BRPI0716256A2 - processo para a remoÇço de monâmeros de estireno residuais de co-extrusados - Google Patents

Abstract

PROCESSO PARA A REMOÇçO DE MONâMEROS DE ESTIRENO RESIDUAIS DE CO-EXTRUSADOS. Preocesso para a remoção de monômeros de estireno residual dos co-extrusados que compreendem polivinilpirrolidona reticulada que não é solúvel em água, caracterizado pelo fato de que uma suspensão aquosa de co-extrusão de sólido particulado é sujeita a um tratamento térmico a temperaturas de 60 a 99 °C, em que a proporção em peso de co-extrusado sólido para água na suspensão é desde 1:1,5 até 1:20 e a concentração de suspensão é mantida constante durante o tratamento.

Description

"PROCESSO PARA A REMOÇÃO DE MONÔMEROS DE ESTIRENO RESIDUAIS DE CO-EXTRUSADOS"

A presente invenção refere-se a um processo para a produção de co-extrusados que tenham um menor teor de monômero de estireno residual obtido partindo de poliestireno e de uma polivinilpirrolidona reticulada.

O poliestireno é freqüentemente usado em associação com alimentos e bebidas. O poliestireno é usado, por exemplo, como auxiliar de filtração em clarificação de bebidas. Misturas de poliestireno e de polivinilpirrolidona reticulada também são usadas para esta finalidade.

No entanto, os tipos de poliestireno comercialmente disponíveis habitualmente ainda apresentam um teor de monômero residual na faixa de poucas centenas de ppm.

O odor do estireno pode ser percebido no ar em quantidades de 200 a 400 ppm. Em alimentos tais como, por exemplo, chá ou néctar de frutas, é possível uma percepção sensorial de quantidades tão baixas quanto 0,2 ppm.

Até esta extensão, quando o poliestireno for usado em associação com alimentos e bebidas, pode ocorrer falha sensorial quando o estireno sai do poliestireno.

A WO 02/32544 descreve, por exemplo, misturas de poliestireno e de polivinilpirrolidona que são obtidas por misturação na extrusora. Tais co-extrusados também têm um teor de monômero de estireno residual que fornece o impulso para melhorias, especialmente, pois tais produtos têm uma grande área específica na faixa de desde 2 até 8 m /g, determinada por medições de BAT (valores de tolerância no local do trabalho) como especificado em DIN 66131.

No caso de poliestireno que é obtido por polimerização em solução, o estireno é costumeiramente removido por desgaseificação da solução do polímero. Além disso, o teor de estireno também pode ser diminuído por desgaseificação de uma massa fundida de poliestireno na extrusora.

A DE 808788 descreve a remoção de componentes voláteis de copolímeros de poliestireno e estireno por tratamento com vapor d'água. A finalidade deste processo é elevar o ponto de amolecimento dos polímeros.

A JP-A 2002097362 descreve a desodorização de misturas de éter de polifenileno / poliestireno na presença de água, com o tratamento processando-se na extrusora a temperaturas de > 280 0C na massa fundida. Além disso, a EP-A 377115 descreve a produção de misturas

de éteres de polifenileno e poliestirenos, as substâncias voláteis tais como tolueno e estireno sendo removidas por tratamento com vapor d'água das misturas pelotizadas em uma extrusora.

A DE 19537114 descreve um processo para secagem de pós de polímero termoplástico na massa fundida em uma aparelhagem para misturação.

Foi descoberto que a utilização de processos conhecidos tal como um tratamento com água de uma massa fundida na extrusora ou a desgaseificação da massa fundida, o teor de monômero residual não pode ser diminuído até a extensão desejada.

O pedido de patente internacional PCT/EP 20061060703 descreve um processo para diminuir o teor de monômero de estireno residual de misturas de poliestireno e de polivinilpirrolidona reticulada por destilação com vapor d'água a 100 até 120 0C ou por tratamento de uma suspensão aquosa da mistura em um secador com pás. Mesmo se o teor de estireno puder ser diminuído com sucesso pelo procedimento ali descrito, as misturas assim tratadas têm desvantagens em relação às resistências de filtração e resistência de lavagem resultantes.

Costumeiramente, as resistências de filtração e as resistências de lavagem que excedem um valor definido que variam de acordo com o campo técnico de uso são considerados inaceitáveis na prática.

