CA1132801A - Procede de desiliciation d'alliages de manganese - Google Patents
Procede de desiliciation d'alliages de manganeseInfo
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Abstract
: L'invention concerne un procédé de désiliciation d'alliages de manganèse, à l'état liquide. Selon ce procédé, on oxyde le silicium en SiO2 en injectant dans l'alliage liquide du dioxyde de carbone, dont l'effet peut être complété par un gaz additionnel neutre ou oxydant. L'addition de chaux ou de dolomie favorise la scorification de la silice. La teneur en silicium peut ainsi être abaissée au moins jesqu'à 0,1 %. Ce procédé est notamment applicable à l'obtention de ferromanganèse à bas carbone et bas silicium.
Description
~,3Zi 3~
La présente invention concerne un procédé de désiLiciation par le dioxyde de carbone d'alliages de manganèse et, en parti-culier, de ferromanganèse, à l'état liquide.
La production des alliages de manganèse destinés à la sidérurgie est effectuée selon deux grands types de procédés:
- lorsqu'on veut ob-tenir des alliages saturés en carbone, on traite du minerai de manganèse dans un four élec-trique ou dans un haut fourneau par un ou plusieurs réducteurs carbonés.
- lorsqu'on veut obtenir des alliages non saturés en carbone, on fait réagir un alliage de manganèse et de silicium sur un minerai de manganèse, en présence de chaux. Ces réactions peuvent s'effectuer dans un four électrique analogue à ceux utilisés en aciérie ou dans une poche où l'on fait réagir l'alliage manganèse-silicium avec un mélange fondu de minerai de manganèse et de chaux.
Dans les deux techniques d'élaboration, on obtient un ferromanganèse plus ou moins silicié dont la teneur en silicium est en équilibre avec la -teneur résiduelle du laitier en oxyde de manganèse. Conformément à la loi d'action de masse, appli-quée à la réaction:
Si ~ 2 MnO 7 S iO 2 ~ 2 Mn, moins le métal final est silicié, plus les pertes en manganèsedans le laitier sont élevées.
Pour répondre aux exigences des sidérurgistes, on est amené à réduire la teneur en silicium des alliages d'addition à base de manganèse. De nombreuses études ont été effectuées et publiées, qui avaient toutes pour but d'abaisser les pertes en manganèse par la scorie pour une teneur en silicium donnée dans l'alliage marchandO Le procédé le plus efficace consistait à augmenter l'indice de basicité de la scorie en augmentant sa teneur en chaux. Cette méthode présente des inconvénients car, ~. ~
3;~
d'une part, elle contribue à l'accroissement du volume du lai-tier et, d'autre part, elle augmente sa température de fusion, c'est-à-dire qu'elle implique une temperature de fonctionnement de l'appareil mé~allurgique plus elevee et des pertes par vola-tilisation du manganèse plus fortes.
Une autre solution au problème de la basse teneur en silicium consiste à produire des alliages non satures en car-bone par injection d'oxygene dans un a]liage de base sature en carbone, donc, à faible teneur en silicium. Cette décarbura-tion a l'oxygène pur, decrite en particulier dans les brevets français No. 2.167.520 et 2.317~369 au nom de Gesellschaft fur Elecktrometallurgie MsH, presente l'inconvenient de provoquer des pertes elevees en manganese par volatilisation et ne permet pas d'obtenir des teneurs en carbone final très basses dans des conditions economiquement satisaisantes.
L'objet de la presente invention est un nouveau pro-cede d'obtention d~alliages de manganese à très basse teneur en silicium qui s'applique à tous les alliages de manganèse, satu-res en carbone ou non.
Ce nouveau procede consiste a traiter à l'etat liquide l'alliage de manganese que l'on veut desilicier par du dioxyde ` de carbone qui reagit sur le silicium que l'on veut eliminer avec une exothermicite suffisamment moderee pour que la vola-tilisation du manganèse reste tres faible. Ce procede, outre l'avantage decisif qu'il apporte en reduisant les pertes en manganèse par volatilisation, permet de limiter egalement les pertes en manganèse dans la scorie de désiliciation car le monoxyde de carbone produi~ par la reaction:
Si ~ 2CO2 > SiO2 -~ 2CO
assure un intense brassage entre le metal et la scorie qui sont, de ce fait, en equili~re chimique a peu pras parfait.
