ES2613488T3 - Pieza de dispensador moldeada por inyección de dos componentes - Google Patents

Abstract

Alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador (20, 90, 100, 110), comprendiendo la pieza de dispensador al menos dos piezas constitutivas (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d, 42d, 51, 61, 71; 91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b; 121a, 121b, 122) unidas cada una mediante una juntura (21; 33; 43a, 43b, 43c, 43d, 93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b), comprendiendo dicha pieza de dispensador (20, 90, 100, 110) una primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) de plástico moldeada por inyección con una primera superficie de unión asociada; una segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) de plástico moldeada por inyección que tiene una segunda superficie de unión asociada; una juntura (21; 43a, 43b, 43c, 43d, 93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b) se forma mediante dicha primera superficie de unión y dicha segunda superficie de unión durante el moldeo por inyección para unir dicha primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) y dicha segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) para definir la pieza de dispensador (20, 90, 100, 110), comprendiendo cada pieza constitutiva (17, 18; 31, 32; 41 a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d, 42d, 51, 61, 71; 91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b; 121a, 121b, 122) una superficie delantera, una primera y una segunda superficies laterales, cada una con un borde orientado en sentido opuesto a la superficie delantera, en donde la juntura (21; 33; 43a, 43b, 43c, 43d, 93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b) resultante se extiende desde un borde lateral de una primera superficie lateral de la pieza de dispensador hasta un borde lateral de una segunda superficie lateral de la pieza de dispensador, caracterizado por que la pieza de dispensador (20; 90; 100; 110) está unida de manera desmontable a una sección de dispensador trasera (96; 106; 116), para formar el alojamiento de dispensador (97; 107; 117), en donde la sección de dispensador trasera (96, 106, 116) está dispuesta para ser montada en una pared vertical, en donde el alojamiento de dispensador (97, 107, 117) es para un dispensador para una pila de toallas de papel o un rollo de papel.

Description

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DESCRIPCION

Pieza de dispensador moldeada por inyeccion de dos componentes Campo tecnico

La presente invencion se refiere a piezas de dispensador, en particular dispensadores o piezas de dispensadores, que comprenden al menos dos componentes seleccionados de un intervalo de materiales plasticos, componentes que se unen a lo largo de una juntura que se extiende desde un primer borde lateral a un segundo borde lateral de la pieza de dispensador.

Antecedentes de la tecnica

En muchos tipos de dispensadores es por diversos motivos a menudo deseable proporcionar una pieza de dispensador donde al menos una superficie exterior, una cubierta o pieza de dispensador similar se realice de dos materiales de plastico diferentes o similares. Por ejemplo, es posible realizar una seccion de la pieza de dispensador transparente, para facilitar la comprobacion del nivel de un producto consumible contenido dentro del dispensador. Una segunda seccion puede realizarse opaca para ocultar un mecanismo dispensador, para permitir la supervision del nivel de llenado y proporcionar un dispensador con una apariencia placentera esteticamente.

Cuando se realiza tal pieza de dispensador, el primer componente normalmente se moldea por inyeccion en un primer molde y se transfiere a un segundo molde para unirse a un componente inyectado posteriormente. Una pieza de dispensador fabricada de esta manera puede tener problemas con la distorsion de al menos el primer componente, asi como de la juntura, en particular en o cerca de las regiones de los bordes laterales. Las piezas constitutivas a menudo se unen de extremo a extremo, e incluso con refuerzos locales, a la juntura le puede faltar la suficiente resistencia para soportar las fuerzas que se espera que soporte. Por ejemplo, la pieza delantera del dispensador puede estar expuesta a carga de punto intencional o accidental, tal como fuerza de impacto provocada por un objeto o una persona que golpea el dispensador. Una juntura debil puede provocar que la pieza de dispensador que conforma la cubierta se agriete a lo largo de al menos pieza de la superficie delantera, necesitando que la pieza de dispensador se sustituya.

Diversos metodos de fabricacion de productos de moldeo por inyeccion se conocen a partir de diversos documentos de la tecnica anterior. El documento WO 98/02361 se refiere a un proceso de sobremoldeo conocido, donde un primer componente (preforma) se inyecta en un primer molde. La preforma se transfiere entonces a un segundo molde, en el que un segundo material se inyecta y se sobremoldea sobre la preforma para formar un producto terminado, en el que los materiales se unen a lo largo de una juntura circular y continua. Johannaber/Michaeli “Handbuch Sprizgiessen, 6-Sonderverfahren der Spritzgiesstechnologie", Carl Hanser Verlag, Munich, DE, es un manual sobre el moldeo por inyeccion. Las paginas seleccionadas de este manual se refieren a metodos de sobremoldeo. El documento Jp 03-120022 muestra un proceso de sobremoldeo convencional, donde los componentes se colocan en un molde y se unen mediante moldeo por inyeccion de un material adicional en un hueco entre dichos componentes.

Adicionalmente, tales dispensadores pueden unirse a una pared para mejorar la facilidad de uso durante el manejo. El documento US2007234868 A1 se refiere a un alojamiento de dispensador para una pila de toallas de papel o un rollo de papel, en el que una pieza de dispensador se une de manera pivotante a una seccion de dispensador trasera, para formar el alojamiento de dispensador, en el que la seccion de dispensador trasera esta dispuesta para montarse en una pared vertical. Por otro lado, el documento US2007114246 A1 se refiere a un alojamiento de dispensador para distribuir un fluido para su uso en una ducha, en el que una pieza de dispensador se une de manera desmontable en una seccion de dispensador trasero, para formar el alojamiento de dispensador, en el que la seccion de dispensador trasera esta dispuesta para montarse en una pared vertical.

El objetivo de la invencion es proporcionar un alojamiento de dispensador para solucionar los problemas anteriores referentes a la distorsion de la pieza de dispensador y la resistencia de la juntura.

