CA2007092A1 - Procede de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, et absorbants phoniques et panneaux realises suivant le procede - Google Patents
Procede de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, et absorbants phoniques et panneaux realises suivant le procedeInfo
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Abstract
PROCEDE DE FABRICATION DE PANNEAUX ISOLANTS THERMIQUES ET ACOUSTIQUES. ET ABSORBANTS PHONIQUES ET PANNEAUX REALISES SUIVANT LE PROCEDE Suivant le procédé de fabrication de panneaux isolants: la pâte homogénéisée provenant d'un doseur est amenée dans la préformeuse sur une toile sans fin de formation, du type toile de formation de papeterie, servant successivement au support et à l'égouttage de la pâte lors du pressage et de préformage et de moyen de manutention du panneau préformé pour son évacuation hors de la préformeuse; le panneau préformé est introduit dans un four tunnel à percussion double face, l'air chaud étant soufflé sur les deux faces du panneau à sécher d'une manière forcée et très uniforme à une température comprise entre 185.degree.C et 200.degree.C.
Description
La présente invention est relative à des panneaux isolants fabriqués à partir de matières premières recyclées ou à
l'état noble constituées de fibre de cellulose et de dé-chets végétaux agglomérés et plus particulièrement de paille et de papier en vrac ou en balles provenant de récoltes sélectives.
La fabrication de ce type de panneaux, suivant le brevet EP-A-0 084 917, se fait par une seule opération de mise en forme à très basse pression, de l'ordre de 1 Kg/cm2, d'une pâte provenant de la préparation des fibres de cel-lulose et des déchets végétaux mêlés à une quantité d'eau appropriée dans une machine appelée préformeuse. Cette mise en forme est suivie d'un séchage dans un four conti-nu laissant une quantité de cavités d'air destinées à don-ner au panneau les qualités requises.
L'objet de l'invention est d'apporter au procédé tel que décrit ci-dessus des caractéristiques nouvelles amélio-rant les diverses phases du procédé et permettant d'obte-nir un matériau autoportant, sec, non cassant, feutré, non déformé et résistant à un effort de compression de 160 KN/m2 avec une déformation maximale de 10 %.
Pour atteindre ce but le procédé de fabrication de pan-neaux isolants suivant l'invention est caractérisé en ce que :
1 La pâte homogénéisée provenant d'un doseur est amenée dans la préformeuse sur une toile sans fin de formation, du type toile de formation de papeterie, servant successi-vement au support et à l'égouttage de la pâte lors du pres-sage et du préformage et de moyen de manutention du pan-neau préformé pour son évacuation hors de la préformeuse;
l'état noble constituées de fibre de cellulose et de dé-chets végétaux agglomérés et plus particulièrement de paille et de papier en vrac ou en balles provenant de récoltes sélectives.
La fabrication de ce type de panneaux, suivant le brevet EP-A-0 084 917, se fait par une seule opération de mise en forme à très basse pression, de l'ordre de 1 Kg/cm2, d'une pâte provenant de la préparation des fibres de cel-lulose et des déchets végétaux mêlés à une quantité d'eau appropriée dans une machine appelée préformeuse. Cette mise en forme est suivie d'un séchage dans un four conti-nu laissant une quantité de cavités d'air destinées à don-ner au panneau les qualités requises.
L'objet de l'invention est d'apporter au procédé tel que décrit ci-dessus des caractéristiques nouvelles amélio-rant les diverses phases du procédé et permettant d'obte-nir un matériau autoportant, sec, non cassant, feutré, non déformé et résistant à un effort de compression de 160 KN/m2 avec une déformation maximale de 10 %.
Pour atteindre ce but le procédé de fabrication de pan-neaux isolants suivant l'invention est caractérisé en ce que :
1 La pâte homogénéisée provenant d'un doseur est amenée dans la préformeuse sur une toile sans fin de formation, du type toile de formation de papeterie, servant successi-vement au support et à l'égouttage de la pâte lors du pres-sage et du préformage et de moyen de manutention du pan-neau préformé pour son évacuation hors de la préformeuse;
2 Le panneau préformé est introduit dans un four tunnel à percussion double face, l'air chaud étant soufflé sur les deux faces du panneau à sécher d'une manière forcée et très uniforme à une température comprise entre 185C
et 200 C.