En particulier, la presente invention propose un 32~
~rocede de desiliciation d'alliages de mangan~se, par exemple de ferromanganèse, caracterise en ce que l'on injecte dans ledit alliage, liquide, place dans un réacteur, une quantité de dioxyde de carbone au moins egale à 0,5 fois la quantité
stoechiometrique permettant d'oxyder le silicium selon la reaction:
si ~ 2C02 ~ > sio2 ~ 2co ~ ~ 3'~
Selon la stoechiometrie, il faut 44,8 litres de Co2 pour oxyder 28 grammes de silicium, soit 1,6 m3 de CO2 par kg de silicium. En pratique, on utilise de 1 ~ 3 fois et, de preference entre 1 et 2 ~ois, la quantité stoechiometrique de C2 et 0,5 fois et, de preference, 0,7 fois la ~uantite stoe-chiometri~ue de CO2 lorsqu'on u-tilise, en combinaison avec le CO2, un gaz d'appoint susceptible d'oxyder le silicium.
Le procede selon l'invention peut etre mise en oeuvre dans une enceinte ~uelconque qui sera designee, dans tout ce qui suit, par le terme general de ~<reacteur>t. Les parois en sont constituees par un garnissage refractaire, de preference du type magnesien~ La forme du reacteur n'a pas une importance determinante, mais il est preferable ~u'elle presente une symé-trie de revolution. Pendant le traitement de desiliciation, l'axe de symetrie peut être depose verticalement ou quelque peu incline, et le reacteur peut être immobile ou en rotation autour de son axe. Il est preferable, pour assurer un contact optimal entre le dioxide de carbone et l'alliage de manganèse à desili-cier, que la hauteur d'alliage liquide dans le reacteur soit supérieure au diamètre de la surface supérieure. Pour la même raison, il est préferable que le dioxyde de carbone soit intro-duit au fond du reacteur par une tuyere placee dans la paro8i laterale, à proximite du fond, ou inseree dans le fond même du reacteur ou par tout autre moyen equivalent connu.
De façon a favoriser la reaction de désiliciation:
Si ~ 2C02 - ~ SiO2 + 2CO
on peut proceder a une addition de chaux ~CaO) des-tinee a scorlfier la silice, dans des propor-tions telles que le rapport final CaO/~iO2 soit compris entre 0,8 et 2,5. L'addi-tion de chaux peut être effectuee soit a 1 ~ etat pulverulent en suspen-sion dans le dioxyde de carbone, soit en morceaux à la surface . . . ~
`~ ; - 3 ~3~
de l'alliage à trai~er. L'addition de chaux peut être remplacée, en totalité ou en partie, par du carbonate de calcium dont la décomposition thermique, à la température de la réaction, four-nit à la fois le dioxyde de carbone et l'oxyde de calcium nécessaires.
~ cette addition de chaux peuvent être associées des additions de minerai de manganèse ou d`oxyde de manganèse destinés à limiter la scorification du manganèse contenu dans l'alliage en cours de traitement dans une proportion comprise entre 3 et 15 % en poids de l'alliage traité. Il est égale-ment possible, dans le cas où la température de réaction s'é~
lèverait de açon telle que des pertes de manganèse par vola-tilisation seraient à craindre, de procéder à des conditions de ferromanganèse en morceaux ou en poudre pour abaisser la tem-pérature, dans une proportion comprise entre 0,5 et 10 ~ en poids de l'alliage à traiter.
Enfin, l'addition de chaux peut être remplacée, en par-tie ou en totalité, par une addition de dolomie crue (CaCO3, MgCO3) ou calcinée (CaO, MgO) qui permet de diminuer quelque peu l'usure des réfractaires du réacteur lorsqu'ils sont du type magnésien.
