BRPI1104160B1

BRPI1104160B1 - Método de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica, pré-forma de fibra óptica, método de fabricação de uma fibra óptica, fibra, e sistema de transmissão de fibra óptica

Info

Publication number: BRPI1104160B1
Application number: BRPI1104160-9A
Authority: BR
Inventors: Louis-Anne de Montmorillon; Frans Gooijer; Pierre Sillard
Original assignee: Draka Comteq B.V.
Priority date: 2010-08-10
Filing date: 2011-08-10
Publication date: 2020-06-23
Also published as: DK2418181T3; EP2418181B1; FR2963787A1; CN102372428B; RU2011133445A; US20120040184A1; ES2606223T3; PL2418181T3; CN102372428A; FR2963787B1; BRPI1104160A2; EP2418181A1; RU2567923C2

Abstract

MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE UMA PRÉ-FORMA DE FIBRA ÓPTICA. A presente invenção refere-se a um método de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica que compreende, a partir do centro em direção à periferia, um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo, sendo que o método compreende as etapas de: preparar uma primeira haste que constitui ao menos o núcleo central, sendo que a primeira haste é preparada por deposição de vapor químico (CVD) em um primeiro tubo; preparar uma segunda haste oca que constitui ao menos a valeta enterrada, sendo que a segunda haste é preparada por deposição de vapor químico (CVD) em um segundo tubo; e ajustar a segunda haste como uma luva sobre a primeira haste. Tal método serve para fabricar pré-formas de fibra de grande capacidade, enquanto utiliza bancadas de deposição de pequena e/ou media capacidade de deposição.

Description

A presente invenção refere-se ao campo de fibras ópticas, e mais especificamente a um método de fabricação de uma pré-forma para uso no estiramento de uma fibra óptica que apresenta perdas de curvatura significativamente reduzidas.

De maneira conhecida, uma fibra óptica é feita mediante o estiramento de uma pré-forma em uma torre de estiramento de fibra.A operação de estiramento de uma fibra óptica em escala consiste em posicionar a pré-forma verticalmente em uma torre e em estirar um filamento de fibra óptica a partir de uma extremidade da pré-forma. Para esse propósito, uma alta temperatura é aplicada localmente a uma extremidade da pré-forma até a sílica ser amaciada, e a velocidade de estiramento da fibra e a temperatura são, então, controladas continuamente durante o estiramento da fibra, visto que essas determinam o diâmetro da fibra óptica.

Uma fibra óptica compreende convencionalmente um núcleo óptico que possui a função de transmitir e possivelmente também amplificar um sinal óptico, e o revestimento óptico que possui a função de confinar o sinal óptico no núcleo. Para esse propósito, os índices de refração do núcleo m e do revestimento ng são tais que nc>ng. Conforme bem conhecido, a propagação de um sinal óptico em uma fibra óptica monomodo compreende um modo fundamental orientado no núcleo e modos secundários orientados através de uma determinada distância na montagem de revestimento de núcleo, referidos como modo de revestimento.

Para fibras ópticas em linha em sistemas de transmissão de fibra óptica, é convencional utilizar fibras ópticas de índice gradual, também conhecidas como fibras monomodo (SMF). Por motivos de compatibilidade entre os sistemas ópticos de fabricantes diferentes, a União Internacional de Telecomunicações (ITU) definiu um padrão com uma recomendação que possui a referência ITU-T G.652, que precisa estar de acordo com uma fibra monomodo comum (SSMF).

Ademais, o desenvolvimento contínuo de sistema de fibra óptica para atingir o assinante, conhecida como fibra para o lar (FTTH) ou fibra até a calçada (FTTC) faz com que outras restrições surjam, sendo necessário que as fibras ópticas as satisfaçam. Especificamente, um maior desafio de tais aplicações FTTC ou FTTH é a redução de perdas de curvatura, enquanto conservam-se determinados parâmetros de transmissão óptica.

A ITU, desse modo, definiu um padrão com recomendações que possui as referências ITU-T G.657A e ITU-T G.6578 que precisam ser satisfeitas por fibras ópticas para aplicações FTTH, e em particular, esses padrões impõem perdas de curvatura máximas. A recomendação G.657A impõe valores limite para perdas de curvatura, porém busca acima de tudo manter a compatibilidade com a 10 Recomendação G.652, em particular em termos de diâmetro de campo modal (MFD) e dispersão cromática. Em contrapartida, a Recomendação G.657.B não impõe compatibilidade com a Recomendação G.652, porém impõe limites mais rígidos sobre as perdas de curvatura do que a Recomendação G.657.A1. As Tabelas I e II abaixo reproduzem algumas das restrições impostas pelas 15 Recomendações G.652 e G.657 referentes a perdas de curvatura (Tabela I) e aos parâmetros de transmissão óptica (Tabela II).

Tabela I

Tabela II

A fabricação de fibras ópticas que cumprem as restrições das Recomendações G.652 e G.657 tornou-se um grande desafio econômico.

A tecnologia de fabricação de fibras ópticas com furos permite que um desempenho excelente seja obtido em termos de perdas de curvatura, porém essa tecnologia é complexa e dispendiosa para ser implementa- da, e atualmente não é adequada para uso na fabricação de fibras ópticas para sistemas FTTH, visto que são sistemas de baixo custo.

Os documentos EP-A-1 845 399 e EP-A-1 785 754 propõem que os perfis de fibra óptica com uma valeta enterrada que permite perdas de curvatura sejam limitados, enquanto conservam os parâmetros de transmissão óptica de um SSMF.

O documento W02007/009450 refere-se a uma técnica, em que: uma primeira haste é preparada ao depositar em um primeiro tubo camadas que constituem uma primeira parte do núcleo e do revestimento interno; subsequentemente a primeira haste é gravada para remover o tubo e o revestimento; uma segunda haste é preparada ao depositar em um segundo tubo camadas que constituem uma segunda parte do núcleo e do revestimento interno; e a segunda haste é dobrada sobre a primeira haste de núcleo.