Divulgacion de la invencion

Los anteriores problemas se han solucionado mediante un alojamiento de dispensador de acuerdo con las reivindicaciones adjuntas.

La invencion se refiere a piezas de dispensador, en particular dispensadores o piezas de dispensadores para materiales consumibles en restaurantes, banos o similares. Los dispensadores de este tipo van destinados a rollos o pilas de papel.

En el texto siguiente, los terminos tales como delantero, trasero, interior y exterior se definen en relacion a una superficie lateral o delantera exterior visible del propio dispensador, o donde sea apropiado, una superficie de una pieza de dispensador ubicada en un dispensador cuya superficie se orienta hacia el usuario. Ademas, el termino

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“juntura” se usa como un termino general que define cualquier juntura o articulacion adecuada para unir dos piezas constitutivas que comprenden material de plastico en una unica pieza de dispensador. En general, el termino “pieza de dispensador” se usa para indicar tanto un dispensador en general asi como una pieza estructural del dispensador. En este ultimo caso, una pieza estructural puede comprender una cubierta exterior visible, o una porcion de la misma, o una porcion estructural del dispensador ubicada dentro de una cubierta exterior. Ademas, el termino “pieza constitutiva” se usa para indicar cada componente moldeado por inyeccion que se une con una o mas piezas constitutivas adicionales para formar una pieza de dispensador.

De acuerdo con la invencion, el alojamiento de dispensador comprende una pieza de dispensador que comprende al menos dos piezas constitutivas unidas mediante una juntura que se extiende desde un primer borde lateral a un segundo borde lateral de la pieza de dispensador. Cuando se hace referencia a una “pieza de dispensador” en el texto posterior, el termino se refiere a un dispensador de una sola pieza o una pieza interna, una carcasa exterior o una cubierta exterior de un dispensador para una pila de toallas de papel o un rollo de papel. La pieza delantera, carcasa o cubierta puede comprender dos piezas constitutivas fabricadas del mismo material de plastico o diferente en cualquier combinacion deseada de forma opaca, semiopaca, semitransparente o transparente. Las piezas constitutivas que conforman la pieza de dispensador tambien pueden tener propiedades funcionalmente diferentes, pudiendo comprender las piezas constitutivas una cubierta unida a un dispositivo de corte usando el metodo proporcionado. Sin embargo, la invencion no se limita a las piezas constitutivas visibles, ya que una juntura de acuerdo con la invencion tambien puede ser adecuada para piezas de dispensador montadas internamente en tales dispensadores.

Un metodo preferente para realizar la pieza de dispensador implica el uso de un unico molde y producir la pieza de dispensador usando un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes. El proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes implica realizar una primera etapa de moldeo por inyeccion para producir al menos una primera pieza en dicho molde, retener la al menos una pieza en el molde y realizar una segunda etapa de moldeo por inyeccion para producir al menos una segunda pieza en dicho molde y completar la pieza de dispensador. El molde se ubica en una primera posicion durante la primera etapa de inyeccion, y despues se mueve o rota a una segunda posicion en la que se realizan la segunda etapa de inyeccion y la posterior refrigeracion. En su forma mas simple, el metodo se usa para realizar una pieza de dispensador con una unica primera y segunda pieza. Tal pieza de dispensador puede comprender una primera pieza superior de un primer material, que es transparente, y una segunda pieza inferior de un segundo material, que es opaca. Sin embargo, un numero de variaciones son posibles. Por ejemplo, una pieza de dispensador en la forma de una cubierta delantera puede comprender una primera pieza transparente, que se extiende horizontalmente por una porcion central de la pieza de dispensador, y segundas piezas superiores e inferiores opacas o viceversa. Cuando la pieza de dispensador comprende mas de una primera y una segunda pieza, todas las primeras piezas se moldean en la primera etapa de moldeo por inyeccion y todas las segundas piezas se moldean en la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Un primer borde de la al menos una primera pieza y un segundo borde inyectado de la al menos una segunda pieza se unen para formar dicha juntura durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Cada primer borde de la al menos una primera pieza se moldea para formar al menos un escalon en una direction transversal al primer borde. El al menos un escalon esta preferentemente, pero no necesariamente, moldeado a lo largo de cada primer borde desde el primer al segundo borde lateral de la primera pieza constitutiva.

Para cada primera pieza, el al menos un escalon puede moldearse para formar una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior o exterior de la pieza de dispensador, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. Por tanto, la segunda superficie de contacto esta dispuesta para extenderse entre las superficies interior y exterior tanto en la direccion transversal como longitudinal de la juntura. La segunda superficie de contacto puede moldearse para formar medios crecientes de contacto elevados a lo largo de la longitud de la juntura, preferentemente a lo largo de toda la longitud de la juntura. Los medios crecientes de contacto elevados se fundiran tras el contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

En este contexto, la direccion longitudinal de la juntura se define como la direccion del borde delantero de la pieza constitutiva respectiva donde se unen mediante la juntura, o la direccion general del borde delantero si el borde no es lineal. La direccion transversal de la juntura en una ubicacion particular se define como la direccion en angulo recto respecto al borde delantero en el plano de la pieza de dispensador en dicha ubicacion.

Cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Esto puede lograrse moldeando el primer borde para formar una tercera superficie de contacto en angulo recto respecto a una superficie exterior o interior de la pieza de dispensador. Por ejemplo, en su forma mas simple, la juntura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza de dispensador, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. La juntura se completa mediante una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior de la pieza de dispensador.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear los medios crecientes de contacto elevados para formar al

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menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficie de contacto. La altura de los escalones puede seleccionarse dependiendo del espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura y puede por ejemplo seleccionarse en un intervalo desde 0,05 a 3 mm. Los escalones son preferentemente, pero no necesariamente, de una altura igual. Por ejemplo, en una juntura que conecta una pieza transparente y una opaca, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza de dispensador es preferentemente, pero no necesariamente, mayor que los escalones adicionales. Esto proporciona una linea distinta que separa las dos piezas y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco que tiene un primer escalon mas grueso adyacente a la juntura tambien evitara que esta porcion de la pieza de dispensador sea parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared de dispensador puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferentemente de 2,5-4,5 mm, adyacente a la juntura. Un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie exterior y un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie interior pueden tener una altura de 0,2-1 mm. Estos primeros y segundos escalones pueden separarse mediante un numero de escalones adicionales intermedios con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios son preferentemente, pero no necesariamente, de igual altura. La separation entre cada escalon adyacente puede ser una distancia igual o mayor que la altura del menor de dichos escalones. Cada esquina de dichos escalones adicionales se fundira durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Los escalones pueden extenderse continuamente o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la juntura. Si los escalones estan dispuestos intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de escalones deberia tener una longitud total que no sea menor que la mitad de la longitud de la juntura. La separacion entre secciones escalonadas adyacentes puede ser constante o variable. Preferentemente, las secciones escalonadas deberian coincidir con secciones no planas de la juntura, tales como esquinas, de secciones que pueden estar sometidas a carga por impacto.

De acuerdo con un ejemplo alternativo, el metodo implica moldear dichos medios crecientes de contacto elevados para formar al menos un resalte adecuado. De manera similar al ejemplo anterior, cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. La juntura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza de dispensador, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. La juntura se completa mediante una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior de la pieza de dispensador. En este ejemplo, la altura de la primera y de la tercera superficie de contacto puede ser igual a o aproximadamente igual a la mitad del espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura. Los medios crecientes de contacto elevados pueden formar al menos un resalte a lo largo de la longitud de la juntura, tal como una o mas resaltes planos que se extienden en angulo recto fuera de la segunda superficie de contacto a lo largo de la longitud de la juntura.

Como alternativa, los medios crecientes de contacto elevados pueden formar multiples resaltes individuales en al menos una linea regular o irregular a lo largo de la longitud de la juntura. Los resaltes tambien pueden distribuirse de manera uniforme o intermitente sobre toda la segunda superficie de contacto, en la que una mayor concentration de resaltes se proporciona a lo largo de porciones de la juntura sometidas a fuerzas relativamente grandes durante un impacto. Estos resaltes pueden moldearse como columnas circulares, rectangulares o triangulares, o pueden ser resaltes semiesfericos, conicos, piramidales o con forma de V. los resaltes pueden tener una altura de hasta aproximadamente la mitad de la altura del primer escalon, o de la primera superficie de contacto. La dimension de section transversal mas grande de un resalte, medida en la base de tal resalte en el plano de la segunda superficie de contacto, puede ser hasta el doble de su altura.

Los resaltes pueden extenderse continuamente o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la juntura. Si los resaltes se disponen intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de resaltes deberia tener una longitud total que no sea menor de la mitad de la longitud de la juntura. La separacion entre secciones adyacentes provistas de resaltes puede ser constante o variable. Preferentemente, las secciones provistas de resaltes deberian coincidir con secciones no planas de la juntura, tales como esquinas, de secciones que pueden someterse a carga por impacto.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear los medios crecientes de contacto elevados para formar crestas extendidas. De manera similar al anterior ejemplo alternativo, cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones de igual altura. En este ejemplo, la altura de la primera y tercera superficie de contacto puede ser igual a o aproximadamente igual a la mitad del espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura. Los medios crecientes de contacto elevados pueden formar al menos una cresta a lo largo de la longitud de la juntura. Tal cresta puede tener una seccion transversal en forma de V en la direction transversal de la juntura. Como alternativa, pueden proporcionarse multiples crestas paralelas que tienen una seccion transversal en forma de V.

Las crestas pueden extenderse continuamente o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la juntura. Si las crestas se disponen intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de crestas deberia tener una longitud total que no sea menor que la mitad de la longitud de la juntura. La separacion entre secciones adyacentes provistas de crestas puede ser constante o variable. Preferentemente, las

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secciones provistas de crestas deberian coincidir con secciones no planas de la juntura, tal como esquinas, de secciones que pueden someterse a carga por impacto.

En los anteriores ejemplos, la al menos un resalte o cresta puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base del resalte a la superficie exterior de la pieza de dispensador terminada en una direccion en angulo recto a dicha superficie exterior. Los resaltes pueden tener las mismas alturas o diferentes.

La juntura descrita en todos los anteriores ejemplos puede tener una anchura transversal que se extiende sobre una distancia de hasta 5 veces el espesor de las primeras y segundas piezas mas finas, en una direccion transversal a la direccion de la juntura entre las piezas constitutivas en el plano de dichas piezas constitutivas.

Si la primera pieza comprende un material transparente, los escalones se forman para reducir el espesor de cada primer borde hacia la superficie interior de la primera pieza. La segunda pieza puede comprender un material opaco y el borde opuesto de la segunda pieza puede usarse para esconder los medios crecientes de contacto elevados de la juntura entre las piezas constitutivas. De acuerdo con un ejemplo, las primeras y segundas piezas pueden tener el mismo espesor a cada lado de y por la juntura. De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la pared de la primera pieza puede incrementarse gradualmente en la direccion del borde de la primera pieza adyacente a la juntura.

