BRPI0712488A2 - sistema de teste de etiqueta automatizado por computador - Google Patents

Abstract

SISTEMA DE TESTE DE ETIQUETA AUTOMATIZADO POR COMPUTADOR. A presente invenção refere-se a um sistema automatizado para o processamento de etiquetas de identificação por radiofreqüência (RFID). O sistema automatizado leva em conta o processamento simultâneo de múltiplas etiquetas individuais através de uso de múltiplas estações de processamento. Proporciona-se uma mesa que é capaz de mover as etiquetas individuais de uma estação de processamento para a próxima. As mesas também são proporcionadas para receber etiquetas não processadas para entrada no sistema e etiquetas processadas para embalagem. As etiquetas individuais são movidas entre as mesas através de um mecanismo de transferência.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "SISTEMA DE TESTE DE ETIQUETA AUTOMATIZADO POR COMPUTADOR".

Campo da Invenção

A presente invenção refere-se a um sistema e método para fa- bricação de etiquetas de identificação por radiofreqüência (RFID). A presen- te invenção também se refere a um sistema e método para teste de controle de qualidade de alto rendimento de etiquetas de RFID.

Antecedentes da Invenção

As etiquetas de identificação por radiofreqüência (RFID) têm uma ampla variedade de aplicações, especialmente no campo de transporte. As etiquetas de RFID têm uma variedade de usos, incluindo coleta de pedá- gio, acesso de segurança, estacionamento e rastreamento de veículo. As etiquetas de RFID de primeira geração, tais como as descritas no pedido de patente U.S. número de série 10/246.456, foram tipicamente envolvidas em um plástico rígido, tornando as mesmas volumosas e dispendiosas para se fabricar. As etiquetas de RFID baseadas em rótulo, tais como as descritas no pedido de patente U.S. 11/349.093, foram desenvolvidas para superar as limitações físicas das etiquetas envolvidas rígidas. As etiquetas baseadas em rótulo são finas, flexíveis e podem ser montadas em folhas, tornando as mesmas mais fáceis e menos dispendiosas para se fabricar. Entretanto, para o teste apropriado de etiquetas baseadas em rótulo, as etiquetas precisam ser separadas para o teste individual de sua resposta de radiofreqüência (RF) que usa grandes câmaras anecóicas. O teste de etiquetas baseadas em rótulo requer, desta maneira, tempo significativo e impede a produção de alto volume.

Diversos sistemas foram derivados para teste ou produção de etiquetas, tais como aqueles mostrados nas patentes U.S. 6.487.681 de Tut- tle et al., 6.951.596 de Green et al. e 6.104.291 de Beauvillier et al.. Entre- tanto, existe uma necessidade na técnica de um método de alto rendimento para o teste e produção de etiquetas de RFID individuais. Uma necessidade adicional na técnica consiste em ter um sistema de teste e produção que seja tão automatizado quanto possível, para reduzir o tempo de produção e 2

os custos de fabricação, que ainda seja altamente seguro e eficiente. Sumário da Invenção

É um objetivo da presente invenção fornecer um sistema e mé- todo de alto volume para fabricação etiquetas de RFID. O sistema e método da presente invenção permitem o teste automatizado, programação, rotula- gem, classificação e embalagem de etiquetas de RFID com mínima inter- venção do operador. As etiquetas são testadas para assegurar que elas a- tendam as especificações para uso em espaço livre ou quando montadas (tipicamente em um pára-brisa) em um veículo. As etiquetas que são não operacionais ou precárias são eliminadas do uso. As etiquetas testadas são automaticamente embaladas em grupos para transporte. Um sistema de au- ditoria baseado em computador fornece dados sobre as etiquetas que foram embaladas.

A presente invenção é o próximo projeto de geração para a pro- dução de etiquetas de RFID baseadas em rótulo. O sistema da invenção incorpora a tecnologia de cavidade ressonante de RF avançada para reduzir muito os requerimentos de pegada e espaço do equipamento de teste. Os aparelhos anteriores para teste de etiquetas de RFID foram restritos pelo grande tamanho das câmaras de RF anecóicas usadas para o teste de RF de etiquetas. O uso de cavidades ressonantes de RF permite um aparelho de teste de etiqueta de RFID mais compacto.

A presente invenção permite o processamento de alto volume de etiquetas através de seus múltiplos projetos de estação. As etiquetas no sis- tema passam por múltiplos testes à medida que elas se movem seqüencial- mente a partir de uma estação para a próxima, permitindo o teste e proces- samento de múltiplas etiquetas. Tantas quantas etiquetas são capazes de serem processadas de uma vez, o tempo de ciclo de produção é muito redu- zido.

A presente invenção é projetada para o uso eficiente do opera- dor colocando-se as portas de carga e descarga e o console e controle a fim de minimizar o percurso requerido pelo operador. Uma vez que uma etiqueta entra no sistema, nenhuma intervenção de operador é requerida a menos que o operador seja alertado para um problema no sistema. Devido ao proje- to da presente invenção, o operador pode lançar de maneira fácil e eficiente mais etiquetas não processadas no sistema, enquanto remove as etiquetas processadas e embaladas e monitora o sistema para quaisquer incidentes.

Breve Descrição dos Desenhos

As figuras IAeB são diagramas gerais de uma modalidade do sistema de processamento de etiqueta de RFID da presente invenção.

A figura 2 é um diagrama de uma etiqueta de RFID típica, con- forme produzida pelo sistema da presente invenção.

A figura 3 é um diagrama de sistema que mostra as etapas de processamento para produzir etiquetas de RFID.

A figura 4 é uma vista em perspectiva detalhada de uma modali- dade de uma das tabelas de entrada usadas no sistema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

A figura 5A é uma vista em perspectiva detalhada do mecanismo de transferência do tipo apanhar-e-colocar (pick and place) 10 usado no sis- tema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

A figura 5B é uma vista em perspectiva detalhada do mecanismo de carro mostrado na figura 5A.

A figura 5C é uma vista esquemática que mostra a operação do mecanismo de transferência do tipo pega e põe da figura 5A.

A figura 6 é uma vista detalhada de um encaixe da mesa princi- pal.

A figura 7 é uma vista detalhada da mesa principal usada no sis- tema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

As figuras 8 A e B são diagramas de cavidades ressonantes pre- feridas para uso com a presente invenção.

