BR112019025197A2 - Invólucro externo para um dispensador e método para fabricar um invólucro externo de uma parte de dispensador - Google Patents

Abstract

A presente revelação refere-se a um invólucro externo para um dispensador, sendo que o invólucro externo compreende: uma primeira parte componente plástica moldada por injeção e uma segunda parte componente plástica moldada por injeção, em que cada uma dentre a primeira e a segunda partes compreende uma superfície externa e uma superfície interna, em que a primeira parte componente tem uma primeira superfície correspondente dirigida para a superfície externa da primeira parte componente e a segunda parte componente tem uma segunda superfície correspondente dirigida para uma superfície interna da segunda parte componente, em que a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda correspondendo-se a dita primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente durante a moldagem por injeção, em que uma pluralidade de rebaixos é formada na superfície interna da primeira parte componente ao longo de pelo menos uma parte da emenda e/ou em uma saliência de porta que se estende para longe de uma extremidade livre da primeira superfície correspondente da primeira parte componente. A presente revelação também se refere a um método para produzir esse invólucro externo em um processo de moldagem por injeção dupla em um molde único.

Description

“INVÓLUCRO EXTERNO PARA UM DISPENSADOR E MÉTODO PARA FABRICAR UM INVÓLUCRO EXTERNO DE UMA PARTE DE DISPENSADOR” CAMPO DA TÉCNICA

[001] A presente revelação refere-se a dispensadores, em particular invólucros externos para dispensadores que compreendem pelo menos dois componentes selecionados a partir de uma variedade de materiais plásticos, em que os componentes são unidos ao longo de uma emenda.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA

[002] Em muitos tipos de dispensadores, por muitos motivos frequentemente é desejável fornecer um invólucro externo que compreende duas partes componentes produzidas de materiais plásticos similares ou diferentes. Por exemplo, é possível para fazer uma primeira parte componente do invólucro externo transparente a fim de facilitar a verificação o nível de um produto consumível contido dentro do dispensador. Uma segunda parte componente pode ser feita opaca a fim de ocultar um mecanismo de dispensação, para permitir monitoramento do nível de preenchimento e fornecer um dispensador (invólucro externo) com uma aparência esteticamente agradável.

[003] Ao produzir esse invólucro externo, a primeira parte componente é usualmente moldada por injeção injetando-se um primeiro material componente em um primeiro molde e transferida para um segundo molde para ser unida por um componente injetado posteriormente para formar e unir a segunda parte componente.

[004] Um invólucro externo fabricado dessa forma pode ter problemas com distorção pelo menos da primeira parte componente bem como da emenda que conecta a primeira e a segunda partes componentes. As partes componentes são usualmente unidas extremidade a extremidade e niveladas com reforços locais e a emenda pode carecer de resistência suficiente para suportar as forças, que é esperado que a mesma suporte. Por exemplo, a frente do invólucro externo pode ser exposta a carregamento pontual acidental ou intencional, tal como uma força de impacto provocada por um objeto ou uma pessoa que atinge o dispensador. Uma emenda fraca pode fazer com que o invólucro externo rache ao longo pelo menos de parte da superfície frontal (superfície externa do invólucro), exigindo que o invólucro externo seja substituído.

[005] A fim de minorar esse problema, os documentos WO 2009/138452 A1 ou WO 2009/138456 A1 sugerem um processo de moldagem por injeção dupla para produzir e unir a primeira parte componente e a segunda parte componente ao longo da emenda em um molde. Em particular, a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda correspondendo-se uma primeira superfície correspondente e uma segunda superfície correspondente durante a moldagem por injeção. Assim, distorção do invólucro externo é reduzida e a resistência da emenda é aumentada.

[006] No entanto, durante a moldagem por injeção da segunda parte componente ocorreu transbordamento do segundo material plástico componente além da emenda. Esse material plástico transbordante cobriu uma parte da superfície interna da primeira parte componente produzindo algum tipo de reentrâncias ou saliências na superfície interna do invólucro externo. No entanto, algumas aplicações tais como dispensadores como mostrado nos documentos WO 2015/167371 A1 e WO 2013/007302 A2 exigem uma superfície interna lisa sem quaisquer obstruções a fim de impedir que os produtos a serem dispensados do dispensador fiquem presos ou danificados quando se movem ao longo da superfície interna do invólucro externo.

REVELAÇÃO DA INVENÇÃO

[007] Consequentemente, é um objetivo fornecer um invólucro externo de um dispensador bem como um método para fabricar esse invólucro externo que reduza ou mesmo impeça qualquer transbordamento e, assim, projeções na superfície interna do invólucro externo durante o processo de moldagem por injeção.

[008] Esse objetivo é solucionado por um invólucro externo de um dispensador como definido na reivindicação 1 bem como um método para fabricar esse invólucro externo como definido na reivindicação 15.

[009] Em processos moldagem por injeção conhecidos, a primeira parte componente é formada por moldagem por injeção no molde. A primeira parte componente é retida no molde a fim de formar a segunda parte componente e unir a primeira parte componente e a segunda parte componente ao longo da emenda. Foi constatado que a posição da primeira parte componente ou pelo menos porções da mesma mudam antes de injetar o segundo material componente para formar a segunda parte componente. Isso pode ser provocado por encolhimento da primeira parte componente, movimento da primeira parte componente durante a transferência do molde de uma primeira cavidade (que compreende o negativo da primeira parte componente) para uma segunda cavidade (que compreende o negativo da segunda parte componente) e/ou movimento da primeira parte componente provocado pela pressão de injeção ao injetar o segundo material componente.

Um posicionamento incorreto em porções críticas, tal como ao longo da emenda ou em uma área de uma porção de porta, ou seja, a porção em que o material plástico é injetado, tem sido percebido como mais problemático em relação ao transbordamento mencionado.

[010] A fim de abordar esse problema, é sugerido reter ou fixar a primeira parte componente a saliências que se projetam do molde ao formar a primeira parte componente injetando-se o primeiro material componente no molde. Em outras palavras, o primeiro material componente cobrirá as saliências, de modo que rebaixos sejam formados na primeira parte componente. O engate das saliências do molde com os rebaixos da primeira parte componente permite uma fixação da primeira parte componente dentro do molde que se contrapõe a qualquer deslocamento devido a encolhimento ou um movimento do molde da primeira cavidade para a segunda cavidade ou devido à injeção do segundo material componente para formar a segunda parte componente. Assim, as porções relevantes da primeira parte componente são fixadas em posição no molde impedindo, desse modo, ou pelo menos minimizando uma possível ocorrência de transbordamento.

[011] A presente revelação se refere a invólucros externos para dispensadores, em particular para dispensadores para materiais consumíveis em restaurantes, banheiros ou similares. Dispensadores desse tipo podem ser destinados a rolos ou pilhas de papel ou outros materiais de limpeza ou a substâncias de lavagem, tais como creme líquido para as mãos, sabão ou outros detergentes.

[012] No texto subsequente, termos tais como frontal, traseiro, interno e externo são definidos em relação a uma superfície externa visível frontal ou lateral do próprio invólucro externo. Além disso, o termo “emenda” é usado como um termo geral que define qualquer emenda ou junta adequada para unir duas partes componentes que compreendem material plástico em uma parte única. Em geral, o termo “invólucro externo” é usado para denotar uma parte estrutural de um dispensador, que é visível para um usuário do dispensador. Além disso, o termo “parte componente” é usado para denotar cada componente moldado por injeção que é unido com uma ou mais partes componentes adicionais para formar um invólucro externo.

