CA2484036A1 - Alliage inoculant anti microretassure pour traitement des fontes de moulage - Google Patents
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Abstract
L~invention a pour objet des alliages inoculants destinés au traitement de l a fonte de moulage contenant (en poids) de 0,005% à 3% d~un élément du groupe bismuth, plomb et antimoine, de 0,3 à 10% de métaux de groupe des terres rar es et éventuellement de l~aluminium jusqu~à 5% et du calcium jusqu~à 0,5%, le reste étant du ferro-silicium, le lanthane constituant plus de 90% des métau x des terres rares entrant dans sa composition. Les alliages selon l~invention permettent une inoculation efficace de la fonte et évitent l~apparition de micro-retassus dans les pièces moulées. Les alliages sont conditionnés sous forme depions soit en poudre.
Description
Alliage inoculant anti microretassure pour traitement des fontes de moulage.
Domaine de l'invention L' invention concerne le traitement à l' état liquide de la fonte destinée à
la fabrication de pièces pour lesquelles on souhaite obtenir une structure exempte de carbures de fer et une absence de micro-retassures.
Etat de la technique La fonte est un alliage fer-carbone-silicium bien connu et largement utilisé
pour la fabrication de pièces mécaniques. On sait que pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques de ces pièces, il faut obtenir in fine une structure fer + graphite en évitant le plus possible la formation de carbures de fer de type Fe3C qui durcissent et fragilisent l'alliage.
Ensuite on peût souhaiter que le graphite formé soit sphéroïdal, vermiculaire ou lamellaire, mais la condition préalable essentielle à remplir est d'éviter la formation de carbure de fer. A
cette fin, la fonte liquide subit avant coulée un traitement d'inoculation qui favorise au refroidissement l' apparition de graphite plutôt que celle de carbure de fer.
Le traitement d'inoculation est donc très important . Or il est bien connu que l'inoculation, quels que soient les inoculants utilisés, a sur la fonte liquide une efficacité qui diminue dans le temps et qui, en général, a déjà baissé de 50% au bout d'une dizaine de minutes ; l'homme de l'art désigne ce phénomène sous le nom d'« effet d'évanouissement ». Pour obtenir un maximum d'efficacité, on pratique -en général l'inoculation progressive, consistant en plusieurs ajouts d'inoculants à différents stades de l'élaboration de la fonte. Ainsi il est d'usage courant d'inoculer la fonte liquide, d'une part en poche avec un alliage inoculant par exemple en grains de taille comprise entre 2 et 10 mm ou entre 0,4 et 2 mm, d' autre part « au jet », c'est à dire à la coulée de la poche avec un alliage inoculant en grains de taille comprise entre 0,2 et 0,7 mm, et enfin « dans le moule », en fait dans les canaux d'alimentation des moules, en disposant sur le parcours de la fonte liquide des inserts constitués d'un matériau inoculant.
Ces inserts de forme définie portent le nom de pions. Il existe deux types de pions
Domaine de l'invention L' invention concerne le traitement à l' état liquide de la fonte destinée à
la fabrication de pièces pour lesquelles on souhaite obtenir une structure exempte de carbures de fer et une absence de micro-retassures.
Etat de la technique La fonte est un alliage fer-carbone-silicium bien connu et largement utilisé
pour la fabrication de pièces mécaniques. On sait que pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques de ces pièces, il faut obtenir in fine une structure fer + graphite en évitant le plus possible la formation de carbures de fer de type Fe3C qui durcissent et fragilisent l'alliage.
Ensuite on peût souhaiter que le graphite formé soit sphéroïdal, vermiculaire ou lamellaire, mais la condition préalable essentielle à remplir est d'éviter la formation de carbure de fer. A
cette fin, la fonte liquide subit avant coulée un traitement d'inoculation qui favorise au refroidissement l' apparition de graphite plutôt que celle de carbure de fer.