A figura 9 é uma vista detalhada de uma estação de teste de RF usada no sistema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

As figuras 10 A - C são vistas detalhadas do aplicador de rótulo usado no sistema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

A figura 11 é uma vista detalhada do aparelho de visão de má- quina usado no sistema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

A figura 12 é uma vista detalhada do mecanismo de transferên- cia de saída usado no sistema da figura 1.

A figura 13 é uma vista detalhada da mesa de saída usada no sistema de processamento de etiqueta de RFID da figura 1.

Descrição Detalhada da Invenção

As figuras IAeB são diagramas totais do aparelho de produção de etiqueta 3 de acordo com a modalidade preferida da presente invenção. O aparelho 3 inclui um sistema de processamento de etiqueta 10, montado em uma bancada 5 e cercado por um invólucro 9. A O sistema de proces- samento de etiqueta 10 tem essencialmente uma mesa de entrada 12, uma mesa principal 14, uma mesa de saída 16 e dispositivos de transferência 41, .127.

Na operação geral do sistema 10, as etiquetas baseadas em rótulo 20 são carregadas na mesa de entrada 12 (figura 4). O dispositivo de transferência 40 (figura 5) é usado para transferir as etiquetas 20 para a me- sa principal 14 (figura 6), onde elas são testadas, programadas e rotuladas em diversas estações de trabalho automatizadas 52-66 que são posiciona- das ao redor da mesa 14. Após as etiquetas serem processadas, elas são transferidas por outro dispositivo de transferência 41 para a mesa de saída .16, onde elas são embaladas em caixas rotuladas 18 para transporte. A ope- ração de todo o sistema 10 é monitorada e controlada por um controlador principal 1012, situado na base 5 do sistema 10, cujo operador pode se co- municar com uma interface terminal 19.

O sistema e método da presente invenção são projetados para a produção de alto rendimento de etiquetas de RFID baseadas em rótulo. Os exemplos de etiquetas baseadas em rótulo incluem as etiquetas eGo and SeGo vendidas por Transcore, Ltd. e descritos no pedido de patente U.S. número de série 11/349.093. Um exemplo não Iimitativo de uma etiqueta baseada em rótulo 20 que pode ser produzida pela presente invenção é mostrado na figura 2. A etiqueta de RFID 20 mostrada na figura 2 é um e- xemplo de uma etiqueta que foi testado e rotulado de acordo com a presente invenção. A etiqueta tem um circuito integrado de aplicação específica (A- SIC) 22 (que pode incluir, por exemplo, um processador e memória) e um código de barra opcional 25 que pode ser adicionado quando a etiqueta 20 é rotulada. Os gráficos de cliente e informações impressas opcionais também podem ser adicionados quando a etiqueta 20 é rotulada. A etiqueta 20 tem, de preferência, um canto chanfrado 28 para permitir a orientação da etiqueta 20.

A figura 3 é um diagrama de sistema que fornece uma visão ge- ral da produção de etiquetas de RFID baseadas em rótulo que usa o sistema 10 da presente invenção. Após uma ordem de etiquetas ser recebida, os painéis pré-montados das etiquetas de RFID baseadas em rótulo em branco 1002 são obtidos para o processamento adicional. As etiquetas 20 nos pai- néis foram pré-montados com um ASIC 22 e têm um chanfro pré-cortado, de modo que cada uma delas tenha um canto chanfrado 28 mediante a remo- ção do painel. As etiquetas 20 podem ser pré-montadas em painéis com 60 etiquetas dispostas em uma matriz 5 por 12, embora configurações de painel diferentes possam ser usadas.

Proporciona-se um banco de dados de produção 1008 que ar- mazena informações a serem escritas nas etiquetas 20 e especificações pa- ra o teste e rotulagem das etiquetas 20. Esta informação é obtida pelo com- putador de processamento de ordem 1006 a partir das ordens de vendas 1004 e armazenada no banco de dados de produção 1008. O banco de da- dos de produção 1008 é um banco de dados centralmente situado na insta- lação de produção que se comunica com as estações de trabalho 52 - 66 e com o controlador principal 1012 de todos os sistemas de processamento de etiqueta automatizados 10 na instalação de produção. Após as especifica- ções de clientes serem escritas no banco de dados de produção 1008, as mesmas se tornam o centro de informação central para todos os dados que se referem à produção e teste de etiquetas 20.

A instalação de produção também tem um ou mais computado- res testadores de amostra 1036 para as amostras de teste de etiqueta aca- bada 20 obtidas após a produção. Aquelas amostras de etiqueta acabada 6 passam por teste individual que usa protocolos e equipamento estabeleci- dos, tais como câmaras anecóicas. O testador de amostra recebe os parâ- metros de teste a partir do banco de dados de produção 1008 e usa estes parâmetros para estabelecer os testes de controle de qualidade gerais. Após cada amostra ser testada, o computador testador de amostra 1036 fornece os dados de resultado de teste para o banco de dados de produção 1008, permitindo o monitoramento do controle de qualidade em tempo real.

O banco de dados de produção 1008 fornece dados de especifi- cações de cliente e controle de qualidade para o controlador principal 1012. À medida que estas etiquetas 20 que são processadas passam por diversos testes do sistema 10, o principal 1012 registra os resultados de cada indivi- dual etiqueta 20 no banco de dados de produção 1008. Com base na infor- mação a partir do banco de dados 1008, o controlador principal 1012 contro- la como as etiquetas são programadas, testadas e rotuladas nas diversas estações de trabalho 52 - 66. O controlador principal 1012 também controla se uma etiqueta deve ser removida do sistema como falhas ou como uma amostra. O controlador principal 1012 controla a operação de processamen- to total, tal como a rotação das mesas, a operação dos mecanismos de transferências, etc. O controlador principal 1012 se comunica com estas ins- truções através do controlador de automação 1038, que se comunica dire- tamente com os diversos componentes do sistema com relação à ação re- querida para a etiqueta específica 20 que é processada.

As modalidades preferidas do sistema e método automatizado para produzir etiquetas de RFID serão agora descritas. As etapas no pro- cesso automatizado serão referidas através das referências numéricas mos- tradas na figura 3. Outros componentes do sistema da invenção e outras etapas do método da invenção também são contemplados. Por exemplo, a ordem dos componentes do sistema da invenção pode ser alterada e, por- tanto, as etapas do método também podem ser alteradas, sem sair do espíri- to ou escopo da invenção, conforme estabelecido no presente documento.

