BRPI0807228A2 - Processo e dispositivo para secagem de subprodutos - Google Patents

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO E DISPOSITIVO PARA SECAGEM DE SUBPRODUTOS".

Descrição

A presente invenção refere-se a um processo e a um dispositivo para secar subprodutos que resultam durante o processamento de matérias- primas que contém amido e que contém açúcar, especialmente depois de uma fermentação ou destilação, em cada caso, de acordo com o preâmbulo da reivindicação 1 e 9.

Durante o processamento de matérias primas que contém amido e que contém açúcar, por exemplo, durante a produção de álcool ou cerveja, as matérias primas são, de preferência, trituradas e são fermentadas por adição de água e levedo. O álcool resultante é removido e os subprodutos restantes são usados de alguma maneira. Um subproduto típico é o chama- do resíduo de malte, que, exceto pelos carboidratos, contém as substâncias que são fornecidas à massa, por exemplo, albumina, gorduras e substâncias minerais, bem como outros constituintes do grão. O resíduo de malte se pre- cipita com uma proporção de fluido relativamente grande, de modo que ele pode ser usado, em seu estado fluido, como fertilizante ou, secado, como material de ração. O resíduo de malte secado de massas de grão também é chamado de DDGS (Distillers Dried Grains with Solubles). Diversos proces- sos foram propostos para produzir o DDGS; devido às cargas mecânicas ou térmicas esses processos destroem os constituintes e alteram a ração de alta qualidade de maneira desvantajosa. Igualmente, os métodos de seca- gem propostos algumas vezes são caros, tal como no caso de secagem por congelação, tal como proposto, um processo que requer o uso de grandes volumes de energia.

Um processo para produção ração animal de resíduo de male está descrito no documento WO 83/00007 A1 m onde a corrente de fluido de um fermentador, para o meio de uma centrífuga, é separada em uma corren- te de produto rica em levedo e um corrente de produto essencialmente isen- ta de levedo. Antes da separação, o material sólido e seprada por meio de um dispositivo de peneira e é fornecido a um separador. O separador é a- quecido por meio de um abastecimento de vapor indireto. O resíduo de mal- te é continuamente evacuado do separador e é abastecido a um tambor de granulação. Partículas secas, que são reenviadas a uma unidade de seca- gem, também são abastecidas a esse tambor. Uma corrente de ar é condu- zida através do tambor de granulação.

O documento DE 102 49 027 A1 descreve um sistema para pro- duzir álcool, onde o resíduo de malte é fracionado pro meio de um decanta- dor em um suco fino e em um chamado "bolo úmido". O suco fino é espes- sado para formar um suco espesso ou xarope e é misturado com o bolo ú- 10 mido. Partes de cascas são adicionadas à mistura e são encaminhadas a uma estação de secagem para secagem final. O secador pode estar configu- rado na forma de um secador de vapor quente.

Um sistema similar e um processo similar estão descritos no do- cumento US 3,925,904, onde, depois de uma drenagem mecânica por meio 15 de prensas ou centrífugas, uma fase líquida é condensada e é novamente reciclada no "bolo úmido". Essa mistura ou dispersão é abastecida a um pro- cesso de secagem rápida com um teor de umidade relativamente alto, de mais de 60%. Em vez de uma prensa ou centrífuga, o documento US 5,958,233 descreve um processo similar com um decantador.

Do documento US 821,326 é conhecido um processo em linha

com o preâmbulo da reivindicação 1, para produzir ração seca de um resí- duo de malte de destilação, onde o resíduo de malte é separado em uma fase líquida e uma fase sólida, a fase sólida é granulada e tornada absorve- dora, da fase líquida é obtido um xarope, a fase granulada é impregnada 25 com o xarope e, depois, a mistura é secada, por exemplo, em um processo de secagem rotativa.

O documento US 2006/0057251 A1 descreve a produção de uma composição de ração animal, que envolve, entre outras coisas, uma separação em constituintes insolúveis e solúveis de um resíduo de malte 30 que permanece depois de uma fermentação de álcool, uma concentração dos constituintes solúveis para um xarope e uma recuperação e mistura dos constituintes insolúveis e do xarope, e uma secagem. Secadores diferentes podem ser usados para esse fim.

O documento US 5,611,935 descreve um sistema para tratar lodo, sendo que o referido sistema compreende um secador de camada flui- dificada e um refrigerador de camada fluidificada. Um misturador está ligado 5 em série em frente ao secador de camada fluidificada, no qual um lodo es- pesso abastecido, e que previamente foi pressecado mecanicamente, é mis- turado com lodo seco, uma vez que a secagem exige um teor de substância seca de aproximadamente 50 a 80 por cento em massa.

Um secador de evaporação de camada fluidificada, como tal, está descrito, por exemplo, no documento EP 1 044 044 A1.

Com base nesses fundamentos da técnica, o objeto da invenção é desenvolver adicionalmente um processo do preâmbulo da reivindicação 1, de modo que as desvantagens da técnica anterior sejam superadas. Devem ser possibilitados uma secagem suave e processamento do subproduto em

um produto pobre em pó, aspersível e mecanicamente estável. Esse pro- blema é solucionado de acordo com a invenção por um processo com as características da reivindicação 1 e um dispositivo com as características da reivindicação 9. Modalidades e desenvolvimentos vantajosos da invenção são apresentados, em cada caso, nas reivindicações secundárias 2 a 8 e 10 20 a 14.

O processo baseado na invenção, para secagem de subprodu- tos que são obtidos durante o processamento de matérias primas que con- tém amido e que contém açúcar, especialmente depois da fermentação e destilação, onde o subproduto é fracionado em uma fase de purificação, com 25 uma alta proporção de líquido e em uma fase espessa, prevê que a fase es- pessa separada seja formada em partículas em um procedimento de condi- cionamento e que essas partículas sejam secadas em uma unidade de se- cagem de camada fluidificada, com um volume intermediário relativo no âm- bito de entre 0,5 e 0,92. Constatou-se, surpreendentemente, que o resíduo 30 de malte, que está condicionado e está formado em partículas essencial- mente uniformes, fluidificáveis, de forma estável, pode ser secado eficiente- mente e sem decomposição em um procedimento de camada fluidificada pneumático, com um volume intermediário relativamente alto na camada fluidificada, de modo que pode ser obtido um produto de boa qualidade, que pode ser processado adicionalmente sem problemas. As partículas podem ser secadas suavemente na unidade de secagem de camada fluidificada e 5 com um alto grau de eficiência, de modo que, como produto final, é obtido um material a granel, que está essencialmente livre de pó e que, em ermos de seu teor de umidade, pode ser adaptado às exigências dos clientes do subproduto secado.

Um desenvolvimento do processo prevê o seguinte: a fase de 10 purificação é condensada para um xarope e o xarope é abastecido à fase espessa, de modo que é obtida uma fase mista. A fase mista resultante - que foi enriquecida pelos constituintes da fase de purificação - é depois condicionada, tal como a fase espessa e secada ou processada adicional- mente. A fase mista é uma fase espessa modificada, à qual podem ser adi- 15 cionados não apenas xarope, mas também outras substâncias. As declara- ções referentes à fase espessa também se aplicam à fase mistas e vice- versa.