Uma valeta enterrada (buried trench) pode ser formada durante a fabricação da pré-forma ao incorporar dopantes que reduzem o índice de refração do material de transmissão, tipicamente sílica. O dopante mais comumente usado é flúor. Por exemplo, a valeta enterrada pode ser constituída pelo tubo da pré-forma primária, que pode ser feita de sílica dopada com flúor (fluorine-doped silica), como descrito, por exemplo, no documento FR-A-2 896 795 (também publicado sob o número US-A- 2008/031582). Entretanto, essa solução não permite que os perfis sejam obtidos com uma valeta que é profunda, nem permite que a uniformidade do índice de refração da valeta seja perfeitamente controlada. Para garantir perdas de curvatura mínimas, sem prejudicar os parâmetros de transmissão óptica impostos pela Recomendação G.652, é necessário que a uniformidade davaleta enterrada seja bem controlada.

Uma fibra óptica pode ser fabricada a partir de uma pré-forma que compreende uma pré-forma primária constituída por um tubo de sílica pura ou dopada, em que as camadas de sílica dopada e/ou pura são depositadas em sucessão para formar um revestimento interno e um núcleo central.Tal pré-forma primária é fabricada sobre uma bancada de deposição. A pré-forma primária é então revestida ou ajustada com uma luva para aumentar seu diâmetro e formar uma pré-forma que é adequada para uso em uma torre de estiramento de fibra. Nesse contexto, o termo revestimento "interno" designa o revestimento formado dentro do tubo e o termo revestimento "externo" designa o revestimento formado fora do tubo. As operações de deposição dentro do tubo são do tipo deposição de vapor químico (CVD). Esse tipo de deposição é realizado ao injetar misturas de gás dentro do tubo e ionizar as ditas misturas. A deposição do tipo CVD inclui deposição de vapor químico modificado (MCVD), deposição de vapor químico assistida por forno (FCVD), e deposição de vapor químico assistida por plasma (PCVD).

Após as camadas correspondentes ao núcleo e ao revestimento interno serem depositadas, o tubo é convertido em uma haste sólida por uma operação referida como "deformação". Isso produz a pré-forma primária, que é constituída por uma haste de sílica. A pré-forma primária é, então, revestida, geralmente com grãos de sílica natural por motivos de custo. O revestimento pode ser realizado por deposição de plasma, em que os grãos de sílica dopada ou pura são depositados por gravidade e fundidos por uma tocha de plasma para que sejam vitrificados sobre a periferia da pré-forma primária.

A dopagem com flúor de uma bainha interna da pré-forma primária pode ser realizada de maneira eficaz por deposição do tipo PCVD, como descrito nos documentos mencionados acima EP-A-1 845 399 ou EP-A- 1 785 754. Essa técnica permite que uma grande quantidade dos dopantes de flúor seja incorporada para formar uma valeta enterrada profunda e uniforme.

Há também outras técnicas de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica.

Por exemplo, o documento EP-A-1 000 909 descreve um método de fabricação de uma pré-forma, em que uma haste de formação de núcleo é inserida em um tubo de substrato que é, subsequentemente, revestido. O tubo de substrato apresenta zonas de dopagem diferentes obtidas por deposição de vapor externo (OVD), ou seja, ao vitrificar os grãos de sílica misturados com um gás dopante. O tubo de substrato pode incluir, em particular, uma zona dopada com flúor. Entretanto, tal método não permite que uma valeta profunda seja formada, nem permite que a uniformidade da valeta enterrada seja bem controlada.

Os documentos WO-A-2008/087132 e WO-A-2010/003856 descrevem métodos de fabricação de tubos dopados com flúor para ajuste, como luvas sobre as pré-formas primárias para constituir pré-formas de fibra óptica. Esses documentos propõem fabricar o tubo a partir de um primeiro tubo de substrato de sílica dopada com flúor, obtido por deposição externa de plasma (POD) ou OVD. Um segundo tubo de sílica dopada com flúor é formado sobre o primeiro por POD, sendo que o segundo tubo possui uma concentração de dopante que é diferente daquela do primeiro tubo; depois, o revestimento de sílica é aplicado à montagem. Isso produz um tubo dopado com flúor com duas zonas de dopagem diferentes. Entretanto, tais métodos não permitem que a uniformidade das zonas dopadas seja bem controlada, nem permitem que valetas profundamente enterradas sejam formadas.

O documento US-A-2007/0003198 descreve um método de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica. Esse método propõe fabricar, primeiramente, uma haste que forma o núcleo por deposição axial de vapor externo (VAD) ou OVD, e depois formar um revestimento enterrado a partir de um tubo, em que uma zona dopada com flúor é depositada por MCVD. A haste de núcleo é subsequentemente inserida no tubo que possui a valeta enterrada, e a montagem é revestida.Esse documento identifica um aumento em ligações OH quando o núcleo for formado por MCVD a partir de um tubo econômico que não apresenta um alto nível de pureza. O método descrito nesse documento procura, desse modo, limitar as perdas ópticas no núcleo, em particular quando uma fibra óptica, que possui um perfil com uma valeta enterrada, for fabricada.

Também deseja-se fabricar pré-formas com grande capacidade. A capacidade de uma pré-forma é definida como o comprimento de fibra óptica que pode ser estirado a partir da pré-forma. Quanto maior for o diâmetro da pré-forma, maior será a capacidade. Para reduzir os custos de fabricação, deseja-se proporcionar fibras ópticas de grande comprimento linear a partir de uma determinada pré-forma. Portanto, deseja-se fabricar pré- formas de grande diâmetro enquanto cumprirem as restrições dimensionais referentes ao diâmetro do núcleo central e ao diâmetro do revestimento óptico. Após o revestimento, a pré-forma final deve apresentar a mesma razão de diâmetro de núcleo dividida pelo diâmetro de revestimento, como será apresentado pela fibra óptica estirada a partir desta.

Durante a fabricação da pré-forma, também é desejado limitar o máximo possível a quantidade de vidro que precisa ser depositada antes do revestimento. Isso reduz vantajosamente o custo de fabricação da fibra óptica, pois o vidro dopado por um método de CVD (MCVD, FCVD, PCVD), ou um método de VAD ou OVD é mais dispendioso do que o vidro do tubo ou do que os grãos de sílica natural usados para a deposição de plasma durante o revestimento. Também deve ser observado que isso permite vantajosamente um maior comprimento de fibra óptica a ser fabricada, sem aumentar a capacidade da bancada de deposição. A fabricação de pré-formas de grande capacidade e/ou pré-formas com uma fração menor de vidro depositado permite, assim, que a produtividade seja aprimorada.

