erfahren zur Herstellung gleichmässig geschrumpfter Kunstseide auf der Spinnspule. Die Erfindung bezweckt die Herstellung von Kunstseide, die nach dem Spinnprozess gleichmässig geschrumpft auf der Spinnspule in Wickelform vorliegt. Bekanntlich haften der nach dem Spulensystem gesponnenen Kunstseide verschiedene Mängel an, die beim Verarbeiten und Färben dieser Seide unan genehm in Erscheinung treten.
Einer der Hauptmängel der Spulenseide ist der Unter schied in der Anfärbung zwischen dem un mittelbar auf der Spule liegenden Wickel teil und dem äussern Teil des Wickels. Die Ursache liegt darin, dass einmal der Faden beim Auflaufen auf die Spule nach dem Fällen gewöhnlich noch weiter schrumpft, anderseits auch die aufgewickelte Seide beim Trocknen noch einen Schrumpfungsprozess durchmacht.
Nun wird diesen Schrumpfungs prozessen durch die Spule ein Widerstand entgegengesetzt, der umso grösser ist; je un mittelbarer die Seide auf der Spinnspule liegt und je stärker die Spannung ist, mit der die Fäden aufgesponnen worden sind.
Der unmittelbar auf der Spinnspule liegende Wickelteil kann durch den Widerstand der Spule fast überhaupt nicht mehr schrumpfen, er wird daher verstreckt und der Faden nimmt auf diese Weise eine andere Struktur an, wie der zuletzt aufgesponnene Teil des Wickels, der beim Schrumpfen viel weniger Widerstand findet, weil die darunter liegen den Lagen des Wickels für den äussern Teil des Wickels ein elastisches Polster bilden.
Somit finden sich in jedem Kunstseidewickel Fäden ganz verschiedener Struktur vor und die verschiedenartige Struktur macht sich sowohl durch eine verschiedenartige Anfärb- barkeit als auch durch eine mehr oder weniger grosse Differenz in der Festigkeit und Dehnung bemerkbar. Der unmittelbar auf der Spule aufliegende Teil färbt sich gewöhnlich heller an und hat eine höhere Festigkeit und geringere Dehnung, während der zuletzt aufgesponnene Teil sich dunkler anfärbt und eine geringere Festigkeit und höhere Dehnung aufweist. Zur Behebung dieser Mängel sind bereits eine Reihe von Verfahren bekannt geworden.
So hat man die Kunstseide schon auf ela stische Spulen aufgesponnen, d. h. auf Spulen, die in ihrem Umfang veränderlich sind und dem Druck der Seide beim Trocknen nach geben, so dass die Kunstseide frei schrumpfen kann. Wenn auch durch diese Spulen ein gewisser Ausgleich in der Schrumpfung der Seide herbeigeführt wird, so treten jedoch andere Mängel auf, die in der Hauptsache darin bestehen, dass die auf elastische Spulen aufgewickelte Seide sich nicht mehr auf normalem Wege vermittelst Vakuum oder Druckwäsche waschen lässt.
Weiterhin hat man bereits vorgeschlagen, den Faden nach dem Verlassen des Spinnbades zuerst über eine Abzugsrolle zu leiten und dann einer Aufwickelspule zuzuführen, wobei die Ab zugsrolle mit einer höhern Umfangsgeschwin digkeit läuft als die Aufwickelspule. Hier durch soll erreicht werden, dass der Faden zwischen den beiden Walzen frei schrumpfen kann und anderseits derart lose auf die Auf wickelspule zu liegen kommt, dass die Spule den Fäden beim Trocknen keinen oder nur geringen Widerstand entgegensetzt.
Auch dieses Verfahren hat verschiedene Mängel, die sich vor allem daraus ergeben, dass es unmöglich ist, den Faden stets mit dem gleichen Geschwindigkeitsunterschied von der Abzugsrolle der Aufwickelspule zu zuführen und infolgedessen eine in ihrer Struktur ungleichmässige Seide entsteht. Dies ist bedingt durch den Schlupf des Fadens auf der Abzugswalze, der nicht leicht aus zuschalten ist und nicht gleichmässig, sondern infolge der konischen Bewicklung der Spule stossweise wirkt.
Es kommt daher die Seide durch ihre Geschwindigkeitsänderung infolge des Schlupfes mit verschiedener Spannung auf die Aufwickelspule zu liegen und da durch entstehen beim späteren Trocknen der Seide auf der Aufwickelwalze, infolge un gleichmässigen Schrumpfens, in ihren Eigen schaften ungleichmässige Fäden.
