BR112020005317A2 - método para a recuperação de olefinas em um processo de polimerização em solução - Google Patents
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Abstract
A presente invenção refere-se a um processo para remover hidrocarbonetos compreendendo as etapas de:
(A) passar uma corrente de uma solução em um separador, em que uma fase líquida compreendendo polímero e uma fase de vapor coexistem;
(B) retirar uma corrente de vapor e uma corrente de solução concentrada do separador;
(C) passar pelo menos uma parte da corrente de vapor em um primeiro fracionador;
(D) retirar uma primeira corrente de topo e uma primeira corrente de fundo do primeiro fracionador;
(E) passar a primeira corrente de fundo para um segundo fracionador;
(F) retirar uma segunda corrente de topo e uma segunda corrente de fundo do segundo fracionador;
caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da segunda corrente de topo é retirada como uma corrente de purga.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO
[0001] A presente invenção refere-se a um processo de polimerização em solução. Mais especificamente, a presente invenção trata da separação e remoção dos componentes inertes da mistura de reação a jusante do processo de polimerização.
[0002] É conhecido produzir polímeros de olefina pelo processo de polimerização em solução, onde o monômero e o comonômero não reagidos e o solvente, são separados da solução e reciclados ao processo de polimerização.
[0003] WO-A-2009/013217 divulga um processo para separar um fluxo de alimentação, contendo hidrocarbonetos, a jusante de um processo de polimerização de olefina. É descrita a separação do monômero de olefina, comonômero e diluente de hidrocarboneto.
[0004] WO-A-2009/090254 divulga um processo de recuperação de monômero não reagido de um processo de polimerização em lodo ou em fase gasosa.
[0005] Apesar da técnica anterior, ainda permanece a necessidade de um processo eficiente para separar e recuperar componentes inertes originários do comonômero a partir da solução de polímero em uma solução polimerização em solução. Por exemplo, 1-octeno contém pequenas quantidades de isômeros de octano e octeno que não são ativos para a polimerização. Assim, esses componentes começam a se acumular no processo tornando-o menos eficiente. O controle da densidade do polímero torna-se difícil se os componentes inertes não forem removidos. A presente invenção fornece um processo eficiente para separar e remover os componentes C8 inertes.
[0006] A presente invenção provê um processo para remover hidrocarbonetos compreendendo as etapas de: (A) passar uma corrente de uma solução em um separador, em que uma fase líquida compreendendo polímero e uma fase de vapor coexistem; (B) retirar uma corrente de vapor e uma corrente de solução concentrada do separador; (C) passar pelo menos uma parte da corrente de vapor em um primeiro fracionador; (D) retirar uma primeira corrente de topo e uma primeira corrente de fundo do primeiro fracionador; (E) passar a primeira corrente de fundo para um segundo fracionador; (F) retirar uma segunda corrente de topo e uma segunda corrente de fundo do segundo fracionador; caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da segunda corrente de topo é retirada como uma corrente de purga.
[0007] A Figura 1 mostra um diagrama de fluxo de um processo de fracionamento onde os componentes C8 são removidos via uma purga.
[0008] A presente invenção é direcionada a um processo para polimerizar uma ou mais olefinas em um ou mais reatores de polimerização, em solução. O processo de polimerização da solução é tipicamente conduzido em um solvente no qual o monômero, eventuais comonômeros, eventual agente de transferência de cadeia e o polímero formado no curso do processo, estão dissolvidos. Tais processos são divulgados, entre outros, em WO-A-1997/036942, WO-A-2006/083515, WO-A-2008/082511 e WO-A-2009/080710.
Polimerização
[0009] A polimerização pode ser conduzida em um ou mais reatores de polimerização. É óbvio que quando o texto se refere a um reator de polimerização, pode ser igualmente aplicado a mais de um reator e, em específico, para qualquer um dos reatores.
[0010] No reator de polimerização, monômeros de olefina tendo dois ou mais átomos de carbono, um ou mais sistemas catalisadores, opcionalmente um ou mais comonômeros, opcionalmente um ou mais agentes de transferência de cadeia, e opcionalmente um ou mais diluentes ou solventes, são usados para a conduzir uma polimerização. Assim, o sistema de polimerização está em seu estado de fluido denso e compreende os monômeros de olefina, qualquer presença de comonômero, qualquer presença de diluente ou solvente, qualquer presença de agente de transferência de cadeia, e o produto polímero.