Para lograr una resistencia deseada, cada esquina de dichos escalones, o cada resalte, esta dispuesta para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha demostrado que al proporcionar estos escalones formados mediante esquinas sustancialmente en angulo recto a lo largo de toda la longitud de la juntura, se logra la formacion de una juntura fuerte y homogenea. Cuando el material fundido inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion alcanza el borde solidificado de la primera pieza, las esquinas o resaltes facilitan la fusion de las primeras y segundas piezas. Para asegurar esto, la temperatura del material a inyectar y/o la temperatura de uno o ambos moldes puede controlarse para lograr el resultado deseado. Por ejemplo, la temperatura del material inyectado al menos durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion puede seleccionarse por encima de la temperatura de inyeccion recomendada para el material particular. Ya que el segundo material fluye a traves del molde hacia la primera pieza, su temperatura caera gradualmente. Sin embargo, ya que la temperatura inicial en el inicio de la inyeccion es mayor de lo normal, la temperatura del segundo material fundido todavia sera suficiente para fundir el borde de la primera pieza solidificada. La temperatura de la primera pieza puede controlarse ajustando la refrigeration del molde. La primera pieza se retiene en el molde despues de la primera etapa de moldeo por inyeccion, para mantener la forma de la primera pieza a medida que comienza a enfriarse y para mantener la primera pieza a una temperatura elevada hasta que la segunda etapa de moldeo por inyeccion se ha completado. La pieza de dispensador terminada puede entonces enfriarse y retirarse del molde.

En combination con la election de un material de resina compatible y temperaturas de inyeccion adecuadas para el primer y segundo material, una juntura tal como se ha descrito antes tendra una resistencia a impactos mejorada en comparacion con junturas de la tecnica anterior fabricadas con metodos convencionales. La resistencia a impactos puede definirse como la energia necesaria para fracturar un especimen sometido a carga por impacto, tal como un ensayo de impacto. Los terminos alternativos son energia de impacto, valor de impacto, solidez contra impactos y absorcion de energia.

Como se ha mencionado antes, la invention se refiere a un alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador que puede fabricarse mediante el metodo antes descrito. La pieza de dispensador comprende al menos dos piezas unidas mediante una juntura que se extiende desde un primer borde lateral a un segundo borde lateral de la pieza de dispensador. La juntura que une las primeras y segundas piezas respectivas puede tener una resistencia a impactos al menos igual a una de la primera y segunda pieza adyacente a la juntura. En la practica, esto significa que cuando se somete a un impacto en el area general de la juntura, la pieza de dispensador se fracturara primero en un lado de o en paralelo a la juntura pero no en o a lo largo de la propia juntura.

La pieza de dispensador puede comprender dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos mediante una juntura que tiene una resistencia predeterminada. Esto puede lograrse mediante una pieza de dispensador que comprende una primera pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion que tiene una primera superficie de union asociada; una segunda pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de union asociada; y una juntura formada mediante dicha primera superficie de union y dicha segunda superficie de union durante el moldeo por inyeccion para unir dicha primera pieza constitutiva y dicha segunda pieza constitutiva para definir una pieza de dispensador. La resistencia de la juntura resultante es preferentemente igual o mayor que la resistencia de al menos una de dichas primeras y segundas piezas constitutivas de plastico moldeadas. La resistencia a impactos de la juntura resultante es preferentemente igual o mayor que la resistencia de al menos una de dichas primeras y segundas piezas constitutivas de plastico moldeadas.

La primera superficie de union y la segunda superficie de union son generalmente no planas, ya que la juntura se extiende desde un primer borde lateral en una primera pared lateral de la pieza de dispensador, por al menos pieza de la superficie delantera y a un segundo borde lateral en una segunda pared lateral de la pieza de dispensador.

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Para lograr la resistencia deseada, la pieza de dispensador deberia moldearse por inyeccion usando materiales que tienen propiedades adecuadas para este fin. De acuerdo con un ejemplo, cada una de la primera y segunda pieza constitutiva se selecciona del grupo de material de plastico de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera pieza constitutiva es un material de plastico ABS y dicha segunda pieza constitutiva es un material de plastico de metil metacrilato-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades deseadas o el uso de la pieza de dispensador, la primera pieza constitutiva puede ser un material de plastico ABS opaco, y la segunda pieza constitutiva puede ser un material de plastico transparente MABS. El espesor en seccion transversal de la pieza de dispensador en dicha juntura puede estar entre 1 y 6 mm, preferentemente entre 2,5 y 4,5 mm.

Como se ha dicho antes, la primera y segunda pieza constitutiva de plastico pueden moldearse a partir del grupo seleccionado de material de plastico ABS. Como alternativa, puede usarse un material de plastico de policarbonato, aunque tales materiales tienen menos resistencia a rasgunos. De manera similar a los materiales de plastico ABS/MABS, dicho material de plastico de policarbonato puede ser transparente u opaco.

La resistencia de la pieza de dispensador por la juntura deberia ser tal que, al doblarse, la juntura tenga una carga maxima de al menos 35 MPa, preferentemente mas de 40 MPa, mas preferentemente por encima de 50 MPa. Una comparacion de un numero de junturas se describira en detalle a continuacion. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la juntura puede comprender al menos un escalon o resalte a lo largo de toda la longitud de la juntura, como se ha descrito antes.

Un objetivo de la invencion es proporcionar una pieza de dispensador que comprenda dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos mediante una juntura continua que se extiende de un lado de la pieza de dispensador a otro. Esto puede lograrse mediante una pieza de dispensador que comprende una primera pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion con una primera superficie de union asociada; una segunda pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de union asociada; una juntura formada mediante dicha primera superficie de union y dicha segunda superficie de union durante el moldeo por inyeccion para unir dicha primera pieza constitutiva y dicha segunda pieza constitutiva para definir una pieza de dispensador, y una pieza constitutiva que comprende una superficie delantera, y una primera y una segunda superficie lateral que tienen un borde que se orienta lejos de la superficie delantera. La juntura resultante esta dispuesta para extenderse desde el borde asociado con la primera superficie lateral al borde asociado con la segunda superficie lateral de la pieza de dispensador. En este caso, la primera superficie de union y la segunda superficie de union pueden ser generalmente no planas.

