spun. In addition, yarns with different drafts can be spun over a large area from the same roving yarn. For example, 10, 30, 48 and 60 worsted yarn counts can be spun from a 36.6 dram roving, i.e. a roving that has a weight of 1.76 grams per meter of length, fully 64 quality Delay 20, 60, 96 or 120 respectively.
The size of the original twist of the roving does not seem to be important. Thus, when using a 1.76 gram roving as in the example above. is, a Vorgarnverdrebnv, of 0.5 to I. turn to <B> 2.53 </B> a has been found to be satisfactory.
The diagrams according to Fig. 3-13 see in a certain scale the orclinateii. 1 @ cup, Considerable differences in fiber lengths have been found in most materials, and the pretreatment of the material is largely aimed at evenly distributing the various fibers over the length of the material, first over the comb and then over the tape.
Even in the case of staple fibers of uniform length cut from synthetic filaments, the breakage during the first few treatments creates considerable differences in fiber length. A roving with a uniform twist and otherwise uniform texture is now produced.
It is well known that a sample of tops of wool can be subjected to fiber breakdown on a machine which separates the fibers of the sample into bundles of varying lengths, and so the fibers can be sorted by percentages within a number of length ranges be classified. In the same way, a decomposition of two or more samples can be combined, which should result in a mixture of two or more qualities.
When such a decomposition takes place, the length ranges can be placed on a baseline the length of which is equal to the longest fiber to form a fiber length diagram of the sample or mixture. 1 shows such a diagram which was obtained from a mixture of 64 and 70 wool tops in a ratio of 3 to 1, the maximum fiber length being on the order of 15 cm.
A warpage diagram is obtained by measuring the cross sections of each bundle as it approaches the drafting rollers as it warps, and by plotting the sum of the cross sections obtained from the various bunches over the stretching width as the abscissa. A warpage diagram of the above mixture at a warpage of 6.5 is shown in FIG.
The stretching width is generally to be understood as the distance between the feed and stretching rollers, which is usually approximately the length of the longest fibers of the roving to be stretched. Under ; Stretch width should also be understood here as the length of the longest fibers of the roving.
It has now been found that if a pre-turned bundle, its cross-sections! were changed, is freely suspended between a pair of clamping points, the degree of rotation t at any cross-sectional area r is set by the equation
EMI0004.0011
where T = mean degree of twist of the whole bundle and R = cross-sectional area of the bundle, where the degree of twist = T, i.e. at the entry of the uniformly twisted roving.
By using the cross-sectional areas r changed along the stretching distance, which are obtained from the warpage diagram, a factor of the above expression, namely as the ordinate of a coordinate system
EMI0004.0019
are plotted, the abscissa of which is the stretching distance, which results in a curve that represents a measure of the twist. Whether this does not give a direct measure of the degree of twisting, it can be viewed as a twisting diagram.
The tests which resulted in the formation of the above expression also gave an approximate value for x of 0.735 for the sample of combed yarn used, and this number has been used in a satisfactory manner for evaluating the subsequent spinning tests.
A torsion diagram, which is obtained from the warpage diagram shown in FIG. 2 and uses a value of x of 0.735, is shown by the dash-dotted curve X in FIG. 3, in which the Nip points by feeding and stretching rollers 21 and 22 are indicated ben. The twist, which is found in the material during the draft between the feed and drafting rollers, comes from the original twisting of the pre-yarn fed by the feed rollers,
and although the twists themselves run to a greater extent against the drafting rollers than against the feed rollers, the original twist in the roving is the only cause of the twists in the drafting rollers. The curve X represents the distortion distribution in the draft zone, i.e. over the distance between the clamping points of the feed and drafting rollers 21 and 22, for a roving whose cross-sectional area corresponds to that shown in FIG.
2 ge showed draft diagram see changed, how it would adjust if the roving could be suspended freely between the clamping points of the feed and drafting rollers and if you could distribute the twists of the roving yarn over this length before the start of a draft effect.
If it is assumed for the moment that these conditions could be carried out in practice, and now the distortion effect is taken into account, the result is that a unit of length currently passing through the stretching rollers has a higher degree of twist than a unit of length currently being fed through the feed rollers has been pushed through at the front, with the result that the entire twist in the warpage zone decreases from front to back. This process continues. The degree of twist in the part of the roving that is currently in the nip of the draw rollers is set in the same way as the degree of twist of the roving in the nip of the feed rollers.
