Verfahren und Schleifmaschine zum Schleifen der evolventenförmigen Zahnflanken von Schraubenrädern. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Schleifmaschine zum Schleifen der evolventenförmigen Zahnflanken von Schrau benrädern mittelst zweier tellerförmiger Schleifscheiben. Bei diesem Verfahren findet eine Abwälzbewegung des Werkstückes und zwischen letzterem und den Schleifscheiben eine relative geradlinige Vorschizbbewegung Matt.
Erfindungsgemäss wird diesen Bewe gungen eine relative zusätzliche Drehbewe gung derart überlagert, da.ss die beiden Schleifscheiben, wenn das Werkstück die Mitte seiner Abwälzstrecke durchläuft, stets symmetrisch zu den beiden jeweils zu be arbeitenden Zahnflanken stehen. Durch Hin zufügen einer relativen zusätzlichen gerad linigen Querbewegung kann der zusätzlichen Drehung eine Wälzbewegung überlagert wer den.
Die Vorschubbeweg uung des Werkstückes entlang der Schraubenlinie, längs welcher die Wälzzylinderfläche von einer Zahnflanke ge- schnitten wird, ist bedingt :durch die-verhält- nismässig schmale Arbeitsfläche der teller förmigen Schleifscheiben. Infolge dieser Vorschubbewegung ist es nun möglich, auf dieser Maschine Stirnräder oder Schrauben räder von beliebiger Zahnbreite zu schleifen.
Bei dem erwähnten Vorschub handelt es sich um eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Werkzeug, die auf verschie dene Art .durchgeführt werden kann. In dem folgenden Ausführungsbeispiel wird das zu schleifende Rad vorgeschoben, ebensoggut könnte man statt dessen den Schleifscheiben eine Vorschubbewegung erteilen. In der Zeichnung sind zwei Beispiele einer zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens geeigneten Maschine dargestellt.
Fig. 1 zeigt das erste Beispiel im Aufriss; Fig. 2 ist ein Grundriss, und Fig. 3 ist eine Seitenansicht derselben Maschine; Fig. 4 zeigt einen teilweisen Grundriss dieser Maschine, jedoch mit geänderter Schleifscheibenlage; Fig. 5 ist eine schematische Darstellung der Vorschubbewegung des Werkstückes gegenübendem Werkzeug;
Fig. 6 zeigt das zweite Beispiel im Auf riss, Fig. 7 einen Grundriss, Fig. 8 eine Seitenansicht, und F'ig. 9 eine schematische Darstellung der Vorschubbewegung des Werkstückes gegen über dem Werkzeug.
In Fig. 1 bis. 3 ist 1 das Maschinenbett, auf welchem der Ständer 2 schwenkbar an geordnet ist. Oben am Ständer 2 befindet sich eine Gleitbahn mit einem vertikal ver schiebbaren Schlitten 3. Dieser enthält eine horizontale Gleitbahn mit zwei Schlitten 4, auf denen je ein weiterer Schlitten 5 drehbar und feststellbar sitzt. Auf den Schlitten 5 sind die Antriebsmotoren 6 und die teller förmigen Schleifscheiben 7 mit schmalem wirksamen Schleifrand angeordnet, die nach einander je eine rechte und eine linke Zahn flanke bearbeiten. Die Achse, um welche der Ständer 2 schwenkbar ist, fällt zusammen mit der vertikalen Symmetrieachse b der beiden Schleifscheiben 7.
Auf einer horizontalen Gleitbahn des Maschinenständers 1 bewegt sich her Vor- schubschlitten B. Er enthält eine zu seiner Vorschubrichtung senkrecht liegende eben falls horizontale Gleitbahn, die den Wälz schlitten 9 trägt. Indem Teilgehäuse 10 des Wälzschlittens befindet sich eine (nicht ge zeichnete) Teilvorrichtung. Mit der die Teil scheibe enthaltenden, drehbar gelagerten Welle ist der Schleifdorn 11 fest verbunden. Auf dem letzteren, im Bereich der Schleif scheiben 7 sitzt das zu schleifende Rad 12.