Le traitement d'inoculation est donc très important . Or il est bien connu que l'inoculation, quels que soient les inoculants utilisés, a sur la fonte liquide une efficacité qui diminue dans le temps et qui, en général, a déjà baissé de 50% au bout d'une dizaine de minutes ; l'homme de l'art désigne ce phénomène sous le nom d'« effet d'évanouissement ». Pour obtenir un maximum d'efficacité, on pratique -en général l'inoculation progressive, consistant en plusieurs ajouts d'inoculants à différents stades de l'élaboration de la fonte. Ainsi il est d'usage courant d'inoculer la fonte liquide, d'une part en poche avec un alliage inoculant par exemple en grains de taille comprise entre 2 et 10 mm ou entre 0,4 et 2 mm, d' autre part « au jet », c'est à dire à la coulée de la poche avec un alliage inoculant en grains de taille comprise entre 0,2 et 0,7 mm, et enfin « dans le moule », en fait dans les canaux d'alimentation des moules, en disposant sur le parcours de la fonte liquide des inserts constitués d'un matériau inoculant.
Ces inserts de forme définie portent le nom de pions. Il existe deux types de pions
2 - les pions « moulés » obtenus par moulage de l'inoculant fondu.
- les pions agglomérés obtenus à partir d'une poudre pressée avec en général très peu de liant, voire même sans liant.
Les pions moulés sont considérés par l'homme de l'art comme le meillew niveau de qualité
toutefois les pions agglomérés lew~ sont souvent préférés pour des raisons de coût. La durée de la coulée d'une pièce étant t~~ès courte, la cinétique de dissolution des pions doit être extrêmement rapide.
Pax ailleurs, l'homme de l'art constate bien souvent dans les pièces la présence de vides de dimensions millimétriques ou micrométriques désignées sous le nom de micro-retassures .
Ces défauts fragilisent les pièces ; en outre, si un usinage ultérieur des pièces est nécessaire, par exemple pour dresser une surface, la fait de tomber sur de tels défauts conduit au rebut inévitable des pièces défectueuses.
Un moyen connu pour éviter l'apparition de micro-retassures dans les pièces en fonte est l'ajout de lanthane dans la fonte liquide. Ce métal du groupe des lanthanides possède en effet la propriété de diminuer la viscosité de la fonte, non seulement celle de la fonte liquide juste avant le début de sa solidification, mais aussi celle de la fonte en cours de solidification, c'est à dire du mélange solide + liquide. Tout se passe comme si, par ajout de lanthane, la fonte en mouvement devenait thixotrope. L'homme de l'art peut alors, en dessinant correctement ses moules, rassembler les retassures dans la masselote d'alimentation et obtenir ainsi des pièces saines.
Ainsi ont été mis successivement sur le marché, d'abord des nodulisants contenant du lanthane, dont l'usage était réservé aux fontes nodulaires dites fontes GS, puis des inoculants de type FeSi à 45% de Si et 2% de La, utilisables aussi bien pour les fontes GS que pour les fontes à graphite lamellaire dites fontes GL.
L'invention a pour but de fournir des alliages inoculants destinés au traitement de la fonte liquide permettant une inoculation efficace, notamment lors du traitement «
dans le moule », tout en évitant la formation de micro-porosités dans les pièces obtenues par moulage.
Objet de l'invention L'invention a pour objet des alliages inoculants destinés au traitement de la fonte de moulage contenant (en poids) de 0,005 à 3% d'un élément du groupe bismuth, plomb et antimoine, de 0,3 à 10% de métaux du groupe des terres raies et éventuellement de l'aluminium jusqu'à 5%
- les pions agglomérés obtenus à partir d'une poudre pressée avec en général très peu de liant, voire même sans liant.
Les pions moulés sont considérés par l'homme de l'art comme le meillew niveau de qualité
toutefois les pions agglomérés lew~ sont souvent préférés pour des raisons de coût. La durée de la coulée d'une pièce étant t~~ès courte, la cinétique de dissolution des pions doit être extrêmement rapide.
Pax ailleurs, l'homme de l'art constate bien souvent dans les pièces la présence de vides de dimensions millimétriques ou micrométriques désignées sous le nom de micro-retassures .