Aditivos podem ser adicionados à fase espessa e mista, a fim de influenciar as propriedades do produto final ou também da fase espessa e 20 mista. Para poder ajustar o teor de umidade da fase espessa e mista, pode ser adicionado um aditivo com um teor de umidade que é menor do que o teor de umidade da fase espessa. Possivelmente, fluido pode ter de ser adi- cionado quando a fase espessa e mista não tem a consistência necessária para condicionamento no dispositivo correspondente. Se o produto final deve 25 conter nutrientes específicos, que não estão presentes ou não estão presen- tes suficientemente no subproduto, os referidos nutrientes também podem ser adicionados.

Para garantir o fracionamento mais econômico em energia do subproduto produzido, está previsto um fracionamento gravitacional, no qual o subproduto, por exemplo, na forma de um resíduo de malte, é abastecido a um campo gravitacional simples ou múltiplo, de modo que ocorre uma sepa- ração em uma fase espessa e uma fase de purificação. Um campo gravita- cional simples é obtido por meio de uma peneira curva, por exemplo, en- quanto um decantador ou uma centrífuga põem à disposição um campo gra- vitacional múltiplo e fornecem a fase espessa com uma proporção de sólido mais alta.

A secagem na unidade de secagem de camada fluidificada tam-

bém pode resultar um aquecimento das partículas, de modo que, subse- quentemente, é preciso haver um resfriamento das partículas secadas ou do produto seco. Esse esfriamento ocorre, de preferência, em um aparelho de camada fluidificada, que facilita tanto um resfriamento eficiente e transporte suave das partículas secadas.

De preferência, o teor de substância seca da fase espessa ou mista é ajustado, antes do condicionamento, dentro de um âmbito de entre 30% e 60%, de preferência, um âmbito de cerca de 40%, antes de a fase espessa ou mista ser condicionada em um procedimento de formação. Sur- 15 preendentemente, foi constatado que a fase espessa ou mista, com esse teor de substância seca comparativamente baixo, pode - por meio do proce- dimento de condicionamento - ser formada para uma forma adequadamente estável mecanicamente, por meio da qual podem, depois, ser realizadas uma fluidificação e secagem subsequentes para um produto granulado uni- 20 forme, na unidade de secagem de camada fluidificada.

O condicionamento da fase espessa ou mista pode ocorrer em um expansor, um extrusor ou peletizador, sendo possível combinar essas unidades uma com a outra. Esses dispositivos de condicionamento normal- mente são usados apenas para o processamento de produtos com um teor 25 de substância seca mais alto, de modo que os que são versados na técnica ficaram surpresos em constatar que teores relativamente baixos de substân- cia seca na fase espessa e mista podem ser formados em partículas por meio desses dispositivos de condicionamento, isto é, de preferência, em pé- Ietes com um formato aproximadamente esférico. Esses péletes tem um 30 formato cilíndrico, sendo que o diâmetro do cilindro corresponde essencial- mente ao comprimento e está, de preferência, no âmbito de 5 a 10 mm. Du- rante o condicionamento da fase espessa e mista, a resistência mecânica pode ser ajustada com a ação de pressão e temperatura; da mesma manei- ra, uma mudança quimico-física pode ser produzida devido ao condiciona- mento, mudança essa que pode influenciar o produto final secado.

O condicionamento, nesse caso, ocorre na medida em que par- tículas individuais fluidificáveis estão presentes. O produto final secado é pobre em pó e tem uma aspersibilidade muito boa. Isso resulta em um bom manuseio do produto manufaturado, em conexão com todos os processos logísticos.

Como fluido de secagem pode ser usado vapor de água supera- 10 quecido na unidade de secagem de camada fluidificada, sendo que o vapor é, de preferência, guiado em um ciclo. O fluido de secagem pode ser supe- raquecido fora da camada fluidificada por meio de vapor quente. A água que é evaporada das partículas condicionadas pode ser usada fora da unidade de secagem de camada fluidificada como vapores de secagem para utiliza- 15 ção de energia, devido à liberação da entalpia de condensação contida, em uma etapa tecnológica do processo como um todo. Como resultado, o gasto de energia associado ao processamento de matérias-primas que contém amido e que contém açúcar é consideravelmente reduzido.

Condições de secagem podem ser ajustadas dentro da unidade de secagem de camada fluidificada para tratar o produto suavemente; em combinação com uma atmosfera de vapor de água quase pobre em oxigê- nio, há apenas ligeiras perdas de produto, devido à oxidação muito restrita do material de secagem.

Como as partículas secadas praticamente não estão cornifica- 25 das, o produto secado apresenta uma boa re-hidratabilidade. Dependendo das exigências, por exemplo, para alimentar animais, as partículas secadas podem ser dotadas de um teor de umidade mais alto. A boa re- hidratabilidade permite uma boa absorção dos nutrientes, de modo que o produto final tem uma alta qualidade fisiológica.

Um desenvolvimento prevê o seguinte: uma parte das das partí-

culas secadas é reintroduzida como aditivo à fase espessa e ao xarope. A reintrodução das partículas já secadas facilita o ajuste da fase espessa e mista a um grau de secagem ou a um teor de substância seca que facilita o condicionamento - essencialmente com forma estável - da fase espessa e mista para partículas. As partículas secadas podem ser adicionadas à fase espessa e mista como aditivos, quer sozinhas quer com aditivos adicionais.

O dispositivo baseado na invenção para secar subprodutos, que

se formam durante o processamento das matérias primas que contém amido e contém açúcar, especialmente os que são obtidos da fermentação e desti- lação, prevê o seguinte: há um dispositivo de separação mecânico, para se- paração em uma fase de purificação, com uma alta proporção de líquido, e 10 uma fase espessa. Depois do dispositivo de separação, está ligado em série um dispositivo de condicionamento de formação, que forma em partículas a fase espessa e possíveis aditivos, sendo que uma unidade de secagem de camada fluidificada está ligada em série depois do dispositivo de condicio- namento, na qual as partículas são secadas. A unidade de secagem de ca- 15 ma fluidificada funciona com um volume intermediário relativo na camada fluidificada de entre 0,5 e 0,92 e fluidifica as partículas que devem ser seca- das, o que resulta em uma secagem suave.

Se a fase espessa precisa ou deve ser enriquecida ou modifica- da, pode ser previsto um evaporador para a fase de purificação para produ- zir um xarope, bem como uma unidade de alimentação para alimentar a fase de purificação evaporada à fase espessa, por exemplo, em um dispositivo de mistura.

Um dispositivo de resfriamento, especialmente, um aparelho de camada fluidificada, está ligado em série depois da unidade de secagem, a fim de obter um produto resfriado, transportável e aspersível.

O dispositivo de separação para fracionamento do subproduto, por exemplo, o resíduo de malte de um processo de destilação, pode ser feito como um campo gravitacional simples ou múltiplo; da mesma maneira, a fim de realizar uma separação em uma fase de purificação, de preferência 30 líquida, e em uma fase espessa. Por exemplo, decantadores ou centrífugas podem ser usados como dispositivos para a geração de um campo gravita- cional múltiplo; uma peneira arqueada é um exemplo de um campo gravita- cional simples.