Die (nicht. gezeichnete) Welle mit der in die Teilscheibe eingreifenden Klinke trägt auf ihrem aus. dem Teilgehäuse herausragenden freien Ende den Rollbogen 13, an dem zwei Paar Rollbänder 14 befestigt sind. Ihre äussern Enden sind über Spannvorrichtungen 15 mit dem Rollbandständer 16 verbunden, der auf dem Vorschubschlitten 8 senkrecht zu dessen Vorschubrichtung, das heisst in Richtung der Rollbänder 14 gleitet.
Die Ver schiebung des Rollbandständers 16 erfolgt mittelst des Armes 17, dessen äusseres Ende in eine Führung 18 eingreift, die auf dem Schlitten 19 drehbar und feststellbar gela gert ist. Dieser Schlitten lässt sich in der Längsachse der Maschine auf einem festen Arm des Maschinenständers 1- verstellen.
Der Antrieb erfolgt durch die Stufen scheibe 2,0, die über ein Schneckengetriebe 21 die Welle 2'2' dreht. Von hier aus wird über ein Wechselgetriebe 23 die Schraubenspindel 24 betätigt, welche die Bewegung des Vorschub schlittens 8 bewirkt. Am andern Ende der Welle 22 ist eine Riemenscheibe 24 befestigt, die die im Vorschubschlitten 8 gelagerte Kurbelscheibe 25 antreibt.
Der verstellbare Kurbelzapfen 26 greift in den am Wälz- schlitten 9 festsitzenden Mitnehmer 27 ein und erzeugt so auf einem bestimmten Weg Jer Wälzstrecke eine quer zur Bewegung des Vorschubschlittens 8 verlaufende Bewegung des Wälzschlittens 9 in wechselnder Rich tung.
Das Einrichten der beschriebenen Ma schine zum Schleifen geht in ähnlicher Weise vor sich wie bei den bekannten Zahnrad sckleifmasehinen für Stirnräder. Neu ist da bei das Einstellen der Schleifscheiben auf die Zahnschräge. Dies geschieht durch Schwen ken des Ständers. 2, wobei an einer Skala .der errechnete Steigungswinkel. a der Schrau benlinie an dem ideellen Wälzzylinder ab gelesen werden kann. Die Neigung der wirk samen Schleifscheibenebene zu der durch b gehenden vertikalen Symmetrieebene der bei den Schleifscheiben entspricht dem Ein griffswinkel, den das Zahnprofil im Normal schnitt der Verzahnung auf dem Wälzzylin- der aufweist.
Der Durchmesser .des Roll- bogens 13 ist gleich dem Wälzzylinderdurch- messer, vermindert um die Dicke eines Roll bandes 14. Die Führung 18 wird auf den gleichen Winkel a eingestellt wie der Stän der 2. Infolge der .schmalen Arbeitsflächen der tellerförmigen Schleifscheiben können Vor schub- und Wälzgeschwindigkeit des zu be arbeitenden Rades nicht beliebig gross ge wählt werden, sondern sie hängen voneinan- {ler ab.
Es ist nämlich stets eine der beiden Bewegungen so langsam zu wählen, dass das angeschliffene Zahnprofil praktisch hinrei chend genau mit der theoretisch gegebenen Zahnform übereinstimmt. Somit sind zwei voneinander abweichende Schleifverfahren möglich.
Beim ersten Verfahren wird die Wälzbewegung des Werkstückes, das heisst die sie erzeugende wechselnde Querbewegung des Wälzschlittens 9, so rasch ausgeführt, im Vergleich zu der langsamen Vorschubbewe- bmng des .Schlittens 8, dass jede während einer halben Umdrehung der Kurbelscheibe 25 entstehende Schleifspur der Schleifschei ben sich lückenlos an die vorhergehende an reiht.