Bien que la désiliciation puisse être obtenue par in-jection de dioxyde de carbone pur, il est apparu que l'action de ce gaz pouvait être renforcée,modulée ou complétée en lui associant des gaz d'appoint tels que de l'oxygène pur, de l'air, de l'azote, de l'argon ou de la vapeur d'eau. On peut, par un choix convenable du gaz d'appoint, régler la température, éliminer des gaz parasites contenus dans l'alliage ou obtenir des effets chimiques ou physico-chimiques secondaires. Dans le cas où au moins un gaz oxydant autre que le dioxyde de carbone est utilisé en appoint, on peu-t diminuer la proportion de CO2 introduite au-dessous de la quantité stoechiométrique, par ~32~
exemple jus~u'à 0,5 et, de préférence, jusqu'à 0,7 fois la stoechiométrie. Le complément de désiliciation ~st alors obtenu par le ou lesdits gaz d'appoint oxy~ants. Les gaz d'appoint peuvent être utilisés en même temps que le dioxyde de carbone ou séquentiellement. Dans le premier cas, ils peuvent être introduits en mélange avec le dioxyde de carbone ou par une tuyère double comportant, par exemple, deux éléments co-axiaux. C'est ainsi que, lors du traitement d'alliages de manganèse à basse teneur en carbone, il est préférable de di-luer le gaz carbonique par un gaz inerte, tel que l'argon, pour éviter une recarburation de l'alliage.
L'exemple qui suit permet de préciser un mode non res-trectif de mise en oeuvre de l'invention:
EXEMPLE
_.
On se propose de désilicier une tonne de ferromanganèse ayant la composition suivante :
Si : 1,0 %
C : 0,9 ~
Mn : 82,7 %
Fe : solde Le traitement est effectué dans un réacteur cylindrique constitué par des briques de magnésie liées avec un pâte car-bonée, d'un diamètre de n,75 m et d'une hauteur de 1,25 m.
L'épaisseur de la couche de ferromanganèse liquide dans le réacteur est d'environ 0,35 m. L'injection du CO2 est eEfectuée au moyen d'une tuyère de 14,5 mm de diamètre débouchant horizon-talement dans le réacteur à environ 5 cm au-dessus du ~ond.
Le traitement consiste a injecter, en 15 mn, 20 m3 nor-maux de dioxyde de carbone. Durant les douze premières minutes, le CO2 est associé à de l'oxyyène à raison de 1 m3 d'oxygène pour 3 m3 de CO2.
~3ZB~
Pendant les trois dernières minuteS~ le C2 eSt injecté
seul de facon à contrôler la température du bain et à limiter la volatilisation du manganèse.
En outre, pendant l'opération, on ajoute 30 kg de CaO
et 60 kg de minerai de manganèse.
Après traitemen~, on obtient 975 kg d'alliage contenant;
Si : 0,12 %
C : 0,95 %
Mn : 81,80 %
Fe : solde La scorie, après décrassage, est récupérée pour etre utilisée à la production de silico-manganèse. Le ferromanga-nèse désilicié est coulé en lingotière après avoir subi une désoxydation éventuelle à l'aluminium.
La présente invention concerne un procédé de désiLiciation par le dioxyde de carbone d'alliages de manganèse et, en parti-culier, de ferromanganèse, à l'état liquide.
La production des alliages de manganèse destinés à la sidérurgie est effectuée selon deux grands types de procédés:
- lorsqu'on veut ob-tenir des alliages saturés en carbone, on traite du minerai de manganèse dans un four élec-trique ou dans un haut fourneau par un ou plusieurs réducteurs carbonés.
- lorsqu'on veut obtenir des alliages non saturés en carbone, on fait réagir un alliage de manganèse et de silicium sur un minerai de manganèse, en présence de chaux. Ces réactions peuvent s'effectuer dans un four électrique analogue à ceux utilisés en aciérie ou dans une poche où l'on fait réagir l'alliage manganèse-silicium avec un mélange fondu de minerai de manganèse et de chaux.
Dans les deux techniques d'élaboration, on obtient un ferromanganèse plus ou moins silicié dont la teneur en silicium est en équilibre avec la -teneur résiduelle du laitier en oxyde de manganèse. Conformément à la loi d'action de masse, appli-quée à la réaction:
Si ~ 2 MnO 7 S iO 2 ~ 2 Mn, moins le métal final est silicié, plus les pertes en manganèsedans le laitier sont élevées.