Ces défauts fragilisent les pièces ; en outre, si un usinage ultérieur des pièces est nécessaire, par exemple pour dresser une surface, la fait de tomber sur de tels défauts conduit au rebut inévitable des pièces défectueuses.
Un moyen connu pour éviter l'apparition de micro-retassures dans les pièces en fonte est l'ajout de lanthane dans la fonte liquide. Ce métal du groupe des lanthanides possède en effet la propriété de diminuer la viscosité de la fonte, non seulement celle de la fonte liquide juste avant le début de sa solidification, mais aussi celle de la fonte en cours de solidification, c'est à dire du mélange solide + liquide. Tout se passe comme si, par ajout de lanthane, la fonte en mouvement devenait thixotrope. L'homme de l'art peut alors, en dessinant correctement ses moules, rassembler les retassures dans la masselote d'alimentation et obtenir ainsi des pièces saines.
Ainsi ont été mis successivement sur le marché, d'abord des nodulisants contenant du lanthane, dont l'usage était réservé aux fontes nodulaires dites fontes GS, puis des inoculants de type FeSi à 45% de Si et 2% de La, utilisables aussi bien pour les fontes GS que pour les fontes à graphite lamellaire dites fontes GL.
L'invention a pour but de fournir des alliages inoculants destinés au traitement de la fonte liquide permettant une inoculation efficace, notamment lors du traitement «
dans le moule », tout en évitant la formation de micro-porosités dans les pièces obtenues par moulage.
Objet de l'invention L'invention a pour objet des alliages inoculants destinés au traitement de la fonte de moulage contenant (en poids) de 0,005 à 3% d'un élément du groupe bismuth, plomb et antimoine, de 0,3 à 10% de métaux du groupe des terres raies et éventuellement de l'aluminium jusqu'à 5%
3 et du calcium jusqu'à 1,5%, le reste étant du ferro-silicium, le lanthane constituant plus de 90% des métaux des terres rares entrant dans sa composition.
L'alliage contient de préférence du bismuth à une teneur comprise entre 0,2 et 1,5%, et de préférence entre 0,7 et 1,3%. La teneur en lanthane est avantageusement comprise entre 0,3 et 8%, et de préférence entre 0,5 et 3%. La présence d'au moins 0,8% d'aluminium est avantageuse, et sa teneur est de préférence comprise entre 1 et 3,5%.
L'alliage selon l'invention peut être conditionné sous forme de poudre ou d'un mélange de poudres d'alliages de compositions différentes, ou sous forme de pions moulés à partir de l'alliage fondu, ou agglomérés à partir d'une poudre ou d'un mélange de poudres. Cette poudre a, de préférence, une granulométrie inférieure à 1 mm, avec une fraction granulométrique entre 50 et 250 ~,m représentant plus de 35% en poids du total, et une fraction inférieure à 50 ~m représentant moins de 25% du total.
Description de l'invention Un inoculant étant destiné par nature à conduire à l'obtention de fonte dans laquelle le carbone soit présent sous forme de graphite, il est apparu souhaitable à la demanderesse de mettre au point un inoculant présentant des propriétés anti-micro-retassures .
Ainsi ont d'abord été envisagés des alliages inoculants à base de FeSi à 75 %
additionnés d'un élément anti microretassures pouvant être soit le lanthane, soit le germanium. En ce qui concerne le germanium, les teneurs requises vont de 0,3 à 6%. Pour ce qui est du lanthane, elles vont de 0,3 à 8%, et préférentiellement de 0,5 à 5%.
Mais des solutions plus intéressantes sont apparues en imaginant des alliages inoculants dans lesquels le méme élément puisse remplir -plusieurs fonctions : ainsi il est apparu comme particulièrement intéressant, partant d'un alliage tel que celui décrit dans le brevet US
4432793 (Nobel-Bozel), à base de ferro-silicium et contenant jusqu'à 3% de bismuth, de plomb ou d'antimoine, et jusqu'à 3% de terres rares, de lui ajouter un élément anti-micro-porosité tel que le lanthane, et de contracter la formule obtenue en optimisant le total du lanthane et des autres terres rares dans un alliage Fe-Si-Bi-La.