Nach dem zweiten Verfahren wird die Vorschubgeschwindigkeit derart gross im Verhältnis zur Wälzgeschwindigkeit bemes sen, dass auf eine .einmalige Durchwälzung eines Zahnprofils eine Anzahl Längsvor- schube von wechselnder Richtung kommen. Dabei erzeugt die Schleifscheibe jeweils eine Tangentialfläehe an. die Zahnflanke, und die "##@'ä.lzbewegung ist langsam genug auszufüh ren, damit sich die sich aneinander reihen den Tangentialflächen mit hinreichender Genauigkeit an die theoretisch richtige Zahn form anschmiegen.
Bei dem in Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt der Längsvor schub durch Verschieben des zu schleifenden Rades, während das Werkstück seine Lage beibehält. Die Verzahnung wird also entlang der Schraubenlinie auf dem Wälzzylinder an den wirksamen Rändern der Schleifscheiben vorbeigeführt. Der geradlinigen Vorschub- beweg-ung des Werkstückes in Richtung der Radachse und der vorstehend erläuterten Abwälzbewegung desselben wird um eine zu sätzliche Drehbewegung überlagert.
Diese ergibt sich durch die Verschiebung des Roll- bandständers 1.-6 in Richtung der mit diesem und dem Rollbogen 13 verbundenen gestreck- ten Rollbänder 14. Die Grösse dieser Ver schiebung im Verhältnis zum Vorschub des den Rollbandständer 16 tragenden Vorschub schlittens 8 ist durch die Schrägstellung der Führung 18 bedingt.
Da der Rollbogen 13 mit den aufgelegten Rollbändern genau der ideellen Wälzzylinderfläche des Rades ent spricht, so muss auch der Winkel a, den die Führung 18 mit der Längsachse der Maschine bildet, gleich dem Steigungswinkel der Schraubenlinie auf dem Wälzzylinder sein. In der Fig. 5 ist das Verhältnis zwischen der Führung 18 und dem zu schleifenden Zahn rad genauer dargestellt.
Durch den Längs vorschub v des Schlittens 8 wird dem Rad die Drehung w, gemessen am Wälzzylinder z, erteilt, und es ist:
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Da. die Drehung w natürlich gleich der ge radlinigen Querverschiebung des Rollband- ständers 16 ist, so muss auch der Winkel der Führung 18 mit der Längsachse gleich a sein. Je nach der Lage des Rades 12, auf dem Schleifdorn 11 würde sich der Gleit- zapfen des Armes 17 an einer andern Stelle der Führung 18 befinden.
Damit wäre der vorhandene Gleitweg dieser Führung, sowie der zur Verfügung stehende Wälzweg in der Öffnung des Rollbandständers 16 schlecht ausgenützt. Um dies zu vermeiden, wird der Schlitten 19 jeweils so nachgestellt, dass im mer der mittlere Teil der Führung 18 wirk sam ist.
Beim Schleifen des Schraubenrades, .1 '2 beginnt, infolge der Schrägstellung der bei- denSchleifscheiben (Fig. 2) vorerst nur eine Scheibe ihre Schleifarbeit, während die an dere Scheibe gegen Ende des Längsvor schubes des Schlittens 8 zuletzt zu schleifen aufhört. Dadurch entsteht ein Zeitverlust. Um diesen zu vermeiden, wird die Maschine gemäss Fig. 4 ausgeführt. Es bedeuten wie der 11 den Schleifdorn mit dem zu schleifen den Schraubenrad 12 und 7a und 7b die bei den Schleifscheiben.