Como um dispositivo de condicionamento para a fase espessa e mista, podem ser usados expansores, extrusores ou peletizadores; também, diversos desses dispositivos de condicionamento podem ser usados em combinação, a fim de obter o formato de partícula ou tamanho de partícula desejados.

Como um desenvolvimento da invenção, um dispositivo de re- torno transporta uma corrente parcial das partículas secadas ao dispositivo de mistura, de modo que, dessa maneira, o teor de substância seca deseja- 10 do pode ser ajustado na fase espessa e mista, antes de ser passada para o dispositivo de condicionamento. O dispositivo de mistura para a fase espes- sa e a fase de purificação condensada pode ser disposto à frente do disposi- tivo de condicionamento; também, os aditivos podem ser abastecidos dire- tamente ao dispositivo de condicionamento através de uma unidade de ali- 15 mentação.

A unidade de secagem de camada fluidificada pode ser formada como um dispositivo para remoção de fluidos e/ou sólidos de uma mistura de materiais em partículas, com um recipiente que constitui um espaço de pro- cessamento em formato anular, com um contorno externo cilíndrico. O mes- 20 mo tem dispositivo para carga e descarga do material em partículas para dentro e para fora do espaço de processamento, bem como um dispositivo de ventilador para abastecer um agente de fluidificação da parte de baixo para dentro do espaço de processamento, mais dispositivos para a prepara- ção do agente de fluidificação na direção da corrente, em frente ao dispositi- 25 vo de ventilador, sendo que, no espaço de processamento, paredes que se estendem verticalmente formam células, que se estendem na direção verti- cal, das quais uma forma uma célula de descarga, sem agente de fluidifica- ção ou com apenas uma quantidade reduzida de agente de fluidificação, que corre da parte de baixo através da mesma, e sendo que outra célula está 30 dotada do dispositivo de carga e constitui uma célula de carga, e sendo que as células estão abertas em sua extremidade superior. Está previsto o se- guinte: acima das paredes, estão dispostas pás côncavas de desvio, que estão inclinadas ou curvas na direção da corrente da célula de carga para a célula de descarga, cujo diâmetro externo não é maior do que o diâmetro externo das paredes e, portanto, do espaço de processamento, sendo que as pás côncavas de desvio estão circundadas por um envoltório externo, que 5 não se salienta radicalmente acima do envoltório externo do espaço de pro- cessamento. O agente de fluidificação corre da parte de baixo, através do espaço de processamento, saindo para cima, entre as pás côncavas de des- vio para dentro da área de transição acima. Como resultado da disposição de pás côncavas de desvio acima das paredes verticais, é possível influen- 10 ciar e auxiliar a direção da corrente do agente de fluidificação, particularmen- te, vapor superaquecido, bem como a direção de movimento do material que deve ser tratado. As pás côncavas de desvio estão curvadas ou inclinadas, de modo que no espaço livre disposto acima é gerada - de preferência, sem quaisquer dispositivos que influenciam a corrente - uma corrente de agente 15 de fluidificação homogênea, rotativa, chamada de corrente de desvio. As forças centrífugas dessa corrente de desvio movem as partículas que estão sendo transportadas radialmente para fora, onde elas, em parte, caem no- vamente para baixo, na área das pás côncavas de desvio ou, novamente, no espaço de processamento. A direção da corrente de desvio impede que par- 20 tículas úmidas saiam da célula de carga diretamente para as células de des- carga.

As correntes de agente de fluidificação que entram das células individuais, através da área das pás côncavas de desvio, e depois para den- tro do espaço livre da área de transição, tem valores diferentes em termos 25 de sua corrente quantitativa e de suas condições de estado, que são homo- geneizadas na corrente de desvio. Uma ampliação cônica da área de transi- ção e a previsão de conjuntos, que igualmente se ampliam conicamente, e de placas defletoras, não são mais necessárias, de modo que, junto com a economia de espaço, devido ao dimensionamento externo, pelo menos idên- 30 tico, na direção axial, podem ser realizadas economias de material conside- ráveis na construção do dispositivo.

É possível formar a área acima das pás côncavas de desvio ci- Iindricamente ou estreitando-se conicamente para cima, a fim de obter o en- voltório externo o mais compacto possível e, portanto, uma construção que usa o menos possível de material.

As células que estão configuradas pelas paredes verticais, a cu- 5 ja extremidade superior as pás côncavas de desvio podem estar contíguas, podem estender-se radialmente para cima para a parede externa, de modo que elas representam uma verdadeira subdivisão e barreira na direção cir- cunferencial. Na extremidade inferior das paredes, pode haver aberturas de passagem, de modo que o material - particularmente, materiais em partícu- 10 Ias grossos - também podem mover-se, por baixo das paredes, para a dire- ção circunferencial. O número de pás côncavas de desvio é essencialmente independente do número de paredes verticais; a disposição das pás cônca- vas de desvio não está confinada à associação imediata da borda superior das paredes à borda inferior das pás côncavas de desvio.

As pás côncavas de desvio podem ser fixadas nas paredes ou

podem ser feitas junto com as mesmas, o que facilita o transporte continua tanto dos materiais em partículas como do gente de fluidificação. Como al- ternativa, pás côncavas de desvio podem estar previstas entre as bordas inferiores e um intervalo vertical ao longo das bordas superiores das pare- 20 des, sendo que o intervalo, quando aplicável, facilita a passagem livre da célula de carga para cima, para um lugar em frente à célula de descarga, mas não da célula de descarga para a célula de carga. O intervalo é usado para o desacoplamento das paredes das pás côncavas de desvio e para a redução do peso total do dispositivo.

Um retentor de pó está integrado acima do espaço livre, e o a-

gente de fluidificação corre para dentro, através de pás côncavas de desvio adicionais, ao longo do lado inferior do referido retentor de pó. As pás côn- cavas de desvio adicionais tem uma orientação é é idêntica à das pás côn- cavas de desvio e apresentam uma inclinação ou curvatura maior, a fim de 30 produzir um movimento de corrente substancialmente circular no retentor de pó, tanto do agente de fluidificação como das partículas de pó, bem como dos materiais em partículas que são arrastados pelo agente de fluidificação. Em outras palavras, há um desvio em dois estágios da corrente ou da cor- rente de partículas através das pás côncavas de desvio e das pás côncavas de desvio adicionais, em resultado do que é gerado um campo centrífugo no retentor de pó, sendo que nesse campo as partículas de pó e os materiais 5 em partículas, que são arrastados, de preferência, movem-se para fora e deixam o retentor de pó través de pelo menos uma abertura na parede do retentor de pó.

Uma modalidade da invenção prevê o seguinte: o lado de pres- são das pás côncavas de desvio está inclinado, com relação ao componente 10 de velocidade de corrente axial do agente de fluidificação, ao longo da boda inferior, a um ângulo de até 10°. Ao longo de suas bordas inferiores, as pás côncavas de desvio também podem estar orientadas paralelamente ao com- ponente axial da corrente do agente de fluidificação e só então podem incli- nar-se ou curvar-se. Mas, a atitude correspondentemente curvada ou incli- 15 nada das pás côncavas de desvio a um ângulo de até 10°, também está previsto e é possível.

