BRPI0915932B1

BRPI0915932B1 - método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico

Info

Publication number: BRPI0915932B1
Application number: BRPI0915932-0A
Authority: BR
Inventors: Se-Won Baek; Hyun-Kyu Kim; Jun-Seok Ko; Kyoung-Su Há; Sung-Kyoo Park; Dong-Hyun Woo
Original assignee: Lg Chem, Ltd
Priority date: 2008-11-19
Filing date: 2009-11-19
Publication date: 2020-12-29
Also published as: US20110230675A1; US8772534B2; WO2010058983A2; CN102105432B; BRPI0915932A2; KR101178239B1; WO2010058983A3; KR20100056415A; CN102105432A

Abstract

MÉTODO DE RECUPERAR O ÉSTER DE ÁCIDO (MET) ACRÍLICO. A presente invenção proporciona um método de recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, o qual compreende as etapas de: (a) realizar uma reação de esterificação entre um álcool e o ácido (met)acrílico, na presença de um catalisador, para obter um éster de ácido (met)acrílico, onde um subproduto é gerado juntamente com o éster de ácido (met)acrílico, onde um subproduto é gerado juntamente com o éster de ácido (met)acrílico; e (b) submeter o subproduto gerado na etapa na etapa (a) a uma reação com um catalisador e a água, em um reator, onde a água é alimentada ao redor a fim de que o teor de água exceda 0% em peso, porém seja 10% em peso ou menos no reator, co base no peso total dos reagentes que compreendem o subproduto, o catalisador e a água, e com isso separar o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico, contidos no subproduto, do subproduto para obter o ácido (met) acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico como um produto recuperado.

Description

CAMPO TÉCNICO

[001] A presente invenção refere-se a um método de recuperação de um és- ter de ácido (met)acrílico, onde o ácido (met)acrílico, um álcool, e um éster de ácido (met)acrílico são recuperados a partir de um subproduto gerado em um processo para a preparação de um éster de ácido (met)acrílico. Este pedido reivindica o bene- fício do Pedido de Patente Coreano No 10-2008-0115393, depositado em 19 de no- vembro de 2008 no Escritório de Propriedade Intelectual Coreano, cuja divulgação é incorporada neste documento em sua totalidade, por referência.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA

[002] Os ésteres de ácidos acrílicos são preparados por uma reação de este- rificação entre o ácido acrílico e um álcool. Os ácidos inorgânicos, os ácidos orgâni- cos e os ácidos sólidos são usados como um catalisador para a reação de esterifi- cação. Quando se utiliza o catalisador de ácido inorgânico (p.ex., o ácido sulfúrico) que é difícil de separar, o componente de catalisador de ácido, em uma corrente de produto após a reação, é separado por adição de uma contrabase, tal como o hidró- xido de sódio, e assim, sua conversão em um sal.

[003] Porque tal tratamento para separar o catalisador de ácido apresenta um dano sobre o processo e o ambiente, é preferível adotar um processo que em- pregue o ácido orgânico ou o ácido sólido, o qual é fácil de separar. No caso do áci- dosólido, uma reação implica uma tendência de inativação (mecânica, térmica e química) do catalisador, de modo que a separação ou um suplemento do catalisador é necessário e requer-se um processo relativamente minucioso para separar os sóli- dos. Os ácidos orgânicos têm uma vantagem que a recirculação do catalisador é comparativamente simples, visto que eles são fáceis de separar na corrente de pro- duto.

[004] Na maior parte dos processos para a esterificação para ésteres de áci- dos acrílicos, além de um produto efetivo da reação de esterificação, geram-se di- versos subprodutos pesados, tais como os adutos de Michael, a partir de reações laterais, tais como a adição de Michael.

[005] Por exemplo, em um processo para a preparação de acrilato de butila, os subprodutos representativos incluem o propionato de butil-b-butóxi (BPB), o ácido b-butoxipropiônico (BPA) e o diacrilato de n-butila (BDA). Doravante, tais subprodu- tossão referidos como os "Adutos de Michael". Embora seja possível minimizar a ocorrência das reações laterais por otimização das condições de reação para a este- rificação, estes subprodutos são inevitavelmente gerados em quase todos os pro- cessos. Para lidar com tais problemas, as técnicas anteriores propuseram métodos efetivos para decompor e recuperar estes subprodutos.

[006] Para estes métodos de recuperação serem aplicados com êxito no campo, deve-se considerar muitos aspectos, tais como a viabilidade econômica em relação ao custo para o catalisador, a corrosão do equipamento e o descarte de va- pores residuais após o tratamento final.

[007] A Patente Japonesa No 1993-025086 sugeriu um processo para a de- composição dos adutos de Michael por adição de uma quantidade excessiva de água, com utilização de ácido sulfúrico como um catalisador. Entretanto, o processo sugerido tem desvantagens que ele mostra uma baixa taxa de conversão de cerca de 30% e consome uma grande quantidade de energia para a mesma reação, devi- do à utilização de uma quantidade excessiva de água.

[008] A Patente U.S. No 5.734.075 (expedida em 1998) propôs um processo de craqueamento térmico na ausência de catalisador sobre os subprodutos a partir da esterificação com a adição de uma corrente de resíduo de destilação que se ori- gina do ácido acrílico. Ela afirma que a adição de dímeros ou oligômeros acrílicos aos subprodutos do processo de esterificação torna possível assegurar a fluidez da corrente de resíduo e o fenômeno de incrustação pode ser reduzido, visto que o pro- cesso é operado na ausência de catalisador.