A primeira etapa 1016 do processo é separar os painéis de eti- quetas em etiquetas individuais, de preferência, de forma manual, e carregar as etiquetas 20 sobre a mesa de entrada 12, que é mostrado na figura 4. A mesa de entrada 12 inclui, em geral, inúmeras caixas 32, para carregar as etiquetas. As etiquetas de RFID 20 pré-montadas são carregadas nas caixas 32 sobre a mesa de entrada 12. As etiquetas 20 são, de preferência, empi- Ihadas 30, de modo que a cada etiqueta seja girada 180 graus a partir da etiqueta logo abaixo da mesma na pilha. Isto permite um empilhamento ain- da mais uniforme e permite que mais etiquetas sejam empilhadas por caixa. Além disso, o empilhamento escalonado evita que as etiquetas colem umas nas outras, de modo que uma única etiqueta seja removida quando etiqueta for resgatada da caixa 32. O escalonamento das etiquetas também faz com que as superfícies das etiquetas permaneçam no nível horizontal, permitindo que as mesmas sejam facilmente obtidas pelo dispositivo de transferência 40. O empilhamento alternado é especialmente preferido quando as etique- tas têm uma espessura não-uniforme, tal como quando o ASIC 22 se projeta a partir de um ou ambos os lados da etiqueta.

As caixas 32 têm duas protuberâncias alongadas 31 que se es- tendem ao longo dos lados opostos de sua base. As protuberâncias 31 se encaixam em fendas correspondentes 34 na superfície superior 36 da mesa de entrada 12. Conseqüentemente, as caixas 32 podem ser rapidamente removidas e substituídas para preencher com as etiquetas 20, porém, tam- bém são firmemente presas à superfície da mesa 36. Uma abertura 35 é posicionada embaixo de cada uma das caixas 32. Esta abertura 35 corres- ponde a uma abertura na parte inferior de cada caixa (não visível), que per- mite que um sensor 37 detecte se a caixa 32 contém quaisquer etiquetas 20.

De preferência, o sensor 37 que detecta se a caixa está ou não vazia é colo- cado em baixo da caixa de etiquetas que é transferida para a mesa principal 14. Também se contempla que um ou mais sensores em outras localizações podem ser empregados. As caixas 32 são especificamente dimensionadas nos tamanhos da etiqueta 20 que é processada.

A superfície superior 36 da mesa de entrada 12 é intercambiá- vel, permitindo que caixas com tamanhos diferentes 32 acomodem etiquetas com tamanhos diferentes. Um ou mais parafusos de orelhas 38 afixam a su- perfície superior 36 à base 33, tornando possível alterar a superfície superior 36 sem o uso de ferramentas. De preferência, a mesa de entrada 12 pode acomodar caixas 32, sendo que cada caixa capaz de sustentar cerca de 60 etiquetas. Alternativamente, todas as caixas com tamanhos diferentes po- dem ter uma base de tamanho padrão que é recebida pela mesa 12, de mo- do que a superfície superior 36 não precise ser intercambiada para acomo- dar diversos tamanhos de etiquetas 20.

A mesa de entrada 12 tem, de preferência, formato circular a fim de permitir a fácil rotação das caixas 32 a partir de uma posição até a próxi- ma. Um acionador 39 gira a mesa de entrada 12 em diversas posições que permitem que as etiquetas 20 sejam acessadas pelo sistema 10. O aciona- dor 39 é, de preferência, um motor que é controlado pelo controlador de au- tomação 1038. A mesa de entrada 12 é girada, de modo que cada caixa 32 de etiquetas 20 a ser processada seja sucessivamente movida na posição apropriada para ser carregada e transportada para a mesa principal 14. Quando a caixa 32 que é extraída torna-se vazia, a mesma é detectada pelo sensor 37 que sinaliza o controlador de automação 1038 para girar a mesa de entrada 12, trazendo a próxima caixa 32 para a posição e eventualmente trazendo a caixa vazia 32 de volta para uma localização onde o operador pode reabastecer a mesma.

Também se contempla que a mesa de entrada 12 pode ser uma mesa capaz de conter caixas carregadas com etiquetas individuais. Nesta modalidade alternativa, o projeto da mesa de entrada 12 é muito similar à- quele da mesa de saída 16, que é mostrado na figura 13. Com esta modali- dade da invenção, as caixas podem ser recebidas contendo pilhas de etique- tas individuais que são colocadas diretamente sobre a mesa de entrada 12, eliminando a necessidade de separar as etiquetas dos painéis e empilhando os mesmos em caixas para processamento.

Referindo-se à figura 5A, um dispositivo de transferência 40 é usado para transferir individualmente as etiquetas 20 a partir da mesa de entrada 12 até a mesa principal 14. O mecanismo de transferência da figura 5 é, de preferência, um mecanismo do tipo pega e põe que inclui um meca- nismo de carro 41 que é montado em um braço 42 através dos suportes de trilho de cabo 43. O movimento do carro 41 ao longo do braço 42 é alimento por uma fonte de energia 113. O braço 42 é montado na superfície superior 7 através de um suporte 47. À medida que o carro 41 se move ao longo do braço 42, o mesmo passa por uma câmera de orientação visual 46. A câme- ra de orientação visual 46 é protegida por um protetor de vidro 101 preso por uma montagem 103. Uma fonte de luz 105 ilumina a etiqueta à medida que a mesma é transportada através da câmera de orientação visual 46. O carro, então, passa por uma caixa de falha 48, que se situa em um detentor de cai- xa 107 que é montado na superfície superior 7 pela montagem detentora de caixa 109. Um suporte de batente 111 pára o carro 41 no ponto apropriado para a distribuição da etiqueta 20 para a mesa principal 14. Em uma modali- dade da invenção, o suporte 111 pode atingir um interruptor de pressão no carro 41 para interromper seu movimento.

Uma vista a curta distância do mecanismo de carro 41 é mostra- da na figura 5B. O carro 41 é montado no suporte de trilho de cabo 43 por uma montagem 45. O carro 41 tem um par de copos de sucção a vácuo 44, que permitem que o mesmo pegue uma única etiqueta a ser transferida. Os copos de sucção 44 são fixados em um suporte de copo de sucção 51 que contém uma placa de sensor 53 que detecta se uma etiqueta 20 foi ou não obtida.