[0011] O monômero de olefina é uma alfa-olefina tendo dois ou mais átomos de carbono, preferivelmente de 2 a 10 átomos de carbono. Mais preferivelmente, o monômero de olefina é selecionado a partir do grupo composto por etileno, propileno e 1-buteno. De especial preferência, o monômero de olefina é etileno.
[0012] Um ou mais comonômeros estão opcionalmente e preferivelmente presentes no reator de polimerização. O comonômero é selecionado a partir do grupo composto por alfa-olefinas diferentes do monômero de olefina, tendo de 2 a 10 átomos de carbono; polienos, tais como alfa-ômega-dienos não conjugados, tendo de 4 a 10 átomos de carbono, olefinas cíclicas tendo de 6 a 20 átomos de carbono e polienos cíclicos tendo de 6 a 20 átomos de carbono. Preferivelmente, o comonômero é selecionado a partir do grupo de alfa-olefinas diferente do monômero de olefina, tendo de 2 a 10 átomos de carbono, tal como 1-buteno, 1-hexeno e 1-octeno, quando o monômero de olefina é etileno; e etileno, 1-buteno e 1-hexeno quando o monômero de olefina é propileno.
[0013] 1-octeno é um dos comonômeros tipicamente usados em polimerização em solução. 1-octeno tipicamente contém 3-4% de isômeros de octano e octeno, que não estão ativos para a polimerização, por exemplo. octenos terciário ou iso ou n-octano. Uma vez que esses componentes são inertes para a polimerização, eles começam a se acumular no processo.
[0014] O catalisador de polimerização pode ser qualquer catalisador conhecido na técnica, que é capaz de polimerizar o monômero e o comonômero opcional. Assim, o catalisador de polimerização pode ser um catalisador Ziegler-Natta, conforme divulgado em EP-A-280352, EP- A-280353 e EP-A-286148, ou pode ser um catalisador de metaloceno, conforme divulgado em WO-A-1993025590, US-A-5001205, WO-A- 1987003604 e US-A-5001244, ou pode ser uma combinação destes. Também podem ser utilizados outros catalisadores adequados, tais como catalisadores metálicos de transição tardia.
[0015] Um agente de transferência de cadeia pode ser usado para controlar o peso molecular do polímero, como é conhecido na técnica. Um agente de transferência de cadeia adequado é, por exemplo, hidrogênio.
[0016] O solvente está devidamente presente no processo de polimerização. O solvente pode ser qualquer alquila de cadeia reta ou ramificada adequada, tendo de 3 a 7 átomos de carbono, uma alquila cíclica, opcionalmente tendo substituintes alquila, ou uma arila, opcionalmente tendo substituintes alquila, ou uma mistura de dois ou mais dos compostos acima listados. O solvente deve ser inerte ao catalisador de polimerização e aos monômeros. Além disso, deve ser estável nas condições de polimerização. Além disso, deve ser capaz de dissolver o monômero, os eventuais comonômeros, o agente de transferência de cadeia eventual e o polímero, nas condições de polimerização.
[0017] A temperatura no reator de polimerização é tal que o polímero formado na reação de polimerização esteja completamente dissolvido na mistura de reação compreendendo o solvente, o(s) comonômero(s), o agente de transferência de cadeia e o polímero. A temperatura é adequadamente maior do que a temperatura de fusão do polímero. Assim, quando o polímero é um homo ou copolímero de etileno, a temperatura é adequadamente de 120°C a 220°C, tal como de 150°C a 200°C, dependendo do conteúdo das unidades de comonômero no polímero. Quando o polímero é um homo ou copolímero de propileno, a temperatura é adequada de 165°C a 250°C, tal como de 170°C a 220°C, dependendo do conteúdo das unidades de comonômero no polímero.
[0018] A pressão no reator de polimerização depende da temperatura, por um lado, e do tipo e da quantidade do comonômero, por outro lado. A pressão é adequadamente de 50 a 300 bar, preferencialmente de 50 a 250 bar e mais preferencialmente de 70 a 200 bar.
[0019] O tempo de residência é curto, tipicamente menos de 10 minutos.