[009] Entretanto, porque esta técnica não utiliza nenhum catalisador, a reati- vidade do craqueamento é relativamente baixa em comparação com um processo que utiliza um catalisador. Portanto, requer-se a taxa de conversão de cerca de 80% em uma temperatura consideravelmente alta (280°C) para obter uma alta taxa de conversão, o que torna o processo economicamente desfavorável.

[010] A Patente U.S. No 5.910.603 (expedida em 1999) descreveu um pro- cesso para decompor cataliticamente os adutos de Michael que se originam da este- rificação de ácido acrílico com utilização de um ácido orgânico ou inorgânico.

[011] Quando se utiliza um catalisador de ácido orgânico, este processo exi- be a taxa de conversão de cerca de 80% em uma temperatura entre 150°C e 250°C, porém ainda necessita de uma alta temperatura. Também, o processo não pôde li- dar com um problema de incrustação sério em uma corrente de resíduo após a rea- ção de craqueamento e, a partir do ponto de vista de aplicar o processo, a lixiviação do componente catalítico permanece sem solução.

[012] Para resolver o problema de incrustação e a lixiviação dos sólidos na técnica anterior, a Patente U.S. No 6.617.470 (expedida em 2003) adota um ácido alquilbenzeno sulfônico com uma cadeia mais longa do que o pTSA como um catali- sador de ácido orgânico para uso no processo de craqueamento. Visto que este pro- cesso não utiliza pTSA, pode ser assegurada uma fluidez dos óleos residuais. Des- vantajosamente, entretanto, este processo deve adicionalmente adicionar e utilizar um ácido alquilbenzeno sulfônico de cadeia longa que é relativamente caro e mostra uma baixa reatividade para um processo de craqueamento, ou diretamente utiliza-o como um catalisador para a reação de esterificação.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO OBJETIVOS TÉCNICOS

[013] Um objetivo da presente invenção é proporcionar um método de recu- perar o éster de ácido (met)acrílico, onde o ácido (met)acrílico, um álcool, e um éster de ácido (met)acrílico são efetivamente recuperados de um subproduto da reação gerado a partir de um processo para preparar um éster de ácido (met)acrílico, e ao mesmo tempo os óleos residuais finais após uma reação de decomposição mantêm a sua fluidez de modo a melhorar a eficiência do processo e permitir uma aplicação sem dificuldades ao processo vigente.

SOLUÇÃO TÉCNICA

[014] A presente invenção proporciona um método de recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, o qual compreende as etapas de: (a) realizar uma rea- ção de esterificação entre um álcool e o ácido (met)acrílico, na presença de um cata- lisador, para obter um éster de ácido (met)acrílico, onde um subproduto é gerado juntamente com o éster de ácido (met)acrílico; e (b) submeter o subproduto gerado na etapa (a) a uma reação com um catalisador e a água, em um reator, onde a água é alimentada ao reator a fim de que o teor de água exceda 0% em peso, porém seja 10% em peso ou menor no reator durante a reação, com base no peso total dos re- agentes que compreendem o subproduto, o catalisador e a água, e com isso separar o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico, contidos no subprodu- to, do subproduto para obter o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico como um produto recuperado.

EFEITO VANTAJOSO DA INVENÇÃO

[015] De acordo com a presente invenção, a quantidade de óleos residuais a partir do processo de esterificação para ésteres de ácidos (met)acrílicos diminui e, por conseguinte, aumenta uma eficiência de produção para o éster de ácido (met) acrílico. Portanto, o processo pode apresentar um dano menor sobre o ambiente e ser operado tranquilamente no campo.

[016] Também, torna-se fácil para o ácido (met)acrílico, o álcool, e o éster de ácido (met)acrílico gerado durante uma reação de eliminação do subproduto serem eliminados imediatamente do sistema e, portanto, pode ser atingida uma taxa de conversão alta.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[017] A FIG. 1 é uma vista ilustrando um processo para recuperar o acrilato de butila de acordo com uma primeira modalidade da presente invenção.

[018] A FIG. 2 é uma vista ilustrando um processo para recuperar o acrilato de butila de acordo com uma segunda modalidade da presente invenção.

[019] - Descrição dos numerais de referência para as partes principais dos desenhos - A: um reator de decomposição B: uma coluna de recuperação C: um condensador D: um decantador 1: uma linha de suprimento para um subproduto 2: uma linha de descarga para um produto recuperado 3: uma linha de água de processo 4: uma linha de descarga para os resíduos

MODO PARA PRATICAR A INVENÇÃO

[020] O método de recuperação de um éster de ácido (met)acrílico de acordo com a presente invenção compreende as etapas de: (a) realizar uma reação de es- terificação entre um álcool e o ácido (met)acrílico, na presença de um catalisador, para obter um éster de ácido (met)acrílico, onde um subproduto é gerado juntamente com o éster de ácido (met)acrílico; e (b) submeter o subproduto gerado na etapa (a) a uma reação com um catalisador e a água, em um reator, onde a água é alimenta- da ao reator a fim de que o teor de água exceda 0% em peso, porém seja 10% em peso ou menor no reator durante a reação, com base no peso total dos reagentes que compreendem o subproduto, o catalisador e a água, e com isso separar o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico, contidos no subproduto, do subproduto para obter o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico como um produto recuperado.

[021] O catalisador da etapa (a) pode compreender pelo menos um selecio- nado a partir do grupo que consiste em um ou mais ácidos inorgânicos selecionados de ácido sulfúrico, ácido fosfórico, e ácido nítrico; um ou mais ácidos orgânicos sele- cionados a partir de ácido metanossulfônico e ácido p-tolueno sulfônico (pTSA); e um ou mais ácidos sólidos selecionados a partir de zeólito e um catalisador de resi- na polimérica.

