Luftschaumerzeuger.
Im Hauptpatent Nr. 177 756 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung von Luftschaum, insbesondere für Feuerlöschzwecke, beschrieben, bei welchen schaumbildende Flüssigkeit in einer gestreckten, mit der Aussenluft in Verbindung stehenden Kammer nahe dem Eintrittsende derselben für die Luft unter Druck in Form eines oder mehrerer nach dem Austrittsende der Kammer gerichteten Strahlen austritt und unter Zerstäubung und Erzeugung von Turbulenz mit frei zutretender Luft zu Luftschaum verarbeitet wird.
Bei einer Ausführung des Luftschaumerzeugers nach dem Hauptpatent sind zur Zerstäubung der schaumbildenden Elüssig- keit nahe dem Eintrittsende der rohrförmigen kammer zwei oder mehrere, vorzugsweise drei Düsen, vorgesehen, welche gegeneinander und gegen die Mittelachse des Roh res geneigt derart angeordnet sind, dass die aus den Düsen austretenden Strahlen in eini gem Abstand von den Düsenauslässen in der Mittelachse einander treffen, wobei durch das Aufeinanderprallen der Flüssigkeitsstrahlen die Flüssigkeit in feinste Teilchen zersplittert und zerstäubt wird.
Es hat sich nun gezeigt, dass die Leistung eines derartigen Schaumerzeugers sowohl hin siohtlich der Beschaffenheit des erzeugten Schaumes, sowie hinsichtlich der Tragweite des Schaumstrahls bei sonst gleichen Ver häitnissen erheblich verbessert werden kann, wenn die Auslässe der gegeneinander geneigten Düsen einander so nahe angeordnet sind, dass die aus den Düsenauslässen austretenden Strahlen unmittelbar hinter den Düsenauslässen aufeinandertreffen.
Zur Erzielung dieser Wirkung sind bei dem Schaumerzeuger gemäss der Erfindung die Düsenauslässe nicht wie bei dem bekannten Schaumerzeuger in grösserem Abstand voneinander angeordnet, sondern bis nahe an die Mittelachse des Düsenkopfes zusammengerückt, so dass sie unmittelbar nebeneinander liegen oder schon zum Teil mit ihren Bohrungen ineinander übergehen. Durch diese Anordnung wird ausser dem Vorteil einer besseren Schaumausbildung zugleich der Vorteil einer wesentlich einfacheren und leichteren Bauart des Schaumerzeugers erzielt, da der Düsenkopf hierbei aus einem Stück bestehen kann, bei welchem die Düsenkanäle durch Bohrungen gebildet sind.
Gemäss der Erfindung ist ferner die Mög lichkeit geboten, ein einfaches Absperrorgan unter Ausschluss von Hahnküken anzuwenden, indem der Düsenkopf zugleich als Gehäuse für einen Drehschieber ausgebildet sein kann, der zur Absperrung der schaumbildenden Flüssigkeit dient. Bei dieser Ausbildung kann die Baulänge des Rohres erheblich verkürzt werden. Bei Schaumerzeugern mit voneinander in Abstand sitzenden Düsen ist es nicht gut möglich, an dem Düsenkopf einen leicht anpassbaren Drehschieber anzuordnen.
Die üblicherweise zur Absperrung der schaumbildenden Flüssigkeit vorgesehenen Absperrhähne haben den Nachteil, dass sie durch die schaumbildende Flüssigkeit auge- griffen werden und dass die llahnküken häufig festkleben, zumal wenn sie aus dem für Feuerlöschgerät ausschliesslich geforderten Leichtmetall bestehen. Derartige Absperrhähne benötigen zur Abdichtung Schmiermittel, welche in der Regel beim Gebrauch des Schaumerzeugers durch die schaumbildende Flüssigkeit wegen deren Netzfähigkeit abgelöst werden. Im Gegensatz zu den Hahnküken bei Absperrhäbnen können Drehschieber, wie praktische Versuche ergeben haben, nicht festkleben oder festfressen.