This is the normal condition during the warping process. The decrease in cross-section of the part of the roving subjected to warpage remains constant according to the warpage diagram shown in FIG. 2 and the twist distribution remains proportional to curve X in FIG. 3. The degree of twist in the part of the material which is currently hot the nip of the stretch rollers is located, cannot be higher than the original degree of twist of the front yarn.
Because the degrees of twist in the clamping points of the feed and drafting rollers are pale during the drafting process, a second curve Y can be generated from curve X by assuming the end ordinate of curve X to be proportional to the original twist BC of the undistorted front yarn and the remaining the ordinates of the curve Y can be obtained from the curve X by decreasing the pale ratio. The curve Y shows the distribution of the rotation between the feed and drafting rollers during this drafting process, the total rotation in the part of the pre-yarn exposed to the delay is shown by the hatched area below the curve Y in FIG.
The twist ratios indicated by the curve Y in Fig. 3 presuppose that the warping between the feed and drafting rollers takes place without the aid of support rollers, so that the roving between the nipping points can rotate freely around its own axis and the rotation occurs even distributed in the manner indicated in accordance with the above law. The twist ge according to curve Y in Fig. 3 thus results in the roving between the clamping points of the feed and drafting rollers.
From a consideration of the curve Y it can be seen that the degree of twist from the nip of the drawing rollers against the nip of the feed rollers progressively decreases, the extent of the decrease in the part of the front arm near the nip of the drawing rollers @am. largest is.
As a result, there is an abrupt drop in the degree of twist of the roving when it passes through the feed rollers. With normal drafts, such a decrease in the degree of twist is not sufficient to destroy the coherence of the material to be drafted, and the draft can therefore to a certain extent without the aid of support rollers in the case of the curve Y in FIG.
3 torsion ratios shown, that is to say carried out with a delay of 6.5 without interference; the reduction in the degree of twist of the roving as it passes through the feed rollers increases as the draft increases. Under these circumstances, the working conditions for industrial purposes become unstable to a certain limit, especially when fine counts are processed. With increasing distortion and the resulting strong decrease in the cross-sectional areas, the decrease in the degree of twist with increasing distances becomes so great that the relationship between the material exposed to the distortion is weakened and the distortion may become impossible.
This is illustrated by Figure 4, which shows a torsion diagram that would be obtained from the aforementioned 64/70 sample if it could be subjected to a warpage of 120 without intermediate support. It can be seen that the twist against the feed rollers falls to such small magnitudes that a connection in the roving cannot be maintained and therefore the warping cannot continue.
Proposals for increasing the draft have already been made, according to which a pair of support rollers of small diameter are provided in the vicinity of the nip of the drawing rollers, and the effect on the twist distribution when such rollers are used is illustrated by FIG.
It can be seen that the effect of using a pair of support rollers (indicated at 23) is to divide the simple twisting area described above into two areas, into a front twisting area that extends from the nip of the stretching rollers 22 extends up to the nip of the support rollers 23, and a rear torsion area which extends from the nip of the support rollers 23 to the nip of the feed rollers 21 he stretches.
Fig. 5 shows three different Ver rotation diagrams 5a, 5b and 5c, all for the 64/70 quality used above and a delay of 6.5, the support rollers in the three diagrams at different distances from the nip of the stretching rollers . The rotation diagrams in the three cases are again proportional to the curve X in Fig. 3, and it can be seen that the degree of twist in each case in the front torsion area from the nip of the drawing roller 22 to the nip of the support rollers 23 progressively decreases where the The twist has the same value as at the nip of the draw roller, that is, the original twist in the undrawn roving,
and in turn decreases in the rear Ver rotation range from the nip of the support rollers 23 to the nip of the feed rollers 21.
Table A shows the relative rotation values for three different positions of the support rollers corresponding to the positions shown in FIG. 5 at 5a, 5b and 5c, respectively.
EMI0006.0019
<I> Table <SEP> A: </I>
<tb> delay <SEP> = <SEP> 6.5.
<SEP> Original <SEP> degree of roving twist <SEP> = <SEP> T <SEP> turns <SEP> to <SEP> 2.53 <SEP> cm.