[022] A etapa (a) pode compreender as etapas de: (a1) prosseguir com a re- ação de esterificação; e (a2) destilar os produtos produzidos após a reação de este- rificação para separá-los no éster de ácido (met) acrílico e no subproduto.

[023] Nesta etapa, a reação de esterificação ocorre em um reator de esterifi- cação e a etapa de destilação é realizada em uma torre de destilação.

[024] Especificamente, os subprodutos da etapa (b) podem ser fornecidos através de duas rotas, porém as modalidades não estão limitadas a elas.

[025] Quando a torre de destilação, uma coluna de recuperação e um reator de decomposição (como um exemplo do reator da etapa (b)) estiverem conectados através de uma linha de suprimento (ver a FIG. 1), o subproduto descarregado atra- vés do lado inferior da torre de destilação (i.e., o subproduto separado na etapa (a2) da destilação) pode ser fornecido através da coluna de recuperação para o reator de decomposição.

[026] Além disso, quando a torre de destilação e o reator de decomposição forem conectados através da linha de suprimento sem passar através da coluna de recuperação (ver a FIG. 2), os subprodutos da reação descarregados do fundo da torre de destilação (i.e., os subprodutos separados na etapa (a2) da destilação) po- dem ser fornecidos ao reator de decomposição sem passar através da coluna de recuperação.

[027] O catalisador da etapa (b) pode compreender pelo menos um selecio- nado a partir do grupo que consiste em um ou mais ácidos inorgânicos selecionados de ácido sulfúrico, ácido fosfórico, e ácido nítrico; um ou mais ácidos orgânicos sele- cionados a partir de ácido metanossulfônico e ácido p-tolueno sulfônico (pTSA); e um ou mais ácidos sólidos selecionados a partir de zeólito e um catalisador de resi- na polimérica.

[028] Na etapa (b), a quantidade do catalisador que flui no reator pode ser de 1 a 20% em peso, com base no peso total dos reagentes no reator. A quantidade do catalisador que flui no reator pode ser preferivelmente de 5 a 15% em peso, mais preferivelmente de 8 a 12% em peso, com base no peso total dos reagentes no rea- tor.

[029] Se o subproduto alimentado ao reator da etapa (b) contiver o catalisa- dor que é usado na etapa (a), não necessita ser fornecido nenhum catalisador adici- onal para a etapa (b), visto que o catalisador para a etapa (a) pode atuar como o catalisador para a etapa (b).

[030] Também, se o subproduto não contiver nenhum catalisador ou contiver tal quantidade mínima do catalisador para a etapa (a) que nenhuma reação possa ocorrer, pode ser proporcionada uma linha de suprimento separada para o catalisa- dor, para fornecer um catalisador adicional, que seja para ser usado na etapa (b), para o reator da etapa (b).

[031] A água fornecida ao reator na etapa (b) pode ser alimentada ao reator em tal quantidade que o seu teor exceda 0% em peso, porém seja 10% em peso ou menor, com base no peso total dos reagentes (o subproduto + o catalisador + a água). De preferência, o teor de água no reator é mantido para exceder 0% em pe- so, porém para ser 10% em peso ou menor enquanto a água for alimentada ao rea- tor.Através deste processo, pode-se controlar facilmente uma temperatura de rea- ção e uma pressão de reação no reator. Além disso, este processo pode dar uma taxa de conversão maior dos adutos de Michael e uma taxa de recuperação aumen- tada deles.

[032] De preferência, a água fornecida ao reator na etapa (b) é alimentada em tal quantidade que o seu teor exceda 0% em peso, porém seja 8% em peso ou menor, e mais preferivelmente varie de 3,5 a 5% em peso, com base no peso total dos reagentes no reator.

[033] Se o teor de água no reator for 0% em peso, não se pode esperar uma eliminação rápida de um produto por meio de hidrólise ou azeotropia e, desse modo, uma taxa de conversão em uma temperatura menor não pode ser elevada acentua- damente. Se o teor de água no reator exceder 10% em peso, a temperatura de rea- ção cai tanto que a taxa de conversão diminui e o controle sobre uma taxa de vapo- rizaçãode água torna-se tão difícil que um produto de vapor pode conter uma quan- tidade excessiva de pesados não reagidos e, assim, uma taxa de recuperação pode decair.

[034] Não somente a água pode participar na reação de decomposição, co- mo também ela pode atuar como um agente azeotrópico que forma um azeótropo com o produto recuperado da etapa (b), recuperado da reação de decomposição da etapa (b), para diminuir o ponto de ebulição. Em outras palavras, a água forma um azeótropo com os produtos recuperados após a reação para removê-los efetivamen- te de um sistema de reação e, com isso, pode desempenhar uma função em promo- ver a reação. Por exemplo, a água forma um azeótropo com o butanol ou o acrilato de butila recuperado da reação de decomposição para removê-lo efetivamente do sistema de reação e, com isso, pode desempenhar uma função em promover a rea- ção.

[035] Na etapa (b), uma vazão da água pode ser ajustada, dependendo do tamanho do reator a ser usado. A título de exemplo, a água pode reagir por 0,5 a 10 h, ao mesmo tempo sendo alimentada ao reator com uma vazão de 0,3 - 3 g/min, porém a presente invenção não está limitada a isto. Se a taxa de suprimento de água for muito alta, o produto a ser recuperado que está contido no subproduto (p.ex., o BPB) pode ser levado do sistema de reação. De preferência, quanto menor a taxa de suprimento, menor o derramamento do BPB.