[013] De acordo com um aspecto, um invólucro externo para um dispensador é sugerido, sendo que o invólucro externo compreende uma primeira parte componente plástica moldada por injeção e uma segunda parte componente plástica moldada por injeção. Quando em referência a um “invólucro externo” no texto subsequente, esse termo se refere a um invólucro externo ou uma capa externa de um dispensador para lenços/toalhas de papel, rolos sem núcleo, copos de plástico ou papel, sabonete/creme líquido ou dispensadores similares. O invólucro externo compreende duas partes componentes produzidas de materiais plásticos iguais ou diferentes em qualquer combinação desejada de forma opaca, semiopaca, semitransparente ou transparente. As partes componentes que compõem o invólucro externo também podem ter propriedades funcionalmente diferentes, em que as partes componentes podem compreender uma capa unida a um dispositivo de corte com o uso do método fornecido. A primeira e a segunda partes componentes compreendem, cada uma, uma superfície externa e uma superfície interna.

Como mencionado previamente, a superfície externa é a superfície do invólucro externo ou do dispensador que é pelo menos parcialmente visível para o usuário, enquanto que a superfície interna é uma superfície do invólucro externo dirigida para o interior do dispensador. A superfície interna pode até mesmo entrar em contato com o produto a ser dispensado, tal como produtos de papel, como mencionado previamente. A primeira parte componente tem uma primeira superfície correspondente dirigida para a superfície externa da primeira parte componente e a segunda parte componente tem uma segunda superfície correspondente dirigida para uma superfície interna da segunda parte componente e a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda correspondendo-se a dita primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente durante a moldagem por injeção. A fim de alcançar a retenção ou fixação do invólucro externo no molde, uma pluralidade de rebaixos é formada na superfície interna da primeira parte componente ao longo de pelo menos uma parte da emenda e/ou em uma saliência de porta que se estende para longe de uma extremidade livre da primeira superfície correspondente da primeira parte componente. A saliência de porta é aquela parte da primeira parte componente em que o primeiro material plástico componente é injetado no molde no momento de formar a primeira parte componente. Em um exemplo, a saliência de porta pode ser uma saliência parcialmente (por exemplo, metade) circular que se estende da borda livre ou extremidade livre da primeira superfície correspondente. De vido aos rebaixos, é possível reter a primeira parte componente dentro do molde e desse modo, se contrapor a quaisquer tendências da primeira parte componente se deslocar antes da segunda parte componente ser injetada e unida à primeira parte componente ao longo da emenda. Assim, transbordamento do segundo material plástico componente sobre a primeira parte componente ao longo da emenda e/ou da saliência de porta pode ser minimizada ou até mesmo ser evitada. Assim, quaisquer saliências ou reentrâncias não intencionais na superfície interna do invólucro externo, ou seja, a primeira parte componente e a segunda parte componente, podem ser evitadas.

[014] A fim de melhorar ainda mais a fixação da primeira parte componente no molde, pode ser benéfico que os rebaixos sejam dotados de um corte inferior. Assim, a fixação não é alcançada apenas por meio de um encaixe forçado, mas também um encaixe de forma na direção de desmoldar o invólucro externo e, consequentemente, também a primeira parte componente do molde.

[015] De acordo com um aspecto, um ângulo de corte inferior está entre 3° e 20°, preferencialmente, 5° a 15° e, mais preferencialmente, 8° a 13°. Nesse contexto, o especialista terá que considerar a flexibilidade do material plástico. No exemplo de um ABS ou MABS padrão como explicado posteriormente, o ângulo de corte inferior pode ser grande e um ângulo de até 10° comprovou ter um bom compromisso entre reter a primeira parte componente no molde e desmoldabilidade, ou seja, desengate das saliências e dos rebaixos durante a desmoldagem. Se forem usados outros materiais que são menos flexíveis, tais como PC (policarbonato), ângulos de corte inferior menores deverão ser selecionados.

[016] De acordo com um aspecto, os rebaixos são dispostos em uma fileira. A fileira pode ser uma linha reta ou uma linha curva. Foi constatado que dispor uma pluralidade de rebaixos em uma fileira, que são de tamanho menor quando comparados a um rebaixo maior, proporciona um engate melhor do material plástico (rebaixos) com as saliências e, consequentemente, uma fixação melhor da primeira parte componente no molde.

[017] De acordo com uma realização, a profundidade dos rebaixos é mais baixa em extremidades opostas da fileira e mais alta em um centro entre as extremidades opostas. Em particular, pode ser necessário particularmente reter a primeira parte componente no molde em posições em que a primeira parte componente tende a se separar do molde devido ao encolhimento ou movimento do molde de uma cavidade para outra. Nessas porções, por exemplo, um centro ou ponta da saliência de porta, os rebaixos são mais profundos do que em porções próxima à borda livre da emenda a partir da qual a saliência de porta se estende.

[018] Os rebaixos podem ter uma vista superior de formato retangular, particularmente uma vista superior de formato quadrado ou uma vista superior de formato circular ou oval. A distância entre dois rebaixos adjacentes e sua largura ou diâmetro em vista superior são primariamente adaptados em vista das características de moldagem, da resistência exigida da primeira parte componente na porção dos rebaixos e da retenção exigida da primeira parte componente no molde. A distância entre dois rebaixos adjacentes precisa ser suficientemente grande para que o material plástico possa fluir entre as duas saliências. Além disso, os rebaixos enfraquecem a primeira parte componente, de modo que as dimensões dos rebaixos bem como sua distância devem ser selecionadas de acordo com as respectivas exigências de rigidez do invólucro externo.

[019] No entanto, se um rebaixo retangular for usado, uma borda do retângulo pode se estender paralela à extremidade livre da primeira superfície correspondente e/ou uma extremidade livre da saliência de porta.

[020] Particularmente quando a emenda se estende de uma borda livre de uma superfície lateral do invólucro externo para uma borda do lado oposto de outra superfície lateral do invólucro externo, pode ser que os rebaixos se estendam ao longo do comprimento inteiro da emenda. No entanto, também em casos em que a primeira parte componente é circundada pela segunda parte componente, os rebaixos podem se estender ao longo do comprimento inteiro da emenda.

[021] A fim de evitar quaisquer degraus, saliências ou reentrâncias nas superfícies internas do invólucro externo e/ou proporcionar uma aparência externa agradável do invólucro externo, as superfícies externas e/ou superfícies internas da primeira e da segunda partes componentes são niveladas ao longo da emenda.

[022] A fim de melhorar a união da primeira e da segunda partes componentes durante a moldagem por injeção, a primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente são, em geral, não planas como descrito em mais detalhes nos documentos WO 2009/138456 A1 ou WO 2009/138452 A1 que são incorporados em sua totalidade ao presente documento a título de referência.

[023] Em um exemplo, a primeira parte componente é produzida de MABS e a dita segunda parte componente é produzida de ABS.

[024] Em um exemplo particular, a segunda parte componente é um material plástico de ABS opaco.

[025] Em um exemplo adicional, a primeira parte componente é um material plástico de MABS transparente.