Pour répondre aux exigences des sidérurgistes, on est amené à réduire la teneur en silicium des alliages d'addition à base de manganèse. De nombreuses études ont été effectuées et publiées, qui avaient toutes pour but d'abaisser les pertes en manganèse par la scorie pour une teneur en silicium donnée dans l'alliage marchandO Le procédé le plus efficace consistait à augmenter l'indice de basicité de la scorie en augmentant sa teneur en chaux. Cette méthode présente des inconvénients car, ~. ~
3;~
d'une part, elle contribue à l'accroissement du volume du lai-tier et, d'autre part, elle augmente sa température de fusion, c'est-à-dire qu'elle implique une temperature de fonctionnement de l'appareil mé~allurgique plus elevee et des pertes par vola-tilisation du manganèse plus fortes.
Une autre solution au problème de la basse teneur en silicium consiste à produire des alliages non satures en car-bone par injection d'oxygene dans un a]liage de base sature en carbone, donc, à faible teneur en silicium. Cette décarbura-tion a l'oxygène pur, decrite en particulier dans les brevets français No. 2.167.520 et 2.317~369 au nom de Gesellschaft fur Elecktrometallurgie MsH, presente l'inconvenient de provoquer des pertes elevees en manganese par volatilisation et ne permet pas d'obtenir des teneurs en carbone final très basses dans des conditions economiquement satisaisantes.
L'objet de la presente invention est un nouveau pro-cede d'obtention d~alliages de manganese à très basse teneur en silicium qui s'applique à tous les alliages de manganèse, satu-res en carbone ou non.
Ce nouveau procede consiste a traiter à l'etat liquide l'alliage de manganese que l'on veut desilicier par du dioxyde ` de carbone qui reagit sur le silicium que l'on veut eliminer avec une exothermicite suffisamment moderee pour que la vola-tilisation du manganèse reste tres faible. Ce procede, outre l'avantage decisif qu'il apporte en reduisant les pertes en manganèse par volatilisation, permet de limiter egalement les pertes en manganèse dans la scorie de désiliciation car le monoxyde de carbone produi~ par la reaction:
Si ~ 2CO2 > SiO2 -~ 2CO
assure un intense brassage entre le metal et la scorie qui sont, de ce fait, en equili~re chimique a peu pras parfait.
En particulier, la presente invention propose un 32~
~rocede de desiliciation d'alliages de mangan~se, par exemple de ferromanganèse, caracterise en ce que l'on injecte dans ledit alliage, liquide, place dans un réacteur, une quantité de dioxyde de carbone au moins egale à 0,5 fois la quantité
stoechiometrique permettant d'oxyder le silicium selon la reaction:
si ~ 2C02 ~ > sio2 ~ 2co ~ ~ 3'~
Selon la stoechiometrie, il faut 44,8 litres de Co2 pour oxyder 28 grammes de silicium, soit 1,6 m3 de CO2 par kg de silicium. En pratique, on utilise de 1 ~ 3 fois et, de preference entre 1 et 2 ~ois, la quantité stoechiometrique de C2 et 0,5 fois et, de preference, 0,7 fois la ~uantite stoe-chiometri~ue de CO2 lorsqu'on u-tilise, en combinaison avec le CO2, un gaz d'appoint susceptible d'oxyder le silicium.
Le procede selon l'invention peut etre mise en oeuvre dans une enceinte ~uelconque qui sera designee, dans tout ce qui suit, par le terme general de ~<reacteur>t. Les parois en sont constituees par un garnissage refractaire, de preference du type magnesien~ La forme du reacteur n'a pas une importance determinante, mais il est preferable ~u'elle presente une symé-trie de revolution. Pendant le traitement de desiliciation, l'axe de symetrie peut être depose verticalement ou quelque peu incline, et le reacteur peut être immobile ou en rotation autour de son axe. Il est preferable, pour assurer un contact optimal entre le dioxide de carbone et l'alliage de manganèse à desili-cier, que la hauteur d'alliage liquide dans le reacteur soit supérieure au diamètre de la surface supérieure. Pour la même raison, il est préferable que le dioxyde de carbone soit intro-duit au fond du reacteur par une tuyere placee dans la paro8i laterale, à proximite du fond, ou inseree dans le fond même du reacteur ou par tout autre moyen equivalent connu.