[0020] O processo é adequadamente operado de forma contínua. Com isso, correntes de monômero, catalisador, e quando presentes, correntes de comonômero, agente de transferência de cadeia e solvente, são passados para o reator de polimerização. Uma corrente de produto, compreendendo o monômero não reagido, polímero dissolvido e eventual comonômero não reagido e agente de transferência de corrente, bem como o eventual solvente, é retirado do reator.
Recuperação de Componentes
[0021] A corrente de produto é continuamente ou intermitentemente, de preferência continuamente, retirada do reator de polimerização. A corrente de produto é então passada para uma etapa de separação, onde uma fase líquida compreendendo o polímero e uma fase de vapor coexistem.
[0022] A corrente de produto pode ser separada em qualquer etapa de processo onde compostos voláteis podem ser retirados da solução. Tipicamente, tal etapa de processo envolve redução de pressão e, preferencialmente, também aquecimento da solução. Um exemplo típico de tal etapa de processo é o "flashing". Por exemplo, a corrente de produto é aquecida e depois passada ao longo de um tubo para um vaso receptor, que é operado a uma pressão que é substancialmente menor do que a pressão no reator de polimerização. Com isso, uma parte do fluido contido na solução evapora e é retirada como uma corrente de vapor. A parte remanescente na solução com o polímero, forma uma primeira corrente de produto concentrada.
[0023] Preferivelmente a corrente de produto é aquecida para que uma corrente aquecida seja produzida. Tipicamente, a temperatura da corrente aquecida é de 200°C a 300°C, preferivelmente de 210°C a 270°C e mais preferivelmente de 210°C a 250°C. Preferencialmente, a temperatura da corrente aquecida é de 10°C a 120°C, mais preferencialmente de 20°C a 100°C maior que a temperatura da solução no reator de polimerização.
[0024] A pressão da corrente de produto é reduzida de modo que a pressão esteja dentro da faixa de 1 a 15 bar, preferivelmente de 2 a 12 bar e mais preferivelmente de 5 a 10 bar. A pressão é preferencialmente reduzida de modo que seja pelo menos de cerca de 40 bar para cerca de 295 bar menor do que a pressão no reator de polimerização.
[0025] Em uma configuração preferida da invenção, o a etapa de separação é uma etapa "flashing". Com isso, uma fase líquida e uma fase de vapor estão presentes na etapa de separação. A etapa de "flashing" é conduzida adequadamente em um vaso de flash, que é um vaso vertical, de preferência com uma forma geralmente cilíndrica. Assim, o vaso de flash tem uma seção, que tem aproximadamente uma seção circular transversal. De preferência, o vaso de flash tem uma seção cilíndrica, que tem uma forma de um cilindro circular. Adicionalmente à seção cilíndrica, o vaso de flash pode ter seções adicionais, tal como uma seção inferior, que pode ser cônica, e uma seção superior que pode ser hemisférica. Alternativamente, o vaso de flash também pode ter uma forma geralmente cônica.
[0026] A temperatura no vaso de flash é tipicamente de 130 a 250°C. A temperatura deve ser suficientemente alta para manter a viscosidade da solução em um nível adequado, mas menor do que a temperatura em que o polímero é degradado. A pressão no vaso de flash é tipicamente de 15 bar à atmosférica, ou até menos do que atmosférica.
[0027] A corrente de produto entra no vaso de flash na parte superior. A solução viaja para baixo no vaso de flash enquanto os gases que evaporam da solução viajam para cima. De acordo com esta configuração preferida, a solução de polímero forma uma película fina que cai para baixo no vaso de flash. Isso facilita a remoção de hidrocarbonetos da solução de polímeros. Os gases são tipicamente retirados do topo do vaso de flash enquanto a solução é retirada da parte inferior.
[0028] De acordo com uma configuração especialmente preferida, a corrente de produto é pulverizada no vaso de flash. A pulverização pode ser feita usando um ou mais bocais adequados, que dispersam a corrente de solução em gotículas. Tais bocais são bem conhecidos na indústria e incluem bocais de atomização em ar, bocais de jato plano,
bocais de cone oco e bocais de cone completos. Preferivelmente, os bocais quebram a corrente em gotículas tendo o tamanho não superior a 1 mm.