Em sua borda superior, as pás côncavas de desvio estão incli- nadas - em seu lado de pressão, com relação ao componente de velocidade de corrente axial - a um ângulo de até 35°, a fim de produzir um desvio cor- respondentemente intensivo tanto da corrente do agente de fluidificação co- mo dos materiais em partículas.

Um superaquecedor está disposto dentro do recipiente no dispo- sitivo baseado na invenção, sendo que o diâmetro interno das pás côncavas de desvio corresponde ao diâmetro externo do superaquecedor. As pás côn- 25 cavas de desvio terminam, portanto, de modo radialmente interno com o su- peraquecedor. Os lados radialmente externos das pás côncavas de desvio estendem-se para cima, para a parede do recipiente, sendo que, no lado radialmente externo também pode haver um intervalo entre as bordas late- rais das pás côncavas de desvio e a parede do recipiente.

Em seu lado da pressão, com relação ao componente de veloci-

dade de corrente axial do agente de fluidificaço, as pás côncavas de desvio adicionais estão inclinadas ao longo da borda inferior, a um ângulo de até 15°, a fim de produzir um desvio maior da corrente. Em seu lado superior, a inclinação chega a 90°, a fim de desviar o movimento axial quase completa- mente para a direção circunferencial. As pás côncavas de desvio e as pás côncavas de desvio adicionais são produzidas de material semelhante a me- 5 tal de chapa; portanto, os ângulos no lado da pressão correspondem ao va- lor dos ângulos no lado afastado do lado de pressão.

Acima das pás côncavas de desvio adicionais, estão previstas pás côncavas de retorno ou de desvio de retorno, com uma inclinação ou curvatura oposta às pás côncavas de desvio e às pás côncavas de desvio 10 adicionais, sendo que o lado de pressão dessas pás côncavas de retorno ou de desvio de retorno, com relação ao componente de velocidade de corrente axial do agente de fluidificação, estão inclinadas na extremidade de entrada a um ângulo de até 90°, sendo que a inclinação na extremidade saída está inclinada a um ângulo de até 0o, de modo que, fora da corrente essencial- 15 mente anular na direção circunferencial, é novamente produzida uma corren- te paralela à direção axial. Como resultado, o agente de fluidificação é des- viado na direção axial, de modo que ocorre, de preferência, um retorno ao superaquecedor e ao ventilador.

Em uma modalidade da invenção, o fluido é evacuado por meio de um tubo de descarga disposto centralmente, sendo que as pás côncavas de retorno, em sua extremidade radialmente interna, estão contíguas ao tubo de descarga.

As pás côncavas de retorno podem ter um formado duplamente curvado ou duplamente inclinado, e o mesmo aplica-se às pás côncavas de desvio e às pás côncavas de desvio adicionais.

Além disso, dispositivos adicionais para purificação, retorno, bem como aquecimento do agente de fluidificação podem estar ligados em série à frente do ventilador, a fim de condicionar o agente de fluidificação.

Uma bandeja de afluência, com aberturas de passagem de cor- rente, está disposta na extremidade inferior do espaço de processamento. Essa bandeja de afluência pode ter dispositivos para influenciar a corrente de volume, de modo que, olhando na direção circunferencial, em outras pa- lavras, na direção de transporte do material a ser tratado, são abastecidos volumes diferenciados do agente de fluidificação. Os volumes diferenciados do agente de fluidificação podem ser ajustados, por exemplo, como uma função da posição das células. Quanto mais pesado for o material a ser tra- 5 tado, isto é, quanto mais úmido for o material, tanto maior precisa ser a quantidade do agente de fluidificação.

A célula com o dispositivo de carga e a célula de descarga po- dem estar dispostas uma próxima da outra, sendo que, para evitar um trans- porte imediato da célula de carga para a célula de descarga, está previsto 10 um dispositivo de separação. Quando a célula de carga e a célula de des- carga estão dispostas uma próxima da outra, o material precisa passar atra- vés de toda a circunferência do espaço de processamento, formado de mo- do essencialmente anular.

Um outro desenvolvimento da invenção prevê o seguinte: a ban- 15 deja de afluência está formada de tal modo que a descarga de partículas do espaço de processamento para a área das pás côncavas de desvio ocorre devido ao estouro das bolhas das partículas fluidificadas, de acordo com as condições de separação acima das pás côncavas de desvio, de preferência, radialmente para fora, na proximidade da parede do recipiente. A fim de re- 20 forçar o movimento de redemoinho na área inferior do espaço de processa- mento e ao longo da borda radialmente externa do espaço de processamen- to, em outras palavras, na área da parede externa, para obter velocidade de corrente maior, para que o material seja transportado para cima, está previs- to que na área radialmente externa da corrente de afluência esteja ajustada 25 uma relação de abertura maior do que na área radialmente interna da ban- deja de afluência. Isso significa que mais ou maiores aberturas de passagem estão dispostas na área da parede externa na bandeja de afluência do que na área da parede interna do espaço de processamento, em outras palavras, na vizinhança do superaquecedor.

A bandeja de afluência está formada de modo arqueado, para

impedir depósitos de partículas na área radialmente interna do espaço de processamento. O arqueamento, nesse caso, pode ser constante ou pode ser produzido por diversas peças de metal de chapa, essencialmente retas, que estão dispostas em um ângulo uma em relação à outra. Como resultado do arqueamento da bandeja de afluência, em combinação com a relação de abertura variada na bandeja de afluência na direção radial, é gerado um mo- 5 vimento circulante na camada fluidificada das partículas na direção radial. O contorno, nesse caso, pode ser visto no plano das paredes verticais, de mo- do que a bandeja de afluência forma, abaixo das paredes, um arco ou um segmento poligonal em formato de arco. Contrariamente a isso, se a bandeja de afluência for plana, existe o risco do depósito de partículas grandes, que 10 são difíceis de ser fluidificadas.

A bandeja de afluência pode ter aberturas de passagem para o agente de fluidificação, que podem ter formatos diferentes. As aberturas de passagem podem ser feitas, por exemplo, como furos, fendas ou outras su- perfície de passagem livre. Do mesmo modo, as aberturas de passagem 15 podem ser feitas por aberturas nas peças de metal de chapa do qual a ban- deja de afluência é produzida.

Um estado de fluidificação tão uniforme quanto possível é pro- duzido nas células, para garantir o transporte das partículas. As proprieda- des referentes à fluidificação das partículas mudam como resultado da re- 20 moção de fluido da carga para a descarga; portanto, na área da célula de carga, está ajustada uma relação de abertura maior do que na área da célula de descarga. De preferência, a relação de abertura diminui da célula de car- ga para a célula de descarga, gradual ou continuamente. As aberturas na bandeja de afluência podem estr dispostas perpendicularmente ou a um ân- 25 guio à mesma, a fim de influenciar o movimento do material dentro do espa- ço de processamento.

Um exemplo de modalidade da invenção é explicado mais deta- Ihamente abaixo, com referência aos desenhos anexos, nos quais:

figura 1 é um diagrama que mostra uma disposição de um dis- positivo de secagem;

figura 2 é uma vista geral de uma variante do secador de cama- da fluidificada; figura 3 é uma vista lateral de perfil parcial do dispositivo; figura 4 é uma vista de perfil ao longo da linha A - A na figura 3; figura 5 é uma vista de perfil ao longo da linha D - D na figura 3; figura 6 é uma vista de perfil ao longo da linha C - C na figura 3;

figura 7 é uma vista de perfil ao longo da linha B - B na figura 3.