Es sind ferner zwei ver tikal verstellbare Schlitten 3 vorhanden, die, abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel, an auf dem Ständer 2 horizontal verschieb baren Schlitten 28 angeordnet sind. Dadurch ist es möglich, die Schleifscheibe 7u so weit vorzuschieben, dass- sie gleichzeitig mit der Scheibe 7a ihre Arbeit beginnt und beendet.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 6 bis B. Hier behalten .die beiden Schleifscheiben 7 ihre zur Längsachse der Maschine parallele Lage unverändert bei, während das zu schleifende Rad 12 entspre chend dem Steigungswinkel seiner Verzah nung schräggestellt wird. Zu diesem Zwecke ist auf dem Vorsahubschlitten 8 ein verstell barer und feststellbarer Drehteil 29 angeord net, .dessen obere Seite Gleitflächen enthält, auf welchen wieder der Wälzschlitten 9 seine Querbewegung ausführt. und dem Werkstück seine Abwälzbewegung erteilt. Ausserdem ist auf dem Drehteil 2,9 der Rollbandständer 16 befestigt.
Im übrigen ist der Wälzschlitten 9 gleich gebaut wie im ersten Ausführungs beispiel, er besitzt also wieder einen Schleif dorn 11 mit dem zu schleifenden Rad 12.
Die Einstellung des Drehteils 2.9 hat natürlich so: zu erfolgen, dass die Achse c des Schleifdornes 11 mit der Längsachse d der Maschine den Steigungswinkel a der Schrau benlinie auf dem Wälzzylinder bildet. Wenn nun während des Schleifens der Schlitten 8 und damit das Rad 12 vorgeschoben wird, so beginnt der äusserste Rand einer Schleif scheibe die Schleifarbeit, zum Beispiel am Kopf eines Zahnes, nähert sich dann allmäh lich dem Fusse, bis er den Fusskreiszylinder tangiert und entfernt sich hierauf wieder von diesem.
Wird nun nach dem ersten der bei den vorstehend .erwähnten Verfahren ge schliffen, das heisst mit rascher Wälzbewe- gung bei verhältnismässig langsamem Vor schub, so muss der äusserste Rand der-Schleif- scheiben während jedem Durchschreiten des Wälzweges des Schlittens 9 einmal den Fusskreis tangieren, und es sollen dies beide Schleifscheiben in gleicher Entfernung von der. Mittellage des Wälzschlittens 9 tun.
Zu diesem Zwecke muss, .der vom Wälzschlitten 9 zu durchlaufende Weg (die Wälzstrecke) in Abhängigkeit vom Längsvorschub des Schlit tens 8 stetig versetzt werden. Aus Fig. 9 geht hervor, dass sich in jedem Augenblick die Versetzung<I>w</I> zum Vorschub v verhält, wie sin <I>a,</I> wenn<I>a</I> der Steigungswinkel der Schraubenlinie ist. Diese Versetzung wird im Ausführungsbeispiel durch eine Verseliie- bung des senkrecht zur Radachse verstell baren Hubscheibenträgers 30 bewirkt.
Auf dem Maschinenbett 1 ist ein drehbarer Tisch 312 angebracht, auf welchem ein Schlitten 33 sich verstellen lässt. Dieser enthält eine Gleitbahn zur Führung des mit dem Hub scheibenträger '30 verbundenen Zapfens. 31. Die Hubscheibe 25 greift mit ihrem Zapfen 26 in den am Wälzschlitten 9 befestigten Mitnehmer 27 ein. Angetrieben wird sie durch den Motor 3.1 über ein Vorgelege 35.
Der Tisch 32 wird jetzt so gedreht, dass die Gleitbahn des Schlittens 3,3 parallel steht zur Radachse, das heisst ebenfalls einen Win kel a mit der Maschinenachse bildet. Damit ist erreicht, dass die Versetzung des Hub scheibenträgers 30 senkrecht zur Radachse sich zum Längsvorschub des Schlittens 8 verhält, wie sin a. Durch die Versetzung des Hubscheibenträgers 30 wird also unmittelbar eine zusätzliche Drehbewegung des Werk stückes erzielt, die der normalen Abwälz- bewegung überlagert wird. Beim Schwenken des Drehteils 29 würde auch der Zapfen<B>3'1</B> aus der Gleitbahn des Schlittens 33 ausge schwenkt.