[0029] O bocal forma uma corrente de gotículas no vaso de flash. A corrente de gotículas então coagula dentro do vaso de flash e forma um filme em queda, tendo uma área de superfície relativamente alta. Isso melhora a transferência em massa dos componentes voláteis da solução.
[0030] Como descrito acima, o vaso de flash pode ter uma forma vertical geralmente cilíndrica. Então, o fluxo de gotículas é direcionado tangencialmente à parede do vaso de flash por uma posição adequada do bocal. Assim, o bocal está adequadamente localizado relativamente perto da parede, para que sua saída seja direcionada tangencialmente à parede. Quando a corrente de gotículas sai do bocal, ela se move na direção da parede formando um filme caindo para baixo. Também é possível que o vaso de flash tenha uma forma cônica geralmente vertical. Em tal configuração é possível direcionar a corrente de gotículas tangencialmente à parede do vaso de flash, como descrito acima. No entanto, também é possível direcionar as gotículas axialmente para a parede do vaso de flash. O bocal ou os bocais são então dispostos excentricamente dentro do vaso de flash. Em ambos os arranjos, a solução de polímero forma um filme em queda dentro do vaso flash.
[0031] O teor de polímero em uma primeira corrente de produto concentrado retirada do estágio de flashing é tipicamente de 35 a 99% em peso. Em outras palavras, a primeira corrente de produto concentrado retirada do primeiro estágio intermitente de flashing contém de 1 a 65% em peso de hidrocarbonetos residuais.
[0032] Quando visto de um ângulo diferente, a corrente de hidrocarbonetos retirada do vaso de flash é de 35 a 80% em peso das correntes totais de material retiradas do vaso de flash. A corrente de hidrocarbonetos tipicamente compreende monômero não reagido e também solvente e comonômero não reagido.
[0033] Usando o flash como descrito acima, é possível alcançar alta eficiência de separação. Por exemplo, a eficiência de separação para hidrocarbonetos contendo 6 átomos de carbono é de pelo menos 75% e, preferivelmente, de pelo menos 80%. Adicionalmente, a eficiência de separação para hidrocarbonetos contendo 8 átomos de carbono é de pelo menos 60% e preferivelmente de pelo menos 65%. A eficiência de separação é definida como o fluxo de massa do componente retirado na corrente de vapor dividido pela (teórica) taxa de fluxo de massa do componente na corrente de vapor, nas condições de equilíbrio.
[0034] A primeira corrente de produto concentrado contém o polímero, dissolvido em solvente, e comonômero não reagido. Também pode conter monômero residual, que ainda permanece na solução. Tipicamente, a concentração de polímero na primeira corrente de produto concentrado é de 40% em peso a 90% em peso, preferivelmente de 50 a 80% em peso e mais preferivelmente, de preferência, de 60 a 75% em peso, com base no teor total de peso da primeira corrente de produto concentrado. A primeira corrente de produção concentrada está, então, tipicamente em fase líquida. A primeira corrente de produto concentrado pode, no entanto, conter uma pequena quantidade de vapor, tal como bolhas de vapor. A quantidade de vapor na primeira corrente de produto concentrado não é tipicamente superior a 40% em volume, preferivelmente não mais do que 30% em volume e, especialmente preferido, mais de 20% em volume, tal como não mais de 10% em volume ou não mais de 5% em volume.
[0035] A corrente de vapor contém monômero não reagido e outros componentes voláteis, tal como hidrogênio. A corrente de vapor também pode conter parte do solvente e comonômero. A corrente de vapor pode opcionalmente compreender uma pequena quantidade de gotículas líquidas. A quantidade de tais gotículas é tipicamente não mais que 40% em volume, preferivelmente não mais que 30% em volume e, especialmente preferido, não mais do que 20% em volume.
[0036] A primeira corrente de produto concentrado é então passada para subsequentes etapas de processo. Preferivelmente, as etapas de processo subsequentes incluem pelo menos mais uma etapa de separação, mais preferivelmente pelo menos duas etapas adicionais de separação. Tais etapas adicionais de separação podem ser realizadas, por exemplo, de forma semelhante à etapa de separação descrita acima. Mais correntes de vapor são retiradas de adicionais etapas de separação.