[026] Em uma realização, cada uma da primeira e segunda partes compreende adicionalmente uma primeira superfície lateral e uma segunda superfície lateral, em que cada uma da primeira e segunda superfícies laterais tem uma borda livre voltada para longe da superfície externa e em que a emenda se estende das bordas livres das primeiras superfícies laterais para as bordas livres das segundas superfícies laterais. Esse exemplo é mostrado, por exemplo, nas Figuras 2, 13 e 15 abaixo. Nesse contexto, o termo “superfície lateral” não define necessariamente uma superfície lateral (superfície lateral esquerda e direita), mas também abrange uma superfície superior e/ou inferior. Em vista desse entendimento, a emenda pode se estender em qualquer direção sobre uma superfície frontal ou superfície externa do invólucro externo a partir de uma superfície lateral para outra superfície lateral, entre a superfície inferior e a superfície superior ou mesmo entre uma superfície lateral e uma superfície inferior ou superior. Assim, a emenda pode se estender horizontalmente, verticalmente, diagonalmente em um formato reto, ondulado ou curvo.

[027] Um aspecto adicional se refere a um método para fabricar um invólucro externo de uma parte de dispensador. No método, uma primeira etapa de moldagem por injeção é realizada para produzir uma primeira parte componente do invólucro externo em um molde. De forma mais particular, a primeira parte componente do invólucro externo é formada em um primeiro volume definido pelo molde e um segundo molde (primeira cavidade). A primeira parte componente compreende uma superfície externa e uma superfície interna, em que a primeira parte componente tem uma primeira superfície correspondente dirigida para a superfície externa da primeira parte componente. O molde tem uma superfície que é o negativo da superfície interna da primeira parte componente, enquanto que o segundo molde tem uma superfície que é o negativo da superfície externa da primeira parte componente e da superfície correspondente.

Após a primeira parte componente ter sido formada, a primeira parte componente é retida no molde e engatada com uma pluralidade de saliências fornecidas na superfície do molde.

Quando se molda por injeção a primeira parte componente, o primeiro material plástico componente flui em torno das saliências, em que os rebaixos são formados na primeira parte componente.

Assim, a primeira parte componente e as saliências são engatadas e a primeira parte componente é mantida de forma segura no molde.

As saliências são fornecidas na superfície do molde que corresponde à superfície interna da primeira parte componente e ao longo de pelo menos uma parte de uma extremidade interna da primeira superfície correspondente da primeira parte componente e/ou em uma saliência de porta que se estende para longe de uma extremidade livre da primeira superfície correspondente da primeira parte componente.

Posteriormente, uma segunda etapa de moldagem por injeção é realizada para produzir uma segunda parte componente no molde, em que a segunda parte componente compreende uma superfície externa e uma superfície interna, em que a segunda parte componente tem uma segunda superfície correspondente dirigida para uma superfície interna da segunda parte componente.

De forma mais particular, a segunda parte componente do invólucro externo é formada em um segundo volume definido pelo molde e um terceiro molde (segunda cavidade). O molde tem adicionalmente uma superfície que é o negativo da superfície interna da segunda parte componente, enquanto que o terceiro molde tem uma superfície que é o negativo da superfície externa da segunda parte componente.

A superfície correspondente da primeira parte componente também é parte do negativo da segunda parte componente para formar a superfície correspondente da segunda parte componente.

Em outras palavras, a superfície correspondente da primeira parte componente está dentro do segundo volume.

Assim, a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda correspondendo-se a dita primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

Como ficará claro a partir do exposto acima, o método para produzir o invólucro externo envolve o uso de um molde único e a produção do invólucro externo com o uso de um processo de moldagem por injeção de dois componentes.

O processo de moldagem por injeção de dois componentes envolve realizar uma primeira etapa de moldagem por injeção para produzir pelo menos uma primeira parte componente no dito molde, reter a pelo menos uma parte no molde, e realizar uma segunda etapa de moldagem por injeção para produzir pelo menos uma segunda parte componente no dito molde e completar o invólucro externo.

O molde está localizado em uma primeira posição durante a primeira etapa de injeção e é então movido ou rotacionado para uma segunda posição em que a segunda etapa de injeção e o resfriamento subsequente são realizados.

Em sua forma mais simples, o método é usado para produzir um invólucro externo com uma única primeira e segunda parte componente.

Esse invólucro externo pode compreender uma primeira parte componente superior de um primeiro material que é transparente, e uma segunda parte componente inferior de um segundo material que é opaco ou vice-versa.

No entanto, são possíveis inúmeras variações.

Por exemplo, um invólucro externo pode compreender uma primeira parte componente transparente que se estende horizontalmente através de uma porção central do invólucro externo e segundas partes componentes opacas superior e inferior ou vice-versa.

De acordo com a revelação, quando o invólucro externo compreende mais do que uma primeira e uma segunda parte componente, todas as primeiras partes componentes são moldadas na primeira etapa de moldagem por injeção e todas as segundas partes componentes são moldadas na segunda etapa de moldagem por injeção. A primeira parte componente é retida no molde após a primeira etapa de moldagem por injeção a fim de manter o formato da primeira parte componente quando a mesma começa a resfriar e manter a primeira parte componente em uma temperatura elevada até que a segunda etapa de moldagem por injeção tenha sido concluída. As primeiras partes componentes são todas fixadas em posição com o uso das saliências como explicado acima.

O invólucro externo acabado pode, então, ser resfriado e removido do molde.

[028] Em vista do exposto acima, é enfatizado que as saliências do molde proporcionam o negativo dos rebaixos que resultam no invólucro externo, particularmente a primeira parte componente do invólucro externo.

Assim, o que foi dito em relação aos rebaixos acima também se aplica às saliências do molde e vice-versa.

[029] Consequentemente, as saliências podem ser dotadas de um corte inferior.

[030] O ângulo de corte inferior pode estar entre 3° e 20°, preferencialmente, 5° a 15° e, mais preferencialmente, 8° a 13°.

[031] As saliências podem ser dispostas em uma fileira.

[032] A altura das saliências pode ser mais baixa em extremidades opostas da fileira e mais alta em um centro entre as extremidades opostas.

[033] As saliências podem ter uma vista superior de formato retangular, particularmente uma vista superior de formato quadrado, ou uma vista superior de formato circular ou de formato oval.

[034] Uma borda do retângulo pode se estender paralela à extremidade livre da primeira superfície correspondente e/ou uma extremidade livre da saliência de porta.

[035] Ademais, e como mencionado previamente, o molde é movido, particularmente rotacionado, de uma primeira cavidade para uma segunda cavidade entre a primeira etapa de moldagem por injeção e a segunda etapa de moldagem por injeção enquanto retém a primeira parte componente no molde. Mais particularmente, a combinação do molde com a primeira cavidade define um primeiro volume que corresponde à primeira parte componente e a combinação do molde e da segunda cavidade define um segundo volume que corresponde à segunda parte componente. Na segunda etapa de moldagem por injeção, o material plástico da primeira parte componente e da segunda parte componente nas superfícies correspondentes derrete e a primeira e a segunda partes componentes são unidas.

[036] Aspectos adicionais, que podem ser implantados, são discutidos a seguir.

[037] Cada primeira borda (borda ou extremidade livre da primeira parte componente em uma extremidade da superfície correspondente) da pelo menos uma primeira parte componente pode ser moldada para formar pelo menos um degrau em uma direção transversal à primeira borda. O pelo menos um degrau é, preferencial, mas não necessariamente, moldado ao longo de cada primeira borda da primeira para a segunda borda lateral da primeira parte componente.