Um dies zu verhindern, wird der letztere auf der Führung des Tisches 32 um einen entsprechenden Betrag zurückge schoben.
Die beiden Ausführungsbeispiele dienen vorwiegend zur Bearbeitung kleinerer Räder. Sollen grosse und schwere Schraubenräder ge schliffen werden, so würde zweckmässig die Anordnung so getroffen, dass das. Rad nur eine Drehbewegung, oder allenfalls die voll ständige Wälzbewegung ausführt, während der Längsvorschub, sowie alle andern Bewe gungen .durch die Schleifscheiben gemacht werden. Ferner kann die Wälzbewegung auch durch andere Mittel als Rollbogen und Rollbänder bewirkt werden, beispielsweise mittelst Zahnrad und Zahnstange oder Schneckenrad und Schnecke.
Method and grinding machine for grinding the involute tooth flanks of helical gears. The invention relates to a method and a grinding machine for grinding the involute-shaped tooth flanks of screw benräder by means of two disc-shaped grinding wheels. In this process there is a rolling movement of the workpiece and a relatively straight feed movement between the latter and the grinding wheels.
According to the invention, these movements are superimposed on a relative additional rotary movement in such a way that the two grinding wheels are always symmetrical to the two tooth flanks to be machined when the workpiece passes through the middle of its rolling path. By adding a relative additional straight-line transverse movement, a rolling movement can be superimposed on the additional rotation.
The feed movement of the workpiece along the helical line along which the rolling cylinder surface is cut by a tooth flank is due to the relatively narrow working surface of the disk-shaped grinding wheels. As a result of this feed movement, it is now possible to grind spur gears or helical gears of any face width on this machine.
The mentioned feed is a relative movement between workpiece and tool, which can be carried out in various ways. In the following exemplary embodiment, the wheel to be ground is advanced, but the grinding wheels could just as well be given a feed movement instead. The drawing shows two examples of a machine suitable for carrying out the present method.
Fig. 1 shows the first example in elevation; Fig. 2 is a plan view and Fig. 3 is a side view of the same machine; 4 shows a partial plan view of this machine, but with a changed position of the grinding wheel; 5 is a schematic representation of the advancing movement of the workpiece towards the tool;
FIG. 6 shows the second example in elevation, FIG. 7 shows a floor plan, FIG. 8 shows a side view, and FIG. 9 a schematic representation of the feed movement of the workpiece with respect to the tool.
In Fig. 1 to. 3, 1 is the machine bed on which the stand 2 is arranged to be pivotable. At the top of the stand 2 there is a slide with a vertically slidable slide 3. This contains a horizontal slide with two slides 4, on each of which a further slide 5 is rotatable and lockable. On the carriage 5, the drive motors 6 and the plate-shaped grinding wheels 7 are arranged with a narrow effective grinding edge, which edit a right and a left tooth flank after each other. The axis about which the stand 2 can be pivoted coincides with the vertical axis of symmetry b of the two grinding wheels 7.
The feed slide B moves on a horizontal slideway of the machine stand 1. It contains a horizontal slideway that is perpendicular to its feed direction and carries the rolling slide 9. In the sub-housing 10 of the roller slide there is a (not shown) sub-device. With the part containing the disc, rotatably mounted shaft of the grinding mandrel 11 is firmly connected. The wheel 12 to be ground sits on the latter, in the area of the grinding disks 7.
The shaft (not shown) with the pawl engaging in the index disk carries out on its. the part housing protruding free end the rolling arch 13, to which two pairs of rolling strips 14 are attached. Their outer ends are connected via tensioning devices 15 to the roller conveyor stand 16, which slides on the feed carriage 8 perpendicular to its direction of advance, that is, in the direction of the roller conveyor 14.
The United displacement of the roller stand 16 takes place by means of the arm 17, the outer end of which engages in a guide 18 which is rotatable and lockable on the slide 19 Gela Gert. This slide can be adjusted in the longitudinal axis of the machine on a fixed arm of the machine stand 1-.