Para lograr una juntura no plana que conecta los dos componentes desde un primer borde libre a un segundo borde libre, la pieza de dispensador deberia moldearse por inyeccion usando materiales que tengan propiedades adecuadas para este fin. Ademas de la resistencia de la juntura, es aconsejable usar materiales que no se rompan cuando se sometan a un impacto en o cerca de la juntura.

De acuerdo con un ejemplo, cada una de dicha primera pieza constitutiva y dicha segunda pieza constitutiva se selecciona del grupo de material de plastico de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera pieza constitutiva es un material de plastico ABS y dicha segunda pieza constitutiva es un material de plastico de metil metacrilato-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades deseadas del uso de la pieza de dispensador, la primera pieza constitutiva puede ser un material de plastico ABS opaco, y la segunda pieza constitutiva puede ser un material de plastico MABS transparente. El espesor en seccion transversal de la pieza de dispensador en dicha juntura puede estar entre 1 y 6 mm, preferentemente entre 2,5 y 4,5 mm.

La juntura deberia poder soportar un impacto de al menos 10 julios, pero preferentemente 15 julios sin romperse en sus bordes libres o a lo largo de areas no planas. Un metodo adecuado para ensayar junturas de acuerdo con la invencion, asi como junturas convencionales, se describira a continuacion en detalle. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la juntura puede comprender al menos un escalon a lo largo de toda la longitud de la juntura.

La pieza de dispensador puede comprender ademas dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos mediante una juntura moldeada para proporcionar una resistencia predeterminada y resistencia a impactos. Esto puede lograrse mediante una pieza de dispensador que comprende al menos una primera pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion con una primera superficie de union asociada; al menos una segunda pieza constitutiva de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de union asociada; una juntura formada mediante dicha primera superficie de union y dicha segunda superficie de union durante el moldeo por inyeccion para unir dicha primera pieza constitutiva y dicha segunda pieza constitutiva para definir una pieza de dispensador. Una seccion transversal de la juntura comprende una superficie de contacto intermedia entre una superficie interior y exterior de la pieza de dispensador.

Como ya se ha dicho, la invencion se refiere a un alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador que comprende al menos dos piezas unidas mediante una juntura que se extiende desde un primer borde lateral, por una superficie delantera y a un segundo borde lateral de la pieza de dispensador. La pieza de dispensador puede comprender mas de una primera y una segunda pieza constitutiva, inyectada cada una durante

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una primera y segunda etapa de moldeo por inyeccion, respectivamente. Por tanto, cada primera pieza constitutiva puede comprender una o dos superficies de contacto dependiendo de la forma y/o diseno de la pieza de dispensador.

Cada superficie de contacto esta dispuesta para extenderse a lo largo de la longitud de la juntura y al menos una superficie de contacto puede tener una extension transversal de hasta 5 veces el espesor de al menos una de las primeras y segundas piezas constitutivas adyacentes a la juntura. Como alternativa, la superficie de contacto puede tener una extension transversal de entre 3 y 5 veces el espesor de al menos una de las primeras y segundas piezas constitutivas adyacentes a la juntura. La extension de la extension transversal de la superficie de contacto puede definirse como la longitud total de la superposition entre la primera y segunda pieza constitutiva en angulo recto a la juntura paralela a la superficie exterior de la pieza de dispensador. Este al menos un componente es preferentemente el mas delgado de las primeras y segundas piezas constitutivas. Como alternativa, tambien puede ser el componente que tiene un espesor constante que conduce hasta la juntura, en la direction transversal de la misma. La juntura puede tener un espesor maximo que es igual o mayor que el de al menos una de las primeras y segundas piezas constitutivas adyacentes a la juntura. El espesor maximo puede ser 1,2 a 1,5 veces el espesor de dichas piezas constitutivas.

Preferentemente, pero no necesariamente, la section transversal de la juntura comprende un primer escalon adyacente y sustancialmente en angulo recto a la superficie exterior de la pieza de dispensador. El al menos un escalon se extiende a lo largo de cada primer borde desde el primer al segundo borde lateral. Cada al menos un escalon puede formar una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior o exterior de la pieza de dispensador, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. El al menos un escalon se moldea preferentemente a lo largo de cada primer borde desde el primer al segundo borde lateral de la primera pieza constitutiva.

Por tanto, la segunda superficie de contacto esta dispuesta para extenderse entre la superficie interior y exterior tanto en la direccion transversal como longitudinal de la juntura. La segunda superficie de contacto puede moldearse para formar medios crecientes de contacto elevados a lo largo de la longitud de la juntura, preferentemente a lo largo de toda la longitud de la juntura. Los medios crecientes de contacto elevados se fundiran tras el contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Esto puede lograrse mediante el moldeo del primer borde para formar una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior o interior de la pieza de dispensador. Por ejemplo, en su forma mas simple, la juntura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza de dispensador, y una segunda superficie de contacto que se extiende hasta el primer borde. La juntura se completa mediante una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior de la pieza de dispensador.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear los medios crecientes de contacto elevados para formar al menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficie de contacto. La altura de los escalones puede seleccionarse dependiendo del espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura. Este espesor se mide preferentemente en angulo recto respecto a la superficie delantera de las piezas constitutivas mas finas inmediatamente antes de la juntura. La altura de los escalones adicionales puede estar por ejemplo seleccionada en un intervalo de 0,05 a 2 mm. Los escalones son preferentemente pero no necesariamente de igual altura. Por ejemplo, en una juntura que conecta una pieza transparente y una opaca, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza de dispensador es preferentemente, pero no necesariamente, mayor que los escalones adicionales. Esto proporciona una linea distinta que separa las dos piezas y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco que tiene un primer escalon mas grueso adyacente a la juntura tambien evitara que esta portion de la pieza de dispensador se vuelva parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared de dispensador o pieza de dispensador puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferentemente 2,5-4,5 mm, adyacente a la juntura. Un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie exterior y un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie interior pueden tener cada uno una altura de 0,2-1 mm. Estos primeros y segundos escalones pueden separarse mediante un numero de escalones adicionales intermedios con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios son preferentemente pero no necesariamente de igual altura. La separation entre cada escalon adyacente puede ser de una distancia igual o mayor a la altura de los mas pequenos de dichos escalones.