Ademais, é vantajoso que esse aprimoramento na produtividade seja obtido sem modificação substancial nas bancadas de deposição atualmente disponíveis. Tipicamente, uma bancada de deposição apresenta limitações em termos da capacidade máxima de vidro que esse é capaz de depositar; essa limitação é geralmente expressa em termos de área em corte transversal (CSA). De maneira conhecida, a CSA de uma camada depositada com simetria circular é igual a n (FW-RM2),onde Rext e Rmt são os raios externo e interno da camada. A CSA máxima que pode ser depositada enquanto fabrica-se uma pré-forma depende do tipo de bancada usada. Um fabricante de fibra óptica pode, desse modo, possuir bancadas de deposição disponíveis que apresentam capacidades diferentes, ou seja, CSAs depositáveis diferentes.

A fabricação de uma pré-forma de grande diâmetro para estiramento dentro de uma fibra óptica que é insensível à curvatura, ou seja, que satisfaz as recomendações G.657, implica a formação de uma valeta enterrada de grande largura na pré-forma primária, para cumprir as razões escalonadas a partir da pré-forma até a fibra óptica estirada.

Os métodos descritos com referência aos documentos mencionados acima não permitem que uma valeta seja feita profundamente enterrada e perfeitamente uniforme para satisfazer as restrições referentes a perdas de curvatura limitadas, e suficientemente grandes para permitir que uma pré-forma de capacidade elevada seja feita em um custo que é competitivo para aplicações do tipo FTTH ou FTTC.

Em particular, as técnicas que consistem em utilizar um tubo dopado com flúor não permitem que um controle suficiente seja obtido sobre a valeta enterrada para garantir o cumprimento das restrições da Recomendação G.657.

Similarmente, a deposição de uma valeta enterrada por MCVD não torna possível formar uma valeta que seja profunda, uniforme, e de grande largura para constituir uma pré-forma de grande capacidade.

Ademais, a fabricação de uma pré-forma de grande capacidade exige o uso de uma bancada de deposição com uma CSA grande depositável. Tais bancadas de deposição são incomuns.

Portanto, há a necessidade de um método de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica que permita que uma pré-forma de capacidade elevada seja feita em um preço competitivo e sem modificação substancial nas bancadas de deposição disponíveis, para fabricar fibras ópticas que cumprem as restrições de Recomendações G.652 e G.657.

Para esse propósito, a invenção propõe separar a fabricação do núcleo e a fabricação da valeta enterrada para aumentar a produtividade.

Mais particularmente, a invenção proporciona um método de fabricação de uma pré-forma de fibra óptica que compreende, a partir do centro em direção à periferia, um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo, sendo que o método compreende as etapas de: preparar uma primeira haste que constitui ao menos o núcleo central, sendo que a primeira haste é preparada por deposição de vapor químico em um primeiro tubo; preparar uma segunda haste oca que constitui ao menos a valeta enterrada, sendo que a segunda haste é preparada por deposição de vapor químico em um segundo tubo; e ajustar a segunda haste como uma luva sobre a primeira haste. Em uma implementação, a segunda haste é preparada por deposição de vapor químico assistida por plasma.

Em uma implementação, a primeira haste é preparada por qualquer técnica selecionada a partir de deposição de vapor químico modificado, CVD assistida por forno, ou CVD assistida por plasma.

Em uma implementação, o método compreende adicionalmente uma etapa que consiste em estirada a primeira haste antes de ajustar a segunda haste como uma luva.

Em uma implementação, o método compreende adicionalmente uma etapa que consiste em gravar quimicamente ao menos uma porção do primeiro tubo antes de ajustar a segunda haste como uma luva.

Em uma implementação, o método compreende adicionalmente uma etapa de revestir a parte externa da segunda haste ou ajustar uma luva a esta para obter um diâmetro de pré-forma final maior ou igual a 140 milímetros (mm). A área em corte transversal das zonas depositadas em cada uma das hastes permanece menor do que 700 milímetros quadrados (mm2).

Em uma implementação, a valeta enterrada é depositada com dopantes em uma concentração controlada, de modo que a valeta enterrada apresente uma diferença de índice de retração em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x103 a -10x103. A concentração de dopantes é controlada, de modo que a valeta enterrada apresente uma variação longitudinal de índice de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da segunda haste.

Em uma implementação, a valeta enterrada é depositada até a valeta enterrada apresentar uma área em corte transversal que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2. A área em corte transversal da valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da segunda haste.

Em uma implementação, a valeta enterrada é depositada com controle de concentração de dopante até a valeta enterrada apresentar um volume que se situa na faixa de -2550x10 3 mm2 a -760x10-3 mm2. O volume da valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal de menos que 15% ao longo de todo o comprimento da segunda haste.

A invenção também proporciona uma pré-forma de fibra óptica que compreende, a partir do centro em direção à periferia, um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo, em que a valeta enterrada apresenta: uma diferença de índice de retração em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3 com uma variação longitudinal de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da pré-forma; e um volume que se situa na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2 com uma variação longitudinal de menos que 15% ao longo de todo o comprimento da pré-forma.

Em uma modalidade, a valeta enterrada apresenta uma área em corte transversal que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2 A área em corte transversal da valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal, ao longo de todo o comprimento da pré-forma, de menos que 10%.

Em uma modalidade, a pré-forma apresenta um diâmetro maior ou igual a 140 mm.

Em uma modalidade, o núcleo apresenta uma diferença de índice de refração em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de 4x10 3 a 6x103.

Em uma modalidade, o núcleo apresenta uma diferença de índice de refração em relação ao revestimento intermediário que se situa na faixa de 4x10 3a 6x10 3.

A invenção também proporciona um tubo de vidro que compreende, a partir da periferia em direção ao centro, um revestimento externo e uma valeta enterrada, em que a valeta enterrada apresenta: uma diferença de índice de refração em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x103 com uma variação longitudinal de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da pré- forma; um volume que se situa na faixa de -2550x10 3 mm2 a-760x10-3 mm2 com uma variação longitudinal de menos que 15% ao longo de todo o comprimento da pré-forma; e em que o tubo apresenta um diâmetro interno que se situa na faixa de 16 mm a 35 mm.

Em uma modalidade, a valeta enterrada apresenta uma área em corte transversal que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2.

Em uma modalidade, a área em corte transversal da valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal demenos que 10% ao longo de todo o comprimento do tubo.