A figura 5C é uma vista esquemática que descreve através de diagrama como a etiqueta é transferida. Na posição marcada como I na figu- ra 5C, o suporte de copo de sucção 51 descende para dentro da caixa 32 até que os copos de sucção 44 entrem em contato com uma etiqueta 20. Um vácuo é aplicado nos copos de sucção 44 para obter uma etiqueta 20. O su- porte de copo de sucção 51 é, então, elevado a partir da caixa 32 e o carro 41 se move ao longo do braço 42 em direção à mesa principal 14, conforme mostrado na figuras 1 e 5. De preferência, o braço 42 é mantido fixo e so- mente o carro 41 se move a fim de distribuir a etiqueta 20. O movimento do carro 41 é controlado pelo controlador de automação 1038. O movimento do carro é interrompido se a caixa 32 for captada como vazia ou se os recursos 10

de segurança do sistema forem ativados.

À medida que a etiqueta é transportada, sua orientação 1018 é verificada e, se necessário, corrigida. Aqui, o carro passa através de uma câmara de visão de máquina 46, conforme mostrado na posição Il da figura 5C. Embora a etiqueta 20 seja iluminada pela fonte de luz 105, a câmera 46 determina sua orientação ao detectar a posição de seu canto chanfrado 28. Se a etiqueta 20 não for corretamente orientada, a placa de sensor 53 gira com relação ao carro 41 até que a etiqueta 20 fique na posição apropriada. Se a etiqueta 20 estiver voltada para baixo ou se sua orientação não puder ser determinada, a etiqueta 20 é colocada dentro da caixa de falha 48 e ou- tra etiqueta é recuperada para processamento. Conforme mostrado na posi- ção Ill da figura 5C, uma vez que a etiqueta é determinada a ser adequada- mente orientada, a mesma é transportada até a mesa principal 14, onde os copos de sucção se reduzem em um encaixe 50 na primeira estação da me- sa principal 14. A etiqueta 20 é liberada dentro do encaixe 50 ao liberar o vácuo nos copos de sucção 44.

As figuras 6A e B são, respectivamente, uma vista superior e uma vista em corte transversal de um encaixe 50 da mesa principal 14. Um encaixe 50 consiste primeiramente em uma reentrância de etiqueta 61 cer- cada por uma estrutura 63.

Prefere-se que a estrutura seja feita de um polímero de resina acetal, tal como Delrin® (DuPont Corp.), embora outros polímeros também sejam contemplados. A estrutura 63 é presa à mesa principal por uma série de parafusos 69. A superfície inferior 71 da reentrância de etiqueta é, de pre- ferência, uma placa de vidro que simula o pára-brisa no qual a etiqueta 20 será eventualmente montada. Também se contempla que a superfície inferi- or 71 pode ser feita de plexiglas ou material similar.

Conforme mostrado, a etiqueta 20 se situa dentro da reentrância 61. A etiqueta 20 dentro de uma reentrância 61 evita o seu movimento aci- dental e permite que a mesma permaneça corretamente alinhada às diver- sas estações de trabalho 52 - 66. Também se contempla que diversos outros formatos para o encaixe 50 e a reentrância 61 podem ser usados, tal como uma reentrância 61 sem cantos arredondados.

Conforme mostrado na figura 7, a mesa principal 14 tem oito es- tações, embora se contemple que a mesa principal pode ter mais ou menos estações, conforme o teste apropriado requer. As oito estações incluem: a estação de entrada 52, a estação de teste de sensibilidade de RF 54, esta- ção de teste de malha de captura de fase 56, programação / estação de cap- tura 58 (não mostrada na figura 6), estação de rotulagem 60, estação de vi- são de máquina 62, estação de verificação de RF 64 e uma estação de saí- da 66. A mesa principal 14 tem, de preferência, formato circular e é girada por um acionador 115 que é controlado pelo controlador de automação .1038. A mesa principal 14 é montada na superfície superior 7 através de uma série de suportes 117. O controlador automatizado 1038 faz com que o acionador 115 gire a mesa de modo que uma nova etiqueta 20 seja movida até a próxima estação para processamento adicional.

As estações 54, 56, 58 e 64 envolvem os testes de RF das eti- quetas 20. Conseqüentemente, aquelas estações são dotadas de uma cavi- dade ressonante de RF de alumínio 68, que é mostrada nas figuras 8A e 8B. As cavidades ressonantes 68 são pequenas e eliminam a necessidade de câmaras anecóicas grandes, permitindo o tamanho compacto da invenção. As cavidades ressonantes 68 não requerem um invólucro protegido de RF à medida que eles focalizam a energia de RF somente na área ao redor da abertura. Prefere-se que uma cavidade ressonante cilíndrica seja usada nas estações de RF da invenção, à medida que o formato cilíndrico permite a emulação de uma medição de campo distante. Também se contempla que as cavidades ressonantes de tamanhos variados podem ser usadas. A cavi- dade é, de preferência, fabricada por Electrodynamics (Novo México).

A cavidade ressonante 68 em cada estação é sintonizada em uma freqüência predeterminada. De preferência, as estações de RF 54, 56, .58 e 64 são sintonizadas de modo que este teste ocorre em pelo menos três freqüências diferentes durante o processamento da etiqueta 20. Por exem- plo, as estações podem ser sintonizadas de modo que a estação 54 seja sintonizada em uma primeira freqüência, as estações 56 e 58 sejam sintoni- zadas em uma segunda freqüência e a estação 64 seja sintonizada em uma terceira freqüência. A etiqueta é testada em diversas freqüências diferentes em sua faixa de freqüência de operação para assegurar que a mesma será operacional ao longo daquela faixa. Uma faixa de freqüência de 902 a 928 MHz é preferida, embora outras faixas de freqüência usadas com as etique- tas de RFID sejam contempladas.

Um diagrama exemplificativo de uma estação de teste de RF é mostrado na figura 9. Uma etiqueta é testada em um tempo em cada esta- ção de teste de RF ao simular uma medição de campo distante que corres- ponde à técnica de cavidade ressonante. Um solenóide 70 é ficado em um braço de extensão 721 que é montado em um suporte de sustentação 74. A cavidade ressonante 68 é montada no suporte de sustentação por um refor- ço 119. À medida que a mesa indexa, a etiqueta 20 a ser testada, situada em um encaixe 50 na mesa, se move para baixo do solenóide 70. O braço de extensão descende o interrogador de RF 70 dentro do encaixe 50, colo- cando a estação de teste de RF na posição de teste. Uma almofada de es- puma na parte inferior do solenóide pressiona a etiqueta 20 contra a superfí- cie inferior 71 do encaixe 50. A etiqueta 20 é pressionada contra a superfície inferior 71 à medida que a mesma não funcionara exceto quando pressiona- da contra uma superfície que simula sua aplicação em um pára-brisa de um veículo. Um ionizador 121 também pode estar presente para neutralizar qualquer descarga eletrostática gerada pela etiqueta e pelos movimentos mecânicos do aparelho. Após os testes de RF necessários serem realizados, a estação volta à posição mostrada na figura 9, permitindo que a mesa prin- cipal 14 indexe a etiqueta testada 20 para uma nova estação.