La demanderesse a d'abord vérifié que ces alliages nouveaux anti microporosités, conditionnés dans les granulométries habituelles , à savoir entre 2 et 7 mm, ou entre 0,4 et 2 mm pour traitement en poches, et entre 0,4 et 0,7 mm pour le traitement au jet, présentaient bien de bonnes propriétés en tant qu'inoculants. On a envisagé ensuite la préparation de pions
L'alliage contient de préférence du bismuth à une teneur comprise entre 0,2 et 1,5%, et de préférence entre 0,7 et 1,3%. La teneur en lanthane est avantageusement comprise entre 0,3 et 8%, et de préférence entre 0,5 et 3%. La présence d'au moins 0,8% d'aluminium est avantageuse, et sa teneur est de préférence comprise entre 1 et 3,5%.
L'alliage selon l'invention peut être conditionné sous forme de poudre ou d'un mélange de poudres d'alliages de compositions différentes, ou sous forme de pions moulés à partir de l'alliage fondu, ou agglomérés à partir d'une poudre ou d'un mélange de poudres. Cette poudre a, de préférence, une granulométrie inférieure à 1 mm, avec une fraction granulométrique entre 50 et 250 ~,m représentant plus de 35% en poids du total, et une fraction inférieure à 50 ~m représentant moins de 25% du total.
Description de l'invention Un inoculant étant destiné par nature à conduire à l'obtention de fonte dans laquelle le carbone soit présent sous forme de graphite, il est apparu souhaitable à la demanderesse de mettre au point un inoculant présentant des propriétés anti-micro-retassures .
Ainsi ont d'abord été envisagés des alliages inoculants à base de FeSi à 75 %
additionnés d'un élément anti microretassures pouvant être soit le lanthane, soit le germanium. En ce qui concerne le germanium, les teneurs requises vont de 0,3 à 6%. Pour ce qui est du lanthane, elles vont de 0,3 à 8%, et préférentiellement de 0,5 à 5%.
Mais des solutions plus intéressantes sont apparues en imaginant des alliages inoculants dans lesquels le méme élément puisse remplir -plusieurs fonctions : ainsi il est apparu comme particulièrement intéressant, partant d'un alliage tel que celui décrit dans le brevet US
4432793 (Nobel-Bozel), à base de ferro-silicium et contenant jusqu'à 3% de bismuth, de plomb ou d'antimoine, et jusqu'à 3% de terres rares, de lui ajouter un élément anti-micro-porosité tel que le lanthane, et de contracter la formule obtenue en optimisant le total du lanthane et des autres terres rares dans un alliage Fe-Si-Bi-La.
La demanderesse a d'abord vérifié que ces alliages nouveaux anti microporosités, conditionnés dans les granulométries habituelles , à savoir entre 2 et 7 mm, ou entre 0,4 et 2 mm pour traitement en poches, et entre 0,4 et 0,7 mm pour le traitement au jet, présentaient bien de bonnes propriétés en tant qu'inoculants. On a envisagé ensuite la préparation de pions
4 PCT/FR03/01295 inoculants avec ces mémes alliages. Le résultat en terme de réduction de la micro-porosité a été confirmé malgrë l' apport de bismuth dans la fonte finale.
Ainsi de très bons résultats ont pu être obtenus avec des pions moulés constitués d'alliage de type FeSi contenant - de 60 à 80%, et préférentiellement de 72 à 78% de silicium, - de 0,3 à 8% , et préférentiellement de 0,5 à 5% de lanthane, - de 0,2 à 1,5%, et préférentiellement de 0,7 à 1,3% de bismuth, - de 0,8 à 5%, et préférentiellement de 1 % à 3,5 % d'aluminium.
Exemples Pour réaliser les exemples décrits ci-dessous, une charge de fonte a été
fondue en four à
induction et traitée par le procédé Tundish Cover au moyen d'un alliage inoculant habituel de type FeSiMg à 5% de Mg et 1% de Ca ne contenant pas de terres rares, à la dose de 20 kg pour 1600 kg de fonte. L' analyse de cette fonte liquide éiait la suivante C = 3,7%, Si = 2,6%, Mn = 0,07%, P = 0,03%, S = 0,003%, Mg = 0,038%.