A invenção também proporciona um método de fabricação de uma fibra óptica que compreende as etapas de: fabricar uma pré-forma pelo método da invenção; e estirar uma fibra óptica a partir da dita pré-forma em uma torre de estiramento de fibra.

A invenção também proporciona um método de fabricação de uma fibra óptica que compreende as etapas de: fabricar uma pré-forma primária por deposição de vapor químico em um tubo da invenção; revestir ou colocar uma luva sobre a dita pré-forma primária para obter uma pré-forma final; e estirar uma fibra óptica a partir da dita pré-forma de fibra óptica em uma torre de estirar de fibra.

A invenção também proporciona uma fibra óptica estirada a partir da pré-forma da invenção; e uma unidade óptica que recebe ao menos uma porção da fibra da invenção ou ao menos uma porção de fibra fabricada pelo método da invenção. A invenção encontra uma aplicação particular em um sistema de fibra óptica para o cliente, inclusive ao menos uma porção da fibra da invenção ou ao menos uma porção da fibra fabricada pelo método da invenção.

Outras características e vantagens da invenção aparecem na leitura da seguinte descrição de modalidades da invenção determinadas a título de exemplo e com referência às figuras em anexo, nas quais:

a figura 1 mostra um exemplo de um perfil de ponto de ajuste de uma pré-forma de fibra óptica fabricada utilizando o método da invenção;
a figura 2 é um diagrama de hastes fabricadas para constituir a pré-forma de fibra óptica no método da invenção; e
a figura 3 é um corte transversal diagramático de uma pré-forma de fibra óptica fabricada pelo método da invenção.

A pré-forma de fibra óptica da invenção compreende um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo. O termo "valeta enterrada" é usado para se referir a uma porção radial da fibra óptica que apresenta um índice de retração que é substancialmente menor do que o índice de retração do revestimento externo. A figura 1 mostra um exemplo de um perfil de índice de retração de uma pré- forma de fibra óptica da invenção. O perfil mostrado é um perfil de ponto de ajuste, ou seja, representativo do perfil teórico da fibra óptica, com a fibra óptica que é realmente obtida após o estiramento de uma fibra óptica a partir de uma pré-forma que possivelmente apresenta um perfil que é um pouco diferente.

A pré-forma de fibra óptica da invenção compreende um núcleo central que apresenta uma diferença de índice de refração An1 em relação ao revestimento externo que atua como um revestimento óptico, um revestimento intermediário que apresenta uma diferença de índice de refração An2 em relação ao revestimento externo, e uma valeta enterrada que apresenta uma diferença de índice de refração An3 em relação ao revestimento externo. Os índices de refração no núcleo central, no revestimento intermediário, e na valeta enterrada são substancialmente constantes ao longo de suas respectivas larguras totais; entretanto, outros perfis poderiam ser contemplados. A largura do núcleo é definida por seu raio n, as larguras do revestimento e da valeta são definidas por seus respectivos raios externos r? e rs.

Para definir um perfil de índice de refração de ponto de ajuste de uma fibra óptica, é a prática geral adotar o valor de índice de refração do revestimento externo como a referência. Os valores de índice de refração do núcleo central, e do revestimento intermediário e enterrado são, então, apresentados como diferenças de índice de refração Am,2,3. Em geral, 0 revestimento externo é feito de sílica, entretanto, 0 dito revestimento pode ser dopado para aumentar ou diminuir seu índice de refração, por exemplo, para modificar as características de propagação do sinal.

Deseja-se fabricar uma pré-forma de uma fibra óptica que satisfaça os critérios de Recomendações G.652 e G.657. A pré-forma apresenta, desse modo, um núcleo central que possui uma diferença de índice de refração Am em relação ao revestimento externo que está situada na faixa de 4x10-3 a 6x10-3, e é tipicamente cerca de 5x10 3; um revestimento intermediário que possui uma diferença de índice de refração Am em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -1 x10-3 a 1 x10-3; e uma valeta enterrada que possui uma diferença de índice de refração Am em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3. Também prefere-se que a diferença entre 0 núcleo central e o revestimento intermediário (Am- An?) se situe na faixa de 4x10-3 a 6x10-3. Uma vez que a pré-forma for estirada, a fibra óptica pode apresentar um núcleo central que possui um raio n que se situa na faixa de 3,5 micrometres (pm) a 4,5 pm, o revestimento intermediário que possui um raio r2 que se situa na faixa de 7,5 pm a 14,5 pm, e uma valeta enterrada que possui um raio rs que se situa na faixa de 13 pm a 18 pm.

A fibra óptica obtida a partir de uma pré-forma da invenção também pode apresentar uma ou mais características a seguir:

a superfície integral do núcleo central, Vo1, definida como:
se situa na faixa de 17x10-3 pm a 24x103 pm;
a superfície integral do núcleo de valeta enterrada, Vos definida como:
se situa na faixa de -55x103 pm a -25x10-3 pm; e
o volume integral da valeta enterrada, V13, definido como: r3
se situa na faixa de -1200x10-3 micrômetros quadrados (μm2) a - 600x10-3 μm2.

Tal fibra óptica apresenta um diâmetro de campo modal que se situa na faixa de 8,6 μm a 9,5 pm em um comprimento de onda de 1310 nanômetros (nm), um comprimento de onda de dispersão cromática zero que se situa na faixa de 1300 nm a 1324 nm, um comprimento de onda de corte no cabo menor do que 1260 nm, e perdas de curvatura que satisfazem os critérios das recomendações G.657 como apresentado na Tabela I acima.

Portanto, deseja-se fabricar uma pré-forma de grande capacidade para uma fibra óptica que satisfaça os critérios acima.

O método de fabricação da invenção propõe preparar primeiramente de maneira separada o núcleo central juntamente com ao menos uma parte do revestimento intermediário, e depois a valeta enterrada juntamente com ao menos uma parte do revestimento externo.

Com referência à figura 2, uma primeira haste 10 é preparada.A primeira haste 10 constitui ao menos o núcleo central (Δn1, r1) e opcionalmente ao menos uma parte do revestimento intermediário (Δn2, r2). O revestimento intermediário (Δn2, r2) também pode estar completamente contido dentro da primeira haste 10.

A primeira haste 10 é preparada por deposição de vapor químico (CVD) em um primeiro tubo de sílica pura ou dopada; por exemplo, a primeira haste 10 pode ser preparada utilizando qualquer uma das técnicas selecionadas a partir de deposição de vapor químico modificado (MCVD), CVD assistida por forno (FCVD), ou CVD assistida por plasma (PCVD).