Um sinal de RF é transmitido, de maneira condutiva, na cavida- de ressonante 68 por um cabo coaxial que se fixa à porta 123, conforme mostrado na figura 8. Um campo magnético se propaga horizontalmente ao redor da cavidade enquanto um campo elétrico se propaga verticalmente através da cavidade. Existem leitores de RF situados embaixo da mesa prin- cipal 14 na base 5 do sistema que enviam comandos de leitura/escrita para o teste e programação da etiqueta. Os leitores de RF são controlados pelo controlador principal 1012.

As diversas estações de RF da invenção são calibradas contra as etiquetas de controle. Um conjunto de etiquetas pré-montadas que pode ser usado na presente invenção pode ser medido em uma câmara anecóica para simular o desempenho de espaço livre. As etiquetas com as caracterís- ticas de desempenho desejadas são, então, escolhidas e projetadas como etiquetas de controle. Estas etiquetas de teste ou "douradas" são, então, usadas para calibrar todas as estações de teste de RF no testador de etique- ta automatizado 10.

O mecanismo de transferência 40 distribui a etiqueta 20 a partir da mesa de entrada 12 até o encaixe 50 da primeira estação, a estação de entrada 52. Após a etiqueta ser recebida pela mesa principal 14 na estação de entrada 52, a mesa, então, indexa, de modo que a etiqueta 20 prossiga até a estação de teste de sensibilidade de RF 54. Para a etapa de teste de sensibilidade 1020 da figura 3, a etiqueta 20 é pressionada contra uma placa de vidro ou outro substrato para simular o ambiente no qual a etiqueta 20 será usada, isto é, um pára-brisa.

A etiqueta armazenada ID é lida e enviada para o controlador principal 1012, onde a mesma é verificada contra a informação de histórico armazenada no banco de dados de produção 1008 que usa um comando de leitura de alta potência. A etiqueta 20 é lida e escrita para usar os comandos enviados pelo controlador principal 1012.

Todas as etiquetas são identificadas e rastreadas pelo sistema através de seu ID. Quaisquer etiquetas que forem detectadas como "sem ID" ou aquelas com um ID que é uma cópia de outra etiqueta, irão falhar e pros- seguir através das estações restantes 56, 58, 60, 62 e 64 sem teste adicio- nal e são subseqüentemente descartadas. Um teste de sensibilidade de ate- nuação de etapa também pode ser realizado.

A estação de teste de sensibilidade de RF 54 mede a capacida- de de ler dados na etiqueta e escrever dados na etiqueta para configurar a operação de etiqueta. As etiquetas fabricadas têm dados escritos nas mes- mas durante a fabricação para permitirem que uma medição de sensibilidade 14

de dados tomada. O teste confere diversas etapas de atenuação de energia externa para medir o desempenho da etiqueta. Um atenuador linear variável (VLA) pode ser usado para excitar a etiqueta com um nível de energia espe- cífico. A resolução da estação tem, de preferência, cerca de 0,5 dB ou mais e, mais preferencialmente, tem cerca de 0,1 dB. Se a etiqueta passa a bate- ria de testes na estação de teste de sensibilidade 54, a mesma é pré- configurada nas especificações de cliente para preparar a mesma para a programação final, a etapa 1024 da figura 3, da informação específica de etiqueta.

Uma vez que o teste de sensibilidade de RF é concluído, a eti- queta 20, então, se move até a estação de teste de malha de captura de fa- se (PLL) 56, a etapa 1022 da figura 3. À medida que a cavidade ressonante 68 para a estação de teste de PLL 56 é sintonizada em uma freqüência dife- rente da cavidade ressonante na estação de sensibilidade de RF 54, outro teste de sensibilidade de atenuação escalonado pode ser realizado. O teste de PLL 1022 pode ser realizado ao ler primeiro a etiqueta a 3 db acima da sensibilidade ATA, que mede a Freqüência de Interrupção e que converte esta leitura para a Freqüência de Oscilador. O fator de correção apropriado para este valor será calculado e o Byte de Controle de Oscilador será escrito em um byte predeterminado na etiqueta 20.

O PLL pode, então, ser lido e testado para verificar se o mesmo passa ou falha nos requerimentos necessários. Por exemplo, a etiqueta será lida na ativação ATA e na ativação ATA +15db. A diferença de freqüência calculada entre as duas leituras será calculada e comparada com um nível predeterminado para designar a etiqueta uma classificação de passagem ou falha. A etiqueta pode ser designada a uma classificação de passagem se a diferença entre as freqüências de ativação ATA e a ativação ATA +15db for menor que cerca de 4-5 KHz. Contempla-se que o PLL também pode ser testado em outros valores, tal como ao comparar a diferença de freqüência entre as leituras de ativação ATA +4db e ativação ATA +15db. Também se contempla que outros testes de PLL podem ser usados na estação de teste PLL, que compara outras diferenças de freqüência. A etiqueta 20, então, indexa na estação de programação e cap- tura 58, a etapa 1024 da figura 3. À medida que a cavidade ressonante 68 nesta estação é sintonizada em uma freqüência diferente das cavidades res- sonantes anteriores, um teste de sensibilidade de atenuação escalonado pode ser realizado nesta estação sem a interferência das cavidades resso- nantes 68 nas outras estações. Todos os dados específicos de etiqueta a serem armazenados no ASIC são transferidos para a etiqueta 20 a partir do banco de dados 1008 através do controlador principal 1012 e verificados na estação de programação 58. Um leitor de RF é usado nesta estação para confirmar que os dados que o dado escrito na etiqueta combina com aquele no banco de dados 1008. O leitor de RF é, então, usado para configurar as travas de dados de acordo com as especificações de cliente. Uma vez que as travas de dados foram configuradas, o dado de etiqueta pode ser destra- vado apenas usando uma chave de RF específica fornecida para o cliente.