No caso de filtração de cerveja, por exemplo, as resistências de filtração e de lavagem tanto quanto possível não deviam exceder um valor de IOxlO12 mPas/m2.

A resistência de filtração indica o produto de viscosidade de fluido e de resistência ao escoamento durante a formação da torta do filtro, a resistência de lavagem, o produto de viscosidade de fluido e de resistência ao escoamento no escoamento através da torta do filtro já formada. A determinação dos valores medidos correspondentes é conhecida dos peritos na técnica e está descrita extensivamente em VDI Guideline 2726.

Foi um objetivo da presente invenção descobrir um processo aperfeiçoado para o tratamento de misturas de polímeros de poliestireno e polivinilpirrolidona reticulada que conduz a um teor de monômero de estireno residual que é tão baixo quanto possível com simultaneamente bom comportamento em relação à resistência de filtração e de lavagem.

Consequentemente, foi descoberto um processo para diminuir o teor de monômero de estireno residual em co-extrusados de poliestireno e de polímeros de polivinilpirrolidona reticulada insolúveis em água que compreende sujeitar uma suspensão aquosa de co-extrusão de sólido particulado a um tratamento térmico a temperaturas de 60 a 99 °C, a proporção em peso de co-extrusado sólido para água na suspensão sendo de desde 1:1,5 até 1:20 e a concentração da suspensão sendo mantida constante durante o tratamento.

De preferência, por meio do processo de acordo com a

invenção, são obtidas misturas que têm um teor de monômero residual < 20 mg/kg de estireno, particularmente de preferência <10 mg/kg, baseado no peso total do co-extrusado.

Os co-extrusados são designados como misturas de polímeros quimicamente diferentes que são obtidos por processamento dos componentes individuais juntos na extrusora. No caso da presente invenção, os co- extrusados compreendem um componente poliestireno termoplástico e uma polivinilpirrolidona reticulada não termoplástica insolúvel em água, os co- extrusados não sendo capazes de serem divididos nos componentes individuais por métodos físicos. No caso de co-extrusão, o componente polivinilpirrolidona é disperso no poliestireno fundido.

Como o componente poliestireno, todos os tipos correntes de poliestireno entram em consideração, tais como um poliestireno padrão, um poliestireno modificado por impacto (tipos SB) tais como copolímeros de estireno e butadieno ou poliestireno modificado por alto impacto (tipos HIPS), por exemplo, poliestireno modificado por borracha de polibutadieno por borracha de estireno-butadieno. Tais poliestirenos são comercialmente disponíveis, por exemplo, como PS 158 k, PS 486 M ou Styrolux® (BASF). Além disso, pode ser feito uso de poliestireno polimerizado anionicamente.

De acordo com a invenção os co-extrusados, além do componente em relação ao poliestireno, como segundo componente polímero compreendem polímeros de polivinilpirrolidona reticulada insolúveis em água que não são formadores de gel por absorção de água e também são denominados na literatura polímeros pipoca (cf. J.W. Breitenbach, Chimia, Vol. 21, pp. 449-488, 1976). Em farmacopéias tal como USP ou Ph.Eur., tais polímeros são conhecidos como crospovidonas. Tais polímeros têm uma estrutura porosa e são ricos em cavidades. Os polímeros não são, como afirmado, formadores de gel por absorção de água. O volume de inchação de tais polímero em água a 20 0C está costumeiramente na faixa de 2 a 101/kg, de preferência 4 a 8 l/kg.

A produção de polímeros pipoca é por si conhecida. Se a polimerização conduzir a polímeros pipoca em vez polímeros vitrosos é principalmente influenciado pelo procedimento do processo. Os processos adequados para a produção de polímeros pipoca no contexto da presente invenção são descritos, por exemplo, na EP-B 88964.