Ainda com referência à figura 2, uma segunda haste 20 é também preparada da mesma forma por deposição de vapor químico (CVD), de preferência, utilizando depósitos do tipo PCVD. A segunda haste 20 é feita de um segundo tubo, de sílica pura ou dopada, em que os depósitos de CVD são feitos para constituir ao menos a valeta enterrada (Δn3, r3) e opcionalmente ao menos uma parte do revestimento intermediário (Δn2, r2). O tubo de partida da segunda haste 20 pode constituir uma parte do revestimento externo ou uma parte do segundo revestimento intermediário.

A PCVD torna possível formar uma valeta enterrada na segunda haste 20 que é muito profunda e de grande largura enquanto garante um controle satisfatório sobre a uniformidade de dopagem dentro da valeta. A valeta enterrada depositada na segunda haste 20 apresenta uma diferença de índice de retração Ans em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3 com o índice de refração sendo controlado longitudinalmente para estar dentro de ±10%. A valeta enterrada depositada na segunda haste 20 apresenta uma CSA que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2 com a área sendo controlada longitudinalmente para estar dentro de ±10%. Em particular, deseja-se que o volume da valeta enterrada, definido como o produto da CSA da valeta enterrada multiplicado pela diferença de índice de refração Ans da valeta e dividido pelo número Pi (π), se situe na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2 e que esse seja controlado longitudinalmente para estar dentro de ±15%. O índice de refração e a CSA são controlados longitudinalmente ao longo de todo o comprimento da pré- forma. Uma pré-forma apresenta tipicamente um comprimento que se situa na faixa de 700 mm a 1500 mm, e possui geralmente cerca de 1 metro (m). A deposição no segundo tubo é interrompida após a valeta enterrada ser formada, opcionalmente após uma parte do revestimento intermediário ser depositada.

Como mostrado na figura 2, a segunda haste 20 é oca; portanto, essa pode ser ajustada sobre a primeira haste 10 como uma luva. Quando necessário, a primeira haste 10 pode ser estirada pouco antes de a segunda haste ser ajustada sobre a mesma como uma luva para reduzir sua CSA e cumprir as restrições de escala do perfil de fibra desejado. Em outra modalidade, o tamanho da primeira haste 10 pode ser reduzido antes de a segunda haste 20 ser ajustada como uma luva sobre a mesma utilizando um método de gravação química. Tal método de gravação química serve não só para reduzir a CSA da primeira haste 10 como também para limitar a contribuição do primeiro tubo de deposição para perdas ópticas. A pureza de um tubo de deposição geralmente não é tão satisfatória quanto àquela do vidro que é depositado pelo método de CVD. O primeiro tubo, que constitui todo ou parte do revestimento intermediário é, desse modo, uma possível fonte de perdas ópticas degradadas, se este não estiver distante o suficiente do núcleo da fibra óptica e/ou se este não for suficientemente puro.

A segunda haste 20 ajustada como uma luva sobre a primeira haste 10, quando apropriado, após o estiramento e/ou a gravação química da primeira haste como descrito acima, constitui uma pré-forma primária que pode ser revestida para atingir o diâmetro total necessário para conservar as razões de escala com o perfil de fibra pretendido. Dependendo da implementação, o revestimento pode ser realizado sobre a segunda haste 20 antes ou após esta ser ajustada como uma luva sobre a primeira haste 10. De maneira conhecida, o revestimento pode ser realizado ao depositar grãos de sílica pura ou dopada sobre a parte externa ou ao ajustar um tubo como uma luva sobre a pré-forma primária. Com uma pré-forma de tamanho grande, a construção é realizada, de preferência, com grãos de sílica.

A figura 3 é um diagrama de um exemplo de uma pré-forma final obtida utilizando o método de fabricação da invenção. O núcleo central da pré-forma apresenta um raio Ri O revestimento intermediário compreende uma porção depositada de raio R2 e 0 primeiro tubo da primeira haste possui um diâmetro externo D1; 0 diâmetro D10 do tubo pode ter sido reduzido por gravação química antes de 0 mesmo ser inserido na segunda haste; 0 tubo da primeira haste 10 pode ser ainda completamente removido por gravação química, como descrito abaixo com referência a determinados exemplos. A valeta enterrada apresenta um raio R3; essa é depositada em um segundo tubo de diâmetro externo D20. A montagem que compreende a segunda haste ajustada como uma luva sobre a primeira haste consiste em um revestimento para atingir um diâmetro total D.

O método da invenção torna possível fabricar as pré-formas sem que seja necessário modificar 0 desempenho de bancadas de deposição. Os números das camadas depositadas por CVD em cada uma das hastes 10 e 20 permanecem limitados, com isso os custos estão sob controle. Apenas as camadas correspondentes ao núcleo central e possivelmente a uma parte do revestimento intermediário são depositadas na primeira haste 10; e apenas as camadas correspondentes à valeta enterrada e possivelmente a uma parte do revestimento intermediário são depositadas na segunda haste. Em uma modalidade, quase todo ou todo 0 revestimento intermediário está presente na primeira haste 10. As bancadas de deposição de tamanho médio podem ser, portanto, usados para formar cada uma das hastes 10 e 20. Em particular, as CSAs das zonas depositadas em cada uma das hastes 10, 20 são menores do que 700 mm2 para uma pré-forma final que possui um diâmetro maior ou igual a 140 mm.

O método da invenção também torna possível limitar as proporções de CSA das zonas obtidas por deposição, na primeira haste 10 e na segunda haste 20, em relação ao tamanho da pré-forma: a presença do tubo de deposição da primeira haste 10 substitui uma parte do vidro depositado. Especificamente, para um determinado perfil, descobriu-se que é possível obter uma redução na razão da CSA de todas as zonas depositadas, ignorando 0 revestimento, dividida pela CSA total da pré-forma que equivale a 5% ou mais. O custo de se fabricar uma pré-forma de tamanho grande é, desse modo, limitado e 0 investimento em equipamento de bancada de deposição não é essencial.