[0037] Em uma configuração preferencial da invenção, a corrente de produto é passada por três etapas de flashing subsequentes.
[0038] A partir de qualquer uma das separações e etapas adicionais de separação, uma parte da corrente de vapor ou correntes adicionais de vapor, pode ser direcionada para uma etapa de fracionamento, preferivelmente a um primeiro fracionador.
[0039] Uma corrente de uma solução denota doravante neste documento, a corrente de produto retirada do reator de polimerização, a primeira corrente de produto concentrado retirada de um primeiro separador, uma segunda corrente de produto concentrado retirada de um segundo separador ou qualquer outra corrente de produto concentrado retirada de qualquer separador subsequente.
[0040] Um separador denota doravante neste documento, o primeiro separador, o segundo separador, um terceiro separador ou qualquer separador subsequente.
[0041] Uma corrente de solução concentrada denota doravante neste documento, a corrente de solução retirada do separador.
[0042] Uma corrente de vapor denota doravante neste documento,
qualquer uma das correntes de vapor ou adicionais de vapor ou uma combinação delas.
[0043] Na presente invenção, uma corrente de uma solução preferivelmente compreendendo 1-octeno e um solvente compreendendo 3-7 átomos de carbono, tal como o n-hexano, é passado para um separador. No separador coexistem uma fase líquida compreendendo o polímero e uma fase de vapor. Uma corrente de solução concentrada e uma corrente de vapor são retiradas do separador. Pelo menos uma parte da corrente de vapor é passada para um primeiro fracionador. Uma parte das correntes de vapor de qualquer uma das etapas de separação anteriores, também pode ser passada para o primeiro fracionador.
[0044] Uma primeira corrente de topo e uma primeira corrente de fundo são retiradas do primeiro fracionador. O primeiro fracionador pode ser qualquer dispositivo onde a primeira corrente de topo pode ser separada da primeira corrente de fundo. É adequado uma coluna de destilação ou uma coluna de stripping. A primeira corrente de fundo compreende 1-octeno e hidrocarbonetos com 9 ou mais átomos de carbono. A primeira corrente de topo compreende solvente, monômero e nitrogênio.
[0045] A primeira corrente de fundo do primeiro fracionador é passada para um segundo fracionador. O segundo fracionador pode ser qualquer dispositivo adequado para separar uma segunda corrente de topo de uma corrente de fundo. Como discutido acima para o primeiro fracionador, o segundo fracionador também é, adequadamente, uma coluna de destilação ou uma coluna de stripping. A segunda corrente de topo, compreendendo 1-octeno, e a segunda corrente de fundo compreendendo hidrocarbonetos com 9 ou mais átomos de carbono, são retiradas do segundo fracionador. Uma parte da segunda corrente de topo pode ser passada para o reator de polimerização via um vaso de alimentação. A segunda corrente de topo pode ser submetida a etapas extras, tal como uma etapa de purificação, antes de entrar no vaso de alimentação.
[0046] Na presente invenção, uma parte da segunda corrente de topo é retirada como uma corrente de purga. Os componentes C8 inertes, tais como isômeros de 1-octeno e n-octano, são removidos na corrente de purga. A corrente de purga pode ser recuperada e posteriormente usada como um aditivo de gasolina ou um aditivo de combustível para aumentar o valor de octano do combustível. O valor da corrente de purga pode ser aumentado por isomerização e/ou hidrogenação. Em um aspecto preferido da invenção, a corrente de purga é recuperada e posteriormente utilizada. Em um aspecto mais preferido da invenção, a corrente de purga é recuperada, submetida a um tratamento de isomerização e/ou hidrogenação e posteriormente utilizada.
[0047] A primeira corrente de topo do primeiro fracionador é passada para um terceiro fracionador. O terceiro fracionador pode ser qualquer dispositivo adequado para separar uma terceira corrente de topo de uma terceira corrente de fundo, por exemplo, uma coluna de destilação, uma coluna de stripping, um separador de múltiplas fases, um extrator ou um separador líquido-líquido. A terceira corrente de topo compreendendo monômero e solvente e a terceira corrente de fundo são retiradas do terceiro fracionador.
