Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Betonwänden. Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Betonwänden mit Hilfe vertikaler Pfeiler und paralleler Verschalungswände, zwischen welche Beton eingebracht wird. Das Verfahren beruht da rauf, dass man zwischen den Verschalungs- wärr ien in gewissen Abständen von denselben und den Pfeilern hohle Formkasten und zwi schen die Aussenwandungen der Formkasten und die Verschalungswände bezw. Pfeiler Beton giesst und die Formkasten schrittweise, dem Auffüllen des Betons entsprechend,
nach oben führt und durch die Formkasten in die gebildeten Hohlräume der Wand gegen Feuch tigkeit, Wärme und Schall isolierendes Material einschüttet.
In der Zeichnung sind zwei Vorrichtungen in beispielsweiser Ausführung dargestellt mit Hilfe welcher das Verfahren durchgeführt wer den kann.
Gemäss den Fig. 1, 2 und 4 werden zur Herstellung einer Wand vertikale Pfeiler 1 in gleichen Abständen voneinander vorgesehen. Die Pfeiler können Betonträger oder [-Eisen träger sein. Zu beiden Seiten der Pfeiler sind Verschalungswände 2, 3 vorgesehen. Zwischen den Wänden 2, 3 und den Pfeilern 1 sind hohle, aus Blech bestehende Formkasten 4 in regelmässigen Abständen voneinander vorge sehen. Die Breite der Formkasten ist kleiner als der Abstand der Wände 2, 3. An zwei gegenüberliegendenWänden eines Formkastens 4 ist je ein Deckel 5 angelenkt, die gegen Stützen 6 des Formkastens dachförmig ange legt werden können.
Zur Herstellung der Mauer werden die Formkasten 4 nebenein ander in regelmässigen Abständen voneinander und von den Pfeilern 1 angeordnet. Die Klappen 5 werden dachförmig an die Stützen 6 angelegt, alsdann wird Beton zwischen die Formkasten und die Wände 2, 3 eingeschüttet, bis annähernd zur Höhe der Scharnierstelle der Deckel 5, Fig. 2 und 4. Sobald der Beton auf die richtige Höhe aufgefüllt ist, wird der Formkasten 4 hochgezogen soweit, dass er noch Führung im gebildeten Hohlraum be sitzt, die Deckel 5 werden nach aussen gelegt und es wird dann durch den hohlen' Form- kasten'gegen Feuchtigkeit, Wärme und Schall isolierendes Material 7, z. B.
Bims, zerkleinerte Schlacke usw., in den gebildeten Hohlraum eingefüllt. Die Formkasten 4 werden so nach und nach in vertikaler Richtung, entweder von Hand oder mittelst geeignetem Hebezeug, nach oben geführt, bis die Mauer vollständig fertig ist. Das Material i saugt Feuchtigkeit aus dem Beton, so da?) ein rasches Trocknen desselben stattfindet. Die Pfeiler tragen den Oberbau, die Betonwände werden so dünn gehalten als mit der gewünschten Festigkeit verträglich ist.
Bei der Ausführung nach Fig. 3 und "5 wird an der Betonmauer noch ein Bimsbeton- beleg vorgesehen. Bei dieser Ausführung ist am Formkasten 4 (Fig. 3) ein Ansatz 8 vorgesehen, dessen Längswand parallel zu einer Seitenwand des Formkastens 4 läuft und an welches eine zweite Klappe 10 ange- lenkt ist. Die Klappe 10 kann den Raum zwischen dem Ansatz 8 und dem Kasten 4 abdecken.
Zur Herstellung der Mauer nach Fig. 5 wird erst Beton eingefüllt, wie in Bezug auf Fig. 1 und 2 beschrieben, wobei der Beton zwischen die Seitenwand des Formkastens 4 und den Ansatz 8 eingeführt wird. Der Deckel 10 wird nach rückwärts an die Verschalungs wand 2 gelegt, so dass er das Eindringen von Beton zwischen Ansatz 8 und Wand 2 ver hindert. Alsdann wird der Deckel 10 auf den Deckel 5 gelegt und Birnsbeton irr den Raum zwischen Wand 2 und Ansatz 8 eingefüllt. Nachdem das so hergestellte Teilstück der Wand aufgefüllt ist, kann der Formkasten wieder angehoben werden.