Cada esquina de dichos escalones adicionales se fundira durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

De acuerdo con un ejemplo alternativo, el metodo implica moldear los medios crecientes de contacto elevados para formar al menos una protection adecuada. De manera similar al anterior ejemplo, cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Los medios crecientes de contacto elevados pueden formar al menos un resalte a lo largo de la longitud de la juntura, tal como una o mas resaltes planos que se extienden en angulo recto a la segunda superficie de contacto a lo largo de la longitud de la juntura.

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Como alternativa, los medios crecientes de contacto elevados pueden formar multiples resaltes individuales en al menos una lmea regular o irregular a lo largo de la longitud de la juntura. Los resaltes tambien pueden distribuirse uniformemente sobre toda la segunda superficie de contacto. Estos resaltes pueden moldearse como columnas circulares, rectangulares o triangulares, o como resaltes semiesfericos, conicos, piramidales o con forma de V.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear los medios crecientes de contacto elevados para formar crestas extendidas. De manera similar al ejemplo anterior, cada primer borde de la primera pieza constitutiva puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Los medios crecientes de contacto elevados pueden formar al menos una cresta a lo largo de la longitud de la juntura. Cada cresta puede tener una seccion transversal en forma de V en la direction transversal de la juntura. Como alternativa, pueden proporcionarse multiples crestas paralelas que tienen seccion transversal en forma de V.

En los anteriores ejemplos, la al menos un resalte o cresta puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base del resalte a la superficie exterior de la pieza de dispensador terminada en una direccion en angulo recto respecto a dicha superficie exterior. Los resaltes pueden tener la misma altura o diferente.

La juntura descrita en todos los ejemplos anteriores puede tener una anchura transversal que se extiende sobre una distancia de hasta 5 veces el espesor de las primeras y segundas piezas mas finas, en una direccion transversal a la direccion de la juntura entre las piezas constitutivas en el plano de dichas piezas constitutivas.

Si la primera pieza comprende un material transparente, los escalones se forman para reducir el espesor de cada primer borde hacia la superficie interior de la primera pieza. La segunda pieza puede comprender un material opaco y el borde opuesto de la segunda pieza puede usarse para ocultar los medios crecientes de contacto elevados de la juntura entre las piezas constitutivas. De acuerdo con un ejemplo, las primeras y segundas piezas pueden tener el mismo espesor a cada lado de y por la juntura. De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la pared de la primera pieza puede incrementarse gradualmente en la direccion del borde de la primera pieza adyacente a la juntura.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la primera pieza constitutiva puede disponerse para incrementarse gradualmente en una direccion transversal hacia la juntura.

El espesor maximo de la juntura puede ser hasta 1,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva adyacente a la juntura. Un extremo delantero de la primera pieza constitutiva esta dispuesto para extenderse mas alla de la juntura en la direccion transversal de dicha juntura. Posteriormente, el extremo delantero de la primera pieza constitutiva puede comprender un labio que se extiende hacia una superficie interior de la segunda pieza constitutiva. De esta manera, la longitud total de la superficie de contacto tal como se ha definido antes, puede extenderse. Este labio puede redondearse o angularse adecuadamente hacia dicha superficie interior.

Una pieza de dispensador como se ha descrito antes puede comprender una primera y una segunda pieza constitutiva, cada una con una superficie delantera, y una primera y una segunda superficie lateral, cada una con un borde orientado en sentido opuesto a la superficie delantera comun. Una juntura de acuerdo con la invention esta dispuesta para extenderse desde el borde asociado con la primera superficie lateral al borde asociado con la segunda superficie lateral.

Breve descripcion de los dibujos

La invencion, asi como los ejemplos comparativos, se describiran en detalle en referencia a las figuras adjuntas. Se entiende que los dibujos se disenan unicamente con un fin de ilustracion y no pretenden ser una definition de los limites de la invencion, para lo cual deberia hacerse referencia a las reivindicaciones adjuntas. Deberia entenderse ademas que los dibujos no estan necesariamente dibujados a escala y que a menos que se indique lo contrario estos van destinados unicamente a ilustrar esquematicamente las estructuras y procedimientos descritos en el presente documento.

Las Figuras 1A-B

La Figura 2 La Figura 3 Las Figuras 4A-D

La Figura 5 La Figura 6

La Figura 7

La Figura 8

muestran una ilustracion esquematica de una disposition para llevar a cabo un proceso de

moldeo para realizar una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion;

muestra una ilustracion esquematica de una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion;

muestra una ilustracion esquematica de una juntura de la tecnica anterior;

muestran una ilustracion esquematica de secciones transversales a traves de un numero de

junturas alternativas;

muestra una vista ampliada de la juntura de la Figura 4A;

muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza de dispensador provista de multiples escalones de acuerdo con un primer ejemplo;

muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza de dispensador provista de resaltes de acuerdo con un segundo ejemplo;

muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza de dispensador provista de

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La Figura 9

La Figura 10

La Figura 11

Las Figuras 12A-C La Figura 13 La Figura 14 La Figura 15 La Figura 16

una cresta de acuerdo con un tercer ejemplo:

muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza de dispensador provista de crestas intermitentes de acuerdo con un cuarto ejemplo;

muestra una ilustracion esquematica de una pieza de dispensador provista de crestas intermitentes tal como se muestra en la Figura 9;

muestra una ilustracion esquematica de una pieza de dispensador provista de un borde escalonado tal como se muestra en la Figura 6;

muestran ilustraciones de secciones transversales a traves de un numero de junturas; muestra un primer ejemplo de un alojamiento de dispensador de acuerdo con la invention; muestra un segundo ejemplo de un alojamiento de dispensador de acuerdo con la invencion. muestra un tercer ejemplo de un alojamiento de dispensador de acuerdo con la invencion; muestra un ejemplo comparativo de un alojamiento de dispensador.