Os polímeros pipoca são, como afirmado, polímeros reticulados. A reticulação pode ocorrer seja fisicamente ou quimicamente. Os agentes reticulantes químicos são geralmente compostos que compreendem pelo menos duas ligações duplas etilenicamente insaturadas não conjugadas na molécula e portanto agem como agentes reticulantes na polimerização. Os representantes preferidos, por exemplo, alquilenobisacrilamidas tais como metilenobisacrilamida e N, N-acriloiletilenodiamina, N, N-diviniletilenouréia, N, Ν'-divinilpropilenouréia, etilideno-bis-3-(N-vinilpirrolidona), N, N'- divinilimidazolil (2, 2') butano e 1, l'-bis (3,3') vinilbenzimidazo-lit-2-ona)-1, 4-butano. Outros agentes reticulantes adequados são, por exemplo, di(met)acrilatos de alquileno glicol tais como diacrilato de etileno glicol, dimetacrilato de etileno glicol, diacrilato de tetraetileno glicol, dimetacrilato de tetraetileno glicol, diacrilato de dietileno glicol, dimetacrilato de dietileno glicol, compostos divinil aromáticos tais como divinilbenzeno e diviniltolueno e também acrilato de vinila, acrilato de alila, metacrilato de alila, divinildioxana, pentaeritritol trialil éter, trialilaminas e também misturas dos agentes reticulantes. Os agentes reticulantes particularmente preferidos são diacrilato de etileno glicol, dimetacrilato de etileno glicol, N, N'- diviniletilenouréia (DVEH) e divinilbenzeno (DVB). Os agentes reticulantes são usados em quantidades de O a 10 % em peso, de preferência 1 a 8 % em peso, muito preferivelmente 0,2 a 5 % em peso, baseado na quantidade total do polímero.

Tais crospovidonas podem ser obtidas comercialmente, por exemplo como tipos Divergan®, BASF ou dos tipos Polyplasdone®, ISP.

Os polímeros pipoca geralmente têm tamanhos de partícula de desde 15 μιη até 1500 μιη.

As misturas de polímero são, como já explicado, de preferência obtidas por misturação na extrusora, quer dizer por co-extrusão do poliestireno com o polímero reticulado. Na misturação, o polímero pipoca não termoplástico na massa fundida do poliestireno termoplástico. O processamento é realizado a temperaturas que estão acima da temperatura de transição vítrea do componente poliestireno, porém abaixo da temperatura de decomposição do polímero pipoca. Costumeiramente, os co-extrusados são obtidos a temperaturas do barril de 180 até 220 °C. De preferência, o processamento se realiza em uma extrusora de parafuso duplo. A co-extrusão também pode se processar na presença de até 10 % em peso, baseado na quantidade total dos polímeros, de água. Os co-extrusados granulares resultantes podem ser triturados em uma etapa adicional para fornecer pós. De preferência, na filtração, são usadas misturas de misturas que tenham diferentes tamanhos médios de partícula.

Os co-extrusados, antes do tratamento pelo processo da invenção, têm costumeiramente têm o teor de monômeros residuais de 100 a 500 ppm de estireno.

O tratamento de acordo com o processo da invenção é realizado de uma maneira tal que durante o tratamento é mantido o estado particulado dos co-extrusados. Os co-extrusados não são fundidos, porém permanecem em um estado sólido particulado.

O tratamento térmico para a remoção do monômero residual é realizado em uma suspensão agitada. A suspensão pode ser mantida em movimento, por exemplo usando um agitador, de modo que durante o tratamento o material a ser tratado é misturado. Os agitadores adequados são, por exemplo, agitadores de âncora, agitadores de braço reto para cimento, agitadores propulsores, agitadores de disco, agitadores de impulsão, agitadores de palheta, agitadores de lâmina inclinada, agitadores de entrada, agitadores com hélice, agitadores de disco denteado e agitadores de turbina e similares. Além disso, a suspensão pode ser mantida em movimento por passagem de correntes de gás inerte através da mesma.

Para a realização da remoção de monômero residual, os co- extrusados são misturados em um recipiente adequado, de preferência em um tanque agitado, com água em uma proporção de co-extrusados para água de 1:1,5 até 1:20, de preferência de 1:2,3 até 1:4 (polímero : água [kg:kg]).

Como água, pode ser feito uso, por exemplo, de água da torneira, de água desmineralizada ou de água destilada duas vezes.

A suspensão aquosa resultante é sujeita a um tratamento térmico, como um resultado da ocorrência de evaporação ou de vaporização da água da suspensão. O tratamento térmico é realizado de uma maneira tal que a temperatura interna, que é a temperatura da suspensão aquosa, é de 60 a 99 °C, de preferência de 80 a 95 °C.

A temperatura interna pode ser mantida de várias maneiras, por exemplo, por aquecimento das paredes da aparelhagem. Além disso, pode ser passado na suspensão vapor d'água ou uma corrente de gás cuja temperatura pode ser ajustada de uma maneira tal que seja mantida a temperatura desejada. Gases inertes adequados são, por exemplo, nitrogênio, ar ou argônio.