A etiqueta 20, então, indexa na estação de rotulagem 60, a eta- pa 1026 da figura 3. Um aplicador é usado nesta estação para atender os requerimentos de qualidade, segurança, flexibilidade e durabilidade dos rótu- los de etiqueta. Uma modalidade preferida do mecanismo aplicador 76 é mostrada nas figuras 10A e 10B. O mecanismo aplicador 76 tem um braço aplicador 78 e um cabeçote aplicador 80 e uma almofada aplicadora macia 82. A mesa principal 14 indexa, então, a etiqueta 20 no encaixe 50 é posi- cionada diretamente abaixo da almofada aplicadora 82, conforme mostrado na figura 10A. Também pode existir um sensor opcional (não visível) embai- xo do encaixe 50 na estação de rotulagem 60 para determinar se existe uma etiqueta 20 no encaixe 50 antes de a rotulagem começar.

O rótulo impresso 84 é retirado da almofada aplicadora 82 com a adesão voltada para baixo usando um mecanismo de vácuo, conforme mos- trado na figura 10B. Um sensor de vácuo detecta se o rótulo foi ou não reti- rado da almofada. O braço aplicador 78, então, se move para baixo até que a almofada aplicadora 82 faça contato com a etiqueta 20 no encaixe 50 que faz com que o rótulo seja aplicado na etiqueta 20, conforme mostrado na figura 10C. O aplicador 76, então, volta para a posição de início mostrada na 16

figura 10A, permitindo que a mesa indexe e o processo seja repetido para a próxima etiqueta 20.

Embora se contemple que a estação de rotulagem 60 é um apli- cador 76 para aplicar rótulos pré-impressos, um aplicador de impressora (PA) também pode ser usado que permite que a impressão de informação específica na etiqueta 20 seja rotulada. A impressora do PA pode imprimir rótulos com uma resolução de pelo menos 300 pontos por polegada (dpi) ou pode imprimir rótulos com uma resolução mais alta ou mais baixa, tal como 100 dpi, 600 dpi ou 1200 dpi. A informação especificada pelo cliente também pode ser impressa nos rótulos. Uma variedade de técnicas de impressão de rótulo pode ser usada, enquanto a técnica satisfizer os requerimentos para produzir um rótulo limpo, legível e durável.

As etiquetas que falharam no teste também foram rotuladas à medida que rotuladas como apropriadas para distinguir claramente as mes- mas das etiquetas boas. Se prático, as etiquetas falhadas também serão rotuladas com informação de depuração que descreve os parâmetros de teste falhados para ajudar na localização de defeito e possível reparo da eti- queta.

À medida que o PA irá requerer a manutenção mais freqüente de todas as estações, o PA é idealmente projetado, de modo que a pilha de rótulo e a fita de impressão possam ser substituídas e o cabeçote de im- pressão possa ser limpo em 15 minutos ou menos. À medida que a manu- tenção freqüente é requerida, também é ideal que o PA se situe no invólucro 9 de um modo que torne o mesmo facilmente acessível ao operador. Con- forme mostrado na figura 1, a estação de rotulagem 60 se situa próxima às portas no invólucro 9 para o fácil acesso. Na produção completa, o PA pode precisar de limpeza 3 ou mais vezes em um período de 24 horas. Para facili- tar isto, o PA pode ser montado em um trilho ou em outro mecanismo que permita que o mesmo seja facilmente movido para fora do invólucro 9 para melhor acessibilidade. O PA também pode ter uma torre de luz para indicar seu estado.

Se um rótulo for impresso a cada três segundos, o cabeçote de impressão do PA terá, de preferência, um tempo médio entre falhas (MTBF) maior que cerca de 2.000 horas de operação contínua. Na mesma taxa o motor de impressão terá, de preferência, um MTBF de 5.000 horas. Se o PA requer reparos prolongados, uma cópia de segurança de PA pode es- tar disponível na instalação de produção para uso como uma reserva. Não deve levar mais de 30 minutos para remover o PA e substituir o mesmo por um novo. Junto com a localização dentro do sistema para acesso de opera- dor conveniente, o PA também pode ser montado em posições fixas especi- ais que permitem que o mesmo seja facilmente removido e instalado a partir do sistema.

Também se contempla que outro PA pode ser usado dentro do escopo da presente invenção, incluindo aqueles com diferentes sistemas de impressão e ou aplicadores. Qualquer PA que pode ser modificado para ser usado com o sistema da invenção e que é capaz de imprimir rótulos, con- forme desejado, pode ser substituído pelo PA descrito no presente docu- mento.

Uma vez rotulada, a etiqueta 20, então, se move até a estação de teste de visão de máquina 62, a etapa 1028, da figura 3. Um diagrama da estação de visão de máquina 62 é mostrado na figura 11. A etiqueta 20 é inspecionada por uma câmara de visão de máquina automatizada 86 para verificar a presença de rótulo, a disposição de rótulo correta e confirmar se a informação impressa no rótulo está correta e legível. A etiqueta 20 pode ser iluminada por uma fonte de luz 88 para tornar a impressão no rótulo mais visível. O dispositivo de visão de máquina é ligado ao software de reconhe- cimento de caractere óptico que irá comparar o texto e os gráficos impressos na etiqueta com as especificações do cliente. Quaisquer etiquetas que são rótulos perdidos ou que têm rótulos que são incorretamente colocados ou impressos de forma errada serão rejeitadas.

A etiqueta 20, então, indexa na estação de verificação de RF 64, a etapa 1030 da figura 3. À medida que a cavidade ressonante 68 nesta es- tação é sintonizada em uma freqüência diferente de todas as cavidades res- sonantes anteriores, um teste de teste de sensibilidade de atenuação esca- lonado pode ser realizado. Os testes de sensibilidade de atenuação escalo- nados realizados em cada estação de RF (isto é, estações 54, 56, 58 e 64) medem o desempenho de RF da etiqueta 20 ao longo da faixa de freqüência na qual a etiqueta 20 irá operar. Após este último teste de sensibilidade de atenuação escalonada ser realizado, o desempenho de RF da etiqueta 20 no uso diário será suficientemente verificado. O teste realizado nesta estação também verifica que a faixa dinâmica da etiqueta 20 se encontra dentro dos parâmetros especificados. A etapa de verificação de RF 1030 é usada como uma verificação final para assegurar que o dado de etiqueta data e o ID de etiqueta combinam com aquele no banco de dados 1008.

