Schleifgerät für zweischneidige Rasierhobelklingen. Bei vielen bekannten Einrichtungen, zum Feinschleifen von Rasierklingen erfolgt .die zum Schleifen erforderliche Verschiebung zwischen der Rasierklinge und dem Schleif mittel geradlinig und in einer bestimmten Strichart, gleichgültig, ob parallel, schräg oder senkrecht zur Schneide, und gleich gültig, ob Schleifsteine oder Schleifwalzen angewendet werden.
Hierdurch aber können leicht an den Sahneidenflanken der Klinge, die ausserdem bei diesem Schleifen einer schädlichen Biegungsbeanspruchung ausge setzt werden, Riefen entstehen, die ein voll kommen scharfes Ausschleifen der Schneide sehr erschweren oder gar unmöglich machen.
Es ist auch eine Schleifvorrichtung be kannt, bei der die Klinge durch eine im Mittelpunkt der Klinge angreifende krei sende Antriebsvorrichtung angetrieben wird, jedoch ist hier durch das Fehlen einer weiteren zwangläufigen Führung für die Klinge eine gleichmässige Schleifbewegung aller Punkte der zu schleifenden Schneiden- fläche und- somit eine gleichmässige Ab nutzung der Schleifkörper in Frage gestellt;
ferner werden die glingenschneiden durch eine Spannvorrichtung auf die in einer Ebene liegenden Schleifflächen der Schleifkörper herabgebogen, so dass infolge der Verspan nung der Klinge ein gleichmässiges Auf liegen der Schneidenfläche erschwert und hierdurch der Schleifvorgang abermals ge fährdet wird. Ausserdem hat die gleichzeitige Bearbeitung von nur zwei Schneidenfläehen den Nachteil, dass die Klinge gewendet wer den muss und eine Gratbildung nicht zu ver meiden ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und durch gleichzeitige und vollkommen gleichmässige Bearbeitung aller vier Schneidenflächen bei Vermeidung jeglicher Verspannung der Klinge einen sauberen Schliff zu gewähr leisten.
Erfindungsgemäss wird dies erreicht durch federbelastete Schleifkörper, die paar- weise mit ihren im Schnittwinkel der Klinge geneigten, abwechselnd unterbroche nen Schleifflächen ineinandergreifen, und dazwischen angeordnete drehbare Antriebs- mittel für die zu schleifende Klinge, die die ser unter Parallelführung der Schneidkanten eine in der Klingenebene kreisende Schleif bewegung erteilen,
so dass' die Klinge mit den Schleifkörpern nach Art eines Keilgetriebes zusammenwirkt.
Diese Antriebsmittel können aus einem Kurbelpaar bestehen, von dessen gleich sinnig umlaufenden Kurbelzapfen die Klinge nach Art einer Kuppelstange mitgenommen wird. Der Antrieb des Kurbelpaares kann durch eine Schnur oder dergleichen erfolgen.
Die Schleifflächen der durch Federn be lasteten Schleifkörper können zweckmässig pendelartig verstellbar sein, so dass bei der Bewegung der Klingenschneiden infolge der Schleifreibung eine begrenzte Mitnahme der Schleifkörper in. Richtung quer zur Schnei- denkante erfolgt.
Hierdurch kommt bei Be wegung der Klingenschneide auf die Schleif körper zu die Schneidenkante infolge Ver kleinerung des Schleifwinkels ausser Berüh rung mit den Schleifkörpern, wodurch ein Einschneiden in die Schleifkörper verhindert wird, während umgekehrt bei der Bewegung der Klingenschneide aus den Schleifkörpern heraus infolge Vergrösserung des Schleif- winkels nur die Schneidenkante abgezogen wird.