De façon a favoriser la reaction de désiliciation:
Si ~ 2C02 - ~ SiO2 + 2CO
on peut proceder a une addition de chaux ~CaO) des-tinee a scorlfier la silice, dans des propor-tions telles que le rapport final CaO/~iO2 soit compris entre 0,8 et 2,5. L'addi-tion de chaux peut être effectuee soit a 1 ~ etat pulverulent en suspen-sion dans le dioxyde de carbone, soit en morceaux à la surface . . . ~
`~ ; - 3 ~3~
de l'alliage à trai~er. L'addition de chaux peut être remplacée, en totalité ou en partie, par du carbonate de calcium dont la décomposition thermique, à la température de la réaction, four-nit à la fois le dioxyde de carbone et l'oxyde de calcium nécessaires.
~ cette addition de chaux peuvent être associées des additions de minerai de manganèse ou d`oxyde de manganèse destinés à limiter la scorification du manganèse contenu dans l'alliage en cours de traitement dans une proportion comprise entre 3 et 15 % en poids de l'alliage traité. Il est égale-ment possible, dans le cas où la température de réaction s'é~
lèverait de açon telle que des pertes de manganèse par vola-tilisation seraient à craindre, de procéder à des conditions de ferromanganèse en morceaux ou en poudre pour abaisser la tem-pérature, dans une proportion comprise entre 0,5 et 10 ~ en poids de l'alliage à traiter.
Enfin, l'addition de chaux peut être remplacée, en par-tie ou en totalité, par une addition de dolomie crue (CaCO3, MgCO3) ou calcinée (CaO, MgO) qui permet de diminuer quelque peu l'usure des réfractaires du réacteur lorsqu'ils sont du type magnésien.
Bien que la désiliciation puisse être obtenue par in-jection de dioxyde de carbone pur, il est apparu que l'action de ce gaz pouvait être renforcée,modulée ou complétée en lui associant des gaz d'appoint tels que de l'oxygène pur, de l'air, de l'azote, de l'argon ou de la vapeur d'eau. On peut, par un choix convenable du gaz d'appoint, régler la température, éliminer des gaz parasites contenus dans l'alliage ou obtenir des effets chimiques ou physico-chimiques secondaires. Dans le cas où au moins un gaz oxydant autre que le dioxyde de carbone est utilisé en appoint, on peu-t diminuer la proportion de CO2 introduite au-dessous de la quantité stoechiométrique, par ~32~
exemple jus~u'à 0,5 et, de préférence, jusqu'à 0,7 fois la stoechiométrie. Le complément de désiliciation ~st alors obtenu par le ou lesdits gaz d'appoint oxy~ants. Les gaz d'appoint peuvent être utilisés en même temps que le dioxyde de carbone ou séquentiellement. Dans le premier cas, ils peuvent être introduits en mélange avec le dioxyde de carbone ou par une tuyère double comportant, par exemple, deux éléments co-axiaux. C'est ainsi que, lors du traitement d'alliages de manganèse à basse teneur en carbone, il est préférable de di-luer le gaz carbonique par un gaz inerte, tel que l'argon, pour éviter une recarburation de l'alliage.
L'exemple qui suit permet de préciser un mode non res-trectif de mise en oeuvre de l'invention:
EXEMPLE
_.
On se propose de désilicier une tonne de ferromanganèse ayant la composition suivante :
Si : 1,0 %
C : 0,9 ~
Mn : 82,7 %
Fe : solde Le traitement est effectué dans un réacteur cylindrique constitué par des briques de magnésie liées avec un pâte car-bonée, d'un diamètre de n,75 m et d'une hauteur de 1,25 m.
L'épaisseur de la couche de ferromanganèse liquide dans le réacteur est d'environ 0,35 m. L'injection du CO2 est eEfectuée au moyen d'une tuyère de 14,5 mm de diamètre débouchant horizon-talement dans le réacteur à environ 5 cm au-dessus du ~ond.
Le traitement consiste a injecter, en 15 mn, 20 m3 nor-maux de dioxyde de carbone. Durant les douze premières minutes, le CO2 est associé à de l'oxyyène à raison de 1 m3 d'oxygène pour 3 m3 de CO2.
~3ZB~
Pendant les trois dernières minuteS~ le C2 eSt injecté
seul de facon à contrôler la température du bain et à limiter la volatilisation du manganèse.
En outre, pendant l'opération, on ajoute 30 kg de CaO
et 60 kg de minerai de manganèse.