Das beschriebene Verfahren besitzt den Vorteil, dass kein Unterbrechen des Betonierens stattfindet, die Teile einer Umfassungswand werden nacheinander von denselben Arbeitern hergestellt und bis das Einfüllen des Betons beim letzten Formkasten erfolgen kann, hat der Beton am ersten Formkasten bereits abgebunden. Die Isolierung ist annähernd vollkommmen, sowohl gegen Schall wie gegen Feuchtigkeit und Kälte.
Method and device for the production of concrete walls. The subject of the present invention is a method for the production of concrete walls with the aid of vertical pillars and parallel shuttering walls, between which concrete is placed. The method is based on the fact that hollow molding boxes and between the outer walls of the molding boxes and the cladding walls are located between the mold boxes and the pillars at certain distances from the same. Pillar concrete is poured and the molding box gradually, according to the filling of the concrete,
leads upwards and pours through the molding box into the cavities formed in the wall against moisture, heat and sound insulating material.
In the drawing, two devices are shown in an exemplary embodiment with the help of which the method can be carried out.
According to FIGS. 1, 2 and 4, vertical pillars 1 are provided at equal distances from one another to produce a wall. The pillars can be concrete girders or iron girders. Formwork walls 2, 3 are provided on both sides of the pillars. Between the walls 2, 3 and the pillars 1 hollow, sheet metal molding box 4 are seen at regular intervals from one another. The width of the molding box is smaller than the distance between the walls 2, 3. On two opposite walls of a molding box 4, a cover 5 is hinged, which can be placed in a roof shape against supports 6 of the molding box.
To produce the wall, the molding box 4 is arranged next to each other at regular intervals from one another and from the pillars 1. The flaps 5 are placed roof-shaped on the supports 6, then concrete is poured between the molding box and the walls 2, 3 until almost the height of the hinge point of the lid 5, Fig. 2 and 4. As soon as the concrete is filled to the correct height , the molding box 4 is pulled up to the extent that it still has guidance in the cavity formed, the cover 5 is placed outwards and it is then through the hollow 'molding box' against moisture, heat and sound insulating material 7, z. B.
Pumice, crushed slag, etc., poured into the cavity formed. The molding box 4 are thus gradually in the vertical direction, either by hand or by means of a suitable hoist, guided upwards until the wall is completely finished. The material i sucks moisture out of the concrete so that it dries quickly. The pillars support the superstructure, the concrete walls are kept as thin as is compatible with the desired strength.
In the embodiment according to FIGS. 3 and 5, a pumice concrete covering is also provided on the concrete wall. In this embodiment, an extension 8 is provided on the molding box 4 (FIG. 3), the longitudinal wall of which runs parallel to a side wall of the molding box 4 and starts which is articulated by a second flap 10. The flap 10 can cover the space between the extension 8 and the box 4.
To produce the wall according to FIG. 5, concrete is first poured in, as described with reference to FIGS. 1 and 2, the concrete being introduced between the side wall of the molding box 4 and the projection 8. The cover 10 is placed backwards on the formwork wall 2 so that it prevents the penetration of concrete between the approach 8 and wall 2 ver. Then the cover 10 is placed on the cover 5 and pear concrete is poured into the space between wall 2 and extension 8. After the part of the wall produced in this way has been filled, the molding box can be raised again.
The method described has the advantage that the concreting is not interrupted, the parts of an enclosing wall are produced one after the other by the same workers and by the time the concrete can be poured in the last molding box, the concrete has already set on the first molding box. The insulation is almost perfect, both against noise and against moisture and cold.