Suivant l'invention encore le panneau, séché et calibré
automatiquement, recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauf-fante qui, simultanément, fait durcir la colle et réalise un défoncement sur le périmètre du panneau.
D'autres caractéristiques ressortiront de la description qui suit, sur la base des dessins annexés montrant en :
Figures lA et lB, en élévation, les phases principales du schéma de fonctionnement, et Figure 2 une vue partielle à plus grande échelle de la presse chauffante.
Un panneau suivant l'invention est fabriqué au départ, par exemple, des matières suivantes : paille, papier en vrac ou en balles, eau du réseau et eau d'égouttage, co-peaux recyclés provenant du calibrage et de l'usinage.
A partir des ces matières la pâte est préparée dans un pulpeur, homogénéisée et envoyée ensuite à un doseur ali-mentant une préformeuse 1, dont le plateau mobile 2 sur-monte une toile sans fin de formation 3, du type tjoile de formation de papeterie. Le plateau mobile 3, action-né par des vérins, coulisse vers le bas jusqu'à ce que la pression requise, de l'ordre de 1,1 Kg/cm2 à 4 Kg/cm2, soit atteinte. La toile 3 sert au support de la pâte et à son égouttage lors du pressage et du préformage et en-core de moyen de manutention du panneau préformé pour l'éva-cuer hors de la préformeuse et le transférer rapidement ' ' -" ' ~ ' ~: -' ' :
' 200~09Z
sur un transporteur 4 à deux vitesses par l'intermédiaire d'un ascenseur-descenseur 4'.
La toile 3 est entrainée par des cylindres 1' permettant par un moyen approprié de régler son défilement et son centrage. Ces cylindres 1' sont pourvus d'un système de nettoyage par râclage et aspersion d'eau. Afin de répar-tir les tensions de compression sur la toile de formation
et 200 C.
Suivant l'invention encore le panneau, séché et calibré
automatiquement, recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauf-fante qui, simultanément, fait durcir la colle et réalise un défoncement sur le périmètre du panneau.
D'autres caractéristiques ressortiront de la description qui suit, sur la base des dessins annexés montrant en :
Figures lA et lB, en élévation, les phases principales du schéma de fonctionnement, et Figure 2 une vue partielle à plus grande échelle de la presse chauffante.
Un panneau suivant l'invention est fabriqué au départ, par exemple, des matières suivantes : paille, papier en vrac ou en balles, eau du réseau et eau d'égouttage, co-peaux recyclés provenant du calibrage et de l'usinage.
A partir des ces matières la pâte est préparée dans un pulpeur, homogénéisée et envoyée ensuite à un doseur ali-mentant une préformeuse 1, dont le plateau mobile 2 sur-monte une toile sans fin de formation 3, du type tjoile de formation de papeterie. Le plateau mobile 3, action-né par des vérins, coulisse vers le bas jusqu'à ce que la pression requise, de l'ordre de 1,1 Kg/cm2 à 4 Kg/cm2, soit atteinte. La toile 3 sert au support de la pâte et à son égouttage lors du pressage et du préformage et en-core de moyen de manutention du panneau préformé pour l'éva-cuer hors de la préformeuse et le transférer rapidement ' ' -" ' ~ ' ~: -' ' :
' 200~09Z
sur un transporteur 4 à deux vitesses par l'intermédiaire d'un ascenseur-descenseur 4'.
La toile 3 est entrainée par des cylindres 1' permettant par un moyen approprié de régler son défilement et son centrage. Ces cylindres 1' sont pourvus d'un système de nettoyage par râclage et aspersion d'eau. Afin de répar-tir les tensions de compression sur la toile de formation
3 une tôle perforée intermédiaire 3' est fixée sur la grille rapportée de la préformeuse 1 et ladite toile 3 glisse dessus.