Die bei Hahnküken durch metallische Baustoffe bedingten Schwierigkeiten können bei der Anwendung von Drehschiebern vermieden werden, da die Drehschieber gegebenenfalls aus Pressmaterial oder dergleichen bestehen können.
In der Zeichnung ist beispielsweise ein Luftschaumerzeuger gemäss der Erfindung veranschaulicht, und zwar zeigt
Fig. 1 den untern Teil eines als Strahlrohr ausgebildeten Luftschaumerzeugers, zum Teil im Schnitt;
Fig. 2 zeigt den Luftschaumerzeuger im Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1
Fig. 3 veranschaulicht das Schaumstrahlrohr gemäss Fig. 1 in einem kleineren Massstab.
In dem Schaumrohr 1 sitzt am Eingangsende der Düsenkopf o, dessen Düsen durch die schräg gegeneinander gerichteten Bohrungen 3 gebildet sind, deren Auslässe kurz vor dem Austritt aus dem Kopf 2 teilweise ineinander übergehen (Fig. 2), so dass die Strahlen der schaumbildenden Flüssigkeit sogleich nach ihrem Austritt aus den Düsen 3 aneinanderprallen und zerstäubt werden.
Für den Zutritt der zur Schaumbildung erforderlichen Luft sind im Mantel des Rohres 1 in Höhe des Düsenkopfes 2 mehrere Öffnungen 4 vorgesehen. Bei freiem Ansaugen der Luft durch die Öffnungen 4 kann es vorkommen, dass zu viel Luft angesaugt und kein hochwertiger Schaum gebildet wird.
ITm die Luftzufuhr zu verringern, ist ein trichterförmiger Einsatz 5 in dem Schaum erzeugerrohr vorgesehen dessen engste Stelle etwa in Höhe der Ausströmöffnung der Düsen 3 liegt und der sich nach dem Auslassende des Rohres 1 hin erweitert, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Die Luftansaugung erfolgt hierbei durch den zwischen Düsenkopf 2 und Einsatz 5 befindlichen ringförmigen Schlitz 6.
In der Wandung des Trichters 5 können in einigem Abstand hinter den Düsenauslässen drei Öffnungen 7 sowie im Rohrmantel Öffnungen 8 für zusätzliche Luftzufuhr vorgesehen sein.
Bei dieser Ausführungsform wird ein feinblasiger, kompakter Schaum erhalten, und es wird zugleich bei starkem Gegendruck, wie er insbesondere beim Anschalten eines Krümmers oder einer Schaumleitung auftritt, das Schlabbern des Schaumes durch die Öffnungen 4 vermieden.
Zur Verstellung des Drehschiebers 9 dient ein Stellring 11, welcher mittels des Hebels 12 von aussen gegenüber dem Düsenkopf 2 verdreht werden kann. Der Drehschieber 9 ist mit Zapfen 13 versehen, welche durch kreisbogenförmige Schlitze 14 des Düsenkopfes 2 hindurchgeführt sind und in Rasten 15 des Stellringes 11 eingreifen. Der Stellring 11 wird durch einen in einer Nut 16 des Düsenkopfes angeordneten Sprengring 17 auf seinem Sitz gehalten.
Air foam generator.
In the main patent no. 177 756 a method and a device for generating air foam, in particular for fire extinguishing purposes, is described, in which foam-forming liquid in an elongated chamber in communication with the outside air near the inlet end of the same for the air under pressure in the form of a or several jets directed towards the exit end of the chamber emerge and are processed into air foam with atomization and generation of turbulence with freely entering air.
In an embodiment of the air foam generator according to the main patent, two or more, preferably three, nozzles are provided for atomizing the foam-forming liquidity near the inlet end of the tubular chamber, which are inclined against each other and against the central axis of the tube in such a way that the from the Nozzles exiting jets meet at a distance from the nozzle outlets in the central axis, the liquid being broken up into very fine particles and atomized by the impact of the liquid jets.