La performance au niveau de la macro- comme de la micro-porosité a été
appréciée au moyen du test de coulée d'éprouvettes en « V ».
Dans ce test, l'éprouvette est constituée d'un « V » de hauteur 110 mm, d'angle au sommet 40°, la largeur des branches du « V » étant de 20 mm et l'épaisseur de la pièce de 20 mm.
Cette géomëtrie donne une largeur de 80 mm au sommet du « V », un volume unitaire de 69 cm3, et une masse unitaire de 480 g à 500 g selon la qualité de la fonte. Sur ce type de pièce, les porositës apparaissent sélectivement dans la partie rentrante du « V ».
Pour apprécier le résultat du test, on découpe la pièce à mi-épaisseur, et l'on examine la coupe par microscopie optique pour évaluer la surface des porosités ; le résultat est exprimé en surface relative rapportée à la surface de la coupe.
Exemple 1 Une poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été inoculée en poche au moyen d'un alliage inoculant en poudre de granulomëtrie comprise entre 2 et 10 mm, de composition : « Foundry Grade », solde principalement Fe, utilisé à la dose de 200 g à la tonne de fonte.
Cette fonte a été utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où était disposé un filtre constitué d'une mousse réfractaire.
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité.
Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été mesurée à
120/rmn2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 2,4%.
w Exemple 2 Une seconde poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été
inoculée en poche au moyen d'un alliage inoculant de granulométrie comprise entre 2 et 10 mm de composition Si = 75,4%, Al = 0,94%, Ca = 0,86% , La = 2,2%, Bi = 0,92%, solde principalement Fe, utilisé à la dose de 200 g à la tonne de fonte.
Cette fonte a été utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où était disposé un filtre constitué d'une mousse réfractaire .
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité. Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été comptée à
360/mm2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 0,3%.
Exemple 3 Une troisième poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été
utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où
était disposé un pion de 25 g constitué d'alliage inoculant pour traitement dans le moule, de composition Si = 73,6%, Al = 3,92%, Ca = 0,78%, La = 2,1%, Bi = 0,97%, solde principalement Fe.
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité. Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été comptée à
320/mm2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 0,2%.
Ainsi de très bons résultats ont pu être obtenus avec des pions moulés constitués d'alliage de type FeSi contenant - de 60 à 80%, et préférentiellement de 72 à 78% de silicium, - de 0,3 à 8% , et préférentiellement de 0,5 à 5% de lanthane, - de 0,2 à 1,5%, et préférentiellement de 0,7 à 1,3% de bismuth, - de 0,8 à 5%, et préférentiellement de 1 % à 3,5 % d'aluminium.
Exemples Pour réaliser les exemples décrits ci-dessous, une charge de fonte a été
fondue en four à
induction et traitée par le procédé Tundish Cover au moyen d'un alliage inoculant habituel de type FeSiMg à 5% de Mg et 1% de Ca ne contenant pas de terres rares, à la dose de 20 kg pour 1600 kg de fonte. L' analyse de cette fonte liquide éiait la suivante C = 3,7%, Si = 2,6%, Mn = 0,07%, P = 0,03%, S = 0,003%, Mg = 0,038%.
La performance au niveau de la macro- comme de la micro-porosité a été
appréciée au moyen du test de coulée d'éprouvettes en « V ».
Dans ce test, l'éprouvette est constituée d'un « V » de hauteur 110 mm, d'angle au sommet 40°, la largeur des branches du « V » étant de 20 mm et l'épaisseur de la pièce de 20 mm.
Cette géomëtrie donne une largeur de 80 mm au sommet du « V », un volume unitaire de 69 cm3, et une masse unitaire de 480 g à 500 g selon la qualité de la fonte. Sur ce type de pièce, les porositës apparaissent sélectivement dans la partie rentrante du « V ».