O diagrama na figura 1 mostra um dispositivo para secagem de subprodutos que se formam durante o processamento de matérias primas, que contém amido e que contém açúcar. As etapas de processamento posi- cionadas previamente, por exemplo, na área da produção de álcool, não es- 10 tão ilustradas. O subproduto, o chamado resíduo de malte, é obtido em uma forma mais ou menos líquida e é abastecido a um dispositivo de separação ou fracionamento 1, no qual o subproduto é separado em uma fase de purifi- cação e uma fase espessa. A separação no dispositivo de fracionamento 1 ocorre por meio de um ou mais dispositivo de separação mecânicos, nos 15 quais é formado um campo gravitacional simples ou múltiplo. O dispositivo de fracionamento 1 pode ter uma peneira arqueada com um campo gravita- cional simples, por exemplo, ou um decantador ou separador, com um cam- po gravitacional múltiplo.

A fase de purificação, que é obtida no dispositivo de separação 1 20 - e que tem uma alta proporção de líquido - é canalizada para um evapora- dor 2, no qual a fase de purificação é aquecida e evaporada para um xarope. O líquido que escapa na forma de um vapor, é desviado para cima, para fora do evaporador 2 e o xarope que é obtido depois da evaporação é descarre- gado para baixo e fornecido a um dispositivo de mistura 3. O xarope é com- 25 binado no dispositivo de mistura 3 com a fase espessa do dispositivo de se- paração 1 e é misturado ali para formar uma fase mista, essencialmente homogênea. O dispositivo de mistura 3 pode ser acionado por motor, mas um acionamento por motor também pode ser opcionalmente omitido.

Do dispositivo de mistura 3 - no qual a fase espessa e a fase de purificação evaporada, em outras palavras, o xarope, são combinados - a fase mista resultante é depois transportada para um dispositivo de condicio- namento 4. O dispositivo de mistura 3 pode estar imediatamente ligado em série, em frente ao dispositivo de condicionamento 4 e também pode ser formado como um elemento puramente passivo, por exemplo, como um funil de carga.

No dispositivo de condicionamento 4, a fase mista é condiciona- 5 da à maneira de uma formação, em outras palavras, ela é transformada em partículas, como resultado do fornecimento de pressão e, opcionalmente, temperatura. O dispositivo de condicionamento 4 pode, nesse caso, ser feito como um expansor, extrusor ou peletizador. Do mesmo modo, combinações de diferentes dispositivos de condicionamento 4 podem estar ligados em 10 série, um atrás do outro, desde que isso seja necessário ou exigido.

Do dispositivo de condicionamento 4, as partículas obtidas do mesmo, em outras palavras, a fase mista existente em forma de partículas, são abastecidos, por exemplo, por meio de um transportador helicoidal 52, a um secador de camada fluidificada 5, no qual as partículas são secadas com 15 um volume intermediário de partículas no âmbito de ε entre 0,5 e 0,92. As partículas, nesse caso, caem de cima para dentro de um espaço de proces- samento que tem uma corrente que chega ao mesmo da parte de baixo e que está limitado por baixo por meio de uma bandeja de afluência. Por meio dessa bandeja de afluência, que tem aberturas para a passagem do agente 20 de fluidificação, o agente de fluidificação, de preferência, vapor superaqueci- do, é alimentado, de modo que as partículas úmidas são secadas e, simulta- neamente, fluidificadas. O espaço de processamento dentro do secador de camada fluidificada 5, nesse caso, está, de preferência, subdividido em célu- las verticais, que estão abertas em sua extremidade superior, de modo que 25 as partículas que são lançadas para cima podem entrar em uma célula sub- sequente. Na extremidade inferior das paredes de célula, estão previstas aberturas de passagem, de modo que também pode haver um transporte de material ao longo da bandeja de afluência na direção circunferencial do es- paço de processamento, essencialmente em formato anular.

Próxima à célula de carga com o dispositivo de carga 52, está

prevista uma célula de descarga, com uma parte de fundo que tem uma a- fluência reduzida ou nenhuma afluência da parte de baixo. A célula de carga e a célula de descarga estão localizadas uma próxima da outra e estão se- paradas amplamente uma da outra em termos de tecnologia de corrente, de modo que as partículas carregadas precisam passar através do espaço de processamento, essencialmente em formato anular, até que elas cheguem 5 ao dispositivo de descarga 53, do qual as partículas secadas do subproduto são descarregadas. Isso pode ser feito por uma rosca de descarga 53 contí- nua que é acionada por motor.

Do dispositivo de descarga 53 as partículas secadas e quentes são alimentadas a um dispositivo de resfriamento 6, que também está for- 10 mado como dispositivo de camada fluidificada. O agente de fluidificação não é vapor quente superaquecido, mas, de preferência, ar frio. Depois de resfri- amento adequado, o produto acabado é descarregado do sistema, por e- xemplo, embalado e vendido. Um retentor de pó está disposto no dispositivo de resfriamento 6, a fim de poder separar quaisquer partículas de pó que 15 possivelmente possam ter sido geradas durante o transporte para o disposi- tivo de resfriamento 6.

Uma parte do produto secado e, de preferência, ainda não res- friado, é alimentado de volta ao dispositivo de mistura 3 por meio de uma linha de retorno 7, se a fase mista da fase espessa e do xarope for fluida 20 demais, a fim de por ser processada no dispositivo de condicionamento 4 para formar partículas com estabilidade adequada, sendo que essa estabili- dade é necessária para que as partículas não se decomponham na camada fluidificada do secador de camada fluidificada 5.

Dentro da camada fluidificada secada 5, é disposto um retentor 25 de pó 8, que descarrega partículas de pó existentes, de modo que um produ- to final quase livre de pó pode ser transportado para fora do dispositivo de descarga 53. Se partículas de pó adicionais forem geradas durante o trans- porte para fora do secador de camada fluidificada 5 para o dispositivo de esfriamento 6, então essas partículas também são separadas devido ao pro- 30 cedimento de camada fluidificada dentro do dispositivo de resfriamento 6, desse modo obtendo um produto livre de pó.

Basicamente, o processo, que foi explicado com referência à ilustração, também pode ser executado sem retornar as partículas secadas. Do mesmo modo, substâncias aditivas adicionais podem ser adicionadas à fase mista no dispositivo de mistura 3, de modo que a propriedade da fase mista pode ser ajustada em uma maneira especialmente orientada, a fim de 5 poder realizar uma etapa de condicionamento no dispositivo de condiciona- mento 4. Do mesmo modo, as propriedades desejadas podem ser ajustadas por meio dos aditivos, por exemplo, durante a produção de ração animal. Os aditivos podem ser abastecidos separadamente por meio de um dispositivo de alimentação 9 e, do mesmo modo, as partículas secadas podem ser adi- 10 cionadas por meio do dispositivo de alimentação 9. O processo descrito aci- ma pode ser executado com a fase espessa pura e a fase espessa modifi- cada, em ouras palavras, a fase mista.

Gases residuais ou vapores de descarga do secador de camada fluidificada 5 são transportados para cima.