In beiliegender Zeichnung wird ein Aus führungsbeispiel nach der Erfindung darge stellt. Es zeigen: Fig. 1 den Längsschnitt, und zwar im obern Teil durch einen Schleifkörper und im untern Teil durch die Antriebsvorrichtung, Fig. 2 einen Querschnitt des geschlos senen Gerätes mit zwischengeklemmter Ra- sierklinge, Fig. 3 die Ansicht auf den untern Ge häuseteil, und zwar links gebrauchsfertig,
r ee *hts nae h Entfernung der Deckplatte und der Schleifkörper, Fig. 4 bis 7 den vergrösserten Querschnitt durch einen Schleifkörper und die Antriebs- vorrichtung in. den vier, den Schleifvorgang kennzeichnenden Lagen des Schleifkörpers zur Rasierklinge,
und Fig. 8 und 9 übersichtlich den Einfluss der Änderung der Schleifwinkel auf die Schneide der Klinge, bezw. den Schleifvor gang. Nach der hier dargestellten Ausführung besteht das Gerät aus den beiden, aus Kunst stoff hergestellten, aussen einander gleichen Gehäuseteilen 1 und 2, in deren beiderseitigen Längsnuten 3 die Schleifkörper 4 und die Flachfedern 5 aufgenommen werden.
Die Schleifkörper bilden einen geraden Stab, ebenfalls aus Kunststoff und tragen an der der Klinge zugewendeten Längsseite je sie ben Schleifzähne 6, in die das Schleifmittel in Pulverform eingepresst ist und die so an geordnet sind, dass sie in die Zahnlücken des gegenüber stehenden Schleifkörpers mit ge ringem Spiel treten können. Die der Flach feder zugekehrte Seite des Schleifkörpers ist gewölbt und endet in die Verlängerungen 7, die sowohl das Pendeln, als auch das Hüpfen des Schleifkörpers ohne achsiales Spiel zu lassen.
Das mittelst der Senkschrauben 9 an das Gehäuse befestigte Deckblech 10 dient zur Begrenzung der beiden Bewegungsmög lichkeiten der Schleifkörper, indem die den Durchtritt der Schleifzähne 6 gestattenden Längsschlitze so bemessen sind, dass die bei derseitigen Schulteransätze 8 der Schleifkör per einen Anschlag gegen die Kraft der Feder 5 finden und weiters dass der Schlitz breiter als die Schleifzähne ausgeführt ist. Die Ecken des Deckbleches 10 tragen auf der einen Schmalseite angenietete Führungsstifte 11 mit einem am Deckblech sitzenden Bund, während auf der andern Schmalseite ent sprechende Löcher 12 angeordnet sind, i n welche die Führungsstifte des Deckbleches des andern Gehäuseteiles leicht eingeführt werden können.
Dies hat den Zweck, die bei den Gehäuseteile unverschiebbar und unver wechselbar und in einem gewissen Abstand voneinander von Hand-- aus geschlossen zu halten, so dass die Zähne des einen in die Zahnlücken des andern Schleifkörpers ohne gegenseitige Berührung treten .
Im Boden des untern Gehäuseteiles 2 sind die drei in Fig. 1 und 3 ersichtlichen La gerungsbolzen 13 eingepresst, auf denen die zum Antrieb der Rasierklinge 14 dienenden beiden Mitnehmerrollen 1.5 und die Zwischen rolle<B>16</B> drehbar gelagert sind.
Sämtliche Rol len greifen unterhalb des Deckbleches als Zahnräder gleicher Zähnezahl ineinander und sind als Schnurrollen ausgebildet. Eine bei derseits aus dem Gehäuseteil herausgeführte Antriebsschnur 17 ist in der aus der Fig. <B>'--</B> und 3 ersichtlichen Weise um die Rollen ge führt und bewirkt den Gleichlauf der exzen trisch an beiden Aussenrollen 15 vorgesehe nen Mitnehmer 18, die mit einer gehärteten Stahlhülse 19 bewehrt sind.
Die beiden run den Ausnehmungen 20 im Deckblech 10 ge statten den Durchtritt dieser Mitnehmer. nicht aber das Herausfallen der Aussenrellexi.