It is driven by the stepped disk 2.0, which rotates the shaft 2'2 'via a worm gear 21. From here the screw spindle 24 is actuated via a change gear 23, which causes the movement of the feed slide 8. At the other end of the shaft 22 a belt pulley 24 is attached, which drives the crank disk 25 mounted in the feed slide 8.
The adjustable crank pin 26 engages in the driver 27 fixed on the rolling carriage 9 and thus generates a movement of the rolling carriage 9 in alternating directions on a certain path of the rolling path that runs transversely to the movement of the feed carriage 8.
Setting up the machine described for grinding is similar to that of the known gear sckleifmasehinen for spur gears. What is new is the setting of the grinding wheels to the tooth bevel. This is done by pivoting the stand. 2, with the calculated gradient angle on a scale. a of the screw can be read from the ideal roller cylinder. The inclination of the effective grinding wheel plane to the continuous vertical plane of symmetry of the grinding wheels corresponds to the angle of engagement that the tooth profile has in the normal section of the toothing on the roller cylinder.
The diameter of the roller arch 13 is the same as the roller cylinder diameter, reduced by the thickness of a roller belt 14. The guide 18 is set to the same angle α as the rod 2. As a result of the narrow working surfaces of the disk-shaped grinding wheels, advance The thrust and rolling speed of the wheel to be machined cannot be chosen arbitrarily high, but depend on one another.
In fact, one of the two movements should always be selected so slowly that the ground tooth profile matches the theoretically given tooth shape with practically sufficient accuracy. This means that two different grinding processes are possible.
In the first method, the rolling movement of the workpiece, i.e. the alternating transverse movement of the rolling carriage 9 that generates it, is carried out so quickly in comparison to the slow feed movement of the carriage 8 that every grinding track of the grinding wheel occurring during half a rotation of the crank disk 25 ben line up seamlessly with the previous one.
According to the second method, the feed speed is dimensioned so large in relation to the rolling speed that a number of longitudinal feeds in alternating directions occur for a single rolling through of a tooth profile. The grinding wheel creates a tangential surface in each case. the tooth flank, and the "##@'ä.lzbewegung" is slow enough to execute so that the tangential surfaces lined up cling to the theoretically correct tooth shape with sufficient accuracy.
In the embodiment shown in Fig. 1 to 5, the longitudinal advance takes place by moving the wheel to be ground, while the workpiece maintains its position. The toothing is thus guided along the helical line on the rolling cylinder past the effective edges of the grinding wheels. The rectilinear feed movement of the workpiece in the direction of the wheel axis and the rolling movement of the same explained above are superimposed by an additional rotary movement.
This results from the displacement of the roller band stand 1.-6 in the direction of the elongated roller belts 14 connected to it and the roller arch 13. The size of this shift in relation to the advance of the feed carriage 8 carrying the roller band stand 16 is determined by the Inclination of the guide 18 conditional.
Since the roll arch 13 with the applied roll bands corresponds exactly to the ideal rolling cylinder surface of the wheel, the angle a that the guide 18 forms with the longitudinal axis of the machine must also be equal to the pitch angle of the helix on the rolling cylinder. In Fig. 5, the relationship between the guide 18 and the tooth to be ground wheel is shown in more detail.
The longitudinal feed v of the slide 8 gives the wheel the rotation w, measured on the rolling cylinder z, and it is:
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There. the rotation w is of course equal to the rectilinear transverse displacement of the roller stand 16, the angle of the guide 18 with the longitudinal axis must also be equal to a. Depending on the position of the wheel 12 on the grinding mandrel 11, the sliding pin of the arm 17 would be at a different point on the guide 18.
This would mean that the existing sliding path of this guide, as well as the available rolling path in the opening of the roller conveyor stand 16, would be poorly utilized. To avoid this, the carriage 19 is readjusted so that the middle part of the guide 18 is always effective.