Le transporteur à deux vitesses 4 introduit lentement le panneau préformé dans le four tunnel 5, équipé de plusieurs convoyeurs à étages permettant une production sur plusieurs niveaux parallèles 6. Le séchage dans le four est réalisé
dans des conditions répétitives très précises visant à
éliminer un pourcentage d'eau bien défini dans le panneau préformé de l'ordre de 65 ~ à 75 % par rapport au poids total du gâteau. Cette eau, après séchage, laisse une quantité de cavités d'air donnant au panneau ses qualités thermiques et acoustiques ainsi que sa rigidité feutrée.
Le four continu fonctionne à une température comprise entre 185 C et 200 C et l'air chaud est distribué sur les deux faces du panneau d'une manière forcée et très uniforme à une vitesse se situant entre 13 m/sec et 18 m/sec. Le temps de séchage dépendra de l'épaisseur du panneau. Les conditions requises pour le séchage permettent d'obt,enir un traitement optimal du matériau et de conserver ses qua-lités tout le long de la fabrication.
Les panneaux secs sont déchargés à partir d'un transpor-teur 7 à deux vitesses (ascenseur-descenseur 7') automa-tiquement sur palettes, ou bien ils sont introduits di-,rectement par un convoyeur à bande 8 dans une calibreuse ,,,,,, :~
double face 9, où le panneau est calibré et poncé automa-tiquement.
Le panneau calibré est alors envoyé sur une palettiseuse, ou bien à l'encollage 10 et au recouvrement 11 par une couche de carton sur chaque face avant d'être introduit dans une presse chauffante 12, qui fait durcir la colle.
Simultanément, un défoncement sur le périmètre du panneau est réalisé dans cette presse chauffante 12. Les bords sont amincis par compression sous forme d'un chanfrein d'une largeur de 4 cm à 6 cm et d'une profondeur de 2 mm à 4 mm sur les quatre côtés du panneau. Ceci permet à
l'utilisateur de solidariser les joints des panneaux d'une manière toujours étanche et solide à l'aide d'une bande de fibre de verre collée dans le creux créé par les chan-freins de deux panneaux juxtaposés. La finition se fait alors parfaitement à l'aide d'enduit de rebouchage et de finition.
La réalisation du chanfrein dans la presse chauffante 12 destinée à coller le revêtement final du panneau est re-présentée en figure 2 montrant le plateau chauffant fixe 13 avec cale d'épaisseur 14, le plateau chauffant mobile 15 monté sur vérins hydrauliques 16 et pourvu d'une contre-forme 17 pour le chanfrein, le panneau 18 avec la colle 19 et le revêtement 20. L'amincissement des bords du pan-neau et la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement se font en une seule opération de pressa~e à
chaud.
A sa sortie de la presse chauffante la panneau est scié
d'équerre sur les quatre côtés, mis sur palette et stocké.
Comme matières premières destinées à la fabrication des ,panneaux on a cité dans le préambule la cellulose et les 200~092 déchets végétaux. Par cellulose on entend désigner soit la cellulose provenant de vieux papiers mêlés à partir de récoltes sélectives, défibrés à l'eau dans un pulpeur conventionnel pour former une pâte, soit la cellulose pro-duite à partir de végétaux tels que papyrus, bagasses de cannes à sucre, bois, feuilles de bananiers et tous végé-taux fibreux du même type, défibrés pour former une pâte.
Par déchets végétaux on entend désigner des matières vé-gétales considérées comme résidus de fabrication, telles que parche de café, son, balle de riz et toutes autres é-corces de grains, paillettes de céréales et de riz, sciures et copeaux de bois.
Le transporteur à deux vitesses 4 introduit lentement le panneau préformé dans le four tunnel 5, équipé de plusieurs convoyeurs à étages permettant une production sur plusieurs niveaux parallèles 6. Le séchage dans le four est réalisé
dans des conditions répétitives très précises visant à
éliminer un pourcentage d'eau bien défini dans le panneau préformé de l'ordre de 65 ~ à 75 % par rapport au poids total du gâteau. Cette eau, après séchage, laisse une quantité de cavités d'air donnant au panneau ses qualités thermiques et acoustiques ainsi que sa rigidité feutrée.