<tb> Distance <SEP> between <SEP> bearing <SEP> mean <SEP> degree of twist <SEP> mean <SEP> degree of twist
<tb> roller clamping point <SEP> and <SEP> in <SEP> back <SEP> twisting <SEP> s- <SEP> in <SEP> front <SEP> twisting stretching roller clamping point <SEP> area <SEP> (turns <SEP> to <SEP> range <SEP> (turns <SEP> to
<tb> 2.53 <SEP> cm) <SEP> 2.53 <SEP> cm)
<tb> 2.53 <SEP> cm <SEP> 0.867 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.434 <SEP> <I> T </I>
<tb> 5.06 <SEP> cm <SEP> 0.98 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.35 <SEP> <I> T </I>
<tb> 7.59 <SEP> cm <SEP> 0.996 <SEP> T <SEP> 0.318 <SEP> T It can be seen that by moving the support rollers against the clamping point of the drawing rollers,
the mean degree of twisting in the rear twisting area is progressively reduced, while that in the front twisting area is progressively increased.
Fig. 6 shows a set of diagrams 6a, 6b and 6e which are similar to those in Fig. 5, with the exception that in Fig. 6 the position of the support rollers 23 is the same in the three cases. The delay, however, is increased from 20 in Fig. 6a to 80 in Fig. 6 ″ and to 120 in Fig. 6c. The effect of this is that the mean degree of twist is progressively reduced in both the anterior and posterior torsion areas, and it can be seen that such a reduction is in any case much greater in the anterior torsion area than in the posterior torsion area.
Table B breaks down the twist values that correspond to the three twist diagrams shown at 6a, 6b and 6s.
EMI0007.0008
Table <SEP> B:
<tb> Carrier roller clamping point <SEP> in <SEP> 5.06 <SEP> cm <SEP> Distance <SEP> and <SEP> from <SEP> the <SEP> stretch roller clamping point.
<tb> Original <SEP> degree of roving twist <SEP> = <SEP> T <SEP> turns <SEP> to <SEP> 2.53 <SEP> cm.
<tb> Average <SEP> degree of twist <SEP> Average <SEP> degree of twist
<tb> in <SEP> rear <SEP> torsion <SEP> in <SEP> front <SEP> torsion delay <SEP> area <SEP> (rotations <SEP> on <SEP> area <SEP> (rotations <SEP > on
<tb> 2.53 <SEP> cm) <SEP> 2.53 <SEP> cm)
<tb> 20 <SEP> 0.9.44 <SEP> T <SEP> 0.203 <SEP> T '
<tb> 80 <SEP> 0,
94 <SEP> T '<SEP> 0.0827'
<tb> 120 <SEP> 0.939 <SEP> T <SEP> 0.068 <SEP> T 'From a comparison of Tables A and B and the diagrams in FIGS. 5 and 6, it can be seen that the mean degree of twisting in the front twisting area is given by Be movement of the support rollers against the clamping point of the stretching rollers can be increased, and for as long as an increase in the degree of twist is sufficient to compensate for the reduction in the degree of twist caused by the increased degree of warpage, the retardation can to a certain extent be higher than the normal increase.
If the delay is increased even further, however, the mean degree of twisting of the front twisting area becomes so low that the delaying process ultimately becomes technically impracticable. It is clear that the torsion diagrams shown in Fig. 5 and 6 do not necessarily show areas of rotation that can be technically feasible in that the diagrams are only intended to show the change in the rotation distribution under different conditions.
It is clear from the above description that the higher the draft, the more necessary it becomes to obtain a sufficient degree of twist in that part of the roving which approaches the nip of the draw rollers, that is, in the front twist area where intermediate or support rollers are used. This is enough in the embodiment of the invention, which is described in more detail with reference to the drawing after standing.
FIG. 7 shows three twist diagrams 7a, 7b and 7e for the same 6/70 quality of roving as used above, and it illustrates the Ver rotation distribution when the delay is 20, 80 or 120. These diagrams represent real twist ratios as they were achieved in the exemplary embodiments.
Between the feed and drafting rollers? 1 and 22, the roving is driven forward by a pair of positively driven intermediate rollers 21, and in front of the advance point, the roving is prevented from rotating about its own axis over a distance that is against the nip of the drafting rollers extends through a guide bar indicated at 26.
Theoretically, the width of such a bar should change over its length according to the changing diameter of this part of the roving ver and should be slightly smaller than the corresponding diameter of the roving, so that the guide bar exerts a slight squeezing effect on the roving. However, it has been found in practice that a guide bar designed for a given roving also works satisfactorily for a somewhat heavier roving, probably because of the elasticity of the roving.