[036] O reator da etapa (b) pode ser operado sob a pressão normal [101.300 Pa (1.013 mmbar)] ou uma pressão reduzida [100 - 101.300 Pa (1 - 1.013 mmbar)], em uma temperatura de reação de 80 - 180°C, por um tempo de residência de 0,5 a 10 h. Desde que o teor de água seja mantido para exceder 0%, porém seja 10% ou menor, o reator pode ser operado estavelmente na temperatura alta e na pressão alta, porém nas condições conforme acima mencionadas. Aqui, o termo "tempo de residência" refere-se a um período de tempo médio no qual os reagentes (i.e., o subproduto, a água, e o catalisador) permanecem no reator enquanto eles estão re- agindo juntos.

[037] Mais preferivelmente, o reator da etapa (b) é operado sob uma pressão reduzida de [100 - 101.300 Pa (1 - 1.013 mmbar)], em uma temperatura de 100 - 150°C.

[038] Na etapa (b), o produto recuperado pode ser obtido no estado vapor e tal produto recuperado da etapa (b) pode ser descarregado a partir do lado superior do reator e fornecido novamente para a etapa (a2) da destilação, i.e., a torre de des- tilação.

[039] Alternativamente, o produto recuperado da etapa (b) pode ser descar- regado a partir do lado superior do reator e fornecido novamente através de uma coluna de recuperação para a etapa (a2) da destilação (i.e., a torre de destilação). Além disso, o produto recuperado da etapa (b) pode ser descarregado a partir do lado superior do reator e fornecido novamente através da coluna de recuperação para a etapa (a1) da reação de esterificação.

[040] Quando o produto recuperado da etapa (b) for fornecido novamente através da coluna de recuperação, o produto recuperado no estado vapor, que é descarregado a partir do lado superior do reator da etapa (b) e passa através da co- luna de recuperação, pode ser submetido a (b1) uma etapa de conversão para o es- tadolíquido, onde o produto recuperado no estado vapor é condensado e sofre uma conversão de fase para o produto recuperado no estado líquido; e (b2) uma etapa de eliminação de água, onde a água contida no produto recuperado a partir da etapa de conversão para o estado líquido é eliminada; e então ele pode ser fornecido nova- mente para a etapa (a2) da destilação ou para a etapa (a1) da etapa de esterifica- ção. Também, a água eliminada na etapa de eliminação da água pode ser fornecida novamente ao reator da etapa (b).

[041] A etapa de conversão para o estado líquido pode ocorrer em um con- densador e a etapa de eliminação da água pode ocorrer em um decantador.

[042] Neste processo, a água separada no decantador onde ocorre a etapa de eliminação da água é descarregada a partir do lado inferior do decantador e for- necida novamente ao reator da etapa (b). O produto recuperado, obtido após a água ser eliminada no decantador onde ocorre a etapa de eliminação da água, pode ser descarregado a partir do lado superior do decantador e fornecido novamente para a etapa (a1) da reação de esterificação ou a etapa (a2) da destilação.

[043] Especificamente, no decantador, os produtos recuperados são separa- dos em uma camada orgânica e uma camada de água. A camada orgânica é o pro- duto recuperado sem a água e a camada de água é a água que estava contida no produto recuperado.

[044] A camada de água é descarregada a partir do lado inferior do decanta- dor e usada como água no reator da etapa (b). O produto recuperado, obtido após a água ser eliminada no decantador, pode ser fornecido novamente para a etapa (a2) da destilação, ou o reator de esterificação.

[045] Neste processo, o decantador pode ser adicionalmente provido com uma linha de água de processo, através da qual a água pode ser suplementada até a camada de água no decantador diminuir devido à reação.

[046] Conforme acima descrito, o produto recuperado da etapa (b) é recupe- rado no estado vapor e descarregado a partir do lado superior do reator de decom- posição e os resíduos gerados, a não ser o produto recuperado na etapa (b), podem ser descarregados a partir do lado inferior do reator. Conforme acima descrito, quando a água for alimentada ao reator, é possível assegurar a fluidez dos óleos residuais que permanecem após a reação.

[047] A seguir, a presente invenção será explicada em detalhe com referên- cia aos desenhos em anexo.

[048] Primeiro, explicam-se especificamente os princípios em relação à pre- paração e recuperação dos ésteres de ácidos acrílicos de acordo com a presente invenção.

[049] Os ésteres de ácidos acrílicos (MA, EA, BA, e EHA) são obtidos a par- tir de uma reação entre o ácido acrílico e um álcool, na presença de um catalisador de ácido. O ácido acrílico e um álcool na maioria das vezes reagem juntos para dar um éster de ácido acrílico, porém ocorrem algumas reações laterais para convertê- los nos adutos de Michael. Os adutos de Michael, obtidos como um subproduto, ge- ralmentetêm um ponto de ebulição maior do que o éster de ácido acrílico, de modo que eles são obtidos no fluxo inferior da etapa de destilação final.

[050] Quando for usado um ácido orgânico como um catalisador para o pro- cesso de esterificação, obtém-se uma mistura dos adutos de Michael e o catalisador de ácido no fluxo inferior da etapa de destilação final.

[051] À medida que este fluxo inferior é submetido à reação novamente, na presença de um catalisador de ácido, os adutos de Michael são inversamente con- vertidos em um álcool, ácido acrílico e um éster de ácido acrílico e são recuperados como uma matéria-prima, tal como o ácido acrílico e um álcool, e como um produto do éster de ácido acrílico. Neste processo, a utilização de uma pequena quantidade de água como um meio de reação, durante um processo de decomposição, na pre- sença de um catalisador de ácido, pode diminuir uma temperatura de decomposição, auxiliar a eliminação do produto do sistema para aumentar uma taxa de conversão, e assegurar uma fluidez dos óleos residuais finais para proporcionar uma flexibilida- de para o processo. Além disso, a quantidade dos resíduos descarregados pode ser diminuída e a eficiência do processo pode ser aperfeiçoada.