Le four continu fonctionne à une température comprise entre 185 C et 200 C et l'air chaud est distribué sur les deux faces du panneau d'une manière forcée et très uniforme à une vitesse se situant entre 13 m/sec et 18 m/sec. Le temps de séchage dépendra de l'épaisseur du panneau. Les conditions requises pour le séchage permettent d'obt,enir un traitement optimal du matériau et de conserver ses qua-lités tout le long de la fabrication.
Les panneaux secs sont déchargés à partir d'un transpor-teur 7 à deux vitesses (ascenseur-descenseur 7') automa-tiquement sur palettes, ou bien ils sont introduits di-,rectement par un convoyeur à bande 8 dans une calibreuse ,,,,,, :~
double face 9, où le panneau est calibré et poncé automa-tiquement.
Le panneau calibré est alors envoyé sur une palettiseuse, ou bien à l'encollage 10 et au recouvrement 11 par une couche de carton sur chaque face avant d'être introduit dans une presse chauffante 12, qui fait durcir la colle.
Simultanément, un défoncement sur le périmètre du panneau est réalisé dans cette presse chauffante 12. Les bords sont amincis par compression sous forme d'un chanfrein d'une largeur de 4 cm à 6 cm et d'une profondeur de 2 mm à 4 mm sur les quatre côtés du panneau. Ceci permet à
l'utilisateur de solidariser les joints des panneaux d'une manière toujours étanche et solide à l'aide d'une bande de fibre de verre collée dans le creux créé par les chan-freins de deux panneaux juxtaposés. La finition se fait alors parfaitement à l'aide d'enduit de rebouchage et de finition.
La réalisation du chanfrein dans la presse chauffante 12 destinée à coller le revêtement final du panneau est re-présentée en figure 2 montrant le plateau chauffant fixe 13 avec cale d'épaisseur 14, le plateau chauffant mobile 15 monté sur vérins hydrauliques 16 et pourvu d'une contre-forme 17 pour le chanfrein, le panneau 18 avec la colle 19 et le revêtement 20. L'amincissement des bords du pan-neau et la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement se font en une seule opération de pressa~e à
chaud.
A sa sortie de la presse chauffante la panneau est scié
d'équerre sur les quatre côtés, mis sur palette et stocké.
Comme matières premières destinées à la fabrication des ,panneaux on a cité dans le préambule la cellulose et les 200~092 déchets végétaux. Par cellulose on entend désigner soit la cellulose provenant de vieux papiers mêlés à partir de récoltes sélectives, défibrés à l'eau dans un pulpeur conventionnel pour former une pâte, soit la cellulose pro-duite à partir de végétaux tels que papyrus, bagasses de cannes à sucre, bois, feuilles de bananiers et tous végé-taux fibreux du même type, défibrés pour former une pâte.
Par déchets végétaux on entend désigner des matières vé-gétales considérées comme résidus de fabrication, telles que parche de café, son, balle de riz et toutes autres é-corces de grains, paillettes de céréales et de riz, sciures et copeaux de bois.
Claims (14)
1 REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, fabriqués à partir de matières premières recyclées ou à l'état noble constituées de fibres de cellulose et de déchets végétaux agglomérés, comportant la préparation des matières premières, la préparation et l'homogénéisation de la pâte, le préformage et le séchage des panneaux, caractérisé en ce que:
- la pâte homogénéisée provenant d'un doseur est amenée dans la préformeuse sur une toile sans fin de formation, du type toile de formation de papeterie, servant successivement au support et à l'égouttage de la pâte lors du pressage et du préformage et de moyen de manutention du panneau préformé
pour son évacuation hors de la préformeuse;
- le panneau préformé est introduit dans un four tunnel à
percussion double face, l'air chaud étant soufflé sur les deux faces du panneau à sécher d'une manière forcée et très uniforme à une température comprise entre 185°C et 200°C.