A pré-forma fabricada pelo método da invenção é projetada para ser estirada de modo a produzir uma fibra óptica que satisfaça os critérios de Recomendações G.652, G.657.A2, e G.657.B2, e ainda os critérios de Recomendação G.657.B3, além das três recomendações anteriores. Para esse propósito, as razões de escala entre a pré-forma e a fibra estirada exigem dimensões de pré-forma de modo que a valeta enterrada apresente um raio r3 que se situe na faixa de 13 pm a 18 pm para uma fibra óptica que possui um diâmetro de 125 μm. Especificamente, a razão entre o raio externo da valeta enterrada e o raio da pré-forma revestida deve se situar na faixa de 0,208 a 0,288.

A CVD e, em particular, a PCVD da valeta enterrada tornam possível proporcionar uma valeta que seja profundamente enterrada, com uma diferença de índice de refração em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3, e que possui um tamanho grande, com uma CSA que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2, enquanto garante um escalonamento satisfatório da valeta enterrada de modo a evitar a degradação do desempenho da fibra óptica. Especificamente, a valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal de índice ao longo da pré- forma de menos que 10% e uma variação longitudinal de CSA de menos que 10%. Vantajosamente, o volume da valeta se situa na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2 e apresenta uma variação longitudinal de menos que 15%.

As Tabelas III a V abaixo fornecem exemplos de pré-formas feitas pelo método da invenção em comparação com as pré-formas de fibra da técnica anterior.

As pré-formas dos exemplos 1-1, 1-2, e 2 da invenção servem para serem estiradas formando fibras que satisfazem os critérios de Recomendações G.652, G.657.A2, e G.675.B2 quando a valeta apresentar uma diferença de índice de refração An3 em relação ao revestimento externo igual a cerca de -7x1o-3_ Essas fibras também satisfazem a Recomendação G.657.B3 para uma valeta mais profunda, apresentando uma diferença de índice de refração An3 em relação ao revestimento externo igual a cerca de - 10x103.

As pré-formas dos exemplos 3-1, 3-2, e 3-3 da invenção servem para serem estiradas formando fibras que satisfazem os critérios de Recomendações G.652, G.657.A2, e G.657.B2 quando a valeta apresentar uma diferença de índice de refração An3 com o revestimento externo igual a cerca de -5x10-3. Essas fibras também satisfazem a Recomendação G.657.B3 para uma valeta mais profunda, apresentando uma diferença de índice de refração An3 em relação ao revestimento externo igual a cerca de - 7x103

Os exemplos comparativos 1A e 3A correspondem às pré-formas da técnica anterior fabricadas sobre uma bancada que possui uma capacidade relativamente pequena com uma CSA depositada igual a cerca de 340 mm2. O exemplo comparativo 2A corresponde a uma pré-forma da técnica anterior fabricada sobre uma bancada que possui uma capacidade relativamente grande com uma CSA depositada igual a cerca de 550 mm2. Os exemplos comparativos 1B, 2B, e 3B correspondem a extrapolações de pré- formas da técnica anterior fabricadas sobre bancadas que possuem capacidades muito elevadas com CSAs depositadas iguais a cerca de 800 mm2, 1300 mm2, e 1100 mm2, respectivamente. Os exemplos 1B, 2B e 3B são fictícios e representam o que é possível de obter sobre bancadas que possuem capacidades muito elevadas; esses exemplos fictícios foram desenvolvidos ao aumentar a escala da extrapolação dos exemplos 1 A, 2A e 3A.

Os exemplos 1-1 e 1-2 da invenção mostram que é possível obter a mesma capacidade que o exemplo fictício 1B, embora utilizem bancadas de deposição de menor capacidade. O mesmo se aplica ao exemplo 2 da invenção comparado com o exemplo fictício 2B e aos exemplos 3-1,3-2, e 3-3 da invenção em relação ao exemplo fictício 3B.

Os perfis pretendidos dos exemplos 1-1 e 1-2 são idênticos. A diferença entre esses dois exemplos encontra-se na composição do revestimento intermediário da pré-forma primária. No exemplo 1-1, o revestimento intermediário é constituído por uma porção depositada que possui uma CSA igual a 145,9 mm2 (e no exemplo 1-2 igual a 281,7 mm2), e uma parte constituída pelo primeiro tubo de deposição da primeira haste que possui uma CSA igual a 180,6 mm2 (44,8 mm2 do exemplo 1-2). A menor proporção do tubo de deposição do exemplo 1-2 comparado com o exemplo 1-1 serve para garantir um melhor desempenho de atenuação na fibra óptica estirada a partir da pré-forma correspondente. Na prática, o mesmo tubo de deposição pode ser usado para a primeira haste de CSA igual a 180,6 mm2, em cada um dos exemplos 1-1 e 1-2. A gravação química é aplicada à primeira haste no exemplo 1-2 para reduzir a CSA do primeiro tubo de deposição.

Similarmente, os perfis pretendidos nos exemplos 3-1,3-2, e 3-3 são idênticos. No exemplo 3-1, o primeiro tubo de deposição da primeira haste é completamente removido por um método de gravação química, enquanto no exemplo 3-3 o revestimento intermediário é constituído exclusivamente pelo primeiro tubo de deposição da primeira haste, com o exemplo 3-2 constituindo uma configuração intermediária entre os exemplos 3-1 e 3-3. No exemplo 3-3, a pureza do tubo da primeira haste deve estar próxima àquela do vidro depositado por CVD se for desejado conservar a atenuação que é compatível com a Recomendação G.652.

Na Tabela III, os valores 2Rn designam respectivamente os diâmetros do núcleo central 2Ri da porção depositada do revestimento intermediário 2R2, e da valeta enterrada 2R3; o valor D10 designa 0 diâmetro da primeira haste da pré-forma, e 0 valor D20 designa o diâmetro da segunda haste da pré-forma; o valor Total D designa o diâmetro total da pré-forma revestida.

Tabela III

Na Tabela IlI, pode ser claramente observado que a valeta enterrada dos exemplos comparativos é depositada na primeira haste, enquanto a mesma é depositada na segunda haste dos exemplos da invenção. Também pode ser observado a partir da Tabela III que o diâmetro externo da valeta intermediária é igual a 2R2 nos exemplos comparativos; enquanto 0 diâmetro externo da valeta intermediária é igual a D10 nos exemplos da invenção. Isso é representado pelo círculo em linhas tracejadas na figura 3; 0 revestimento intermediário é constituído de uma porção depositada que possui um raio externo R2 mais uma porção de tubo que possui um diâmetro D10.