Es ist selbstverständlich, dass sowohl der Durchmesser der beiden Mitnehmer, als auch ihre Entfernung voneinander, der Lochung der Rasierklinge entsprechen muss. Hingegen muss die Entfernung der Innenkante der Schleifzähne der einen Seite von der Aussen kante der Schleifzähne der andern Seite ge ringer sein, als die Breite der Rasierklinge, damit die Schneideflanke der Rasierklinge niemals ausser Eingriff mit den Schleifkör pern kommen kann.
Wie aus .den Querschnittbildern ersicht lich, sind die Schleifkörper nach Innen so ge neigt, da,ss die Schleifflächen der ineinander tretenden Schleifzähne miteinander einen, dem Schneidewinkel der Rasierklinge ent sprechenden Schleifwinkel bilden.
Eine über die beiden Mitnehmerstifte 18 gesteckte Rasierklinge 14 verhindert beim Schliessen des Gerätes das Ineinandertreten gegenüberstehender Schleifzähne und stellt sich vermöge der gleich grossen, aber ent gegengesetzt gerichteten, den Schleifdruck er zeugenden Federkräfte auch dann genau in die Mitte des durch den Bund der Führungs- stifte 11 gebildeten -Spaltes zwischen den beiden Gehäuseteilen ein, wenn die Schleif körper beiderseits nicht gleich weit von der selben überdeckt werden (Fig. 2).
Wird nun die etwas gespannte Antriebs schnur 17 hin und her gezogen, bezw. bei ruhender Schnur das -Schleifgerät entlang derselben hin- und hergeführt, so wird die Rasierklinge eine in ihrer Ebene kreisende Bewegung vollführen.
Durch den freien Spalt zwischen den beiden Gehäuseteilen sowohl in der Richtung der Schnur, als auch quer zu dieser betrachtet, äussert sich die Kreisbe- we,-ung der Klinge als Hin- und Herbewe- gung, deren Grösse dem zweifachen Egzenter- radius der Mitnehmer 18 entspricht.
Zwischen den schräg gestellten Schleifflächen zweier, den Schleifwinkel bildenden Schleifkörper verhält sich die Schneide der Rasierklinge als geil, so dass bei Bewegung der Schneide gegen den Schleifwinkel die beiden Schleif körper, unter Überwindung der auf diesen lastenden Federkraft, voneinander getrieben werden und bei Bewegung der Schneide aus dem Schleifwinkel heraus, die beiden Schleif körper sich Kraft der Feder, ohne die Auf lage mit den Schneideflanken zu verlieren, einander nähern und deren Zähne ineinander greifen. In der Folge wird erstere Bewegung als Vorgang, letztere als Rückgang der Schneide bezeichnet.
Der der Erfindung zugrunde liegende Schleifvorgang lässt sich an den vier Darstel lungen Fig. 4 bis 7 verfolgen: In Fig. 4 hat die Rasierklinge 14 ihren Rückgang für den rechten Schleifkörper 4 beendet, der sich an die innere Kante des Längsschlitzes im Deck blech 10 .angelehnt hat. In dieser Lage bildet der Schleifzahn mit jenem des nicht ge zeichneten obern Schleifkörpers den grössten Schleifwinkel, wie dieser in Fig. 8 dargestellt ist. Der Mitnehmer 18 ist hierbei vollkommen links gestellt.
Während bei dieser Stellung der rechte Schleifkörper am weitesten aus dem Deckblech hervortritt, hat der linke, für welchen gerade der Vorgang der Klinge beendet wurde, seine tiefste Lage erreicht, wobei sich dessen Zähne an die äussere Kante des Deckblechschlitzes anlehnen. Wird nun der Mitnehmer 18 ein kleines Stück weiter bewegt (Fig. 5), so nimmt die Klinge die entgegengesetzte Bewegungsrich tung an, was zur Folge hat, dass die beiden Schleifkörper nach rechts verschwenkt wer den.
Hierdurch ist also für die linke Schneide bei vergrössertem Schleifwinkel der Rück gang und für die rechte bei verkleinertem Schleifwinkel der Vorgang eingeleitet wor den.
