Verfahren zur Herstellung von schmelzgeschweissten Hohlkörpern. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schmelzgeschweisster Hohlkörper aus Blech.
Bei der Anfertigung schmelzgeschweisster Hohlkörper aus Blech können die Schwierig keiten für das Vorrichten der Bleche ein schliesslich ihrer Blechränder auf den heute bekannten Biegevorrichtungen, insbesondere bei hoher iy1aterialfestigkeit, grosser Körper länge und starker Wanddicke so erheblich werden, dass ihre Herstellung keine wirt schaftlichen Vorteile mehr bietet.
Die auf normalen Drei- oder Vierwalzen-Biegema- schinen gebogenen Bleche sind nämlich zur Bildung beispielsweise von Kesseltrommeln nicht ohne weiteres brauchbar, da die Seiten ränder der Bleche je nach der Entfernung der Unterwalzen voneinander und von der Mitte der Oberwalze auf einer gewissen Breite mehr oder weniger von dem ge wünschten Krümmungsradius abweichen, bezw. gerade geblieben sind.
Bisher wurden bei derartigen Blechen durch schwierige und kostspielige Nacharbeit die geraden, bezw. ungenau gebogenen Blechstreifen abgetrennt und die Bleche in vorgebogenem Zustand an den neuen Kanten gehobelt, zusammen gebogen und wieder gerichtet, bevor sie ge schweisst wurden.
Ausserdem müssen bei allen Druckgefässen, die auf diese Weise hergestellt werden, ins besondere bei denen, die im Betriebe höheren Temperaturen ausgesetzt sind, wie Kessel trommeln oder dergleichen, die vorstehenden Schweissraupen entfernt werden, um einmal Wärmestauungen zu vermeiden und ausser dem einen gleichmässigen Spannungsverlauf bei Belastung der Druckkörper zu erreichen. Bei wechselnder Belastung der Gefässe ist eine glatte Naht besonders wichtig wegen ihrer gegenüber einer mehr oder weniger muhen Wulstnaht erhöhten Schwingungs festigkeit.
Die vorliegende Erfindung bezweckt, ein Verfahren zu schaffen, nach welchem die Herstellung derartiger Hohlkörper einfacher und zweckmässiger vor sich geht. Das Ver fahren zeichnet sich dadurch aus, dass die vom Biegeprozess her gerade gebliebenen Blechränder mittelst Schmelzschweissung, d.
h. mit Hilfe einer autogenen oder elektrischen Schweissung unter Zusatz von Schweissstäben oder Elektroden miteinander verbunden, naeli erfolgter Schweissung zum Beispiel im Gas feuer erwärmt und durch Druckverformung; wie Schmieden oder Pressen, gerundet wer den, wobei gleichzeitig mit der Druckver formung die vorstehenden Schweissraupen auf Blechstärke gebracht werden. Das Schmieden oder Pressen der Blechränder kann absatzweise oder fortlaufend erfolgen, und es kann zum Beispiel eine im Werk vorhandeneWassergas-Rollenschweissmaschine zur Erwärmung der Blechränder und zum Pressen benützt werden.
Die Folge dieser Herstellungsweise ist eine Vergütung der Naht, da durch die Erwärmung und den nachfolgenden Verformungsprozess einmal die vorhandenen Schweissspannungen ausgegli chen und weiterhin die durch die Schrumpf spannungen erzeugten Unrundungen beseitigt werden. Diese würden sonst im Betriebe zu unerwünschten und gefährlichen zusätzliehen Biegungsspannungen in der Naht Anlass geben.
Das Verfahren gemäss der Erfindung sei anhand der Zeichnung in einem Beispiel erläutert.
Das in einer normalen Biegemaschine zur Herstellung einer Trommel b vorgebogene Blech a nach Fig. 1 wird nicht vor der Ver- schweissung auf die Form nach Fig. 2 ge bracht, sondern mit seinen geraden Bleeh- rändern c verschweisst, dann erwärmt und an den Rändern rundgebogen, wobei gleich zeitig die Schweissraupe d auf Blechstärke gebracht wird, wie dies durch die Fig. 3 bis 5 angedeutet ist.