Abgesehen von diesem Nachteil lässt sich das Problem des losen Aufwickelns von ganz ausge- schrumpfter Seide, d. h. der Unabhängigkeit des vollständigen Aussehrumpfens vom losen Aufwickeln des Fadens mit Hilfe dieser Zweirollenanordnung auch deswegen nicht lösen, weil das restlose Ausschrumpfen für die zweite Walze einen derartig hohen Ge schwindigkeitsunterschied gegenüber der Ab zugswalze erfordert, wie es für ein einwaDd- freies, ein Hängebleiben des nassen Fadens -in der Abzugswalze infolge Adhäsion,
ver hütendes loses Aufwickeln nicht angängig ist.
Alle diese Nachteile werden durch das Verfahren nach der Erfindung behoben, das sich dreier Walzen in der Weise bedient, dass der aus dem Spinnbad kommende Faden zuerst durch eine Walze mit grösserer, d. h. üblicher Umfangsgeschwindigkeit abgezogen, dann über eine Walze mit geringerer Um fangsgeschwindigkeit geführt und zuletzt einer ebenfalls mit kleinerer, als diejenige der ersten Walze, vorzugsweise mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit wie die zweite Walze umlaufenden Aufwickelwalze, zuge leitet wird. Hierdurch wird erreicht, dass der Faden zwischen der ersten und dritten Walze frei schrumpfen kann und zwar voll kommen gleichmässig, da es keine Schwierig keiten verursacht, den Faden konstant mit dem gleichen Geschwindigkeitsunterschied der Aufwickelwalze zuzuführen.
Die zweite Walze dient als Führungswalze, die den Faden durch Reibung gleichmässig der Auf wickelwalze zuführt. Für den Schlupf des Fadens auf der Abzugswalze wirkt sie als Auffangvorrichtung, so dass dieser ungleich mässige Schlupf sich nicht mehr auf der Aufwickelvorrichtung nachteilig bemerkbar machen kann. Da diese zweite Walze nicht eine Vorrichtung zum losen Aufwickeln des Fadens ist, so braucht der Geschwindigkeits unterschied zwischen der Abzugs- und der Füh rungswalze, also zwischen Walze 1 und 2, nicht derart hoch gewählt zu werden, dass der Faden durch Adhäsion an der Abzugs walze hängen bleibt.
Es ergibt sich infolge der Gesamtwirkung der drei Walzen auf der Aufwickelvorrichtung dennoch eine voll kommen gleichmässig ausgeschrumpfte Seide, was mit der bekannten Zweiwalzenanord- nung nicht erreicht werden kann.
Die Zeichnung zeigt beispielsweise zwei Walzenanordnungen zur Ausführung des Ver fahrens nach. der Erfindung in Fig. 1 und 2. Der aus der Spinndüse d kommende frisch gesponnene Faden wird zunächst durch die Abzugswalze a abgezogen, hierauf über eine zweite Walze b geführt und darin der Auf wickelwalze c zugeleitet. Die Abzugswalze a läuft mit grösserer Umfangsgeschwindigkeit als die Walzen b und c; die beide die gleiche Umfangsgeschwindigkeit haben. Gemäss Fig.1 ist die Abzugswalze a, oberhalb und nach nach Fig. 2 unterhalb der zwei nachfolgenden Walzen b und c gelagert.
Zwischen den Walzen a und b kann der Faden frei und gleichmässig schrumpfen und auf die Walze e wird er lose aufgewickelt und kann auch auf dieser Walze frei schrumpfen, so dass sich auf der Spinnspule eine gleichmässig geschrumpfte Kunstseide ergibt.
Die Walzen können durch beliebige die gewünschten Umlaufsgeschwindigkeiterr er gebende Antriebe in Umdrehung versetzt werden. Auch kann die Walzenanordnung in einer von denSeispielen der Zeichnung abweichenden Forrn ausgeführt sein. Ferner kann die Aufwickelwalze auch eine kleinere Umlaufsgeschwindigkeit als die zweite Walze besitzen.
experienced in producing evenly shrunk rayon on the spinning bobbin. The aim of the invention is to produce rayon which, after the spinning process, is evenly shrunk on the spinning bobbin in the form of a wound. As is well known, the artificial silk spun according to the coil system adheres to various defects that appear uncomfortable during processing and dyeing of this silk.
One of the main shortcomings of the bobbin silk is the difference in color between the part of the winding lying directly on the bobbin and the outer part of the winding. The reason for this is that on the one hand the thread usually continues to shrink when it runs onto the bobbin after being felled, on the other hand the wound silk also undergoes a shrinking process while drying.