A figura 2 mostra uma variante da invenção, onde o secador de

camada fluidificada 5 tem uma estrutura essencialmente cilíndrica. Os outros dispositivos do dispositivo são essencialmente idênticos, de modo que não é necessária uma ilustração adicional nesse caso.

A figura 2 é uma vista em perspectiva de um dispositivo 5 com um recipiente 20, que tem um envoltório externo 30 essencialmente cilíndri- co. O recipiente 20 está posicionado sobre uma armação 40, a fim de tornar o dispositivo acessível à manutenção também pela parte de baixo.

A figura 3 mostra o dispositivo 5 com o recipiente 20 em uma vista lateral parcialmente cortada, onde o envoltório externo 30 foi parcial- mente removido. Pode-se ver que o contorno externo do recipiente 20 é es- sencialmente cilíndrico. A estrutura geométrica do recipiente 20, bem como dos componentes dispostos no mesmo, é descrita abaixo.

O recipiente 20, colocado sobre uma armação 40, tem em sua extremidade inferior um fundo 50 arqueado, no qual está disposta uma roda de ventilador, não mostrada, por meio da qual um agente de fluidificação, especialmente, vapor superaquecido, é circulado no recipiente 2. Dentro do recipiente 20, está disposto um superaquecedor 60 essencialmente cilíndri- co, de modo que o agente de fluidificação é alimentado pela parte de baixo em um espaço de processamento 200, essencialmente anular, que é forma- do entre o superaquecedor 60 e o envoltório externo 30. Em sua extremida- de inferior, o espaço de processamento 200 está limitado por uma bandeja 5 de afluência 70, que permite a passagem do agente de fluidificação da parte de baixo, mas não permite que o material tratado caia através da mesma.

Acima da bandeja de afluência 70, estão dispostas paredes 80 alinhadas verticalmente, que se estendem da parede externa do superaque- cedor 60 até a parede de recipiente 30, e que formam células entre as mes- mas. As paredes 80 podem estender-se ao longo de todo o caminho para baixo, até a bandeja de afluência 70 ou podem formar um espaço livre no espaço intermediário. As células formadas pelas paredes 80 estão abertas em cima, de modo que o agente de fluidificação corre através das células do fundo para o alto e arrasta o material a ser tratado, ou quaisquer partículas, e possivelmente transporta o mesmo para uma célula subordinada. A célula, que está dotada de um dispositivo de descarga, não mostrado, não tem ne- nhum ou apenas uma pequena quantidade de agente de fluidificação cor- rendo através da mesma, de modo que material que cai de cima para dentro da célula chega à área do fundo e pode ser removido por meio do dispositivo de descarga 53, por exemplo, um transportador de rosca, para fora da célula de descarga 170.

Pás côncavas de desvio 90 estão contíguas acima das paredes 80, e essas pás côncavas também podem estar dispostas entre as paredes 80 e, em termos de sua extensão vertical, podem corresponder, aproxima- 25 damente, à extensão vertical das paredes 80, ou podem estender-se além das mesmas; em outras palavras, elas podem ser mais compridas do que as paredes 80. Em seu lado inferior, que está voltada para as paredes 80, as pás côncavas de desvio 90 podem estar alinhadas de modo essencialmente paralelo às paredes 80, de modo que o lado da pressão das pás côncavas 30 de desvio 90 está orientada a um ângulo de 0o ao componente axial da velo- cidade de corrente do agente de fluidificação. No exemplo de modalidade ilustrado, as pás côncavas de desvio 90 são mostradas curvadas e estão orientadas de modo que a curvatura aponta de uma célula de carga 150 pa- ra a célula de descarga 170. Por exemplo, se a célula de carga 150 e a célu- la de descarga 170 estiverem dispostas próximas uma da outra, então a cur- vatura aponta para fora da célula de descarga 170, de modo que a corrente 5 de partículas e de material precisa ser transportada sobre toda a circunfe- rência do recipiente 20 e, portanto, do espaço de processamento 200, a fim de chegar à célula de descarga 170.

Em sua extremidade superior, as pás côncavas de desvio 90 tem uma curvatura de até 35°, com relação ao componente axial da veloci- dade de corrente do agente de fluidificação, a fim de desviar a corrente do agente de fluidificação e a do material para a direção circunferencial. As pás côncavas de desvio 90 representam o prolongamento das paredes 80, sen- do que esse prolongamento pode ser feito com ou sem um espaço interme- diário entre as pás côncavas de desvio 90 e as paredes 80. As pás côncavas de desvio 90 podem formar uma superfície curvada de modo simples ou du- plo; em outras palavras, elas podem ter uma curvatura tanto em torno de um componente axial como em torno de um componente radical, a fim de desvi- ar a corrente do agente de fluidificação e a direção de movimento do materi- al, de acordo com as exigências. Em vez de uma curvatura, também pode estar prevista uma inclinação de pás de desvio 90, de outro modo de pare- des retas, para o desvio da direção de corrente.

Acima das pás côncavas de desvio 90 há uma área de transição 100, formada como um espaço livre, que não está dotada de quaisquer dis- positivo que influenciem a corrente, de modo que a corrente do agente de 25 fluidificação, bem como o transporte do material e as partículas arrastadas na corrente de agente de fluidificação podem ocorrer de modo essencial- mente desimpedido. Esse espaço livre 100, a chamada área de transição, é em formado anular e permite a passagem circular, livre, tanto do material como do agente de fluidificação no plano horizontal.

Acima das pás côncavas de desvio 90 e da área de transição

100, estão dispostas pás côncavas de desvio adicionais 110, que também tem uma superfície curvada de modo simples ou duplo, embora com um ân- guio de entrada de até 15°, com relação ao componente de velocidade de corrente axial em seu lado de pressão. O ângulo de descarga, usando a mesma nomenclatura, perfaz tanto quanto 90°, sendo que o diâmetro interno do conjunto de pás côncavas corresponde ao diâmetro externo do supera- quecedor 60.

Acima do conjunto de pás côncavas de desvio adicionais, existe um retentor de pó 120, cujo diâmetro externo é menor do que o diâmetro externo do espaço de processamento 200 e, portanto, menor do que o diâ- metro externo da carcaça de recipiente 30 na área das paredes 80 e das pás 10 côncavas de desvio 90. O diâmetro externo do conjunto de pás côncavas de desvio adicionais corresponde ao diâmetro externo do retentor de pó 120. Devido à adaptação das pás côncavas de desvio adicionais às pás côncavas de desvio 90, é obtida uma estrutura do dispositivo 5, que está otimizada em termos de perda de pressão, de modo que o dispositivo, como um todo, po- 15 de ser operado com um alto grau de eficiência. O contorno externo 30 do recipiente 20 é cilíndrico, nesse caso, pelo menos até o nível das pás cônca- vas de desvio 90, no presente exemplo, até o nível do retentor de pó 120 ou das pás côncavas de desvio adicionais 110, em resultado do que é evitada uma construção intensiva em material do recipiente 20, que está, de prefe- 20 rência, formado como reservatório de pressão. O conjunto de pás côncavas de pré-desvio gera e reforça uma corrente de pré-desvio ou de desvio acima da camada fluidificada presente no espaço de processamento 200, em resul- tado do que é assistido o transporte adicional necessário e desejado da célu- la de carga 150 para a célula de descarga 170. Um campo centrífugo é ge- 25 rado dentro do retentor de pó 120, e nesse campo as partículas de pó e os materiais em partículas que são arrastados são movidos de maneira a circu- lar externamente e são descarregados através de uma abertura.