Na Tabela IV, os valores CSAn designam respectivamente as áreas em corte transversal do núcleo central CSA1, da valeta intermediária depositada CSA2, e da valeta enterrada CSA3; os valores CSATW e CSAT20 designam respectivamente as áreas em corte transversal dos tubos usados para formar as primeira e segunda hastes; e os valores CSA1O e CSA20 designam respectivamente as áreas em corte transversal das primeira e segunda hastes da pré-forma.

Deve ser observado que o diâmetro interno da valeta enterrada de uma pré-forma da invenção é D10, ou seja, o diâmetro externo do tubo de deposição da primeira haste, enquanto o diâmetro interno da valeta enterrada de uma pré-forma dos exemplos comparativos é 2R2, ou seja, o diâmetro externo da valeta intermediária. Assim, para as pré-formas correspondentes aos exemplos da invenção, CSA3 é calculado utilizando a seguinte fórmula: CSA3 = π x ((2R3)2 - D102)/4 (ou CSA3 = π x (R32 – 1/4 x D102)), enquanto a CSA3 dos exemplos comparativos é obtida a partir

da seguinte fórmula: CSA3 = π x ((2R3)2 - (2R2)2)/4 (ou CSA3 = π x (R32 - R22)).

Tabela IV

Como mencionado acima, os exemplos comparativos 1B, 2B, e 3B são exemplos fictícios de pré-formas que são consideradas possíveis de 5 serem fabricadas sobre bancadas que possuem capacidades muito elevadas. Em particular, 0 exemplo 1B é uma pré-forma que poderia exibir uma bancada de deposição que possui uma CSA depositável de 800 mm2 (CSA1+CSA2+CSA3 = 798,23 mm2). Também, 0 exemplo 2B é uma pré-forma que poderia exigir uma bancada de deposição que possui uma CSA 10 depositável da ordem de 1300 mm2, e 0 exemplo 3B é uma pré-forma que poderia exigir uma bancada de deposição que possui uma CSA depositável da ordem de 1100 mm2.

Pode ser claramente observado na Tabela IV que, embora as pré-formas da invenção possuam grande capacidade, essas são capazes de serem fabricadas sobre bancadas de deposição que possuem CSAs depositáveis, que são muito menores do que aquelas dos exemplos comparativos 1B, 2B, e 3B. Em particular, o exemplo 1-1 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável da ordem de 220 mm2 (CSA1+CSA2 = 213,83 mm2) para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 400 mm2 (CSA3 = 403,8 mm2) para a segunda haste. Também, 0 exemplo 1-2 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 350 mm2 (CSA1+CSA2 = 349,63 mm2) para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 400 mm2 (CSA3 = 403,8 mm2) para a segunda haste. Assim, em comparação com 0 exemplo 1B, os exemplos 1-1 e 1-2 permitem que as pré- formas grandes sejam feitas com um diâmetro total D. Total de cerca de 150 mm, enquanto utilizam bancadas de deposição de pequena e média capacidade.

Similarmente, 0 exemplo 2 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável da ordem de 340 mm2 (CSA1+CSA2 = 337,83 mm2) para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável da ordem de 670 mm2 (CSA3 = 672 mm2) para a segunda haste. Assim, em comparação com 0 exemplo 2B, o exemplo 2 torna possível fabricar uma pré-forma muito grande com um diâmetro total D.Total de cerca de 190 mm, enquanto utilizam bancadas de deposição de média capacidade.

Também, 0 exemplo 3-1 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável da ordem de 430 mm2 para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável da ordem de 670 mm2 para a segunda haste; 0 exemplo 3-2 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 240 mm2 para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 670 mm2 para a segunda haste; e 0 exemplo 3-3 exige uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 80 mm2 para a primeira haste e uma bancada de deposição com uma CSA depositável de cerca de 670 mm2 para a segunda haste. Assim, em comparação com 0 exemplo 3B, os exemplos 3-1,3-2, e 3-3 tornam possível fabricar pré-formas grandes com um diâmetro total D. Total de cerca de 158 mm, enquanto utilizam bancadas de deposição de pequena e média capacidade.

Na Tabela V, o valor CSA. Depósitos designa a área em corte transversal das zonas obtidas por deposição, ou seja, os valores CSAi, CSA2, e CSA3 somados. O valor CSA.Tubo designa a área em corte transversal das 5 zonas ocupadas pelos tubos usados para fabricar a pré-forma, ou seja, os valores CSATW e CSATSO somados. O valor CSA.Revestimento designa a área em corte transversal da zona obtida pelo revestimento da segunda haste para obter a pré-forma final pronta para estiramento. O valor CSA.Total designa a área em corte transversal da pré-forma criada. A Tabela V também fornece as 10 razões desses valores para cada exemplo comparado com os exemplos comparativos.

Tabela V

O método da invenção torna possível obter pré-formas com valetas enterradas de tamanhos muito grandes. Em particular, a CSA da valeta enterrada CSA3 se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm2. Ademais, 0 método da invenção torna possível fabricar pré-formas de capacidade elevada, enquanto utilizam bancadas de deposição de pequena e/ou média capacidade. Em particular, as CSAs das zonas depositadas em cada uma das hastes (CSA1+CSA2 na primeira haste 10, e CSA3 na segunda haste 20) são menores do que 700 mm2, mesmo que a pré-forma final possua um tamanho grande com um diâmetro maior ou igual a 140 mm.

A produtividade de fabricação de fibra óptica estirada a partir de uma pré-forma fabricada pelo método da invenção é, desse modo, aprimorada. No exemplo 1-1, a produtividade é aumentada em 29% em relação ao exemplo comparativo 1A. A pré-forma do exemplo 1-1 exige 1,82 vez mais deposição que a pré-forma do exemplo comparativo da técnica anterior 1A, porém apresenta capacidade que é 2,35 vezes maior. Para uma determinada quantidade de deposição, portanto, é possível estirar 29% mais fibra com uma pré-forma do exemplo 1-1 comparada com as pré-formas da técnica anterior 1A e 1B. Utilizando-se 0 mesmo raciocínio, no exemplo 1-2, 0 aumento na produtividade é 6% comparado com os exemplos 1A e 1B; com 0 exemplo 2, 0 aumento na produtividade é 28% em relação aos exemplos 2A e 2B.