[052] A seguir, um processo para preparar o acrilato de butila é exemplifica- do por conveniência na explicação, porém a presente invenção não está limitada a ele.

[053] Os exemplos representativos dos adutos de Michael gerados na prepa- ração do acrilato de butila incluem o propionato de butil-b-butóxi (BPB), o ácido b- butoxipropiônico (BPA) e o diacrilato de n-butila (BDA). Uma composição de uma corrente de descarga, obtida a partir da etapa de destilação final, pode diferir de pro- cesso para processo, porém ela aproximadamente compreende 0 - 5% de butanol, 0 - 10% de ácido acrílico, 0 - 15% de acrilato de butila, 0 - 40% de BPB, 0-20% de BDA e 0 - 5% de BPA.

[054] As Figuras 1 e 2 são vistas que ilustram um processo para recuperar o acrilato de butila de acordo com a presente invenção.

[055] Conforme mostrado na FIG. 1, após um processo para preparar o acri- lato de butila estar completado, um subproduto descarregado do fundo de uma torre de destilação (não mostrada) é alimentado para um reator de decomposição A por meio de uma linha de suprimento para um subproduto 1 e uma coluna de recupera- ção B. Conforme mostrado na FIG. 2, o subproduto descarregado a partir do fundo da torre de destilação (não mostrada) pode ser diretamente alimentado ao reator de decomposição A por meio de outra linha de suprimento para o subproduto 1.

[056] Uma pequena quantidade de água alimentada ao reator de decompo- sição A é a água descarregada a partir do lado inferior de um decantador D e a água é suplementada através de uma linha de processo 3 até a camada de água no de- cantador D diminuir devido à reação.

[057] O reator de decomposição A pode ser operado em uma temperatura de 80 - 180°C, preferivelmente em uma temperatura de 100 - 150°C. Com relação a uma pressão de reação para facilitar a eliminação do produto, o reator pode ser ope- rado sob uma pressão reduzida que pode ser [100 - 101.300 Pa (1 - 1.013 mmbar)] considerando-se a quantidade da água conforme introduzida no reator de decompo- sição A. Para um tipo da reação, tanto uma reação em batelada quanto uma reação contínua estão disponíveis.

[058] Um catalisador introduzido no reator de decomposição A pode entrar através de uma linha separada, porém preferivelmente é o mesmo catalisador usado no processo para preparar o acrilato de butila e contido no subproduto que é alimen- tado por meio da linha de suprimento para o subproduto 1.

[059] Como um catalisador, pode-se usar um ácido inorgânico, tal como o ácido sulfúrico, o ácido fosfórico, o ácido nítrico, e similar; um ácido orgânico, tal co- mo o ácido metanossulfônico, o ácido p-tolueno sulfônico (pTSA), e similar; e um ácido sólido, tal como o zeólito e um catalisador de resina polimérica, porém os tipos do catalisador não estão limitados a eles.

[060] O butanol, o acrilato de butila, e o ácido acrílico, que são gerados a partir da reação de decomposição no reator de decomposição A, são descarregados no estado vapor juntamente com a água através da coluna de recuperação B, con- vertidos no estado líquido em um condensador C, e introduzidos no decantador D.

[061] Neste processo, a coluna de recuperação B é preferivelmente neces- sária, porém, em alguns casos, os produtos recuperados (i.e., o butanol, o acrilato de butila, e o ácido acrílico) no estado vapor, descarregados a partir do reator de decomposição A, são introduzidos, sem passar através da coluna de recuperação, no reator de esterificação onde ocorre a esterificação para obter o acrilato de butila ou a torre de destilação onde ocorre o processo de destilação para o acrilato de buti- la.

[062] No decantador D, os produtos são separados em uma camada de água e uma camada orgânica (i.e., o produto recuperado), e a camada orgânica (i.e., o produto recuperado) é então fornecida novamente, por meio de uma linha de des- carga para um produto recuperado 2, ao reator de esterificação (não mostrado) ou a torre de destilação. E, a camada de água é fornecida novamente ao reator de de- composição A.

[063] Após o subproduto permanecer e reagir no reator de decomposição A por certo período de tempo, os resíduos gerados a partir dele acabam sendo descar- tadosatravés de uma linha de descarga para resíduos 4. Uma fluidez de um tal fluxo é de grande importância para que um processo seja aplicado no campo e depende de um grau de decomposição e das propriedades dos resíduos. Quando se utiliza um catalisador de ácido orgânico que seja amplamente empregado em um processo de esterificação, uma grande quantidade do catalisador está concentrada e flui na linha de descarga para resíduos 4, de modo que a precipitação tende a ocorrer e os materiais altamente viscosos na forma de alcatrão são descarregados progressiva- mente mais, à medida que o grau da reação estiver ficando mais elevado.

[064] Diferente das técnicas anteriores, a presente invenção resolve os pro- blemas precedentes alimentando continuamente uma pequena quantidade de água ao reator de decomposição A e pode ser verificado que o subproduto mostra uma reatividade satisfatória para a decomposição, mesmo em uma temperatura relativa- mente baixa.

[065] No método de recuperação de um éster de ácido (met) acrílico de acordo com a presente invenção, após a etapa (b), uma taxa de conversão do sub- produto pode ser 60 a 99 %, preferivelmente 70 a 99%, e mais preferivelmente 70 a 95%, como definida pela equação a seguir:

[066] Taxa de Conversão = (uma quantidade total do subproduto como con- sumidoatravés de reação / uma quantidade total do subproduto como introduzido) x 100.

[067] Além disso, uma seletividade do produto recuperado pode ser 45 a 85%, preferivelmente 50 a 80%, e mais preferivelmente 55 a 75%, como definida pela equação a seguir:

[068] Seletividade = (uma quantidade total de ácido (met)acrílico, um álcool, e um éster de ácido (met) acrílico como produzidos / uma quantidade total do sub- produto como consumido através de reação) x 100.