[038] Para cada primeira parte componente o pelo menos um degrau pode ser moldado para formar uma primeira superfície de contato em ângulos retos com uma superfície interna e/ou externa do invólucro externo, e uma segunda superfície de contato que se estende em direção à primeira borda. Consequentemente, a segunda superfície de contato é disposta para se estender entre as superfícies interna e externa, tanto na direção transversal quanto longitudinal da emenda. Dito de outra forma, o corte transversal da emenda compreende um primeiro degrau adjacente e em substancialmente ângulos retos com a superfície externa do invólucro externo. O pelo menos um degrau se estende ao longo de cada primeira borda e, de acordo com um exemplo, da primeira para a segunda borda lateral. Cada pelo menos um degrau pode formar uma primeira superfície de contato em ângulos retos com uma superfície interna ou externa do invólucro externo, e uma segunda superfície de contato que se estende em direção à primeira borda. A segunda superfície de contato pode ser moldada para formar meios de aumento de contato elevados ao longo do comprimento da emenda, preferencialmente, ao longo do comprimento inteiro da emenda. Os meios de aumento do contato elevados derreterão em contato com o material injetado durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

[039] Cada primeira borda da primeira parte componente pode ser moldada por injeção para formar pelo menos dois degraus. Isso pode ser alcançado moldando-se a primeira borda para formar uma terceira superfície de contato em ângulos retos com uma superfície externa e/ou interna do invólucro externo. Por exemplo, em sua forma mais simples, a emenda pode compreender uma primeira superfície de contato em ângulos retos com uma superfície externa do invólucro externo, e uma segunda superfície de contato que se estende em direção à primeira borda. A emenda é concluída por uma terceira superfície de contato em ângulos retos com uma superfície interna do invólucro externo.

[040] De acordo com um exemplo, o método envolve moldar os meios de aumento de contato elevados para formar pelo menos um degrau adicional na segunda superfície de contato entre a primeira e terceira superfícies de contato. A altura dos degraus pode ser selecionada dependendo da espessura da parede do dispensador adjacente à emenda. Essa espessura é, preferencialmente, medida em ângulos retos com a superfície frontal da mais fina das partes componentes imediatamente antes da emenda. A altura dos degraus adicionais pode, por exemplo, ser selecionada em uma faixa de 0,05 a

2 mm.

Os degraus são, preferencial, mas não necessariamente, de uma altura igual.

Por exemplo, em uma emenda que conecta uma parte transparente e uma opaca, o primeiro degrau adjacente à superfície externa do invólucro externo é, preferencial, mas não necessariamente, maior do que os degraus adicionais.

Isso proporciona uma linha distinta que separa as duas partes e facilita o preenchimento do molde adjacente à borda da primeira parte componente durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

Um material opaco que tem um primeiro degrau mais espesso adjacente à emenda também impedirá que essa porção do invólucro externo se torne parcialmente transparente.

Por exemplo, uma parede de dispensador ou invólucro externo pode ter uma espessura total constante de 1 a 6 mm, preferencialmente, 2,5 a

4,5 mm, adjacente à emenda.

Um primeiro degrau fornecido adjacente à superfície externa e um primeiro degrau fornecido adjacente à superfície interna podem, cada um, ter uma altura de 0,2 a 1 mm.

Esses primeiro e segundo degraus podem ser separados por inúmeros degraus adicionais intermediários com uma altura de 0,05 a 1 mm.

Os degraus intermediários são,

preferencial, mas não necessariamente, de altura igual.

A separação entre cada degrau adjacente pode ser uma distância igual ou maior do que a altura do menor dos ditos degraus.

Cada canto dos ditos degraus adicionais derreterá durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

Quando o material injetado derretido durante a segunda etapa de moldagem por injeção alcança a borda solidificada da primeira parte componente, os cantos facilitam o derretimento conjunto da primeira e da segunda partes componentes.

A fim de garantir isso,

a temperatura do material a ser injetado e/ou a temperatura de um ou ambos os moldes podem ser controladas para obter o resultado desejado.

Por exemplo, a temperatura do material injetado pelo menos durante a segunda etapa de moldagem por injeção pode ser selecionada acima da temperatura de injeção recomendada para o material particular.

À medida que o segundo material flui através do molde em direção à primeira parte componente, sua temperatura cairá gradualmente. No entanto, como a temperatura inicial no início da injeção é mais alta do que o normal, a temperatura do segundo material derretido ainda será suficiente para derreter a borda da primeira parte componente solidificada. A temperatura da primeira parte componente pode ser controlada ajustando-se o resfriamento do molde.

[041] Na presente revelação, a direção longitudinal da emenda é definida como a direção da borda frontal da respectiva parte componente em que os mesmos são unidos pela emenda, ou a direção geral da borda frontal caso a borda seja não linear. A direção transversal da emenda em uma localização particular é definida como a direção em ângulos retos com a dita borda frontal no plano do invólucro externo na dita localização.

[042] A emenda descrita em todos os exemplos acima pode ter uma largura transversal que se estende sobre uma distância de até 5 vezes a espessura da mais fina da primeira e segunda partes componentes, em uma direção transversal à direção da emenda entre as partes componentes no plano das ditas partes componentes. A espessura de corte transversal do invólucro externo na dita emenda pode ser entre 1 e 6 mm, preferencialmente, entre 2.5 e 4.5 mm.

[043] A fim de obter uma resistência desejada, os meios de aumento de contato elevados são dispostos para derreter durante a segunda etapa de moldagem por injeção. Foi constatado que fornecendo-se degraus formados por cantos angulados substancialmente retos ao longo do comprimento inteiro da emenda, é alcançada a formação de uma emenda forte e homogênea. Quando o material derretido injetado durante a segunda etapa de moldagem por injeção alcança a borda solidificada da primeira parte componente, os cantos ou projeções facilitam o derretimento conjunto da primeira e da segunda partes componentes. A fim de garantir isso, a temperatura do material a ser injetado e/ou a temperatura de um ou ambos os moldes podem ser controladas para obter o resultado desejado. Por exemplo, a temperatura do material injetado pelo menos durante a segunda etapa de moldagem por injeção pode ser selecionada acima da temperatura de injeção recomendada para o material particular. À medida que o segundo material flui através do molde em direção à primeira parte componente, sua temperatura cairá gradualmente. No entanto, como a temperatura inicial no início da injeção é mais alta do que o normal, a temperatura do segundo material derretido ainda será suficiente para derreter a borda da primeira parte componente solidificada.

A temperatura da primeira parte componente pode ser controlada ajustando-se o resfriamento do molde.

BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS

[044] Exemplos serão descritos em detalhes com referência às figuras anexas. Deve ser entendido que os desenhos são projetados apenas para fins de ilustração e não se destinam a ser uma definição dos limites da revelação, para os quais deve ser feita referência às reivindicações anexas.

Deve ser compreendido adicionalmente que as figuras não são necessariamente desenhadas em escala e que, a menos que seja indicado de outra forma, as mesmas pretendem meramente ilustrar esquematicamente as estruturas e procedimentos descritos no presente documento.

[045] As Figuras 1A a B mostram uma ilustração esquemática de uma disposição para realizar um processo de moldagem para produzir um invólucro externo de acordo com a revelação.

[046] A Figura 2 mostra uma ilustração esquemática de um invólucro externo produzido pelo processo de acordo com a revelação.

[047] A Figura 3 mostra uma ilustração esquemática de uma emenda da técnica anterior.

[048] A Figura 4 mostra uma ilustração esquemática de um corte transversal através de uma emenda de acordo com a revelação.

[049] A Figura 5 mostra uma vista ampliada da emenda da Figura

4.

[050] A Figura 6 mostra um corte ampliado esquemático de um primeiro invólucro externo dotado de múltiplos degraus.