Acima das pás côncavas de desvio adicionais 110 estão dispos- tas pás côncavas de retorno 130, orientadas contra a direção do desvio, sendo que as pás côncavas de retorno desviam o desvio tanto do agente de fluidificação como as partículas de pó que são arrastadas no agente de flui- dificação e convertem o mesmo em uma pressão estática, a fim de abaste- cer ao gente de fluidificação ao suepraquecedor 60. O retorno ou as pás côncavas de desvio de retorno 130 também podem ter uma superfície cur- vada ou inclinada de modo simples ou duplo, com um ângulo de entrada de até 90°, com relação ao componente de velocidade de corrente axial do a- 5 gente de fluidificação, sendo que o ângulo de descarga, usando a mesma nomenclatura, perfaz tanto quanto 10°. O diâmetro interno do conjunto de pás côncavas corresponde ao diâmetro externo de um tubo de descarga 140, enquanto o diâmetro externo do conjunto de pás côncavas corresponde ao diâmetro interno do superaquecedor 60.

A figura 4 mostra uma vista em perfil do dispositivo 5, revelando

a estrutura da bandeja de afluência 70 e as paredes 80 adjacentes acima. Entre as paredes 80 e as pás côncavas de desvio 90 curvadas ou inclinadas, existe um espaço livre; basicamente, as pás côncavas de desvio 90 também podem estar diretamente unidas sobre as paredes 80.

A área de transição 100 em formato anular acima das pás côn-

cavas de desvio 90 pode ser reconhecida aqui, tal como o superaquecedor 60 disposto centralmente, que se estende sobre quase todo o comprimento do recipiente 20, de modo que, acima da bandeja de afluência 70, até a bor- da inferior das pás côncavas de desvio 90, existe o espaço de processamen- 20 to 200 em formato anular, o retentor de pop 120, com as pás côncavas de desvio adicionais 110 dispostas na extremidade inferior e as pás côncavas de retorno 130 para o desvio da corrente circulante para uma corrente diriig- da axialmente, pode ser visto, tal como a dimensão externa das pás cônca- vas de retorno 130, que corresponde ao diâmetro externo do superaquece- 25 dor 60, e a disposição das pás côncavas de retorno 130 em torno do tubo de descarga 140, que está disposto centralmente no recipiente 20.

O conjunto de pás côncavas de desvio substitui o cone que se amplia para cima, até agora usual, e desviam a corrente, de modo que partí- culas maiores do material podem ser desviadas radialmente para fora e po- 30 dem ser pardas na parede de recipiente e, devido à força de gravidade, po- dem novamente cair para baixo, de modo que podem estar expostas a tra- tamento adicional pelo agente de fluidificação. O transporte dos materiais em partículas da célula de carga 150 para a célula de descarga 170 dá-se ao longo da bandeja de afluência 70 na direção circunferencial, através dos re- cortes previstos nas paredes 80 e dispostos no fundo. Além disso, o material a ser secado é transportado acima das pás côncavas de desvio 90 com aju- 5 da da corrente de desvio que é gerada pelas pás côncavas de desvio 90, de modo que não são necessários dispositivos adicionais.

As pás côncavas de desvio adicionais 110 representam um con- junto de pás côncavas otimizado em termos de perda de pressão, que des- via o agente de fluidificação para uma corrente de desvio intensificada, a fim 10 de poder, pro meio de um ciclone lateral, separar qualquer material ou partí- culas de pó ainda presentes. As pás côncavas de retorno 130 tem, essenci- almente, uma estrutura axial e estendem-se radialmente para fora do tubo de descarga 140. Como resultado, o desvio é reduzido e convertido em pressão estática, que resulta em uma reciclagem mais fácil do agente de 15 fluidificação através do superaquecedor 60. A parede de recipiente externa 30 também pode ser adaptada ao contorno do retentor de pó 120, em resul- tado do que o espaço estrutural necessário acima das pás côncavas de des- vio adicionais 110 pode ser reduzido adicionalmente.

A figura 5 representa um perfil horizontal ao longo da linha D-D na figura 3. Na extremidade inferior, a célula de carga 150 é mostrada, com um dispositivo de carga, não mostrado, por exemplo, um dispositivo trans- portador de rosca, que está disposto imediatamente ao lado da célula de descarga 170, sendo que a célula de carga 150 e a célula de descarga 170 estão separadas uma da outra em termos de tecnologia de corrente, de mo- do que a transição imediata do material da célula de carga 150 para a célula de descarga 170 é evitada. Começando com a célula de carga 150, há uma pluralidade de células de processamento 160 adjacentes, que estão separa- das uma da outra por divisões 80. As divisões 80 podem, nesse caso, estar adjacentes diretamente à parede de recipiente 30 ou podem estar suspen- sas a uma determinada distância da mesma, dentro do espaço de proces- samento 200 em formato anular, que, no lado inferior, está limitado pela bandeja de afluência 70 e no lado superior pelo lado inferior das pás cônca- vas de desvio 90. Dentro das células de processamento 160, pode haver paredes de aquecimento 180 intermediárias, a fim de aquecer o produto que deve ser processado.

A figura 6 mostra um perfil horizontal ao longo da linha C-C na figura 3; ele indica a disposição central do superaquecedor 60 e das pás côncavas de desvio 90, que estão dispostas em um padrão anular em torno do superaquecedor. As pás côncavas de desvio 90 formam o prolongamento das paredes verticais 80, que se estendem radialmente, e estendem-se do superaquecedor 60 por todo o caminho até a parede externa 30 do recipien- te 20. As pás côncavas de desvio 90, tal como as paredes 80, estão essen- cialmente alinhadas radialmente e podem apresentar uma inclinação ou cur- vatura simples ou dupla, a fim de desviar a corrente ou movimento, na maior parte axial, do material a ser secado, devido à corrente do agente de fluidifi- cação, que é conduzido em uma direção ascendente, e dotar a mesma de um desvio.

A figura 7 mostra um perfil horizontal ao longo da linha B-B na figura 3, indicando as pás côncavas de desvio 90, as pás côncavas de des- vio adicionais 110, bem como a carcaça essencialmente cilíndrica do reten- tor de pó 120. As pás côncavas de desvio adicionais 110 também se esten- 20 dem essencialmente radialmente para fora e, com seu interior, estão apoia- das contra a carcaça do superaquecedor 60; radialmente para fora, elas es- tendem-se até a parede externa do retentor de pó 120 e, devido à sua incli- nação ou curvatura, causam um desvio, que é aumentado com relação às pás côncavas de desvio 90, e, desse modo, provocam um aumento no des- 25 vio. Partículas de pó podem ser evacuadas do retentor de pó 120 por meio de um ciclone lateral disposto, por exemplo, fora do dispositivo 5; também é possível transportar essas partículas de pó para a célula de descarga 170.