Realizaciones de la invencion

Las Figuras 1A y 1B muestran una ilustracion esquematica de una disposition para llevar a cabo un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes para realizar una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion.

En este ejemplo, el proceso usa dos unidades de inyeccion 11, 12 y un molde rotativo M disenado para la inyeccion secuencial de una unica pieza usando dos materiales diferentes. En el posterior texto se describe el proceso para la inyeccion de un material transparente y uno opaco, pero es aplicable para cualquier combination de materiales transparentes y/o coloreados. El molde M usado en este ejemplo es un molde de dos cavidades. El molde M se mantiene cerrado en una primera position de cavidad mostrada en la Figura 1A y se calienta a una temperatura operativa predeterminada.

El primer material, que es normalmente el material que tiene la mayor temperatura de inyeccion, se inyecta desde la primera unidad de inyeccion 11 a traves de un sistema de corredera primario 13 en una primera cavidad 15 para formar un primer componente 17. En este ejemplo, el material es una resina transparente o translucida. Durante la primera inyeccion, el volumen de molde a ocupar mediante el segundo material se desactiva del sistema de corredera primario. El molde se abre y una placa de nucleo rota 180°, tal como se indica mediante la flecha A, a una segunda posicion de cavidad mostrada en la Figura 1B, tras lo cual el molde se cierra. Un sistema de corredera secundario 14 se conecta con el volumen a llenar y el segundo material se inyecta desde la segunda unidad de inyeccion 12 en una segunda cavidad 16 para formar un segundo componente 18. En este ejemplo, el segundo material es una resina opaca. Despues de una refrigeration suficiente de la pieza de dispensador 17, 18 inyectada, el molde se abre y la pieza de dispensador se eyecta.

La Figura 2 muestra una ilustracion esquematica de una pieza de dispensador 20 realizada mediante el anterior proceso. La pieza de dispensador 20 se conforma de las dos piezas constitutivas 17, 18 inyectadas durante el proceso mostrado en las Figuras 1A-B. Dichas piezas constitutivas 17, 18 se unen a lo largo de una juntura 21, que se desarrolla desde un borde lateral 22 a un segundo borde lateral 23 de la pieza de dispensador 20. La Figura 2 indica ademas la ubicacion de compuerta 24 para el sistema de corredera primario 13 y la ubicacion de compuerta 25 correspondiente para el sistema de corredera secundario 14.

Un factor a considerar durante el proceso es la temperatura de fusion relativa de los dos materiales. Como se ha mencionado antes, el material que tiene mayor temperatura de inyeccion se inyecta normalmente el primero. Para asegurar que la temperatura del segundo material es suficiente para al menos fundir parcialmente un borde cooperativo del primer material, la temperatura de inyeccion del segundo material puede incrementarse. La temperatura incrementada puede ser mayor que la temperatura de inyeccion recomendada por el fabricante, pero no superior que la temperatura de degradation del material.

En el anterior ejemplo, el primer material era una resina transparente que se ensayo a dos temperaturas de inyeccion diferentes. El segundo material era una resina opaca inyectada a la misma temperatura en ambos ensayos. Estos ensayos se describen en mayor detalle a continuation.

Otros factores son la temperatura de la pared del molde, la velocidad de inyeccion, el tiempo entre inyecciones y la temperatura de la pieza constitutiva inyectada. Por ejemplo, la temperatura de la pared del molde se controla para mantener la primera pieza constitutiva a una temperatura deseada durante la rotation del primer componente en la segunda posicion de inyeccion. De esta manera, el borde del primer componente no provocara que el segundo material inyectado se enfrie antes de que los bordes cooperativos se hayan fundido. La temperatura de ambos componentes tambien puede mantenerse durante las inyecciones consecutivas para minimizar la distorsion de la pieza de dispensador durante el posterior enfriamiento de la pieza de dispensador completa. Ya que cada estacion de inyeccion se suministra mediante una unidad de inyeccion independiente, las velocidades y presiones de inyeccion pueden controlarse con precision y adaptarse para cada material que se inyecta.

Ademas del diseno de la herramienta, unas consideraciones adicionales son el espesor de la pared del componente inyectado, la estructura de superficie de la pieza desde el sistema de corredera primario para evitar problemas de

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ventilacion, la superficie de la herramienta y la temperatura para el desmoldeo, la ubicacion de compuertas para una adhesion optima entre piezas constitutivas dependiendo de la trayectoria de flujo y como la pieza se desmoldeara, provocando una fuerza que se aplica al area de adhesion entre piezas constitutivas.

Para incrementar la adhesion entre los bordes de contacto de los dos materiales, la juntura tiene una configuracion particular. Una juntura de la tecnica anterior, como se muestra en la Figura 3, realizada mediante la union de los dos materiales se uso como una muestra de referencia. La muestra de la tecnica anterior se sometio a un ensayo comparativo usando muestras que comprenden un numero de junturas alternativas de acuerdo con la invencion y una muestra que comprende una longitud de material opaco homogeneo con el mismo espesor que la muestra de referencia. Las junturas alternativas se muestran en las Figuras 4A-4D.