[051] A Figura 7 mostra uma vista em perspectiva parcial do molde.

[052] A Figura 8 mostra uma vista em perspectiva ampliada do molde da Figura 7 que corresponde ao retângulo mostrado na Figura 7.

[053] A Figura 9 mostra uma vista explodida em perspectiva parcial em direção à superfície interna de um invólucro externo.

[054] A Figura 10 mostra uma ilustração esquemática de um invólucro externo dotado de uma borda escalonada como mostrado na Figura

6.

[055] A Figura 11 mostra uma ilustração de cortes transversais através de outra emenda.

[056] A Figura 12 mostra um primeiro exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação.

[057] A Figura 13 mostra um segundo exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação.

A Figura 14 mostra um terceiro exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação.

REALIZAÇÕES DA REVELAÇÃO

[058] As Figuras 1A e 1B mostram uma ilustração esquemática de uma disposição para realizar um processo de moldagem por injeção de dois componentes para produzir um invólucro externo de acordo com a revelação.

[059] Nesse exemplo, o processo usa duas unidades de injeção 11, 12 e um molde rotativo M projetado para injeção sequencial de uma parte única com o uso de dois materiais diferentes. No texto subsequente, o processo é descrito para a injeção de um material transparente e um opaco, mas o mesmo é aplicável a qualquer combinação de materiais transparentes e/ou coloridos. O molde M usado nesse exemplo é um molde de duas cavidades. O molde M é mantido fechado em uma primeira posição de cavidade mostrada na Figura 1A e aquecido para uma temperatura de operação predeterminada. O primeiro material, que é usualmente o material que tem a temperatura de injeção mais alta, é injetado da primeira unidade de injeção 11 através de um sistema de canal primário 13 para uma primeira cavidade 15 para formar uma primeira parte componente 17. Nesse exemplo, o primeiro material é uma resina transparente ou translúcida. Durante a primeira injeção, o volume do molde a ser ocupado pelo segundo material é desligado do sistema de canal primário. O molde é aberto e uma placa de núcleo 19 (molde) é rotacionada 180°, como indicado pela seta A, para uma segunda posição de cavidade mostrada na Figura 1B, em que depois o molde fecha. Um sistema de canal secundário 14 é conectado ao volume para ser preenchido e o segundo material é injetado da segunda unidade de injeção 12 para uma segunda cavidade 16 para formar uma segunda parte componente 18. Nesse exemplo, o segundo material é uma resina opaca. Após resfriamento suficiente do invólucro externo injetado 17, 18, o molde é aberto e o invólucro externo é ejetado.

[060] O projeto de ferramenta usado no exemplo descrito é uma placa de núcleo rotativa. Isso compreende uma ferramenta de duas estações que rotaciona em uma direção vertical (ou horizontal). A placa rotativa é mantida em uma primeira posição em uma primeira estação de injeção para a injeção do primeiro material. A mesma é, então, rotacionada para uma segunda posição em uma segunda estação de injeção para a injeção do segundo material.

[061] Um projeto de ferramenta alternativa é uma parte posterior de núcleo. Em uma parte posterior de núcleo, um núcleo deslizante é primeiro fechado e o primeiro material é injetado. O núcleo deslizante é, então, aberto e o segundo material é injetado.

[062] Uma porção da placa de núcleo ou posterior (também denominado como o molde) 19 é mostrada em mais detalhes nas Figuras 7 e

8. O molde 19 compreende uma superfície externa dividida em uma primeira superfície externa 17’ que corresponde à superfície interna da primeira parte componente 17 e uma segunda superfície externa 18 ’ que corresponde à superfície interna da segunda parte componente 18.

[063] A Figura 2 mostra uma ilustração esquemática de um invólucro externo 20 produzido pelo processo acima. O invólucro externo 20 é constituído das duas partes componentes 17, 18 injetadas durante o processo mostrado nas Figuras 1A e B. As ditas partes componentes 17, 18 são unidas ao longo de uma emenda 21 que corre de uma borda lateral 22 para uma segunda borda lateral 23 do invólucro externo 20. A Figura 2 indica adicionalmente a localização de fechamento 24 para o sistema de canal primário 13 e a localização de fechamento correspondente 25 para o sistema de canal secundário 14.

[064] Um fator a considerar durante o processo é a temperatura de fusão relativa dos dois materiais. Como exposto acima, o material que tem a temperatura de injeção mais alta é usualmente injetado primeiro. A fim de garantir que a temperatura do segundo material seja suficiente para derreter pelo menos parcialmente uma borda cooperante do primeiro material, a temperatura de injeção do segundo material pode ser aumentada. A temperatura aumentada pode ser superior à temperatura de injeção recomendada pelo fabricante, mas não superior à temperatura de degradação do material.

[065] No exemplo acima, o primeiro material foi uma resina transparente que foi testada em duas temperaturas de injeção diferentes. O segundo material foi uma resina opaca injetada na mesma temperatura em ambos os testes. Esses testes são descritos em detalhes adicionais abaixo.

[066] Fatores adicionais são a temperatura da parede do molde, a velocidade da injeção, o tempo de atraso entre injeções e a temperatura da parte componente injetada. Por exemplo, a temperatura da parede do molde é controlada para manter a primeira parte componente em uma temperatura desejada durante a rotação do primeiro componente para a segunda posição de injeção. Dessa forma, a borda do primeiro componente não fará com que o segundo material injetado resfrie antes das bordas cooperantes terem derretido em conjunto. A temperatura de ambos os componentes também pode ser mantida durante as injeções consecutivas a fim de minimizar a distorção do invólucro externo durante o resfriamento subsequente do invólucro externo completo. Como cada estação de injeção é abastecida por uma unidade de injeção independente, as velocidades e pressões de injeção podem ser controladas com precisão e adaptadas para cada material que é injetado.

[067] Além do projeto de ferramenta, considerações adicionais são a espessura de parede do componente injetado, a estrutura de superfície da parte do sistema de canal primário para evitar problemas de ventilação, a superfície e temperatura da ferramenta para desmoldar, a localização de fechamento para adesão ótima entre partes componentes na dependência do trajeto de fluxo e como a parte será desmoldada, que faz com que uma força seja aplicada à área de adesão entre partes componentes.

[068] A fim de aumentar adesão entre as bordas de contato dos dois materiais, a emenda recebeu uma configuração particular. Uma emenda da técnica anterior, como mostrado na Figura 3, produzida unindo-se os mesmos dois materiais foi usada como uma amostra de referência. A amostra de técnica anterior foi submetida a um teste comparativo com o uso de amostras que compreendem inúmeras emendas alternativas de acordo com a revelação e uma amostra que compreende um comprimento de um material opaco homogêneo que tem a mesma espessura que a amostra de referência. A emenda de acordo com a revelação é mostrada na Figura 4.

[069] A Figura 3 mostra uma ilustração esquemática de uma emenda da técnica anterior entre uma primeira parte componente transparente 31 e uma segunda parte componente opaca 32. A primeira e segunda partes componentes 31, 32 têm a mesma espessura de parede e são unidas extremidade a extremidade por uma emenda reta e plana 33.