When grinding the helical wheel, .1 '2, due to the inclined position of the two grinding disks (Fig. 2), only one disk initially begins its grinding work, while the other disk finally stops grinding towards the end of the longitudinal advance of the slide 8. This creates a loss of time. In order to avoid this, the machine is designed according to FIG. Like 11, it means the grinding mandrel with the helical gear 12 and 7a and 7b to be grinded with the grinding wheels.
There are also two ver tically adjustable carriage 3 available, which, unlike the first embodiment, are arranged on the stand 2 horizontally displaceable carriage 28 ble. This makes it possible to advance the grinding wheel 7u so far that it starts and ends its work simultaneously with the wheel 7a.
6 to B. Here, the two grinding wheels 7 retain their position, which is parallel to the longitudinal axis of the machine, unchanged, while the wheel 12 to be ground is inclined according to the pitch angle of its toothing. For this purpose, on the Vorsahubschlitten 8 an adjustable ble and lockable rotating part 29 is angeord net,. Whose upper side contains sliding surfaces on which the roller carriage 9 again performs its transverse movement. and gives the workpiece its rolling motion. In addition, the roller band stand 16 is attached to the rotating part 2.9.
Otherwise, the rolling carriage 9 is constructed in the same way as in the first embodiment, so it again has a grinding mandrel 11 with the wheel 12 to be ground.
The setting of the rotating part 2.9 must of course be made in such a way that the axis c of the grinding mandrel 11 and the longitudinal axis d of the machine form the helix angle a of the screw on the rolling cylinder. If the carriage 8 and thus the wheel 12 is advanced during the grinding process, the outermost edge of a grinding wheel begins the grinding work, for example on the head of a tooth, then gradually approaches the foot until it touches the foot circle cylinder and moves away then from this again.
If the first of the processes mentioned above is used for grinding, that is to say with a rapid rolling motion with a relatively slow advance, the outermost edge of the grinding wheel must touch the root circle once every time the slide 9 traverses the rolling path , and both grinding wheels should be at the same distance from the. Do the central position of the roller slide 9.
For this purpose, the path to be traversed by the rolling slide 9 (the rolling path) must be continuously offset as a function of the longitudinal advance of the slide 8. It can be seen from FIG. 9 that at every instant the offset <I> w </I> is related to the feed rate v, as sin <I> a </I> if <I> a </I> is the pitch angle of the Helix is. In the exemplary embodiment, this offset is brought about by shifting the crank disk carrier 30, which is adjustable perpendicular to the wheel axis, in a lever.
A rotatable table 312 is attached to the machine bed 1, on which a slide 33 can be adjusted. This contains a slide for guiding the pin connected to the hub disk carrier '30. 31. The cam disk 25 engages with its pin 26 in the driver 27 attached to the rolling slide 9. It is driven by the motor 3.1 via an intermediate gear 35.
The table 32 is now rotated so that the slideway of the carriage 3, 3 is parallel to the wheel axis, that is, also forms a Win angle a with the machine axis. This means that the displacement of the hub disk carrier 30 is perpendicular to the wheel axis and behaves in relation to the longitudinal advance of the slide 8, as in a. As a result of the displacement of the lifting disk carrier 30, an additional rotary movement of the workpiece is achieved directly, which is superimposed on the normal rolling movement. When the rotating part 29 is pivoted, the pin 3'1 would also pivot out of the sliding path of the slide 33.
To prevent this, the latter is pushed back on the guide of the table 32 by a corresponding amount.
The two exemplary embodiments are mainly used for machining smaller wheels. If large and heavy helical gears are to be ground, the arrangement would expediently be made in such a way that the wheel only executes a rotary movement, or at most the complete rolling movement, while the longitudinal feed and all other movements are made by the grinding wheels. Furthermore, the rolling movement can also be brought about by means other than rolling arches and rolling belts, for example by means of a toothed wheel and rack or worm wheel and worm.