Para a etiqueta 20 a ser verificada, a informação na etiqueta 20 é lida e comparada com a informação para aquela etiqueta específica 20 armazenada no banco de dados. Se o dado de etiqueta data combina com o do banco de dados, a etiqueta passou em todos os testes. Se o dado de eti- queta não combinar o com do banco de dados, o mesmo falhou e será des- cartado.

A etiqueta 20, então, indexa na estação de saída 66. A partir da estação de saída 66, a etiqueta é transferida para a mesa de saída 16 (figura 1). Esta transferência ocorre através de um mecanismo de transferência 127 que é mostrado na figura 12. O mecanismo de transferência 127 opera da mesma maneira que o mecanismo de transferência 41 diagramado na figura 5a e os componentes com funções similares são rotulados com números similares. As etiquetas 20 são apanhadas no carro 41, conforme descrito na figura 5C. O controlador principal 1012 identifica a etiqueta na estação de saída 16 e o mecanismo de transferência de saída 43 se a etiqueta passou ou falhou. Se a etiqueta falhou, a mesma é transportada e colocada em uma caixa de falha 48 para teste posterior. Se a etiqueta passou, a mesma é transferida para a mesa de saída 16 para embalagem. Um sensor 139, situ- ado embaixo da estação de saída 66, detecta se uma etiqueta foi realmente apanhada.

Um pequeno número de etiquetas que passou em todos os tes- tes é coletado para o teste de amostra 1036. Estas etiquetas são transferi- das a partir da estação de saída até uma caixa de coleta de amostra 131. Quando a etiqueta 20 é liberada dentro da caixa 131, a mesma se situará sobre um declive 135 onde a mesma irá repousar em um batente 137 em uma abertura na base 5, conforme mostrado na figura 1. As etiquetas de amostra serão, então, reunidas e submetidas ao teste de amostra adicional .1036. Este tipo de teste é altamente preciso, porém é muito lento para ocor- rer em linha com o sistema de processamento de etiqueta. Ademais, o teste .1036 envolve o uso de grandes câmaras anecóicas.

De preferência, as amostras serão coletadas a partir de cerca de .0,5% das etiquetas a serem produzidas na execução. Entretanto, também se contempla que cerca de 0,1% a cerca de 30% das etiquetas produzidas na execução podem ser coletadas. Um certo número de etiquetas de amostra será submetido ao teste intensivo e não será transportado para o cliente. À medida que os testes são realizados, o dado de qualidade coletado nas eti- quetas de amostra é retransmitido para o banco de dados 1008, permitindo o ajuste em tempo real dos procedimentos de teste.

A embalagem das etiquetas, a etapa 1032 da figura 3, ocorre na mesa de saída 16 as mostrado na figura 13. As caixas de transporte com código de barras 18 são colocadas em encaixes 90 na superfície superior 92 da mesa de saída, conforme mostrado. A superfície superior 92 da mesa de saída 16 é removível e é mantida no lugar com um ou mais parafusos de orelhas 94. Deste modo, os encaixes na mesa de saída 16 podem ser alte- rados para acomodar caixas com tamanhos diferentes 18 para etiquetas com tamanhos diferentes sem o uso de ferramentas.

As caixas 18 são colocadas nos encaixes 90, de modo que os códigos de barras 96 façam face com o interior da mesa de saída 16. Um leitor de código de barras na mesa de saída 16 lê o código de barras da cai- xa 18 a ser carregada. O banco de dados registra que etiquetas específicas .20 são embaladas na caixa específica 18. O banco de dados 1008 registra o número de etiquetas 20 que embalada dentro da caixa 18 até que o número apropriado de etiquetas 20 seja embalado. Após uma caixa 18 ser concluída, a mesa de saída 16 indexa na próxima caixa 18 para repetir o processo. As 20

caixas carregadas são, então, indexadas de volta ao operador para serem lacradas para transporte, a etapa 1034 da figura 3.

A mesa de entrada 12 e a mesa de saída 16 são proporcionadas para permitir que o sistema processe um grande número de etiquetas sem a assistência do operador. Entretanto, uma única caixa (isto é, sem uma mesa giratória 12, 16) pode ser usada para processar algumas etiquetas ou onde esta caixa 18 é capaz de acomodar um grande número de etiquetas.

Conforme delineado na figura 3, todo o sistema é controlado pe- lo controlador principal 1012, que se comunica com e comanda o controlador de automação 1038. O controlador de automação 1038 controla os movi- mentos dos diversos componentes do sistema de processamento, tal como a indexação da mesa, enquanto retorna os relatórios de estado para o contro- lador principal 1012.

O controlador principal 1012, então, retransmite a informação a partir do banco de dados que se refere às etiquetas que são processadas em cada estação.

O controlador principal 1012 pode ser executado por qualquer tipo de software apropriado. De preferência, o controlador principal 1012 é executado pelo software especificamente projetado para o sistema. De ma- neira ideal, o software irá permitir a fácil interface de operador e aquele que mostre uma indicação clara das etiquetas que são processadas e seus pa- râmetros à medida que eles se comparam com o banco de dados 1008.

Voltando à figura 1, uma bancada 5 com superfície superior de trabalho 7 e um invólucro 9 que envolve o sistema 10 pode ser usada para conter o sistema 10 em um aparelho de produção de etiqueta 3. As estações de teste de RF 54, 56, 58, 62 são presas à superfície superior 7 da bancada 5 por suportes 74, enquanto a estação de visão de máquina 62 é presa à superfície superior 7 pelo suporte 65. Os suportes 74 são configurados para se estender através e se alinhar ao encaixe na mesa principal 14, de modo que o aparelho de teste ou rotulagem possa ser fazer interface diretamente com a etiqueta. Os mecanismos de transferência 41 e 42 são presos à su- perfície superior 7 pelos suportes 47 e 49, respectivamente. A estação de rotulagem 60 pode ser montada diretamente na superfície superior 7. As es- tações podem ser movidas com relação umas às outras para ficarem em uma ordem diferente daquela mostrada na modalidade preferida. Por exem- plo, a estação de programação 58 pode ficar situada antes da estação PLL 56.