No exemplo 3-1, em que 0 primeiro tubo da primeira haste é completamente removido por gravação química, não há aumento na produtividade, visto que a proporção de depósito é a mesma no exemplo comparativo. Contudo, é possível fabricar a pré-forma muito mais rapidamente, pois as primeira e segunda hastes são fabricadas separadamente. Com os exemplos 3-2 e 3-3, os aumentos de produtividade são respectivamente 20% e 47% comparados com os exemplos 3A e 3B.

O método da invenção, desse modo, torna possível fabricar uma pré-forma de capacidade muito elevada, sem exigir modificação significativa no equipamento. Ademais, as primeira e segunda hastes podem ser fabricadas paralelamente, assim, aumentando o rendimento de fabricação da pré-forma.

A pré-forma conforme obtida, desse modo, permite que um comprimento maior da fibra seja estirado e esta seja particularmente bem adaptada para uso em sistemas de fibra óptica instalados com clientes, do tipo FTTH ou FTTC, em que a fibra óptica é submetida a restrições de curvatura severas devido à redução das unidades ópticas ou devido à fixação por grampeamento.

Em particular, a fibra óptica estirada a partir de uma pré-forma da invenção satisfaz os critérios de Recombinação G.652 em termos de dispersão cromática, diâmetro modal, e comprimento de onda de corte. A fibra óptica estirada a partir de uma pré-forma da invenção também satisfaz os critérios de Recomendação G.657 em termos de perdas de curvatura.

A invenção também torna possível fabricar tubos de capacidade elevada e de qualidade muito boa. Especificamente, a invenção torna possível fabricar um tubo de vidro que compreende, a partir da periferia em direção ao centro, um revestimento externo e uma valeta enterrada em que a valeta enterrada apresenta uma grande diferença de índice de refração em relação ao revestimento externo, que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3, e um grande volume que se situa na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2. O índice de refração e o volume da valeta podem ser muito bem controlados utilizando o método da invenção. Em particular, a diferença de índice de refração da valeta enterrada em relação ao revestimento externo apresenta uma variação longitudinal ao longo de todo o comprimento do tubo que é menor do que 10%, e o volume da valeta enterrada apresenta uma variação longitudinal de menos que 15% ao longo de todo o comprimento do tubo.

Tal tubo pode ser usado como um tubo de partida para fabricar uma pré-forma primária por deposição de vapor químico (CVD). Uma vez que a deposição foi realizada dentro de tal tubo, a pré-forma primária é constituída ou uma luva é ajustada à mesma para produzir uma pré-forma final, e uma fibra óptica pode ser estirada a partir da pré-forma final.

Claims

MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE UMA PRÉ-FORMA DE FIBRA ÓPTICA que compreende, a partir do centro em direção à periferia, um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo, caracterizado por compreender as etapas de:
preparar uma primeira haste (10) que constitui ao menos o núcleo central, sendo que a primeira haste (10) é preparada por deposição de vapor químico (CVD) em um primeiro tubo;

preparar uma segunda haste oca (20) que constitui ao menos a valeta enterrada, sendo que a segunda haste (20) é preparada por deposição de vapor químico (CVD), em um segundo tubo; e

ajustar a segunda haste (20) como uma luva sobre a primeira haste (10).
MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por incluir adicionalmente:
i) uma etapa que consiste em estirar a primeira haste (10) antes de ajustar a segunda haste (20) como uma luva; e/ou

ii) uma etapa que consiste em gravar quimicamente ao menos uma porção do primeiro tubo antes de ajustar a segunda haste (20) como uma luva; e/ou

iii) uma etapa de revestir a parte externa da segunda haste (20) ou ajustar uma luva a esta para obter um diâmetro de pré-forma final maior ou igual a 140 mm.
MÉTODO, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pela área em corte transversal das zonas depositada em cada uma das hastes (10, 20) ser menor do que 700 mm
MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pela valeta enterrada:
i) ser depositada com dopantes em uma concentração controlada, de modo que a valeta enterrada apresente uma diferença de índice de refração An3 em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3; e/ou ii) a concentração de dopantes ser controlada, de modo que a valeta enterrada apresente uma variação longitudinal de índice de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da segunda haste (20); e/ou

iii) ser depositada até a valeta enterrada apresentar uma área em corte transversal que se situe na faixa de 300 mm215 a 700 mm2 e/ou

iv) ser depositada com um controle de concentração de dopante até a valeta enterrada apresentar um valor para o produto do CSA da valeta enterrada multiplicado pela diferença do índice de refração Am da valeta enterrada e dividido pelo número Pi (n) que se situe na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2.
PRÉ-FORMA DE FIBRA ÓPTICA, obtida pelo método conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 4, que compreende, a partir do centro em direção à periferia, um núcleo central, um revestimento intermediário, uma valeta enterrada, e um revestimento externo, caracterizado pela valeta enterrada apresentar:
uma diferença de índice de refração Δn3 em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de -4x10-3 a -10x10-3 com uma variação longitudinal de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da pré-forma; e

um valor para o produto do CSA da valeta enterrada multiplicado pela diferença do índice de refração Δn3 da valeta enterrada e dividido pelo número Pi (π) que se situa na faixa de -2550x10-3 mm2 a -760x10-3 mm2 com uma variação longitudinal de menos que 15% ao longo de todo o comprimento da pré-forma;

a dita pré-forma opcionalmente apresentando um diâmetro maior ou igual a 140 mm.
PRÉ-FORMA, de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pela valeta enterrada apresentar uma área em corte transversal que se situa na faixa de 300 mm2 a 700 mm
PRÉ-FORMA, de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pela área em corte transversal da valeta enterrada apresentar variação longitudinal de menos que 10% ao longo de todo o comprimento da pré-forma.
PRÉ-FORMA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a7, caracterizada pelo núcleo apresentar uma diferença de índice de refração:
i) Δn3 em relação ao revestimento externo que se situa na faixa de 4x10-3 a 6x10-3; e/ou

ii) em relação ao revestimento intermediário que se situa na faixa de 4x10-3 a 6x10-3.
MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE UMA FIBRA ÓPTICA, caracterizado por compreender as etapas que consistem em:
fabricar uma pré-forma, utilizando o método conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 4; e

estirar uma fibra a partir da dita pré-forma em uma torre de esboço de fibra.
FIBRA ÓPTICA, caracterizada por ser obtida por estiramento da pré-forma, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 5 a
SISTEMA DE TRANSMISSÃO DE FIBRA ÓPTICA, caracterizada por compreender ao menos uma porção de fibra, conforme definida na reivindicação