Après traitemen~, on obtient 975 kg d'alliage contenant;
Si : 0,12 %
C : 0,95 %
Mn : 81,80 %
Fe : solde La scorie, après décrassage, est récupérée pour etre utilisée à la production de silico-manganèse. Le ferromanga-nèse désilicié est coulé en lingotière après avoir subi une désoxydation éventuelle à l'aluminium.
Claims (19)
1. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse caractérisé en ce que l'on injecte dans ledit alliage, liquide, place dans un réacteur, une quantité de dioxyde de carbone au moins égale à 0,5 fois la quantité stoechiométrique permettant d'oxyder le silicium selon la réaction:
Si + 2CO2 ? SiO2 + 2CO
Si + 2CO2 ? SiO2 + 2CO
2. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de CO2 injectée est au moins égale à 0,7 fois la quantité stoechio-métrique.
3. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 2, caractérisé en ce que la quantité
de CO2 injectée est comprise entre 1 et 3 fois la quantité
stoechiométrique.
de CO2 injectée est comprise entre 1 et 3 fois la quantité
stoechiométrique.
4. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendicaiton 1, caractérisé en ce que l'on introduit dans le réacteur pendant l'injection de CO2, une substance basique pour scorifier la silice formée par oxydation du silicium.
5. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance basique est de l'oxyde de calcium en quantité telle que l'on obtienne dans la scorie finale un rapport CaO/SiO2 compris entre 0,8 et 2,5.
6. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance basique est au moins en partie de la dolomie crue ou calcinée.
7. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon revendication 4, caractérisé en ce que la substance basique est du carbonate de calcium, dont la composition thermique dans le réacteur fournit au moins une partie de la chaux et du CO2 nécessaire à la désiliciation.
8. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance basique introduite sous forme pulvérulente, est entraînée dans le courant de dioxyde de carbone.
9. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on introduit dans le réacteur un composé oxydé de manganèse dans une proportion comprise entre 3 et 15 % en poids de l'alliage à désilicier.
10. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on introduit dans le réacteur du ferromanganèse, en morceaux ou en poudre, dans une proportion comprise entre 0,5 et 10 % en poids de l'alliage à désilicier.
11. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'action du dioxyde de carbone est complétée par au moins un gaz d'appoint choisi parmi l'air, l'oxygène, l'azote, l'argon, la vapeur d'eau.
12. Procédé de désilication d'alliages de manganèse selon la revendication 11, caractérisé en ce que le gaz d'appoint est introduit simultanément à l'injection de CO2.
13. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 11, caractérisé en ce que le gaz d'appoint est introduit après l'injection de CO2.
14. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, 2 ou 3, dans laquelle ledit alliage de manganèse est le ferromanganèse.
15. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 4, 5 ou 6, dans laquelle ledit alliage de manganèse est le ferromanganèse.
16. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on introduit dans le réacteur un composé oxydé de manganèse dans une proportion comprise entre 3 et 15 % en poids de l'alliage à
désilicier. ledit alliage de manganèse étant le ferromanganèse.
désilicier. ledit alliage de manganèse étant le ferromanganèse.
17. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 1, 3 ou 4, caractérise en ce que l'on introduit dans le réacteur du ferromanganèse, en morceaux ou en poudre, dans une proportion comprise entre 0,5 et 10 % en poids de l'alliage à désilicier. ledit alliage de manganèse étant le ferromanganèse.
18. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 11, 12 ou 13, dans laquelle ledit alliage de manganèse est le ferromanganèse.
19. Procédé de désiliciation d'alliages de manganèse selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle ledit alliage de manganèse est le ferromanganèse.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR7835300 | 1978-12-11 | ||
| FR7835300A FR2444083A1 (fr) | 1978-12-11 | 1978-12-11 | Procede de desiliciation d'alliages de manganese |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA1132801A true CA1132801A (fr) | 1982-10-05 |
Family
ID=9216150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA341,554A Expired CA1132801A (fr) | 1978-12-11 | 1979-12-10 | Procede de desiliciation d'alliages de manganese |
Country Status (13)
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| JP (1) | JPS6059976B2 (fr) |
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| CA (1) | CA1132801A (fr) |
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| FR (1) | FR2444083A1 (fr) |
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| MX (1) | MX7043E (fr) |
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Families Citing this family (5)
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