1. Procédé de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, fabriqués à partir de matières premières recyclées ou à l'état noble constituées de fibres de cellulose et de déchets végétaux agglomérés, comportant la préparation des matières premières, la préparation et l'homogénéisation de la pâte, le préformage et le séchage des panneaux, caractérisé en ce que:
- la pâte homogénéisée provenant d'un doseur est amenée dans la préformeuse sur une toile sans fin de formation, du type toile de formation de papeterie, servant successivement au support et à l'égouttage de la pâte lors du pressage et du préformage et de moyen de manutention du panneau préformé
pour son évacuation hors de la préformeuse;
- le panneau préformé est introduit dans un four tunnel à
percussion double face, l'air chaud étant soufflé sur les deux faces du panneau à sécher d'une manière forcée et très uniforme à une température comprise entre 185°C et 200°C.
2. Procédé de fabrication de panneaux isolants suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le préformage est réalisé en une seule opération à une pression de 1,1 Kg/cm2 à
4 Kg/cm2.
4 Kg/cm2.
3. Procédé de fabrication de panneaux isolants suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la toile sans fin de formation est entraînée par des cylindres permettant, le réglage de son défilement et de son centrage et glisse sur une tôle perforée pour répartir les tensions de compression sur la toile.
4. Procédé de fabrication de panneaux isolants suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau préformé
avant séchage présente un pourcentage d'eau de l'ordre de 65%
à 75% par rapport au poids total du gâteau.
avant séchage présente un pourcentage d'eau de l'ordre de 65%
à 75% par rapport au poids total du gâteau.
5. Procédé de fabrication de panneaux isolants suivant la revendication 1, caractérisé en ce que dans le four tunnel l'air chaud est distribué à une vitesse se situant entre 13m/sec et 18 m/sec.
6. Procédé de fabrication de panneaux suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau, séché, calibré
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
7. Procédé de fabrication de panneaux suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le panneau, séché, calibré
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
8. Procédé de fabrication de panneaux suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le panneau, séché, calibré
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
9. Procédé de fabrication de panneaux suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le panneau, séché, calibré
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
10. Procédé de fabrication de panneaux suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau, séché, calibré
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
automatiquement dans une calibreuse-ponceuse double face et recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante réalisant simultanément la polymérisation de la colle pour le collage du revêtement et un défoncement ou chanfrein sur le périmètre du panneau par l'aménagement d'une contre-forme sur le plateau chauffant mobile de la presse.
11. Panneau isolant, ayant simultanément des qualités intrinsèques d'isolation thermique et acoustique, brut, poncé, calibré, et/ou revêtu réalisé suivant le procédé de fabrication décrit dans une ou plusieurs des revendications 1 à 3.
12. Panneau isolant, ayant simultanément des qualités intrinsèques d'isolation thermique et acoustique, brut, poncé, calibré, et/ou revêtu réalisé suivant le procédé de fabrication décrit dans une ou plusieurs des revendications 4 à 6.
13. Panneau isolant, ayant simultanément des qualités intrinsèques d'isolation thermique et acoustique, brut, poncé, calibré, et/ou revêtu réalisé suivant le procédé de fabrication décrit dans une ou plusieurs des revendications 7 à 9.
14. Panneau isolant, ayant simultanément des qualités intrinsèques d'isolation thermique et acoustique, brut, poncé, calibré, et/ou revêtu réalisé suivant le procédé de fabrication décrit dans la revendication 10.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA 2007092 CA2007092A1 (fr) | 1990-01-03 | 1990-01-03 | Procede de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, et absorbants phoniques et panneaux realises suivant le procede |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA 2007092 CA2007092A1 (fr) | 1990-01-03 | 1990-01-03 | Procede de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, et absorbants phoniques et panneaux realises suivant le procede |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2007092A1 true CA2007092A1 (fr) | 1991-07-03 |
Family
ID=4143925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA 2007092 Abandoned CA2007092A1 (fr) | 1990-01-03 | 1990-01-03 | Procede de fabrication de panneaux isolants, thermiques et acoustiques, et absorbants phoniques et panneaux realises suivant le procede |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CA (1) | CA2007092A1 (fr) |
-
1990
- 1990-01-03 CA CA 2007092 patent/CA2007092A1/fr not_active Abandoned
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EEER | Examination request | ||
| FZDE | Dead |