[070] A Figura 4 mostra uma ilustração esquemática de um corte transversal através de uma emenda de acordo com a revelação. A Figura 4 mostra uma primeira parte componente transparente 41a e uma segunda parte componente opaca 42a. A primeira e segunda partes componentes 41a, 42a têm a mesma espessura de parede de 3 mm e são unidas extremidade a extremidade por uma emenda 43a que compreende inúmeros degraus. A emenda se estende por uma distância 2,5 vezes a espessura da segunda parte componente 42a em uma direção transversal à direção da emenda 43a entre as partes componentes. As superfícies frontais das respectivas partes componentes unidas são completamente niveladas entre si ao longo da emenda. Na região da emenda, a borda anterior da segunda parte componente 42a é disposta para sobrepor a primeira parte componente 41a a fim de ocultar a emenda 43a. A emenda 43a será descrita em detalhes adicionais abaixo (consultar a Figura 5). Na Figura 4, os degraus são mostrados como degraus distintos com cantos angulados retos por clareza. No entanto, na emenda acabada entre dois componentes moldados por injeção, pelo menos os cantos das superfícies de contato foram derretidos para formar uma emenda fundida.

A fim de obter uma resistência desejada, cada canto dos ditos degraus é disposto para derreter durante a segunda etapa de moldagem por injeção. Foi constatado que fornecendo-se degraus formados por cantos angulados substancialmente retos ao longo do comprimento inteiro da emenda, é alcançada a formação de uma emenda forte e homogênea. Quando o material injetado derretido durante a segunda etapa de injeção alcança a borda solidificada da primeira parte componente, os cantos facilitam o derretimento conjunto da primeira e da segunda partes componentes. A fim de garantir isso, a temperatura do material a ser injetado e/ou a temperatura do molde pode ser controlada para obter o resultado desejado.

[071] A Figura 5 mostra uma vista ampliada da emenda da Figura 4 que compreende uma primeira parte componente transparente 41a e uma segunda parte componente opaca 42a. A borda frontal da primeira parte componente 41a é moldada por injeção para formar inúmeros degraus distintos 44, 45, 46. A altura dos degraus é selecionada dependendo da espessura da parede de dispensador adjacente à emenda 43a. Nesse exemplo, a espessura de parede de dispensador adjacente à emenda é 3 mm e a altura dos degraus é selecionada com base nessa medição. Por exemplo, em uma emenda 43a que conecta uma parte transparente 41a e uma parte opaca 42a, um primeiro degrau 44 adjacente à superfície externa 47 do invólucro externo foi selecionada maior do que inúmeros degraus intermediários 45. Isso dá uma linha distinta que separa as duas partes 41a, 42a e facilita o preenchimento do molde adjacente à borda da primeira parte componente 41a durante a segunda etapa de moldagem por injeção. Um primeiro degrau mais alto 46 adjacente à emenda 43a também impedirá que essa porção do invólucro externo se torne parcialmente transparente. De maneira similar, um degrau final 46 adjacente à superfície interna 48 do invólucro externo foi selecionado maior do que os degraus intermediários 45 para facilitar o preenchimento do molde adjacente à borda da primeira parte componente 41a. No último caso, os degraus 44, 46 fornecidos adjacentes tanto a superfície externa quanto a interna 47, 48 receberam, cada uma, uma altura de 0,2 mm. Para uma parede de dispensador que tem uma espessura total constante de 2 mm, esses primeiros degraus externos podem ser separados por inúmeros degraus intermediários de 0,05 a 0,1 mm. Nesse caso os degraus intermediários têm uma altura igual de 0,05 mm.

[072] A Figura 6 mostra um corte ampliado esquemático de uma parte componente dotada de múltiplos degraus. Essa parte componente corresponde à primeira parte componente 41a mostrada na Figura 5. Como descrito acima, a borda frontal da primeira parte componente 41a é moldada por injeção para formar inúmeros degraus distintos 44, 45, 46 durante uma primeira etapa de moldagem por injeção de acordo com a revelação. Um primeiro degrau 44 adjacente à superfície externa 47 da parte componente tem uma altura maior do que inúmeros degraus intermediários 45. De maneira similar, um degrau final 46 adjacente à superfície interna 48 da parte componente foi selecionado maior do que os degraus intermediários 45 para facilitar o preenchimento do molde adjacente à borda da primeira parte componente 41a. A primeira parte componente 41a será unida à segunda parte componente 41b (consultar a Figura 5) durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

[073] A Figura 10 mostra uma ilustração esquemática da parte componente 41a dotada de uma borda escalonada 80 que compreende inúmeros degraus distintos 44, 45, 46 como mostrado na Figura 6. Na Figura 11 pode ser visto como a borda escalonada 80 se estende continuamente a partir de uma borda lateral 81 da parte componente 41a para uma segunda borda lateral 82. Além disso, é visível uma pluralidade de rebaixos 49 que se estendem ao longo da borda escalonada 80.

[074] A Figura 11 mostra uma ilustração de fotografias reais de amostras corte transversal através de um invólucro externo que corresponde aos cortes transversais esquemáticos mostrados na Figura 4. Na Figura 12, o invólucro externo foi cortado em uma direção transversal da emenda entre a primeira e a segunda partes componentes. Consequentemente, a Figura 1A, que corresponde à Figura 4, mostra uma primeira parte componente transparente 41a e uma segunda parte componente opaca 42a. A primeira e segunda partes componentes 41a, 42a têm a mesma espessura de parede de 3 mm e são unidas extremidade a extremidade por uma emenda 43a que compreende inúmeros degraus. Como pode ser visto da Figura, as superfícies de contato foram unidas e os cantos dos degraus distintos foram derretidos para formar superfícies arredondadas e fundidas com a segunda parte componente 42a durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

[075] Além disso, uma pluralidade de rebaixos 49 é formada na superfície interna 1 da primeira parte componente 17 ou 41a (Figuras 2 e 4 a 6). Os rebaixos 49 no exemplo particular do não têm um corte inferior, mas também podem ser formados com um corte inferior em um ângulo de corte inferior específico.

[076] Por outro lado, a Figura 9 também mostra inúmeros rebaixos 50 que se estendem ao longo de uma borda livre 51 de uma saliência de porta 24 que se estende da extremidade livre 46 da superfície correspondente e que tem um formato parcialmente circular. Esses rebaixos 50 compreendem um corte inferior em um ângulo de corte inferior, no exemplo particular, 10°. No entanto, ângulos de corte inferior diferentes podem ser selecionados dependendo do material usado e das circunstâncias como explicado anteriormente.

[077] O ângulo de corte inferior é definido como um ângulo da parede lateral do rebaixo 49, 50 em corte transversal em relação a uma linha perpendicular para a superfície interna da primeira parte componente 17 na abertura do rebaixo 49, 50.

[078] Os rebaixos 49, 50 servem particularmente para reter a primeira parte componente 17 no molde 19 antes de injetar o segundo material plástico componente para formar a segunda parte componente 18.

[079] Assim, os rebaixos 49, 50 são formados por saliências 49’ e 50’ do molde 19 como mostrado nas Figuras 7 e 8. As saliências 49 ’ se estendem ao longo da porção do molde 19 em que a emenda entre a primeira parte componente 17 e a segunda parte componente 18 deve estar localizada.

Essa emenda foi indicada em 21’ na Figura 7. Como ficará evidente a partir da Figura 7, as saliências 49’ se estendem ao longo do comprimento inteiro da emenda 21’. As saliências 49’ são retratadas mais claramente na Figura 8 em escala ampliada. As saliências 49’ têm uma vista superior de formato retangular e bordas laterais longitudinais arredondadas. Assim, as saliências 49 ’ afunilam começando da superfície 17’ do molde 19 para que não haja corte inferior. Se as saliências 49’ são consideradas como sendo o negativo, os rebaixos 49 como mostrado na Figura 9 serão o positivo das saliências 49’.