It has now been shown that the performance of such a foam generator can be significantly improved both in terms of the nature of the foam generated and in terms of the scope of the foam jet with otherwise the same conditions if the outlets of the nozzles inclined towards one another are arranged so close to one another, that the jets emerging from the nozzle outlets meet immediately behind the nozzle outlets.
To achieve this effect, the nozzle outlets in the foam generator according to the invention are not arranged at a greater distance from one another, as in the known foam generator, but moved together up to the center axis of the nozzle head so that they are directly next to one another or even partially merge with their bores . With this arrangement, in addition to the advantage of better foam formation, the advantage of a much simpler and lighter design of the foam generator is achieved, since the nozzle head can consist of one piece in which the nozzle channels are formed by bores.
According to the invention, there is also the possibility of using a simple shut-off device with the exclusion of cock plugs, in that the nozzle head can also be designed as a housing for a rotary valve which is used to shut off the foam-forming liquid. With this training, the overall length of the pipe can be shortened considerably. In the case of foam generators with nozzles that are spaced apart from one another, it is not possible to arrange an easily adjustable rotary slide valve on the nozzle head.
The shut-off cocks usually provided to shut off the foam-forming liquid have the disadvantage that they are caught by the foam-forming liquid and that the plugs often stick, especially if they are made from the light metal that is exclusively required for fire extinguishers. Such shut-off cocks require lubricants for sealing, which are usually replaced by the foam-forming liquid when the foam generator is used because of its wetting properties. In contrast to the cock plugs in shut-off valves, as practical tests have shown, rotary valves cannot stick or seize.
The difficulties caused by metallic building materials in the case of cock plugs can be avoided when using rotary valves, since the rotary valve can optionally consist of pressed material or the like.
In the drawing, for example, an air foam generator according to the invention is illustrated, namely shows
1 shows the lower part of an air foam generator designed as a jet pipe, partly in section;
FIG. 2 shows the air foam generator in section along line II-II in FIG. 1
FIG. 3 illustrates the foam jet pipe according to FIG. 1 on a smaller scale.
In the foam pipe 1 sits at the inlet end of the nozzle head o, whose nozzles are formed by the obliquely directed bores 3, the outlets of which partially merge shortly before the exit from the head 2 (Fig. 2), so that the jets of the foam-forming liquid immediately after they emerge from the nozzles 3 collide and are atomized.
Several openings 4 are provided in the jacket of the pipe 1 at the level of the nozzle head 2 to allow the air required for foam formation to enter. If the air is sucked in freely through the openings 4, it can happen that too much air is sucked in and no high-quality foam is formed.
To reduce the air supply, a funnel-shaped insert 5 is provided in the foam generator pipe, the narrowest point of which is approximately at the level of the outflow opening of the nozzles 3 and which widens towards the outlet end of the pipe 1, as can be seen from FIG. The air is sucked in through the annular slot 6 located between the nozzle head 2 and the insert 5.
In the wall of the funnel 5, three openings 7 and openings 8 in the pipe jacket for additional air supply can be provided at some distance behind the nozzle outlets.
In this embodiment, a fine-bubbled, compact foam is obtained, and at the same time the slack of the foam through the openings 4 is avoided in the case of strong counterpressure, as occurs in particular when a manifold or a foam line is switched on.
An adjusting ring 11 is used to adjust the rotary slide valve 9 and can be rotated from the outside relative to the nozzle head 2 by means of the lever 12. The rotary valve 9 is provided with pins 13 which are passed through circular arc-shaped slots 14 of the nozzle head 2 and engage in notches 15 of the adjusting ring 11. The adjusting ring 11 is held on its seat by a snap ring 17 arranged in a groove 16 of the nozzle head.