In addition, with very high distortion, i.e. in the order of magnitude of 120, it has also been found that the groove width of the guide bar does not necessarily have to change over its length, presumably for the same reason, provided that its groove width is such that the required squeezing effect is exerted. For the purpose of easy entry of the roving, the mouth of the guide bar is widened.
It can be seen from FIG. 7 that two twisting areas occur again, but the front twisting area is now separated from the rear twisting area by a twisting zone which corresponds to the area under the guide strip 26. Over the length of the roving corresponding to the length of this guide bar, the roving is prevented from rotating about its own axis, and consequently the rotation over the length is prevented from moving against the nip of the drafting rollers in accordance with the aforementioned law .
The degree of twist remains constant over the length of the guide bar 26, despite the change in the cross-sectional area of the roving over this length, and the degree of twist over this length is equal to that of the original twist of the roving.
The effect of preventing the rotation of a part of the roving in this way is to increase the mean degree of rotation (compared with the use of support rollers alone) nzwsclhen the clamping point of the intermediate rollers 24 and the clamping point of the drafting rollers 22, as is clear from Fig 7 can be seen. It is also evident that the higher the draft, the closer the nip of the intermediate rolls has been moved to the nip of the draw rolls. Table C shows the relative twist values and the setting of the intermediate rollers 24 for the three twisting diagrams 7a, 7b and 7e in Fig. 7, the guide bar 26 directly adjoining the clamping point of the intermediate rollers 24 and being 1.88 cm long.
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Table <SEP> C:
<tb> Original <SEP> degree of roving twist <SEP> = <SEP> T <SEP> turns <SEP> to <SEP> 2.53 <SEP> cm.
<tb> Distance <SEP> between <SEP> mean <SEP> torsion between intermediate rolls- <SEP> medium <SEP> degree of rotation <SEP> mean <SEP> degree of rotation <SEP> area <SEP> between <SEP> between delay <SEP> clamping point <SEP> and <SEP> in the <SEP> rear <SEP> torsion <SEP> in <SEP> front <SEP> torsion <SEP> roller clamping point <SEP>
<tb> Front roll <SEP> area <SEP> (revolutions <SEP> on <SEP> area <SEP> (revolutions <SEP> on <SEP> stretching roller clamping point
<tb> clamping point <SEP> 2.53 <SEP> cm) <SEP> 2.53 <SEP> cm) <SEP> (turns <SEP> on <SEP> 2.53 <SEP> cm)
<tb> 120 <SEP> 2.96 <SEP> cm <SEP> 0.826 <SEP> T <SEP> 0.161 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.698 <SEP> <I> T </ I>
<tb> 80 <SEP> 3,
29 <SEP> cm <SEP> 0.849 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.169 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.66 <SEP> <I> T </ I>
<tb> 20 <SEP> 5.24 <SEP> cm <SEP> 0.99: 8 <SEP> <I> T </I> <SEP> 0.2285 <SEP> T <SEP> 0.508 <SEP> <I> T </I> A drafting system on which drafts of a very high order of magnitude have been successfully carried out is illustrated in FIGS. 8-12 and will now be described.
A sliver 31 goes through the nip of a pair of feed rollers 32, 33 and through a sliver guide 34 to the nip of a pair of intermediate rolls 35, 36 and from there through a guide bar 37 to the nip of a pair of stretching rollers 38, of which it is in the Ge shape of yarn 39 to the bobbin of a bell spinning device of known type and generally designated by the reference number 40, arrives.
The intermediate rollers have due to the considerable pressures that are required for pushing out, an effort to flatten the roving into the form of a tape, with the result that the rotation of the roving is prevented from it through the nip of the rollers approach and thus between the inter mediate rollers and feed rollers, where the effect of such a jam is to cause an alternating twist. To avoid this, the lower one of the intermediate rolls 36 is provided with a pair of flanges 42 between which the upper roll 35, resting on the roving passing between the flanges, fits tightly.
The roving is thus squeezed by the surfaces of the rollers and the flanges into a shape of approximately square cross-section. Such rollers cause the pre-yarn to thrust forward and, in particular, allow the twist to pass continuously between the rollers. For the same reasons, the lower feed roller 33 is formed with a pair of flanges 41 between which the upper feed roller 32 lies tightly.
The lower roller 36 is rotatably mounted in suitable La like in a common carrier 43 and is driven by a pair of small gears 44, 46 from a drive wheel 47 which is arranged on a drive shaft 48 (see FIGS. 10 and 11), which is stored in bearing members 49. The upper roller 35 is corrugated and mounted in suitable bearings of a support arm 51 which is articulated at 52 to the common carrier 43 so that it can be swung upwards for the introduction of the roving. Removable weights 53 are provided on the support arm 51 for generating the required pressure between the rollers 35 and 36.