Dass die Änderung des Schleifwinkels un mittelbar nach Durchgang des Mitnehmers durch die in Fig. 4 bezw. Fig. 6 dargestellte Totpunktlage stattfindet, geht aus folgender Überlegung hervor: Der auf die Schneide- flanke der Rasierklinge lastende Federdruck setzt der Verschiebung ersterer auf der Schleiffläche des Schleifkörpers einen Wider stand entgegen, der von der Grösse der Rei bung abhängig ist.
Da aber diese Kraft im Vergleich zu der zur Verstellung der Schleif körper erforderlichen Kraft sehr gross ist, folgt, dass\ bei Richtungsumkehr der Rasier klinge zunächst der Schleifkörper bis zu sei nem Anschlag im Deckschlitz verstellt wer den muss, bevor die eigentliche Schleifarbeit beginnen kann.
Ist dies erfolgt (Fig. 5), dann wird bei weiterem Vorgang der Schneide der Schleifkörper gegen die Kraft der Feder so lange in das Gehäuse herein gedrückt, bis die andere Totpunktlage des Mitnehmers erreicht wird (Fig. 6).
Bei weiterer Drehung der Mitnehmerrolle, gleichgültig in welchem Drehungssinn, ändert die Klinge in bezug auf die Schleifkörper ihre Richtung und es erfolgt vör Wiedereinsetzen der Schleifarbeit zunächst die beidseitige Verstellung der Schleifwinkel in vorbeschriebener Weise (Fig. 7).
Während nun der rechte Schleifkör per bei Weiterdrehung der Klinge durch die Federkraft herausgedrängt wird (Riickgang), wird der linke Schleifkörper gegen die Kraft der Feder (Vorgang) in das Gehäuse ge drückt, bis die Lage der Fig. 4 erreicht wird, worauf das Spiel von Neuem beginnt.
Es erhellt, dass bei Vorgang der Schneide (Fig. 9) der Schleifwinkel kleiner ist als bei Rückgang (Fig. 8) und dass bei ersterem die Schleifarbeit sich nur auf den rückwärtigen starken Teil der Schneide erstreckt, während die eigentliche Schneidekante erst beim Rück gang geschliffen wird. Eine weitere, sehr bemerkenswerte Eigentümlichkeit dieses Schleifvorgangs ist die Tatsache, dass der Schleifdruck beim Vorgang der Schneide grösser ist, als beim Rückgang derselben.
Dies kommt daher, weil der Schleifkörper bei seiner in Richtung der Federkraft gelegenen Auf- und Abwärtsbewegung an die Wandung seiner Führung gepresst wird, so dass dort eine, die genannte Bewegung des Schleifkör pers hemmende Reibungskraft, auftritt. Wäh rend nun bei Vorgang der Schneide der Schleifkörper gegen die Feder bewegt wird, muss ausser dieser, auch die Reibungskraft an der Wandung vom Schnurtrieb überwun den werden, so dass der Schleifdruck um letz tere grösser wird.
Hingegen muss bei Rück gang der Schneide dieselbe Reibungskraft von der Feder überwunden werden, so dass hier der Schleifdruck um dieselbe Reibungs kraft kleiner ausfällt.
Beim Vorgang der Schneide wird also unter Verkleinerung des Schleifswinkels und Vergrösserung des Schleifdruckes nur der rückwärtige stärkere Teil der Schneide ge schliffen und die eigentliche Schneidenkante unberührt gelassen, so dass ein Einschneiden der Klinge in die Schleifkörper vermieden wird.
Beim Rückgang der Schneide wird da gegen unter gleichzeitiger Verringerung des Schleifdruckes der Schleifwinkel infolge der entsprechenden Mitnahme der Schleifkörper vergrössert, so dass' jetzt ein sogenanntes Ab ziehen der Schneidenkante erfolgt, das heisst ein Abschleifen in solcher Richtung, dass die Schneidenkante nicht eine gegen die Schleif körper gerichtete Bewegung vollführt. Man kann also beim Vorgang der Klinge von einem Vorschleifen und beim Rückgang von einem Abziehen sprechen.
Das Vorschleifen wird durch Fig. 9, das Abziehen durch Fig. 8 veranschaulicht.