[0048] A terceira corrente de topo do terceiro fracionador é passada para um quarto fracionador. O quarto fracionador pode ser qualquer dispositivo adequado para separar uma quarta corrente de uma quarta corrente de fundo. O quarto fracionador é, adequadamente, uma coluna de destilação ou uma coluna de stripping. A quarta corrente de topo composta por monômero e a quarta corrente de fundo composta por solvente, são retiradas do quarto fracionador. Uma parte da quarta corrente de fundo pode ser passada para o reator de polimerização através do vaso de alimentação. Uma parte da quarta corrente de topo pode ser passada para o reator de polimerização através do vaso de alimentação. A quarta corrente de fundo e de topo podem ser submetidas a etapas extras, tal como uma etapa de purificação, antes de entrar no vaso de alimentação. Vantagens da Invenção
[0049] Uma vez que os componentes C8 inertes são separados e removidos do processo, eles não se acumulam no processo. Quando os componentes inertes são removidos, o consumo de energia do processo e o custo de operação são reduzidos devido à diminuição das quantidades de reciclagem. Esses componentes podem posteriormente ser utilizados como tal ou podem ser tratados, por exemplo, por isomerização ou hidrogenação. Descrição das Figuras
[0050] A Figura 1 é uma representação exemplar de um processo onde etileno é polimerizado juntamente com 1-octeno em um solvente compreendendo 3-7 átomos de carbono. Os componentes C8 inertes são removidos através de uma purga.
[0051] Na Figura 1, uma corrente de uma solução é direcionada para um flash (não mostrado). No flash coexistem uma fase líquida compreendendo o polímero, e uma fase de vapor. Uma corrente de solução concentrada e uma corrente de vapor 8 são retiradas do flash. Uma parte da corrente de vapor 8 é passada para uma primeira coluna de destilação 1. O flash pode ser precedido por um ou mais flashes. No caso de dois ou mais flashes subsequentes, uma parte de cada corrente de vapor é passada para a primeira coluna de destilação. A partir da primeira coluna de destilação 1, uma primeira corrente de topo 16 e uma primeira corrente de fundo 9 são retiradas. A primeira corrente de fundo 9 é passada para uma segunda coluna de destilação 2. Uma segunda corrente de topo 10 e uma segunda corrente de fundo 11 são retiradas da segunda coluna de destilação 2. A segunda corrente de fundo 11 compreende componentes tais como hidrocarbonetos com 10 ou mais átomos de carbono. Uma parte da segunda corrente de topo 10 é retirada como uma corrente de purga 12. Componentes C 8 inertes, tais como isômeros de octeno, são removidos via a corrente de purga 12. A parte remanescente da segunda corrente de topo 10 compreendendo 1- octeno, pode ser passada via linha 13 para um vaso de alimentação 6. A primeira corrente de topo 16 é passada para uma terceira coluna de destilação 3. Uma terceira corrente de topo 17 e uma terceira corrente de fundo 18 são retiradas da terceira coluna de destilação 3. a terceira corrente de topo 17 é passada para uma quarta coluna de destilação 4. Uma quarta corrente de topo 20 e uma quarta corrente de fundo 19 são retiradas da quarta coluna de destilação 4. A quarta corrente de topo 20 compreendendo etileno pode ser passada para um compressor 7, linha 21 e para o vaso de alimentação 6. Uma parte da quarta corrente de topo 20 pode ser retirada como outra corrente de purga 24. Componentes, tais como etileno e hidrogênio, podem ser removidos via esta corrente de purga 24. A quarta corrente de fundo 19 compreendendo solvente pode ser passado para o vaso de alimentação
6. Uma corrente de alimentação é retirada do vaso de alimentação 30. A corrente de alimentação é passada para um reator de polimerização (não mostrado) via uma etapa de resfriamento (não mostrada).