A água de evaporação / vaporação é costumeiramente condensada fora do tanque agitado. A concentração da suspensão, no entanto, é mantida constante. Constante neste contexto significa que a concentração varia por não mais do que +/- 10 % em peso da concentração original. A concentração é mantida constante por alimentação direcionada de água. Esta pode ser uma alimentação de água fresca ou então reciclagem parcial ou completa da água que é eliminada por destilação. A concentração também pode ser mantida constante por introdução direcionada de vapor d'água.

De preferência, o tratamento térmico é realizado na presença de uma corrente de vapor d'água ou de gás inerte que é passada através da suspensão. Os gases inertes adequados são os gases mencionados acima.

No tratamento, a pressão na aparelhagem é selecionada de uma maneira tal que esteja presente uma pressão absoluta de desde 0,02 MPa até 0,11 MPa.

Depois do tratamento, os co-extrusados podem ser separados da água por filtração e subseqüentemente secos, se apropriado, sob vácuo, a temperaturas de até 100 °C. Se o tratamento for usado para co-extrusados pulverulentos finamente divididos, depois do tratamento a suspensão aquosa dos co-extrusados pode ser seca diretamente sem uma etapa de filtração por meio de secagem por pulverização.

A duração de tratamento depende da temperatura selecionada e da quantidade de co-extrusado a ser tratado. Costumeiramente o tempo de tratamento está na faixa de um grande número de horas até pelo menos 30 minutos, de preferência pelo menos 1 hora. Para manter as propriedades do material usado é vantajoso que o tempo de tratamento seja menor do que 10 horas, de preferência menor do que 8 horas.

De preferência, o tratamento se processa no método em batelada. No entanto, também pode ser feito, por exemplo, de um tanque agitado com cascata.

No tratamento, os co-extrusados estão presentes na suspensão aquosa como partículas isoladas. Mesmo se a temperatura do for em parte, dependente do tipo de componente de poliestireno, na faixa da temperatura de transição vítrea do componente poliestireno do co-extrusado, costumeiramente não é formada massa fundida, de modo que seja mantida a distribuição do tamanho da partícula do co-extrusado.

O teor de monômero residual dos co-extrusados obtidos pelo método da invenção é < 10 ppm (<10 mg/kg).

Surpreendentemente, os co-extrusados de poliestireno e as crospovidonas podem ser tratados pelo processo da invenção sem atrapalhar a ocorrência da morfologia e da estabilidade dos co-extrusados. Em vista da capacidade do componente polímero reticulado para absorver água e em parte para desenvolver uma pressão de inchação considerável, os peritos na técnica apresentariam realmente a esperada separação do co-extrusado e a destruição da estrutura da cavidade.

Devido ao teor muito pequeno de monômero residual de < 10 ppm, os co-extrusados obtidos pelo processo da invenção são excepcionalmente adequados para uso em associação com alimentos e bebidas, por exemplo como auxiliares de filtração no tratamento de bebidas tais como sucos de frutas, cerveja, vinho e vinhos espumantes, produtos de chá ou outros processos para a adsorção de componentes indesejados de alimentos e bebidas.

A vantagem especial do processo da invenção é que o tratamento não tem efeitos adversos sobre as resistências dos filtros que resultam na filtração.

Exemplos

O estireno residual foi determinado usando o método a seguir:

A amostra analítica foi dissolvida na N, N-dimetilacetamida (DMAA) e analisada por cromatografia gasosa na câmara principal. A separação por cromatografia gasosa se processou em um capilar de sílica fundida que tem um filme de polidimetilsiloxano. Para detecção, foi usado um detector de ionização de chama. Foi avaliado quantitativamente pelo processo de adições padronizadas.

Desta maneira, foi determinado o teor residual de estireno W, baseado na amostra úmida. Para obter o valor de estireno residual no sólido, o cálculo levou em conta o teor de sólidos [FG]:

a) estireno residual [mg/kg] = FG W/FG

Para as misturas de polímeros, o estireno residual pode ser calculado baseado na fração de poliestireno. Nos exemplos aqui a seguir a fração de poliestireno na mistura de polímero é de 70 %:

b) estireno residual baseado no poliestireno [mg/kg] = residual estireno (a)/fração de poliestireno

Os co-extrusados usados nos exemplos aqui a seguir foram obtidos por co-extrusão de 70 % em peso de poliestireno PS 158K e 30 % em peso de crospovidonas, baseado na quantidade total de polímero no co- extrusado.