Pour apprécier le résultat du test, on découpe la pièce à mi-épaisseur, et l'on examine la coupe par microscopie optique pour évaluer la surface des porosités ; le résultat est exprimé en surface relative rapportée à la surface de la coupe.
Exemple 1 Une poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été inoculée en poche au moyen d'un alliage inoculant en poudre de granulomëtrie comprise entre 2 et 10 mm, de composition : « Foundry Grade », solde principalement Fe, utilisé à la dose de 200 g à la tonne de fonte.
Cette fonte a été utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où était disposé un filtre constitué d'une mousse réfractaire.
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité.
Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été mesurée à
120/rmn2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 2,4%.
w Exemple 2 Une seconde poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été
inoculée en poche au moyen d'un alliage inoculant de granulométrie comprise entre 2 et 10 mm de composition Si = 75,4%, Al = 0,94%, Ca = 0,86% , La = 2,2%, Bi = 0,92%, solde principalement Fe, utilisé à la dose de 200 g à la tonne de fonte.
Cette fonte a été utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où était disposé un filtre constitué d'une mousse réfractaire .
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité. Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été comptée à
360/mm2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 0,3%.
Exemple 3 Une troisième poche de fonte traitée venant de l'opération préliminaire a été
utilisée pour couler des pièces en V de géométrie identique à celle définie dans le test de contrôle, disposées en grappe dans un moule en sable de 36 pièces alimenté par un canal d'amenée où
était disposé un pion de 25 g constitué d'alliage inoculant pour traitement dans le moule, de composition Si = 73,6%, Al = 3,92%, Ca = 0,78%, La = 2,1%, Bi = 0,97%, solde principalement Fe.
Les pièces obtenues ont été examinées par microscopie optique sur coupe polie pour déterminer la structure du métal en fonction de la profondeur et le niveau de porosité. Au coeur des branches, la densité des nodules de graphite a été comptée à
320/mm2.
La porosité moyenne des pièces a été évaluée à 0,2%.
Claims (12)
1. Alliage inoculant pour fonte de moulage, contenant (en poids) de 0,005 à 3%
d'un élément du groupe bismuth, plomb et antimoine, de 0,3 à 10% de métaux du groupe des terres rares et éventuellement de l'aluminium jusqu'à 5% et du calcium jusqu'à
1,5%, le reste étant du ferro-silicium, caractérisé en ce que le lanthane constitue plus de 90% des métaux des terres rares entrant dans sa composition.
d'un élément du groupe bismuth, plomb et antimoine, de 0,3 à 10% de métaux du groupe des terres rares et éventuellement de l'aluminium jusqu'à 5% et du calcium jusqu'à
1,5%, le reste étant du ferro-silicium, caractérisé en ce que le lanthane constitue plus de 90% des métaux des terres rares entrant dans sa composition.
2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient de 0,3 à
8% de lanthane et de 0,2 à 1,5% de bismuth.
8% de lanthane et de 0,2 à 1,5% de bismuth.
3. Alliage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que sa teneur en bismuth est comprise entre 0,7 et 1,3%.
4. Alliage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que sa teneur en lanthane est comprise entre 0,5 et 5%.
5. Alliage selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que sa teneur en aluminium est comprise entre 0,8 et 5%.
6. Alliage selon la revendication 5, caractérisé en ce que sa teneur en aluminium est comprise entre 1 et 3,5%.
7. Alliage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est conditionné en poudre.
8. Alliage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est conditionné sous forme de pions pour traitement « dans le moule ».
9. Alliage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le pion est obtenu par moulage de l'alliage fondu.
10. Alliage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le pion est obtenu par agglomération d'une poudre.
11. Alliage selon la revendication 10, caractérisé en ce que la granulométrie de la poudre est < 1 mm, la fraction granulométrique comprise entre 50 et 250 µm représentant plus de 35% en poids du total, et la fraction inférieure à 50 µm moins de 25%.
12. Alliage selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que la composition moyenne de l'alliage est obtenue par mélange de poudres d'alliages de compositions différentes.
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