[0052] Simulações de computador foram realizadas utilizando-se o software de computador Aspen 8.8. Na simulação, etileno e 1-octeno foram polimerizados em n-hexano, em um reator de polimerização. Uma corrente de produto foi retirada do reator de polimerização. A corrente de produto foi submetida a três etapas de flashing subsequentes. A cada etapa de flashing, uma parte de uma corrente de vapor foi direcionada para um primeiro fracionador. Uma corrente de fundo do primeiro fracionador foi passada para um segundo fracionador. Em Exemplo Inventivo (EI), uma parte de uma corrente de topo do segundo fracionador foi recuperada como uma corrente de purga da linha 12. Em Exemplo Comparativo (EC), uma parte da corrente de fundo do primeiro fracionador foi recuperada como uma corrente de purga da linha 9. As correntes de purga em diferentes posições são comparadas na Tabela
1. Tabela 1 Corrente de purga EI EC n-Hexano 1,2 kg/h 1,2 kg/h 1-Octeno 115,1 kg/h 117,3 kg/h trans-2-Octeno* 101,0 kg/h 103,0 kg/h C10+** 0,0 kg/h 8,8 kg/h Segunda corrente de fundo do segundo fracionador 1-Octeno 10,1 kg/h 7,9 kg/h trans-2-Octeno* 8,8 kg/h 6,9 kg/h C10+** 40,0 kg/h 31,2 kg/h *Somente trans-2-octeno é considerado na simulação, mas no processo real outros isômeros de octano, onde a ligação dupla não está localizada na posição 1, podem estar presentes. Também octano pode estar presente. **Hidrocarbonetos com 10 ou mais átomos de carbono são considerados na simulação, mas no processo real também podem estar presentes hidrocarbonetos com 9 átomos de carbono.
[0053] Da comparação pode-se ver que os fluxos C6 e C8 são quase semelhantes em EI e EC.
[0054] No entanto, uma diferença clara pode ser observada em correntes C10+, ou seja, pesadas; no EI não há correntes de pesados, enquanto no EC a corrente de pesados é de 8,8 kg/h.
Isso significa que a primeira corrente de purga é livre de pesados e pode ser usada como um aditivo de gasolina ou combustível, sem quaisquer etapas de fracionamento extra.
Claims (12)
1. Processo para remover hidrocarbonetos, compreendendo as etapas de: (A) passar uma corrente de uma solução em um separador, em que uma fase líquida compreendendo polímero e uma fase de vapor coexistem; (B) retirar uma corrente de vapor e uma corrente de solução concentrada do separador; (C) passar pelo menos uma parte da corrente de vapor em um primeiro fracionador; (D) retirar uma primeira corrente de topo e uma primeira corrente de fundo do primeiro fracionador; (E) passar a primeira corrente de fundo para um segundo fracionador; (F) retirar uma segunda corrente de topo e uma segunda corrente de fundo do segundo fracionador; caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da segunda corrente de topo é retirada como uma corrente de purga.
2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a corrente da solução compreende 1-octeno e n-hexano e uma mistura de isômeros de 1-octeno e n-octano.
3. Processo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de compreender uma etapa de purgar isômeros de 1-octeno e n-octano e a corrente de purga.
4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de compreender a etapa adicional de: (G) passar opcionalmente pelo menos uma parte da segunda corrente de topo para um reator de polimerização.
5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de compreender a etapa adicional de: (H) passar a primeira corrente de topo para um terceiro fracionador; (I) retirar uma terceira corrente de topo e uma terceira corrente de fundo do terceiro fracionador; (J) passar a terceira corrente de topo para um quarto fracionador; (K) retirar uma quarta corrente de topo e uma quarta corrente de fundo do quarto fracionador; (L) passar opcionalmente pelo menos uma parte da quarta corrente de topo para o reator de polimerização.
6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de compreender a etapa adicional de: (M) passar opcionalmente pelo menos uma parte da quarta corrente de fundo para um reator de polimerização.
7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de compreender as etapas adicionais de: (N) passar opcionalmente pelo menos uma parte de qualquer uma da segunda corrente de topo, da quarta corrente de topo ou quarta corrente de fundo, para um vaso de alimentação; (O) retirar uma corrente de alimentação do um vaso de alimentação; (P) passar a corrente de alimentação via uma etapa de resfriamento para o reator de polimerização.
8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a corrente da solução compreende etileno.
9. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que qualquer um do primeiro, segundo, terceiro ou quarto fracionadores são colunas de destilação, colunas de stripping, separadores de múltiplas fases, extratores ou separadores líquido-líquido.
10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da corrente de purga é usada como um aditivo de gasolina ou como um aditivo de combustível.
11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da corrente de purga é enviada para uma etapa de hidrogenação.
12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte da corrente de purga é enviada para uma etapa de isomerização.
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