[069] Também, uma taxa de recuperação do produto recuperado pode ser 35 a 80%, preferivelmente 45 a 75%, e mais preferivelmente 50 a 70%, como defini- da pela equação a seguir:

[070] Taxa de recuperação = (uma quantidade total de ácido (met)acrílico, um álcool, e um éster de ácido (met) acrílico como produzidos / uma quantidade total do subproduto como introduzido) x 100

[071] A seguir, a presente invenção será explicada mais especificamente com referência aos exemplos que se seguem.

[072] Nos exemplos e nos exemplos comparativos, as reações foram reali- zadas em um sistema de reação. 300 g da descarga de destilação final, com uma composição de butanol (1%), ácido acrílico (4%), acrilato de butila (2%), BPB (50%), BDA (30%), BPA (3%), e os componentes diversos (um inibidor da polimerização e os pesados) (10%), foram adicionados com 30 g de pTSA como um catalisador e a reação foi realizada em uma temperatura de 120 a 150°C, sob uma pressão reduzi- da ou normal. Na reação, a água foi introduzida e circulada em uma vazão constante de 0,3 a 3 g/min por utilização de uma bomba volumétrica. Após a reação por 3 a 10 horas, uma camada orgânica de condensados de gás e uma camada de água foram obtidas e analisadas para comparar a taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação do subproduto, i.e., os adutos de Michael, como definidas pelas equa- ções a seguir:

[073] Taxa de Conversão = (uma quantidade total dos adutos de Michael como consumidos através de reação / uma quantidade total dos adutos de Michael como introduzidos) x 100;

[074] Seletividade = [uma quantidade total de butanol, ácido acrílico, e acrila- to de butila como produzidos / uma quantidade total dos adutos de Michael como consumidos através de reação] x 100;

[075] Taxa de recuperação = [uma quantidade total de butanol, ácido acríli- co, e acrilato de butila como produzidos / uma quantidade total dos adutos de Mi- chael como introduzidos] x 100;

[076] Seletividade da camada orgânica = [uma quantidade total de butanol, ácido acrílico, e acrilato de butila como recuperados na camada orgânica / uma quantidade total dos adutos de Michael como consumidos através da reação] x 100; e

[077] Taxa de recuperação da camada orgânica = [uma quantidade total de butanol, ácido acrílico, e acrilato de butila como recuperados na camada orgânica / uma quantidade total dos adutos de Michael como introduzidos] x 100.

[078] <Exemplo 1>

[079] A reação foi realizada em uma temperatura de 120°C, sob uma pres- são de 40.000 Pa (400 mmbar), por 3 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 1,5 g/min. Como resultado da reação, 45% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja composição de BPB foi verificada ser 7,6%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recupe- ração, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conversão dos adu- tos de Michael: 83,2%; a sua seletividade: 60,5%; a sua taxa de recuperação: 50,3%.

[080] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 51,6% e 43%, respectivamente.

[081] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 5% em peso.

[082] <Exemplo 2>

[083] A reação foi realizada em uma temperatura de 130°C, sob uma pres- são de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 3 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 1,5 g/min. Como resultado da reação, 52% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja compo- sição de BPB foi verificada ser 6,4%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conver- são dos adutos de Michael: 89,8%; a sua seletividade: 61,3%; a sua taxa de recupe- ração: 55,0%.

[084] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 55,6% e 49,9%, respectivamente.

[085] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 4% em peso.

[086] <Exemplo 3>

[087] A reação foi realizada em uma temperatura de 130°C, sob uma pres- são de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 3 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 0,35 g/min. Como resultado da reação, 24% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja compo- sição de BPB foi verificada ser 0,3%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conver- são dos adutos de Michael: 70,2%; a sua seletividade: 58,0%; e a sua taxa de recu- peração: 40,8%.

[088] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 30,9% e 21,7%, respectivamente.

[089] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 4% em peso.

[090] <Exemplo 4>

[091] A reação foi realizada em uma temperatura de 150°C, sob uma pres- são de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 4 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 0,35 g/min. Como resultado da reação, 44% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja compo- sição de BPB foi verificada ser 0,1%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conver- são dos adutos de Michael: 84,8%; a sua seletividade: 73,3%; e a sua taxa de recu- peração: 62,2%.

[092] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 56,1% e 47,6%, respectivamente.

[093] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 3,5% em peso.

[094] <Exemplo 5>

[095] A reação foi realizada em uma temperatura de 120°C, sob uma pres- são de 40.000 Pa (400 mmbar), por 10 horas, com alimentação de água para o rea- tor em uma taxa de circulação de 0,35 g/min. Como resultado da reação, 54% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja compo- sição de BPB foi verificada ser 1%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conversão dos adutos de Michael: 94,0%; a sua seletividade: 68,4%; e a sua taxa de recupera- ção: 64,3%.

[096] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 63,0% e 59,3%, respectivamente.

[097] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 5% em peso.

[098] <Exemplo 6>

[099] A reação foi realizada em uma temperatura de 100°C, sob uma pres- são de 20.000 Pa (200 mmbar), por 3 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 1,5 g/min. Como resultado da reação, 30% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja composição de BPB foi verificada ser 6,7%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recupe- ração, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conversão dos adu- tos de Michael: 62%; a sua seletividade: 64%; e a sua taxa de recuperação: 39,7%.

[0100] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 40,5% e 25,1%, respectivamente.

[0101] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 5% em peso.