[080] Os rebaixos 50 mostrados na Figura 9 são formados pelas saliências 50’. As saliências 50’ são fornecidas ao longo de uma borda ou extremidade livre 51’ da superfície 17’ do molde que corresponde à extremidade livre 51 da saliência de porta 24 (Figura 9). Ao contrário das saliências 49’, as saliências 50’ são dotadas de um corte inferior. Para esse fim, as saliências 50’ podem ser com cabeça de cogumelo. Por exemplo, as paredes laterais ou pelo menos duas paredes laterais opostas das saliências 50’ podem ser anguladas para fora em relação a uma linha perpendicular à superfície 17’ do molde 19 para proporcionar o corte inferior. Nesse exemplo particular, o ângulo de corte inferior, que é a inclinação da parede lateral da saliência 50’ em direção ao exterior e em relação a uma linha perpendicular à superfície 17’ em corte transversal, é de cerca de 10 °. Em outras palavras, as saliências 50’ aumentam ou expandem começando a partir da superfície 17’.

[081] Ambas as saliências 49’ e 50’ são dispostas em uma fileira.

No entanto, as saliências 49’ têm a mesma altura ao longo do comprimento da emenda 21’. Pelo contrário, a altura das saliências 50’ é mais alta em um centro da fileira e mais baixa nas extremidades opostas da fileira como claramente visível a partir da Figura 8. Isso também se aplica aos rebaixos 49 e 50 formados pelas saliências 49’ e 50’.

[082] Também fica claro que as saliências 49’ podem ser dispostas em um afastamento igual ao longo da fileira (a distância entre saliências adjacentes 49’ é o mesmo ao longo da fileira) ou agrupadas, sendo que cada grupo consiste em uma pluralidade de saliências 50 ’, tal como duas saliências 50’, em que as saliências dentro de um grupo são dispostas em um afastamento (distância para cada outro) igual e os grupos são posicionados em um afastamento igual, no entanto, diferente do afastamento das saliências 50 ’ dentro de um grupo. No exemplo na Figura 8, há quatro grupos em que cada um consiste em duas saliências 50’. A Figura 9 mostra uma configuração alternativa em relação aos rebaixos que resultam das saliências 50 ’. Nesse contexto, são mostrados quatro rebaixos 50 que são dispostos em afastamento igual. Também se torna aparente que os rebaixos 50 na Figura 9 são retangulares em vista superior, enquanto que os rebaixos 49 são de formato quadrado em vista superior. No entanto, rebaixos circulares também são possíveis.

[083] O processo de moldagem por injeção incorpora como mencionado previamente um primeiro degrau de moldagem por injeção em que o primeiro material plástico componente é injetado na primeira cavidade 15.

Durante essa primeira etapa de moldagem por injeção, o primeiro material plástico componente flui em torno das saliências 49’ e 50’. Após o resfriamento, a primeira parte componente formada 41a assim formada é fixada e retida por engate dos rebaixos 49 e 50 com as respectivas saliências 49 ’ e 50’.

Consequentemente, a superfície correspondente 43a da primeira parte componente 43a é fixada em posição no interior ou no molde 19 mesmo durante a rotação na direção A nas Figuras 1A e B e/ou durante o encolhimento quando o material plástico é resfriado. Assim, há um negativo fornecido pelo molde 19 quando fechado para definir a segunda cavidade 16.

Consequentemente, qualquer transbordamento de segundo material plástico componente durante a segunda etapa de moldagem por injeção pode ser evitado. Assim, a superfície interna 1 do invólucro externo formada pela primeira parte componente 41a e uma segunda parte componente 42a é nivelada como mostrado na Figura 5 ou 11 sem quaisquer reentrâncias ou saliências não intencionais formadas na superfície interna 1. Isso é particularmente benéfico quando o invólucro externo é usado para um dispensador em que o produto a ser dispensado se move além da superfície interna 1 na emenda. Devido à configuração sem quaisquer saliências ou reentrâncias, um dano do produto a ser dispensado que poderia potencialmente interferir com as saliências ou reentrâncias pode ser evitado.

[084] Também fica claro a partir dessas figuras que a superfície externa 2 da primeira parte componente 41a e da segunda parte componente 42a podem ser niveladas. De vido ao posicionamento exato, um espaço formado entre o degrau 44 e a borda livre da segunda parte componente 42a pode ser reduzido para um mínimo e até mesmo ser fechado e conectado durante o processo de moldagem por injeção. Consequentemente, nenhuma impureza pode se acumular nesse espaço, o que é particularmente benéfico, se o dispensador for disposto em um ambiente delicado tal como um hospital ou salas limpas.

[085] A Figura 12 mostra um primeiro exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação.

Nesse exemplo, um invólucro externo 90 é formado por uma primeira parte componente transparente 91 e uma segunda parte componente opaca 92. A primeira parte componente 91 e a segunda parte componente 92 são unidas por uma emenda 93 que se estende de uma primeira borda lateral 94 para uma segunda borda lateral 95 do invólucro externo 90. As partes componentes 91, 92 podem ser unidas por qualquer uma das emendas descritas em conexão com as Figuras 6 a 9. O invólucro externo 90 é unido de forma destacável a uma seção traseira do dispensador 96 a fim de formar um alojamento de dispensador 97. A seção traseira do dispensador 96 é disposta para ser montada em uma superfície vertical, tal como uma parede. Nesse exemplo, o alojamento de dispensador 97 é destinado a um dispensador para uma pilha de toalhas de papel ou similar, que são removidas através de uma abertura do dispensador 98 em uma superfície inferior do dispensador.

[086] A Figura 13 mostra um segundo exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação.

Nesse exemplo, um invólucro externo 100 é formado por uma primeira parte componente transparente 101 e uma segunda parte componente opaca 102. A primeira parte componente 101 e a segunda parte componente 102 são unidas por uma emenda 103 que se estende de uma primeira borda lateral 104 para uma segunda borda lateral 105 localizada ao longo de uma seção de delimitação inferior do invólucro externo 100. As partes componentes 101, 102 podem ser unidas por qualquer uma das emendas descritas acima. O invólucro externo 100 é unido de forma destacável a uma seção traseira do dispensador 106 a fim de formar um alojamento de dispensador 107. A seção traseira do dispensador 106 é disposta para ser montada em uma superfície vertical, tal como uma parede. Nesse exemplo, o alojamento de dispensador 107 é destinado a um dispensador para um rolo de papel ou similar, que é removido através de uma abertura de dispensador 108 em uma superfície inferior do dispensador.

[087] A Figura 14 mostra um terceiro exemplo de um dispensador que compreende um invólucro externo de acordo com a revelação. Nesse exemplo, um invólucro externo 110 é formado por uma primeira parte componente transparente central 111 e uma segunda parte componente opaca superior e inferior 112a, 112b. A primeira parte componente 111 e as segundas partes componentes 112a, 112b são unidas por emendas 113a e 113b, respectivamente. Ambas as emendas 113a, 113b se estendem em paralelo de uma primeira borda lateral 114 para uma segunda borda lateral 115 do invólucro externo 110. As partes componentes 111, 112a, 112b podem ser unidas por qualquer uma das emendas descritas em conexão com as Figuras 6 a 9. O invólucro externo 110 é unido de forma destacável a uma seção traseira do dispensador 116 a fim de formar um alojamento de dispensador 117. A seção traseira do dispensador 116 é disposta para ser montada em uma superfície vertical, tal como uma parede. Nesse exemplo, o alojamento de dispensador 117 é destinado a um dispensador para uma pilha de toalhas de papel ou similar que são removidas através de uma abertura do dispensador 118 em uma superfície inferior do dispensador.