Acima das pás côncavas de desvio adicionais 110, estão previs- tas pás côncavas de retorno ou de desvio de retorno 130, que agem, essen- cialmente, em uma direção axial e que convertem a corrente do agente de fluidificação, orientada em uma direção circunferencial, em uma pressão es- tática e que abastecem o agente de fluidificação ao superaquecedor 60 para preparação ou aquecimento. Disposto centralmente está o tubo de descarga 140, através do qual o agente de fluidificação pode ser evacuado. As pás de retorno 130 estendem-se radialmente para fora do tubo de descarga 140 até a circunferência do superaquecedor 60. Dispositivos de preparação adicio- 5 nais para o agente de fluidificação podem ser previstos, a fim de condicionar o referido agente. Particularmente, precisam ser previstos dispositivos de purificação, de modo que a roda de ventarola ou de ventilador não é danifi- cada pelo impacto das partículas de pó ou similar.

Em vez da solução conhecida no estado da técnica, que envolve 10 a ampliação cônica do recipiente acima da câmara de processamento ou das células, é possível, com ajuda da solução baseada na invenção, obter uma estrutura cilíndrica para o recipiente 20. Isso resulta em economias de material significativas, particularmente, para um recipiente 20 que deve ser feito como reservatório de pressão, sem que o rendimento de secagem seja 15 degradado quando o dispositivo é usado como um secador de evaporação. Para esse fim, a ventarola está configurada de modo que há uma fluidifica- ção do material que deve ser tratado, especialmente, do material que deve ser secado, de modo que os materiais ou partículas a ser secados são transportados da célula de carga 150 para a célula de descarga 170.

Em vez das dezesseis células ou câmaras mostradas nas figu-

ras, com a primeira célula de carga 150, quatorze células de processamento 160, e a última célula de descarga 170, quantidades divergentes de células podem ser realizadas. Um controle de corrente circulante oferece a vanta- gem de que as partículas no agente de fluidificação podem ser separadas de 25 uma maneira ótima por meio das pás côncavas de desvio adicionais 110 e do retentor de pó 120. A circulação doa gente de fluidificação em uma dire- ção também facilita o retorno e conversão do impulso de desvio em uma pressão estática, devido à curvatura ou inclinação das pás côncavas de re- torno 130, que apresentam uma direção oposta em relação à curvatura ou 30 inclinação das pás côncavas de desvio ou das pás côncavas de desvio adi- cionais 90, 110. Lista de Números de Referência

1 dispositivo se separação ou fracionamento 2 evaporador 3 dispositivo de mistura 4 dispositivo de condicionamento 5 secador de camada fluidificada 6 dispositivo de resfriamento 7 linha de retorno 8 retentor de pó 9 dispositivo de alimentação 20 recipiente 30 envoltório externo 40 armação 50 fundo arqueado 60 superaquecedor 70 bandeja de afluência 80 parede 90 pá côncava de desvio 100 área de transição 110 pá côncava de desvio adicional 120 retentor de pó 130 pá côncava de retorno 140 tubo de descarga 150 célula de carga 160 célula de processamento 170 célula de descarga 180 parede de aquecimento intermediária 200 espaço de processamento

Claims (14)

1. Processo para secagem de subprodutos do processamento de matérias-primas que contém amido e contém açúcar, especialmente de- pois de sua fermentação e destilação, sendo que o subproduto é fracionado em uma fase de purificação, com uma alta proporção de líquido e uma fase espessa, caracterizado pelas seguintes etapas: a fase de purificação é condensada para um xarope e esse xarope é abaste- cido à fase espessa para formar uma fase mista, antes ou durante o condi- cionamento, e/ou aditivos são adicionados à fase espessa antes ou durante o condicionamento, sendo que o xarope e/ou as substâncias aditivas são adicionadas à fase espessa em um misturador ou separadamente, em um dispositivo para a execução do procedimento de condicionamento, partículas de geometria uniforme são formadas durante um processo de condiciona- mento e essas partículas são secadas em uma unidade de secagem de ca- mada fluidificada pneumática, com um volume de espaço intermediário rela- tivo na camada fluidificada no âmbito de entre 0,5 e 0,92.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o fracionamento do subproduto em uma fase de purificação e em uma fase espessa é realizada em um campo gravitacional simples ou múlti- plo.

3. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que as partículas secadas são resfriadas em um aparelho de camada fluidificada.

4. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que a fase espessa é ajustada a um teor de substância seca de entre 30% e 60%, especialmente, 40%.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que a fase espessa é condicionada em um expansor, extrusor e/ou peletizador.

6. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que a fase espessa é condicionada em partí- culas individuais, fluidificáveis, particularmente, de forma estável, de prefe- rência, no formato de cilindros, cujo comprimento corresponde, essencial- mente, ao seu diâmetro, sendo que o comprimento está, particularmente, dentro do âmbito de 5 a 10 mm.

7. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que os aditivos são adicionados com um teor de umidade que é menor que o teor de umidade da fase espessa.

8. Processo de acordo com uma das reivindicações preceden- tes, caracterizado pelo fato de que uma parte das partículas secadas é reci- clada através da fase espessa, como substância aditiva, antes de/ou durante o condicionamento.

9. Dispositivo para secagem de subprodutos do processamento de matérias primas que contém amido e que contém açúcar, particularmen- te, depois da fermentação e destilação, com um dispositivo de separação mecânico para a separação do subproduto em uma fase de purificação, com uma alta proporção de fluido, e uma fase espessa, caracterizado pelo fato de que está previsto um dispositivo de alimentação, para transportar uma fase de purificação, que foi condensada em um dispositivo de evaporação (2), para remover fluido da fase de purificação, à fase espessa e/ou para trans- portar aditivos à fase espessa, e um dispositivo de mistura para a fase es- pessa e a fase de purificação condensada e/ou os aditivos, sendo que o dis- poisitvo de mistura (3) está ligado em série em frente ao dispositivo de con- dicionamento (4) ou formado junto com o mesmo, o dispositivo de condicio- namento (4), ligado em série depois do dispositivo de separação (1), e for- mando a fase espessa e a fase de purificação condensada e/ou os aditivos em partículas de geometria uniforme, e sendo que uma unidade de secagem de camada fluidificada (5) está ligada em série depois do dispositivo de con- dicionamento (4), unidade na qual as partículas são secadas por meio de fluidificação pneumática, com um volume de espaço intermediário de0,5 a0,92.

10. Dispositivo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que um dispositivo de refrigeração (6) está ligado em série de- pois da unidade de secagem de camada fluidificada (5).

11. Dispositivo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de refrigeração (6) é um aparelho de camada fluidificada.

12. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações 9 a 11, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de separação (1) é feito como um campo gravitacional simples ou múltiplo.

13. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações 9 a 12, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de condicionamento (4) é feito como um expansor, extrusor e/ou peletizador, particularmente, para formar partículas individuais, fluidificáveis, particularmente, de forma estável, de preferência, no formato de cilindros, cujo comprimento corresponde, essen- cialmente, ao seu diâmetro, sendo que o comprimento está, particularmente, dentro do âmbito de 5 a 10 mm.

14. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações9 a 13, caracterizado pelo fato de que está previsto um dispositivo de retorno (7), para transportar uma corrente parcial das partículas secadas para a fase espessa.