The upper roller 35 is driven at the same peripheral speed as the lower roller 36 by a gear 54 which is arranged on a shaft 56 which passes through the common carrier 43, and at the other end of which the gear 44 is attached. The gear 54 drives an intermediate gear 57 which is freely rotatably mounted in the common carrier 43. The gear .57 drives another gear wheel 58, which is arranged on the shaft of the upper roller 35. The intermediate wheel 57 lies in such a way that the gear wheel 58 rolls on it during the pivoting movement of the support arm 51. Due to the small size of the intermediate rollers, the contact area between the top .. roller and the front yarn is small.
The weight of the support arms 51 with the weights 53, which are on this small area, exercise. necessarily a considerable specific pressure on the roving. This pressure inevitably increases when the machine is in operation, since the gear 57 also exerts a downward compressive force on the upper roller 35.
The guide bar 37 is supported in slots in the common carrier 43 and is held in position by leaf springs 59 so that it can be easily removed.
The groove of the guide strip 37 is essentially rectangular in cross section and is provided at the top with a slot 67 for insertion purposes. The bottom of the groove it extends between the flanges 42 of the roller 36, so that it acts as a seer, and also serves to set the guide bar 37 laterally.
The common bracket 43 is supported on a bearing formed by the top of the adjacent bearing member 49 and is attached to a cross arm 61 in an easily detachable manner by a pair of pins 62 protruding from a pair of spring clips 63. The arm 61 is fastened to a transverse shaft 64 BE, which is slidably arranged in members of the bearing 49 projecting approaches 66 is.
The mechanism described above forms a draft unit, one of which is in each case for each spindle of a spinning frame. It is envisaged that the units in groups of e.g. B. eight units are angeord net, each group is arranged on a common support rail 68, and the various shaft sections 48 are connected by couplings 69 and are driven by a common power source. The transverse movement of the various units of the groups is brought about by the back and forth movement of the transverse shaft 64.
The various support rails 68 are attached at each end to adjustment arms 71 which are slidably mounted on tubular members 72 and means are provided to adjust the arms 71 simultaneously for the purpose of simultaneously adjusting the units for different drafting conditions in one Direction towards the drawing rollers 38 or away from them.
In the case of drafting devices that are generally used for drafting worsted fibers, the upper drafting roller is covered with cork, which yields somewhat under the pressure present at the nipping point. The result of this is that the real nip is slightly in front of a line which goes through the centers of the draw rolls. It is clear that the term “clamping point of the drawing rollers” used here is understood to mean the point on the contacting surfaces of the drawing rollers at which the fibers are first clamped.
The equipment described above has been used successfully to produce good commercial quality yarns according to the following examples.
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Example <SEP> 1:
<tb> Quality <SEP> 64/70 wool <SEP> (normal <SEP> delay <SEP> 6.5)
<tb> Distance <SEP> between <SEP> the
<tb> delay <SEP> roving <SEP> yarn <SEP> clamping points <SEP> of <SEP> between and <SEP> delay rollers
<tb> 20 <SEP> 1.76 <SEP> g <SEP> per <SEP> m <SEP> 10s <SEP> worsted yarn <SEP> No.
<SEP> 5.24 <SEP> cm
<tb> 40 <SEP> 1.76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 20s <SEP> <SEP> <SEP> 4.43 <SEP> cm
<tb> 60 <SEP> 1.76 <SEP> <SEP> 30s <SEP> <SEP> 3.49 <SEP> ecn
<tb> 80 <SEP> 1.76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 40s <SEP> <SEP> <SEP> 3.29 <SEP> cm
<tb> 100 <SEP> 1.76 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 50s <SEP> <SEP> <SEP> 3.19 <SEP> cm
<tb> 120 <SEP> 1.76 <SEP> <SEP>>> <SEP> 60s <SEP> <SEP> >> <SEP> 2.96 <SEP> cm
<tb> In <SEP> this <SEP> example <SEP> <SEP> the <SEP> guide bar <SEP> 37 <SEP> was approximately <SEP> 1.88 <SEP> cm <SEP> long.