A distribuição do tamanho médio da partícula (X50) foi determinado usando um Malvern Mastersizer.

As resistências de filtração e de lavagem foram determinadas de acordo com VDI Guideline 2726.

Exemplo 1:

3000 g de água desmineralizada foram carregados a um tanque agitado de laboratório de 5 litros que pode ser aquecido equipado com um agitador de pás com braço reto e foram adicionados e agitados no mesmo 1100 g de co-extrusado particulado (X50: 46 μιη) que tem um teor de estireno de 150 ppm. A velocidade do agitador era de 500 rpm.

A parede do tanque agitado é aquecida com óleo veículo a 115 °C. O vapor d'água de uma temperatura de 122 0C foi introduzido na suspensão agitada a 0,8 kg/h. Durante o processo a temperatura da suspensão é de 95 °C. A quantidade de água eliminada por vaporização do tanque agitado (aproximadamente 0,8 kg/h) foi condensada em um condensador a jusante do tanque agitado. O nível no tanque agitado foi mantido constante por reabastecimento regular com água doce aquecida. Depois de 3 horas foi atingido um teor de estireno de 4 ppm no Crosspure.

A suspensão aquosa de co-extrusado foi seca em uma torre de atomização de laboratório a temperaturas de entrada de gás na região de 140 0C e a temperaturas de saída de gás na região de 70 0C até uma umidade residual < 5 % em peso de água. Não foi observada variação na distribuição do tamanho da partícula baseada no produto usado.

Exemplo 2:

3000 g de água desmineralizada foram carregados a um tanque agitado de laboratório de 5 litros que pode ser aquecido equipado com um agitador de pás com braço reto e foram adicionados e agitados no mesmo 1100 g de co-extrusado particulado (X50: 44 μηι) que tem um teor de estireno de 150 ppm. A velocidade do agitador era de 600 rpm.

A parede do tanque agitado é aquecida com óleo de transporte de calor a 115 °C. Foi introduzido ar como gás inerte de uma temperatura de 115 0C na suspensão agitada a 0,4 m3/h. Durante o processo a temperatura da suspensão é de 90 °C. A quantidade de água eliminada por vaporização do tanque agitado (aproximadamente 0,3 kg/h) foi condensada em um condensador a jusante do tanque agitado. O nível no tanque agitado foi mantido constante por reabastecimento regular com água doce aquecida. Depois de7 horas foi atingido um teor de estireno de 2 ppm no co-extrusado.

A suspensão aquosa de co-extrusado foi seca em uma torre de atomização de laboratório a temperaturas de entrada de gás na região de 140 0C e a temperaturas de saída de gás na região de 70 0C até uma umidade residual < 5 % em peso de água.

Não foi observada variação na distribuição do tamanho da partícula baseada no produto usado.

Exemplo 3:

3000 g de água desmineralizada foram carregados a um tanque agitado de laboratório de 5 litros que pode ser aquecido equipado com um agitador de pás com braço reto e foram adicionados e agitados no mesmo 1100 g de co-extrusado particulado (X50: 30 μηι) que tem um teor de estireno de 170 ppm. A velocidade do agitador era de 600 rpm.

A parede do tanque agitado é aquecida com óleo de transporte de calor a 115 °C. Foi introduzido ar na suspensão agitada a 0,6 m3/h a uma temperatura na região de 100 °C. Durante o processo a temperatura da suspensão é de 88 °C. A quantidade de água eliminada por vaporização do tanque agitado na região de 0,4 kg/h) foi condensada em um condensador a jusante do tanque agitado. O nível no tanque agitado foi mantido constante por reabastecimento regular com água doce aquecida à temperatura da suspensão. Depois de5 horas foi atingido um teor de estireno de 4 ppm no co- extrusado.

A suspensão aquosa de co-extrusado foi seca em uma torre de atomização de laboratório a temperaturas de entrada de gás na região de 140 0C e a temperaturas de saída de gás na região de 70 0C até uma umidade residual < 5 % em peso de água.

Não foi observada variação na distribuição do tamanho da partícula baseada no produto usado.

Exemplo 4:

3000 g de água foram carregados a um tanque agitado de laboratório de 5 litros que pode ser aquecido e 1100 g de mistura de polímero particulado (X50: 30 μηι) que tem um teor de estireno de 170 ppm. A velocidade do agitador é de 550 rpm.