[0102] <Exemplo Comparativo 1>Reação de decomposição sem adição de água (150°C, pressão normal)

[0103] Exceto que nenhuma água foi adicionada, a reação de decomposição foi realizada no mesmo aparelho que aquele dos Exemplos 1 a 5. Como resultado da reação efetuada em uma temperatura de 150°C, sob uma pressão de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 5 horas, 3,5% da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica e, desse modo, a recuperação de uma camada orgânica sob pressão normal foi verificada ser difícil. A composição de BPB da camada orgânica era 1,3%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculadas como se segue: a taxa de conversão dos adutos de Michael: 54,7%; a sua seletividade: 48,7%; e a sua taxa de recuperação: 26,7%.

[0104] <Exemplo Comparativo 2> Reação de decomposição sem adição de água (150°C, uma pressão reduzida)

[0105] Exceto que nenhuma água foi adicionada, a reação de decomposição foi realizada no mesmo aparelho que aquele dos Exemplos 1 a 5. Como resultado da reação efetuada em uma temperatura de 150°C, sob uma pressão de 5.000 Pa (50 mmbar), por 3 horas, 49,6% da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja composição de BPB era 10%. A taxa de conversão, a seletivida- de, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculadas como se segue: a taxa de conversão dos adutos de Michael: 47,6%; a sua seletividade: 69,6%; e a sua taxa de recuperação: 33,1%.

[0106] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 65,8% e 31,3%, respectivamente.

[0107] Neste processo, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator mostrou uma precipitação de um pTSA sólido em uma temperatura normal e causou dificuldades no bombeamento.

[0108] <Exemplo Comparativo 3>Reação de decomposição sem adição de água (180°C, pressão normal)

[0109] Exceto que nenhuma água foi adicionada, a reação de decomposição foi realizada no mesmo aparelho que aquele dos Exemplos 1 a 5. Como resultado da reação efetuada em uma temperatura de 180°C, sob uma pressão de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 3 horas, 82,7% da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja composição de BPB era 8%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculadas como se segue: a taxa de conversão dos adutos de Michael: 90,6%; a sua seletividade: 91,7%; e a sua taxa de recuperação: 83%.

[0110] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 87,4% e 79,2%, respectivamente.

[0111] A taxa de conversão da reação e a taxa de recuperação aumentaram devido à alta temperatura. Entretanto, visto que o catalisador foi precipitado e uma quantidade excessiva de componente de alcatrão foi formada no fundo do reator e sobre a superfície da parede do reator, foi impossível drenar o fluxo inferior e, desse modo, foi praticamente impossível uma operação contínua.

[0112] <Exemplo Comparativo 4> Com a adição de água acima de 10%

[0113] A reação foi realizada em uma temperatura de 105°C, sob uma pres- são de 101.300 Pa (1.013 mmbar), por 4 horas, com alimentação de água para o reator em uma taxa de circulação de 0,35 g/min. Como resultado da reação, 8% de 300 g da alimentação de entrada foram recuperados na fase orgânica, cuja compo- sição de BPB foi verificada ser 0,1%. A taxa de conversão, a seletividade, e a taxa de recuperação, como definidas, foram calculas como se segue: a taxa de conver- são dos adutos de Michael: 12,3%; a sua seletividade: 26%; e a sua taxa de recupe- ração: 3,2%.

[0114] Sob a hipótese que somente a camada orgânica obtida após a reação seria recuperada, a seletividade da camada orgânica e a taxa de recuperação da camada orgânica foram calculadas serem 10,2% e 1,3%, respectivamente.

[0115] Neste caso, um fluxo descarregado a partir do fundo do reator era um fluxo de fase única sem qualquer precipitação de um pTSA sólido e o teor de água foi verificado ser mantido a 12,4% em peso.

[0116] De acordo com a presente invenção, os presentes inventores pude- ram resolver o problema associado com o processo da técnica anterior de recuperar os subprodutos, adicionando continuamente uma pequena quantidade de água ao reator de decomposição e recirculando-a. Na presente invenção, a adição de uma pequena quantidade de água a uma reação de recuperação do subproduto que é realizada no reator de decomposição causa uma reação de hidrólise e, desse modo, torna possível diminuir a temperatura de reação. Além disso, a água adicionada atua como um agente azeotrópico que forma um azeótropo com o produto recuperado da etapa (b), que são recuperados pela reação de decomposição da etapa (b), para diminuir o seu ponto de ebulição. Como resultado disto, torna-se fácil para o ácido (met) acrílico, os álcoois e os ésteres de ácidos (met) acrílicos, conforme produzidos, serem imediatamente eliminados do sistema e, desse modo, pode ser obtida uma taxa de conversão maior.

[0117] Também, quando o teor de água for mantido para exceder 0%, porém ser 10% ou menor, o reator pode ser operado estavelmente sob a condição acima mencionada, que não é nem uma temperatura alta, nem uma pressão alta.

[0118] Além disso, uma solubilidade aumentada do ácido orgânico torna possível drenar os resíduos gerados após a reação de recuperação (i.e., os óleos residuais) em uma única fase e, desse modo, é possível resolver os problemas as- sociados com o escoamento dos óleos residuais sobre a aplicação do processo.

[0119] Em particular, com a utilização de um ácido orgânico com uma boa reatividade, tal como o pTSA, na reação de esterificação para obter os ésteres de ácidos (met)acrílicos e a utilização do mesmo catalisador em um processo de recu- peração, a decomposição e a recuperação do subproduto podem ser maximizadas.

[0120] Também, visto que a água continua a ser fornecida, ao mesmo tempo circulando continuamente, somente uma pequena quantidade de água pode ser consumida por reação e fornecida adicionalmente.