EMI0010.0011
<I> Example <SEP> 2: </I>
<tb> Quality <SEP> 80s wool <SEP> (normal <SEP> warpage <SEP> 6.75)
<tb> Distance <SEP> between <SEP> the
<tb> Delay <SEP> roving <SEP> yarn <SEP> clamping points <SEP> of the <SEP> between and <SEP> stretching rollers
<tb> 204 <SEP> 2.18 <SEP> g <SEP> per <SEP> m <SEP> 80s <SEP> worsted yarn <SEP> No. <SEP> 2.85 <SEP> cm
<tb> In <SEP> this <SEP> example <SEP> <SEP> the <SEP> guide bar <SEP> 37 <SEP> was approximately <SEP> 1.88 <SEP> cm <SEP> long.
EMI0011.0001
Example <SEP> 3:
<tb> Quality <SEP> cellulose fiber. <SEP> 3 <SEP> Denier-Maximum <SEP> fiber length <SEP> 10.12 <SEP> cm <SEP> (normal <SEP> warpage <SEP> 20)
<tb> Distance <SEP> between <SEP> the
<tb> Distortion <SEP> V <SEP> orgarn <SEP> Garn <SEP> clamping points <SEP> of the <SEP> between and <SEP> stretching rollers
<tb> 70 <SEP> 3.52 <SEP> g <SEP> per <SEP> m <SEP> 16s <SEP> worsted <SEP> No. <SEP> 4.10 <SEP> cm
<tb> 154 <SEP> 3.52 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 36s <SEP> <SEP> <SEP> 3.24 <SEP> cm
<tb> 260 <SEP> 3.52 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 60s <SEP> <SEP> <SEP> 2.91 <SEP> cm In this example, the guide bar 37 was approximately 1, 52 emn long.
In all of the above examples, the intermediate rollers 35 and 36 were 0.76 in diameter and were located immediately behind the guide bar 37, the rollers being driven at a peripheral speed which was approximately 10% higher than that of the feed rollers 32 and 33 The width between the flanges 42 of the lower roll 36 was 1.88 cm. The width of the groove of the guide strip 37 changes from 1.88 cm at the rear end to 1.64 cm at the front end. Both intermediate rollers are advantageously corrugated and their diameter is not greater than 7.5 mm.
Because of the close proximity of the mouth of the guide bar 37 at the intermediate rolls 35 and 36, the flanges 42 of the lower roll 36 actually form an extension of the sides of the groove of the guide bar, with the result that the length over which a rotation of the Roving is prevented from extending essentially from the nip of the rollers 35 and 36 to the front end of the guide bar 37. The guide bar encompasses the roving and prevents its rotation by influencing friction.
In addition to the above examples of technical production, yarns have been produced experimentally on the above device according to the following examples:
EMI0011.0004
Example <SEP> 4:
<tb> Quality cellulose fiber. <SEP> l¸ <SEP> Denier-Maximum <SEP> fiber length <SEP> 20.24 <SEP> emn
<tb> Distance <SEP> between <SEP> the
<tb> Delay <SEP> roving <SEP> yarn <SEP> clamping points <SEP> of the <SEP> between and <SEP> stretching rollers
<tb> 1000 <SEP> 5.03 <SEP> g <SEP> per <SEP> m <SEP> 175s <SEP> worsted yarn <SEP> No. <SEP> 2.85 <SEP> cm
EMI0011.0005
<I> Example <SEP> 5:
</I>
<tb> Quality Peru cotton. <SEP> Maximum <SEP> fiber length <SEP> 4.43 <SEP> cm
<tb> Distance <SEP> between <SEP> the
<tb> Delay <SEP> roving <SEP> yarn <SEP> clamping points <SEP> of the <SEP> 7 wipe and <SEP> stretching rollers
<tb> 110 <SEP> 0.4 <SEP> strand <SEP> 40 <SEP> s <SEP> cotton <SEP> no. <SEP> 2.91 <SEP> on No attempt was made in test examples 4 and 5 made into industrial production. During the tests, however, there was no interruption in the pre-draft, and the yarns obtained were of fairly good quality. In this way, rayon staple fiber drafts of over 500 and over 1000 can be obtained.
The preceding description largely relates to the influence of twisting during the draft in the final spinning process. However, the two principles can be applied in a similar way in roving machines for the manufacture of fine rovings from coarser rovings, which results in a noticeable reduction in the number of drafts required before the final spinning process.
While the operations on a bell spinning machine have been described, they could th in a similar manner, for. B. on before spinning machines or on ring spinning machines NEN, are carried out.