[088] Ao selecionar materiais, deve ser determinado que as resinas usadas sejam, em geral, compatíveis, sem efeitos antagônicos entre as resinas. Materiais adequados para uso no método acima são plásticos de acrilonitrila butadieno estireno (ABS) e/ou plásticos de metilmetacrilato ABS (MABS). No entanto, esses materiais são fornecidos apenas a título de exemplo e a revelação não se limita a esses materiais. Os materiais testados nos exemplos abaixo são Terlux® TR2802 MABS (BASF Corp.) ou Polylux® C2 MABS (A. Schulman GmbH) para a primeira parte componente transparente e Polyman® M/MI A40 ABS (A. Schulman GmbH) para a segunda parte componente opaca.

[089] A revelação não é limitada aos exemplos acima, mas pode ser variada livremente dentro do escopo das reivindicações anexas.

Por exemplo, nos exemplos acima uma combinação de materiais transparente e opaco á descrita.

Além disso, combinações de um ou mais materiais coloridos e/ou transparentes podem ser usadas.

Além disso, os exemplos descrevem uma única emenda que se estende horizontalmente ou em um ângulo através da superfície externa (ou frontal) do invólucro externo.

Soluções alternativas podem compreender uma ou mais emendas dispostas verticalmente ou para encerrar um único canto.

As emendas não precisam apenas estar localizadas ao longo de uma linha reta, como descrito acima, mas também podem receber uma linha de formato curvo, ondulado ou de formato irregular.

Claims (20)

REIVINDICAÇÕES

1. INVÓLUCRO EXTERNO PARA UM DISPENSADOR, sendo que o invólucro externo é caracterizado por compreender: uma primeira parte componente plástica moldada por injeção (17; 41a) e uma segunda parte componente plástica moldada por injeção (18; 42a); em que cada uma da primeira e segunda partes compreende uma superfície externa (2) e uma superfície interna (1), em que a primeira parte componente tem uma primeira superfície correspondente (43a) dirigida para a superfície externa da primeira parte componente e a segunda parte componente tem uma segunda superfície correspondente dirigida para uma superfície interna da segunda parte componente, em que a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda (21) correspondendo-se a dita primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente durante a moldagem por injeção, em que uma pluralidade de rebaixos (49; 50) é formada na superfície interna da primeira parte componente ao longo de pelo menos uma parte da emenda e/ou em uma saliência de porta (24) que se estende para longe de uma extremidade livre da primeira superfície correspondente da primeira parte componente.

em que os rebaixos (49; 50) são dotados de um corte inferior.

2. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por um ângulo de corte inferior está entre 3° e 20°, preferencialmente, 5° a 15° e, mais preferencialmente, 8° a 13°.

3. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelos rebaixos (49; 50) serem dispostos em uma fileira.

4. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 3,

caracterizado pelo fato de que a profundidade dos rebaixos (49; 50) é mais baixa em extremidades opostas da fileira e mais alta em um centro entre as extremidades opostas.

5. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelos rebaixos (49; 50) têm uma vista superior de formato retangular, particularmente uma vista superior de formato quadrado, ou uma vista superior de formato circular ou oval.

6. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por uma borda do retângulo se estende paralela à extremidade livre da primeira superfície correspondente e/ou uma extremidade livre da saliência de porta.

7. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelos rebaixos (49; 50) se estendem ao longo do comprimento inteiro da emenda.

8. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelas superfícies externas (2) e/ou superfícies internas (1) da primeira e da segunda partes componentes são niveladas ao longo da emenda.

9. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pela dita primeira superfície correspondente e a dita segunda superfície correspondente são, em geral, não planas.

10. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pela dita primeira parte componente (17; 41a) ser produzida de MABS e a dita segunda parte componente é produzida de ABS.

11. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pela dita segunda parte componente (18; 42a) ser um material plástico de ABS opaco.

12. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pela dita primeira parte componente (17; 41a) ser um material plástico de MABS transparente.

13. INVÓLUCRO EXTERNO, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por cada uma da primeira e da segunda partes componentes (17, 18; 41a, 42a) compreenderem adicionalmente uma primeira superfície lateral e uma segunda superfície lateral, em que cada uma da primeira e segunda superfícies laterais tem uma borda livre (22, 23; 81, 82) voltada para longe da superfície externa (2) e em que a emenda (21) se estende das bordas livres das primeiras superfícies laterais para as bordas livres das segundas superfícies laterais.

14. MÉTODO PARA FABRICAR UM INVÓLUCRO EXTERNO DE UMA PARTE DE DISPENSADOR, sendo que o método é caracterizado por compreender: realizar uma primeira etapa de moldagem por injeção para produzir uma primeira parte componente (17; 41a) do invólucro externo em um molde, em que a primeira parte componente compreende uma superfície externa (2) e uma superfície interna (1), em que a primeira parte componente tem uma primeira superfície correspondente (43a) dirigida para a superfície externa da primeira parte componente; reter a primeira parte componente no molde e engatar uma pluralidade de saliências (49’; 50’) fornecidas em uma superfície do molde (19) com a primeira parte componente durante a primeira etapa de moldagem por injeção, sendo que as saliências são fornecidas em uma superfície do molde que corresponde à superfície interna da primeira parte componente e ao longo de pelo menos uma parte de uma extremidade interna (44) da primeira superfície correspondente (43a) da primeira parte componente e/ou em uma saliência de porta (24) que se estende para longe de uma extremidade livre (44) da primeira superfície correspondente da primeira parte componente; e realizar uma segunda etapa de moldagem por injeção para produzir uma segunda parte componente (18; 42a) no molde (19), em que a segunda parte componente compreende uma superfície externa (2) e uma superfície interna (1), em que a segunda parte componente tem uma segunda superfície correspondente dirigida para uma superfície interna da segunda parte componente, em que a primeira e a segunda partes componentes são unidas entre si ao longo de uma emenda (21) correspondendo-se a dita primeira superfície correspondente (43a) e a dita segunda superfície correspondente durante a segunda etapa de moldagem por injeção.

em que as saliências (49; 50) são dotadas de um corte inferior.

15. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado por um ângulo de corte inferior está entre 3° e 20°, preferencialmente, 5° a 15° e, mais preferencialmente, 8° a 13°.

16. MÉTODO, de acordo a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelas saliências (49’; 50’) são dispostas em uma fileira.

17. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pela altura das saliências (49’; 50’) ser mais baixa em extremidades opostas da fileira e mais alta em um centro entre as extremidades opostas.

18. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 17, caracterizado pelas saliências (49’; 50’) têm uma vista superior de formato retangular, particularmente uma vista superior de formato quadrado, ou uma vista superior de formato circular ou de formato oval.

19. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado por uma borda do retângulo se estende paralela à extremidade livre da primeira superfície correspondente e/ou uma extremidade livre da saliência de porta.

20. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações

14 a 19, caracterizado pelo molde (19) ser movido, particularmente rotacionado, de uma primeira cavidade (15) para uma segunda cavidade (16)

entre a primeira etapa de moldagem por injeção e a segunda etapa de moldagem por injeção enquanto retém a primeira parte componente (17; 41a)

no molde (19).