An Stelle der dargestellten Schleif körper 4 in Blockform, kann auch eine Gruppe einzelner, in Nuten gesondert geführ- ter Schleifzähne angewendet werden, und es kann auch bei beiden Arten der Schleifkörper das zu ihrer pendelnden Bewegung erforder liche freie Spiel anstatt durch Erweiterung der Führungen, durch eine nach den Schleif fliicheri zu sich verjüngende Form der Schleifkörper erzielt werden. Ferner können an Stelle der schräg gestellten Führungen (senkrecht zu den Schneideflanken der Klinge) auch rechtwinklig zur Klinge an geordnete Führungen zur Anwendung ge langen, wenn die Schleifkörper zwecks Er zielung der Schleifwinkel, entsprechend ab geschrägt werden.
Es ist selbstverständlich, dass an Stelle der hier beschriebenen Antriebsformen mit- telst Schnurzug, die kreisende Bewegung der Rasierklinge durch jede andere zweckdien liche Einrichtung mit drehbaren Antriebsmit- (eln bewerkstelligt werden kann.
Sharpener for double-edged safety razor blades. In many known devices for fine grinding of razor blades, the displacement required for grinding between the razor blade and the grinding medium takes place in a straight line and in a certain line type, regardless of whether parallel, oblique or perpendicular to the cutting edge, and regardless of whether grinding stones or grinding rollers are used will.
As a result, however, scratches can easily arise on the cream edge flanks of the blade, which are also exposed to harmful bending stress during this grinding, which make a completely sharp grinding out of the cutting edge very difficult or even impossible.
A grinding device is also known in which the blade is driven by a rotating drive device acting in the center of the blade, but here, due to the lack of a further compulsory guide for the blade, a uniform grinding movement of all points of the cutting surface to be ground and - Thus a uniform Ab use of the grinding wheel is in question;
Furthermore, the gling edges are bent down by a clamping device onto the grinding surfaces of the grinding bodies lying in one plane, so that due to the tensioning of the blade, it is difficult for the cutting surface to lie evenly and the grinding process is again endangered. In addition, the simultaneous processing of only two cutting surfaces has the disadvantage that the blade has to be turned and the formation of burrs cannot be avoided.
The object of the present invention is to eliminate these disadvantages and to ensure a clean grind by simultaneously and completely uniform machining of all four cutting edges while avoiding any tension on the blade.
According to the invention, this is achieved by spring-loaded grinding bodies that mesh in pairs with their grinding surfaces inclined at the cutting angle of the blade, alternately interrupted, and rotatable drive means for the blade to be ground arranged in between, which move the cutting edges parallel to one another in the plane of the blade give circular grinding motion,
so that 'the blade interacts with the grinding tools in the manner of a wedge gear.
These drive means can consist of a pair of cranks, the blade of which is carried along by the crank pin rotating in the same direction in the manner of a coupling rod. The pair of cranks can be driven by a cord or the like.
The grinding surfaces of the grinding bodies loaded by springs can expediently be adjustable in a pendulum-like manner, so that when the blade edges are moved as a result of the grinding friction, there is a limited entrainment of the grinding bodies in the direction across the cutting edge.
As a result, when the blade edge moves towards the grinding body, the cutting edge is due to a reduction in the grinding angle out of touch with the grinding body, which prevents cutting into the grinding body, while conversely when the blade edge moves out of the grinding body as a result of increasing the grinding - only the cutting edge is peeled off.
In the accompanying drawing, an exemplary embodiment from according to the invention is Darge provides. 1 shows the longitudinal section, namely in the upper part through a grinding body and in the lower part through the drive device, FIG. 2 shows a cross-section of the closed device with a razor blade clamped in between, FIG. 3 shows the view of the lower housing part , ready to use on the left,
r ee * hts nae h removal of the cover plate and the grinding wheel, FIGS. 4 to 7 show the enlarged cross section through a grinding wheel and the drive device in the four layers of the grinding wheel to the razor blade that characterize the grinding process,
and FIGS. 8 and 9 clearly show the influence of the change in the grinding angle on the cutting edge of the blade, respectively. the grinding process. According to the embodiment shown here, the device consists of the two housing parts 1 and 2 made of plastic, identical on the outside, in whose longitudinal grooves 3 on both sides the grinding bodies 4 and the flat springs 5 are received.