O invólucro 9 é feito, de preferência, de vidro ou plexiglas para proteger o sistema 10 e evitar que as pessoas sejam capazes de acessar a maquina enquanto ela estiver operando. Se as portas do invólucro forem abertas, o aparelho irá parar de executar imediatamente. Conforme mostra- do, uma extremidade do invólucro 9 tem um painel lateral que permite que uma porção da mesa de entrada 12 e da mesa de saída 18 se estendam até a parte externa do invólucro 9. Conseqüentemente, um operador pode de maneira rápida e fácil remover as caixas vazias da mesa de entrada 12 e substituir as mesmas com caixas carregadas, sem interferir na operação do sistema e minimizando a entrada de poeira no interior do invólucro. Igual- mente, um operador pode remover as caixas processadas da mesa de saída 18 e substituir as mesmas com boxes vazias. Os painéis de acesso também são posicionados próximos aos dispositivos de transferência para limpar quaisquer obstruções e para permitir as etiquetas falhadas das caixas rejei- tadas.

O aparelho 3 é equipado com botões de parada de emergência 11, que fazem com que o sistema pause quando pressionados. Os botões de controle 13, são usados para voltar a máquina até um ponto de início neutro se a mesma for interrompida por qualquer motivo. O aparelho 3 tam- bém pode ter sensores em quaisquer portas e cortinas de luz que fazem com que o sistema 10 pause se alguém tentar alcançar o interior do invólu- cro 9. O aparelho 3 também pode ter uma torre de luz 15, que pode fornecer sinais coloridos tal para o estado do sistema 10. Por exemplo, a torre de luz 15 pode sinalizar verde se o sistema estiver executando e vermelho se sistema parou por qualquer motivo. Outras cores podem ser usadas para sinalizar mensagens específicas. De preferência, o sistema 10 da invenção pode processar cerca 800 etiquetas/hora. Deve ser aparente que existem outras modalidades da invenção que se encontram dentro do escopo e espírito das reivindicações conforme estabelecidas abaixo. Os exemplos não Iimitativos de tais modalidades in- cluem os sistemas com mesas com formatos diferentes ou sistemas com mecanismos de transferência alternativos ao mecanismo do tipo pega e põe descrito. Além disso, embora o sistema, aparelho e método da modalidade preferida sejam usados com as etiquetas de RFID baseadas em rótulo, ou- tros produtos também podem ser processados, tal como etiquetas de envol- tório rígido. Além disso, a presente invenção é facilmente adaptável para produzir etiquetas de diversos formatos e tamanhos.

Claims (21)

1. Sistema automatizado para processamento de etiquetas de identificação por radiofreqüência, que compreende: uma primeira mesa que tem um primeiro suporte para receber uma pluralidade de etiquetas; uma segunda mesa que tem um segundo suporte para receber individualmente a pluralidade de etiquetas; um primeiro dispositivo de transferência que transporta individu- almente a pluralidade de etiquetas a partir da dita primeira mesa até a dita segunda mesa; uma pluralidade de estações de processamento posicionada so- bre a dita segunda mesa para processamento das etiquetas, sendo que a dita segunda mesa posiciona seqüencialmente cada uma das etiquetas indi- vidualmente recebidas em cada pluralidade de estações de processamento para processamento; uma terceira mesa que tem um terceiro suporte para receber as etiquetas processadas na dita segunda mesa; e um segundo dispositivo de transferência que transporta individu- almente a pluralidade de etiquetas a partir da dita segunda mesa até a dita terceira mesa.

2. Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde pelo menos uma estação de processamento é uma estação para realizar o teste de ra- diofreqüência da etiqueta.

3. Sistema, de acordo com a reivindicação 2, onde a estação para realizar o teste de radiofreqüência da etiqueta compreende, uma cavi- dade ressonante; e um interrogador de radiofreqüência alinhado com a cavi- dade ressonante em cada lado da etiqueta.

4. Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde pelo menos uma estação de processamento é uma estação para rotulagem da etiqueta.

5. Sistema, de acordo com a reivindicação 4, onde pelo menos uma estação de processamento é uma estação para a inspeção visual da etiqueta rotulada. 2

6.Sistema, de acordo com a reivindicação 5, onde a estação de rotulagem compreende uma impressora de rótulos.

7.Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde uma etiqueta individual é processada em uma pluralidade de estações simultaneamente com outra etiqueta individual em uma pluralidade diferente de estações.

8.Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde o número de estações de processamento consiste em oito.

9.Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde a primeira mesa compreende uma pluralidade de caixas para retenção de múltiplas etiquetas.

10.Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde o dito tercei- ro suporte compreende uma caixa de transporte.

11.Sistema, de acordo com a reivindicação 1, onde o mecanis- mo de transferência compreende um braço alongado que se estende entre a dita primeira mesa e a dita segunda mesa, um carro que se move ao longo do braço e um ou mais dispositivos de retenção conectados ao carro para engatar individualmente a pluralidade de etiquetas.

12.Sistema, de acordo com a reivindicação 10, onde um ou mais ditos dispositivos de retenção compreendem copos de sucção.

13. Sistema, de acordo com a reivindicação 10, que compreende adicionalmente uma câmera de orientação visual que detecta se uma etique- ta se encontra em uma orientação adequada para processamento.

14.Sistema automatizado para processamento de etiquetas de identificação por radiofreqüência, que compreende: uma mesa que tem suportes, sendo que cada suporte recebe uma das etiquetas, e uma pluralidade de estações de processamento posicionada em torno da dita mesa para processamento das etiquetas recebidas nos supor- tes, sendo que a dita mesa posiciona seqüencialmente cada uma das etique- tas em cada pluralidade de estações de processamento para processamen- to.

15.Sistema, de acordo com a reivindicação 14, onde pelo me- nos uma estação de processamento é uma estação para realizar o teste de radiofreqüência da etiqueta.

16. Sistema, de acordo com a reivindicação 15, onde a estação para realizar o teste de radiofreqüência da etiqueta compreende, uma cavi- dade ressonante e um interrogador de radiofreqüência alinhado com a cavi- dade ressonante em cada lado da etiqueta.

17. Sistema, de acordo com a reivindicação 14, onde pelo me- nos uma estação de processamento é uma estação para rotulagem da eti- queta.

18. Sistema, de acordo com a reivindicação 17, onde pelo me- nos uma estação de processamento é uma estação para inspeção visual da etiqueta rotulada.

19. Sistema, de acordo com a reivindicação 17, onde a estação de rotulagem compreende uma impressora de rótulos.

20. Sistema, de acordo com a reivindicação 14, onde uma eti- queta individual é processada em uma pluralidade de estações simultanea- mente com outra individual etiqueta e uma pluralidade diferente de estações.

21. Sistema, de acordo com a reivindicação 14, onde o número de estações de processamento consiste em oito.