Claims

1. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende as etapas de: (a) realizar uma reação de esterificação entre um álcool e ácido (met)acrílico na presença de um catalisador para obter um éster de ácido (met)acrílico, em que um subproduto é gerado juntamente com o éster de ácido (met)acrílico; e (b) submeter o subproduto gerado na etapa (a) a uma reação com um catali- sador e água em um reator, em que a água é alimentada ao reator a fim de que o teor de água exceda 0% em peso, porém é 10% em peso ou menos no reator duran- te a reação, com base no peso total dos reagentes que compreendem o subproduto, o catalisador e a água, e assim separar o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico contidos no subproduto do subproduto para obter o ácido (met)acrílico, o álcool e o éster de ácido (met)acrílico como um produto recuperado, em que o catalisador compreende pelo menos um selecionado dentre o gru- po que consiste em um ou mais ácidos inorgânicos selecionados dentre ácido sulfú- rico, ácido fosfórico, e ácido nítrico; um ou mais ácidos orgânicos selecionados den- tre ácido metanossulfônico e ácido p-tolueno sulfônico (pTSA); e um ou mais ácidos sólidos selecionados dentre zeólito e um catalisador de resina polimérica, e em que no reator da etapa (b), uma pressão de reação é pressão normal ou varia de 100 a 101.300 Pa (1 a 1,013 mmbar) e uma temperatura de reação é de 80 a 180 °C, e um tempo de residência no reator para os reagentes da etapa (b) com- preendendo o subproduto, a água e o catalisador é de 0,5 a 10 horas.

2. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a etapa (a) compreende as etapas de: (a1) prosseguir com a reação de esterificação; e (a2) destilar os pro- dutos produzidos após a reação de esterificação para separá-los em éster de ácido (met) acrílico e subproduto.

3. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o subproduto separado na etapa (a2) da destilação é fornecido ao reator da etapa (b).

4. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o subproduto separado na etapa (a2) da destilação é fornecido, por meio de uma coluna de recuperação, ao reator da etapa (b).

5. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o produto recuperado é recuperado no estado vapor na etapa (b), e o produto recuperado da etapa (b) é descarregado do lado superior do reator e então fornecido para a etapa (a2) da des- tilação.

6. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o produto recuperado é recuperado no estado vapor na etapa (b), e o produto recuperado da etapa (b) é descarregado do lado superior do reator e então fornecido por meio de uma coluna de recuperação para a etapa (a2) da destilação.

7. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 6, CARACTERIZADO pelo fato de que o produto recuperado no estado vapor, que é descarregado do lado superior do reator da etapa (b) e que passa pela coluna de recuperação é submetido a uma etapa de conversão para o estado líquido, em que o produto recuperado no estado vapor é condensado e sofre uma conversão de fase para o produto recuperado no estado líquido; e uma etapa de eliminação da água, em que a água contida no produto recuperado da etapa de conversão para o estado líquido é eliminada; e então ele é fornecido para a etapa (a2) da destilação.

8. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a água eliminada na etapa de eliminação da água é alimentada ao reator da etapa (b).

9. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a etapa de conversão para o estado líquido ocorre em um condensador, e a etapa de eliminação da água ocorre em um decantador.

10. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato de que a água separada no de- cantador onde a etapa de eliminação da água ocorre é descarregada do lado inferior do decantador e fornecida ao reator da etapa (b), e o produto recuperado obtido após a água ser eliminada no decantador, onde a etapa de eliminação da água ocor- re,é descarregado do lado superior do reator e fornecido para a etapa (a2) da desti- lação.

11. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato de que uma linha de água de processo está conectada ao decantador para fornecer uma água de processo.

12. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a reação de esterifica- ção da etapa (a1) ocorre em um reator de esterificação, e o produto recuperado é recuperado no estado vapor na etapa (b) e o produto recuperado da etapa (b) é des- carregado do lado superior do reator e fornecido, por meio de uma coluna de recu- peração, para a etapa (a1) da reação de esterificação.

13. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 12, CARACTERIZADO pelo fato de que o produto recuperado no estado vapor, que é descarregado do lado superior do reator da etapa (b) e que passa pela coluna de recuperação, é submetido a uma etapa de conversão para o estado líquido, em que o produto recuperado no estado vapor é condensado e sofre uma conversão de fase para o produto recuperado no estado líquido; e uma etapa de eliminação da água, em que a água contida no produto recuperado da etapa de conversão para o estado líquido é eliminada; e então ele é fornecido para a etapa (a1) da reação de esterificação.

14. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que a água eliminada na etapa de eliminação da água é alimentada ao reator da etapa (b).

15. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que a etapa de conversão para o estado líquido ocorre em um condensador, e a etapa de eliminação da água ocorre em um decantador.

16. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que os resíduos gerados, outros que não o produto recuperado na etapa (b), são descarregados do lado infe- rior do reator da etapa (b).

17. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o resíduo é introduzido a uma vazão de 0,3 a 3 g/min na etapa (b).

18. Método para recuperação de um éster de ácido (met)acrílico, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que após a etapa (b), uma taxa de conversão dos subprodutos é de 60 a 99%, uma seletividade do produto re- cuperadoé de 45 a 85%, e uma taxa de recuperação do produto recuperado é de 35 a 80%, como determinadas pelas seguintes equações: Taxa de conversão = (uma quantidade total dos subprodutos como consu- midos pela reação / uma quantidade total de um subproduto como introduzido) x 100; Seletividade = (uma quantidade total de ácido (met)acrílico, um álcool, e um éster de ácido (met) acrílico como produzidos / uma quantidade total do subproduto como consumido pela reação) x 100; e Taxa de recuperação = (uma quantidade total de ácido (met)acrílico, um ál- cool, e um éster de ácido (met)acrílico como produzidos / uma quantidade total do subproduto como introduzido) x 100.