The grinding bodies form a straight rod, also made of plastic, and on the long side facing the blade they each have grinding teeth 6 into which the abrasive powder is pressed and which are arranged in such a way that they fit into the gaps between the teeth of the opposing grinding body be able to play a game of wrestling. The side of the grinding wheel facing the flat spring is curved and ends in the extensions 7, which allow both the pendulum and the hopping of the grinding wheel without axial play.
The cover plate 10 fastened to the housing by means of the countersunk screws 9 is used to limit the two possibilities of movement of the grinding bodies, in that the longitudinal slots that allow the passage of the grinding teeth 6 are dimensioned so that the shoulder lugs 8 of the grinding bodies on the other side have a stop against the force of the spring 5 and furthermore that the slot is made wider than the grinding teeth. The corners of the cover plate 10 carry riveted guide pins 11 on one narrow side with a collar seated on the cover plate, while corresponding holes 12 are arranged on the other narrow side, in which the guide pins of the cover plate of the other housing part can be easily inserted.
The purpose of this is to keep the housing parts immovable and unmistakable and closed by hand at a certain distance from one another, so that the teeth of one of them enter the gaps between the teeth of the other grinding tool without touching one another.
The three bearing bolts 13 shown in FIGS. 1 and 3 are pressed into the bottom of the lower housing part 2, on which the two driver rollers 1.5 used to drive the razor blade 14 and the intermediate roller 16 are rotatably mounted.
All Rol len mesh beneath the cover plate as gears with the same number of teeth and are designed as cord rollers. A drive cord 17 led out of the housing part on the other hand is guided around the rollers in the manner shown in FIGS. 3 and 4 and causes the eccentric drive 18 provided on both outer rollers 15 to run synchronously , which are reinforced with a hardened steel sleeve 19.
The two run the recesses 20 in the cover plate 10 ge equip the passage of this driver. but not the falling out of the external rightxi.
It goes without saying that both the diameter of the two drivers and their distance from one another must correspond to the perforation of the razor blade. In contrast, the distance between the inner edge of the grinding teeth on one side and the outer edge of the grinding teeth on the other side must be less than the width of the razor blade so that the cutting edge of the razor blade can never disengage from the abrasive bodies.
As can be seen from the cross-sectional images, the grinding bodies are inclined inward so that the grinding surfaces of the interlocking grinding teeth form a grinding angle that corresponds to the cutting angle of the razor blade.
A razor blade 14 inserted over the two driving pins 18 prevents opposing grinding teeth from coming into contact with one another when the device is closed and, thanks to the equally large but oppositely directed spring forces generating the grinding pressure, it then places itself precisely in the center of the collar of the guide pins 11 formed gap between the two housing parts if the grinding bodies are not covered equally far on both sides by the same (Fig. 2).
If the somewhat tensioned drive cord 17 is now pulled back and forth, respectively. With the cord at rest, the grinder is guided back and forth along the same, so the razor blade will perform a circular motion in its plane.
Due to the free gap between the two housing parts both in the direction of the cord and across it, the circular movement of the blade is expressed as a back and forth movement, the size of which is twice the eccentric radius of the driver 18 corresponds.
Between the inclined grinding surfaces of two grinding bodies forming the grinding angle, the cutting edge of the razor blade behaves as cool, so that when the cutting edge moves against the grinding angle, the two grinding bodies are driven from one another, overcoming the spring force on them, and when the cutting edge moves out of the grinding angle, the two grinding bodies come together with the force of the spring without losing contact with the cutting edges, and their teeth mesh. In the following, the former movement is referred to as a process, the latter as the retraction of the cutting edge.