Now this shrinkage process is opposed by the coil a resistance that is all the greater; the more direct the silk lies on the spinning bobbin and the stronger the tension with which the threads have been spun.
The winding part lying directly on the bobbin can hardly shrink at all due to the resistance of the bobbin, it is therefore stretched and the thread thus takes on a different structure than the last part of the bobbin that is spun on, which experiences much less resistance when it shrinks because the layers underneath form an elastic cushion for the outer part of the wrap.
Thus, threads of completely different structures are found in every rayon roll, and the different structure is noticeable both through a different kind of colorability and a more or less large difference in strength and elongation. The part lying directly on the bobbin is usually lighter in color and has a higher strength and lower elongation, while the part spun on last has a darker color and has a lower strength and higher elongation. A number of methods are already known to remedy these deficiencies.
The artificial silk has already been spun onto elastic bobbins, i.e. H. on bobbins, which are variable in size and give way to the pressure of the silk while drying, so that the artificial silk can shrink freely. Even if these spools compensate for the shrinkage of the silk to a certain extent, there are other deficiencies, the main one being that the silk wound on elastic spools can no longer be washed in the normal way using vacuum or pressure washing.
Furthermore, it has already been proposed, after leaving the spinning bath, first to pass the thread over a take-off roller and then feed it to a take-up reel, the take-off roller running at a higher peripheral speed than the take-up reel. The aim here is that the thread can shrink freely between the two rollers and, on the other hand, come to lie so loosely on the winding spool that the spool offers little or no resistance to the threads during drying.
This method also has various shortcomings, which result mainly from the fact that it is impossible to always feed the thread from the take-off roller to the take-up spool with the same speed difference, which results in a silk with an irregular structure. This is due to the slippage of the thread on the take-off roller, which is not easy to switch off and does not work evenly, but rather intermittently due to the conical winding of the bobbin.
It is therefore the silk due to its speed change due to the slip with different tension to lie on the take-up reel and because of the later drying of the silk on the take-up roller, due to uneven shrinkage, uneven threads in their own properties.
Aside from this disadvantage, the problem of loosely winding completely shrunk silk, i.e. H. The independence of the complete Aussehrumpfens from loosely winding the thread with the help of this two-roller arrangement also not solve because the complete shrinking for the second roller requires such a high speed difference compared to the take-off roller, as is the case for a completely free, a sticking of the wet one Thread - in the take-off roller due to adhesion,
preventive loose winding is not acceptable.
All these disadvantages are eliminated by the method according to the invention, which uses three rollers in such a way that the thread coming from the spinning bath is first passed through a roller with a larger, i.e. H. Usual peripheral speed deducted, then passed over a roller with a lower order peripheral speed and finally one also with a smaller than that of the first roller, preferably with the same peripheral speed as the second roller revolving take-up roller, is supplied. This ensures that the thread can shrink freely between the first and third roller and come fully evenly, since it does not cause any difficulties to constantly feed the thread to the take-up roller at the same speed difference.
The second roller serves as a guide roller that evenly feeds the thread to the winding roller through friction. For the slip of the thread on the take-off roller, it acts as a catching device, so that this unevenly moderate slip can no longer be disadvantageously noticeable on the winding device. Since this second roller is not a device for loosely winding the thread, the speed difference between the take-off and guide rollers, i.e. between rollers 1 and 2, does not need to be selected so high that the thread adheres to the trigger roller gets stuck.
As a result of the overall effect of the three rollers on the winding device, the result is a completely evenly shrunk silk, which cannot be achieved with the known two-roller arrangement.
The drawing shows, for example, two roller assemblies for executing the process according to. the invention in Fig. 1 and 2. The freshly spun thread coming from the spinneret d is first withdrawn by the take-off roller a, then passed over a second roller b and fed to the winding roller c therein. The take-off roller a runs at a higher peripheral speed than the rollers b and c; both of which have the same peripheral speed. According to FIG. 1, the take-off roller a is mounted above and, according to FIG. 2, below the two subsequent rollers b and c.
The thread can shrink freely and evenly between rollers a and b and is loosely wound onto roller e and can also shrink freely on this roller, so that an evenly shrunk rayon results on the spinning bobbin.
The rollers can be set in rotation by any drive that gives the desired rotational speed. The roller arrangement can also be designed in a form different from the examples in the drawing. Furthermore, the winding roller can also have a lower rotational speed than the second roller.