A parede do tanque agitado foi aquecida com óleo de transporte de calor a 100 °C. Foi introduzido vapor d'água de uma temperatura na região de 105 0C na suspensão agitada a 0,5 kg/h. Durante o processo a temperatura da suspensão é de 91 °C. A quantidade de água eliminada por vaporização do tanque (aproximadamente 0,45 kg/h) foi condensada em um condensador a jusante do tanque agitado. O nível no tanque agitado foi mantido constante por reabastecimento regular com água doce aquecida à temperatura da suspensão. Depois de 5 horas foi atingido um teor de estireno de 2 ppm no co-extrusado.

A suspensão aquosa foi seca em uma torre de atomização de laboratório a temperaturas de entrada de gás na região de 140 0C e a temperaturas de saída de gás na região de 70 0C até uma umidade residual < 5 % em peso de água.

Não foi observada variação na distribuição do tamanho da partícula baseada no produto usado.

Exemplos de uso: Filtração de cerveja sem ser filtrada Resistência de filtração: F-W Resistência de lavagem: W-W

Exemplo F-W [raPas/m2] antes do tratamento W-W [mPas/m2] antes do tratamento F-W [mPas/m2] depois do tratamento de acordo com o exemplo W-W [mPas/m2] depois do tratamento de acordo com o exemplo 1 l,92x IO12 l,82x IO12 4,45x IO12 4,48x IO12 2 l,92x IO12 l,82x IO12 6,71xl012 6,36x IO12 3 4,80x IO12 5,00xl012 3,61x IO12 3,70xl012 4 4,80x IO12 5,00x IO12 6,60x IO12 6,60x IO12

A mistura de

27,5 % em peso de mistura de polímero do Exemplo 3

27,5 % em peso de mistura de polímero do Exemplo 4 22,5 % em peso de mistura de polímero do Exemplo 1 22,5 % em peso de mistura de polímero do Exemplo 2 apresentou as seguintes propriedades: Resistência de filtração: 4,58 IO12 mPas/m2

Resistência de lavagem: 4,54 IO12 mPas/m2 A filtração de cerveja foi realizada usando um material de acordo com esta mistura

A ação de filtração foi determinada sobre cerveja não filtrada (valor de EBC: 108 (125 °C), 72,9 (90 0C)). O exame foi realizado como filtração com pré-camada usando um filtro de vela piloto (largura do espaço de 70 μηι, área do filtro 0,032 m2, circulação de material 15 l/h, circulação de material específica na área na faixa de 470 l/(m h). (O filtrado é considerado como sendo transparente quando o valor de EBC for menor do que 1). Além disso, foi medida a vazão. Foi descoberto que o material tem uma ação de tão boa quanto o kieselgur. O valor de EBC para o filtrado resultante era de 2,08 (25 °C) e 0,68 (90 °C).

Além disso, foi medida a vazão. O curso de pressão durante a é apresentado na figura.

Claims (9)

1. Processo para a remoção de monômeros de estireno residuais de co-extrusados que compreendem poliestireno e polivinilpirrolidona reticulada insolúvel em água, caracterizado pelo fato de que compreende sujeitar uma suspensão aquosa do co-extrusado sólido particulado a um tratamento térmico a temperaturas de 60 a 99 °C, a proporção em peso de co-extrusado sólido para água na suspensão sendo de desde 1:1,5 até 1:20 e a concentração da suspensão sendo mantida constante durante o tratamento.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tratamento é realizado na presença de vapor d'água.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o tratamento é realizado na presença de um gás inerte.

4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a mistura de co-extrusado e água foi produzida em uma razão em peso de 1:2,3 até 1:4.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o tratamento térmico é realizado a temperaturas de desde 80 até 95 0C.

6. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, subseqüentemente ao tratamento, o co- extrusado particulado é separado por filtração e seco.

7. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, subseqüentemente ao tratamento térmico, é obtido um co-extrusado pulverulento por secagem por pulverização.

8. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o co-extrusado compreende 50 até 90 % em peso de um poliestireno e 10 a 50 % em peso de polivinilpirrolidona reticulada insolúvel em água.

9. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o co-extrusado, como poliestireno, compreende poliestireno padronizado, poliestireno de alto impacto modificado por borracha ou um copolímero de estireno-butadieno.