The grinding process on which the invention is based can be traced in the four illustrations in FIGS. 4 to 7: In FIG. 4, the razor blade 14 has ended its decline for the right grinding wheel 4, which is attached to the inner edge of the longitudinal slot in the cover plate 10. ajar. In this position, the grinding tooth forms the largest grinding angle with that of the upper grinding wheel (not shown), as shown in FIG. The driver 18 is here completely left.
While in this position the right grinding wheel protrudes furthest out of the cover sheet, the left one, for which the process of the blade has just ended, has reached its lowest position, with its teeth leaning against the outer edge of the cover sheet slot. If the driver 18 is now moved a little further (FIG. 5), the blade assumes the opposite direction of movement, with the result that the two grinding bodies are pivoted to the right.
As a result, the reverse gear is initiated for the left cutting edge when the grinding angle is increased, and the process is initiated for the right cutting edge when the grinding angle is reduced.
That the change in the grinding angle un indirectly after passage of the driver through the in Fig. 4 respectively. 6 takes place, emerges from the following consideration: The spring pressure on the cutting edge of the razor blade opposes the displacement of the former on the grinding surface of the grinding wheel, which is dependent on the amount of friction.
But since this force is very large compared to the force required to adjust the grinding body, it follows that if the razor blade reverses the direction of the razor, the grinding body must first be adjusted to its stop in the cover slot before the actual grinding work can begin.
Once this has been done (Fig. 5), the cutting edge is pressed against the force of the spring into the housing during a further process until the other dead center position of the driver is reached (Fig. 6).
With further rotation of the driver roller, regardless of the direction of rotation, the blade changes its direction with respect to the grinding body and the grinding angle is adjusted on both sides in the manner described above before restarting the grinding work (FIG. 7).
While the right grinding body is pushed out by the spring force as the blade continues to rotate (backward movement), the left grinding body is pressed against the force of the spring (process) into the housing until the position of FIG. 4 is reached, whereupon the game starts all over again.
It is clear that the grinding angle is smaller during the process of the cutting edge (Fig. 9) than during the decline (Fig. 8) and that in the former, the grinding work only extends to the rear strong part of the cutting edge, while the actual cutting edge is not until the reverse gear is sanded. Another very remarkable peculiarity of this grinding process is the fact that the grinding pressure is greater during the process of the cutting edge than when it is decreasing.
This is because the grinding body is pressed against the wall of its guide during its upward and downward movement in the direction of the spring force, so that there occurs a frictional force inhibiting the said movement of the grinding body. While the grinding body is now moved against the spring during the process of cutting, the frictional force on the wall must also be overcome by the cord drive, so that the grinding pressure is greater by the latter.
On the other hand, when the cutting edge retreats, the same frictional force must be overcome by the spring, so that the grinding pressure is reduced by the same frictional force.
During the process of cutting, reducing the grinding angle and increasing the grinding pressure, only the rear, stronger part of the cutting edge is ground and the actual cutting edge is left untouched, so that the blade does not cut into the grinding wheel.
On the other hand, when the cutting edge decreases, while the grinding pressure is reduced at the same time, the grinding angle is increased as a result of the corresponding entrainment of the grinding body, so that a so-called pulling of the cutting edge now takes place, i.e. grinding in such a direction that the cutting edge does not touch the grinding performs body-directed movement. The process of the blade can therefore be referred to as pre-sharpening and when the blade is retracted it is referred to as honing.
The rough grinding is illustrated by FIG. 9, the honing by FIG. 8.
Instead of the illustrated grinding bodies 4 in block form, a group of individual grinding teeth guided separately in grooves can be used, and the free play required for their oscillating movement can also be used with both types of grinding bodies instead of by expanding the guides, can be achieved by a shape of the grinding body that tapers towards the grinding surfaces. Furthermore, in place of the inclined guides (perpendicular to the cutting flanks of the blade) also at right angles to the blade in orderly guides for the application ge long, if the grinding tools for the purpose of aiming the grinding angle, are beveled accordingly.
It goes without saying that instead of the drive forms described here by means of a pull cord, the circular movement of the razor blade can be achieved by any other suitable device with rotatable drive means.