Das beschriebene Verfahren bietet neben der erzielten Verbesserung der Güte der Schweissnaht erhebliche fabrikationstechnisehe und wirtschaftliche Vorteile, die zusammen gefasst darin bestehen 1. Eine Materialzugabe, die je nach der Länge und Wandstärke des Körpers, bezw. je nach Art der verwendeten Biegemaschine bis zu 25 % des Blechmantels betragen kann, wird infolge des Wegfalles von Ma terialverlusten nicht mehr notwendig.
2. Ein Nachrichten des angeschweissten Blech körpers fällt fort.
3. Für das Entfernen der vorstehenden Schweissraupen, das sonst mit spanab hebenden Werkzeugen oder durch Schlei fen an der Aussen- und Innenseite der Naht zu erfolgen hatte, sind keinerlei Mehrkosten aufzuwenden.
Diese Ersparnisse an Material- und Lohn kosten überwiegen bei weitem die Aufwen dungen für das Anwärmen und Verformen der Naht.
Process for the production of fusion-welded hollow bodies. The invention relates to a method for producing fusion-welded hollow bodies from sheet metal.
In the manufacture of fusion-welded hollow bodies from sheet metal, the difficulties for preparing the sheet metal, including its sheet metal edges, on the bending devices known today, especially with high material strength, large body length and thick wall thickness, can be so considerable that their production no longer offers any economic advantages .
The sheets bent on normal three- or four-roll bending machines are not readily usable for the formation of boiler drums, for example, since the side edges of the sheets are more or less depending on the distance of the lower rolls from one another and from the center of the upper roll over a certain width differ less from the ge desired radius of curvature, respectively. just stayed.
So far, the straight, respectively, were in such sheets by difficult and expensive rework. Inaccurately bent metal strips were cut off and the metal sheets were planed at the new edges in a pre-bent state, bent together and straightened again before they were welded.
In addition, the protruding weld beads must be removed from all pressure vessels that are manufactured in this way, in particular those that are exposed to higher temperatures in the company, such as kettles drums or the like, in order to avoid heat build-up and also to ensure a uniform voltage curve To achieve load on the pressure hull. When the load on the vessels changes, a smooth seam is particularly important because of its increased vibration resistance compared to a more or less smooth bead seam.
The aim of the present invention is to create a method according to which the manufacture of such hollow bodies is easier and more expedient. The process is characterized by the fact that the sheet metal edges that have remained straight from the bending process are welded by means of fusion welding.
H. connected to one another with the help of an autogenous or electrical welding with the addition of welding rods or electrodes, after welding has been carried out, for example, heated in a gas fire and by pressure deformation; such as forging or pressing, who rounded the, whereby simultaneously with the pressure deformation, the protruding weld beads are brought to sheet metal thickness. The forging or pressing of the sheet metal edges can be done intermittently or continuously, and a water-gas roller welding machine available in the factory can be used, for example, to heat the sheet metal edges and for pressing.
The consequence of this production method is a compensation of the seam, since the heating and the subsequent deformation process compensate for the existing welding stresses and continue to remove the out-of-rounding caused by the shrinkage stresses. Otherwise, this would give rise to undesirable and dangerous additional bending stresses in the seam.
The method according to the invention is explained in an example with reference to the drawing.
The sheet metal a according to FIG. 1, pre-bent in a normal bending machine to produce a drum b, is not brought onto the form according to FIG. 2 before welding, but welded with its straight sheet metal edges c, then heated and at the edges bent round, at the same time the weld bead d is brought to sheet metal thickness, as indicated by FIGS. 3 to 5.
The method described offers, in addition to the achieved improvement in the quality of the weld seam, considerable fabrication and economic advantages which, in summary, consist of 1. An addition of material, depending on the length and wall thickness of the body, respectively Depending on the type of bending machine used, up to 25% of the sheet metal jacket is no longer necessary due to the elimination of material losses.
2. A message from the welded sheet metal body is omitted.
3. No additional costs are incurred for removing the protruding weld beads, which otherwise had to be done with cutting tools or by grinding the outside and inside of the seam.
These savings in material and wage costs far outweigh the expenditures for heating and shaping the seam.