El ensayo se describira en detalle a continuacion.

La Figura 3 muestra una ilustracion esquematica de una juntura de la tecnica anterior entre una primera pieza constitutiva 31 transparente y una segunda pieza constitutiva 32 opaca. La primera y segunda pieza constitutiva 31, 32 tienen el mismo espesor de pared y se unen de extremo a extremo mediante una juntura 33 plana y recta.

Las Figuras 4A-D muestran una ilustracion esquematica de secciones transversales a traves de un numero de junturas alternativas. La Figura 4A muestra una primera pieza constitutiva 41a transparente y una segunda pieza constitutiva 42a opaca. Las primeras y segundas piezas constitutivas 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared de 3 mm y se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43a que comprende un numero de escalones. La juntura se extiende por una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva 42a, en una direccion transversal a la direccion de la juntura 43a entre las piezas constitutivas. Las superficies delanteras de las respectivas piezas constitutivas unidas estan completamente alineadas entre si a lo largo de la juntura. En la region de la juntura, el borde anterior de la segunda pieza constitutiva 42a esta dispuesto para superponerse a la primera pieza constitutiva 41a para ocultar la juntura 43a. La juntura 43a se describira en mayor detalle a continuacion (vease La Figura 5). En Las Figuras 4A-D los escalones se muestran como distintos escalones con esquinas en angulo recto por claridad. Sin embargo, en la juntura terminada entre dos componentes moldeados por inyeccion, al menos las esquinas de las superficies de contacto se han fundido para formar una juntura fusionada. Para lograr una resistencia deseada, cada esquina de dichos escalones esta dispuesta para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha demostrado que al proporcionar escalones formados sustancialmente en esquinas en angulo recto a lo largo de toda la longitud de la juntura, se logra la formacion de una juntura fuerte y homogenea. Cuando el material fundido inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion alcanza el borde solidificado de la primera pieza, las esquinas facilitan la fusion de las primeras y segundas piezas. Para asegurar esto, la temperatura del material inyectado y/o la temperatura del molde pueden controlarse para lograr el resultado deseado.

La Figura 4B muestra una primera pieza constitutiva 41b transparente y una segunda pieza constitutiva 42b opaca. La primera y segunda pieza constitutiva 41b, 42b se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43b que comprende un numero de escalones. La juntura se extiende por una distancia 2,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva 42b, en una direccion transversal a la direccion de la juntura 43b entre las piezas constitutivas. La primera pieza constitutiva 41 b tiene un espesor de pared que esta dispuesto para incrementarse en la direccion de la segunda pieza constitutiva 42b. Para evitar un incremento visible del primer componente transparente 41b, el espesor de pared se incrementa gradualmente de 3 mm a 4 mm por una distancia de 65 mm desde el borde delantero del primer componente 41b. El espesor de pared incrementado se ubica en la superficie interior o trasera de la primera pieza constitutiva 41b. La segunda pieza constitutiva 42b tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas piezas constitutivas unidas estan completamente alineadas entre si a lo largo de la juntura. En la region de la juntura, un borde anterior de la primera pieza constitutiva 41b esta provisto de un labio 44b dispuesto para superponerse a la segunda pieza constitutiva 42b para reforzar y ocultar la juntura 43b. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la juntura llega hasta el espesor de la pieza de dispensador. El espesor del labio 44b disminuye gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4B. La pieza de la pared que tiene un espesor incrementado se extiende mas alla del extremo de la porcion escalonada de la juntura 43b y se redondea hacia la superficie interior de la segunda pieza constitutiva 42b.

La Figura 4C muestra una primera pieza constitutiva 41c transparente y una segunda pieza constitutiva 42c opaca. La primera y segunda pieza constitutiva 41c, 42c se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43c que comprende un numero de escalones. La juntura se extiende por una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva 42c, en una direccion transversal a la direccion de la juntura 43c entre las piezas constitutivas. La primera pieza constitutiva 41c tiene un espesor de pared que esta dispuesto para incrementarse en la direccion de la segunda pieza constitutiva 42c. Para reducir un incremento visible del primer componente transparente 41c, el espesor de pared se incrementa gradualmente en dicha direccion transversal. El espesor de pared se incrementa de 3 mm a 4 mm por una distancia de 15 mm desde el borde delantero del primer componente 41c. El segundo componente 42c tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas piezas constitutivas unidas estan completamente alineadas entre si a lo largo de la juntura. En la region de la juntura, un borde anterior de la primera pieza constitutiva 41c esta provisto de un labio 44c dispuesto para superponerse a la segunda pieza constitutiva 42c para reforzar y ocultar la juntura 43c. La extension de la superposicion en la direccion

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transversal de la juntura llega hasta el espesor de la pieza de dispensador. El espesor del labio 44c disminuye gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4C. La pared que tiene un espesor incrementado se extiende mas alla del extremo de la porcion escalonada de la juntura 43c y despues se redondea hacia la superficie interior de la segunda pieza constitutiva 42c.

La Figura 4D muestra una primera pieza constitutiva 41d transparente y una segunda pieza constitutiva 42d opaca. La primera y segunda pieza constitutiva 41d, 42d se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43d que comprende un numero de escalones. La juntura se extiende por una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva 42d, en una direccion transversal a la direccion de la juntura 43d entre las piezas constitutivas. El primer componente 41d tiene un espesor de pared que esta dispuesto para incrementarse en la direccion de la segunda pieza constitutiva 42d. Para evitar un incremento visible del primer componente transparente 41d, el espesor de pared se incrementa gradualmente y en paralelo al angulo de la juntura en dicha direccion transversal. El espesor de pared se incrementa de 3 mm a 4 mm desde una posicion de la superficie interior inmediatamente opuesta al borde anterior de la segunda pieza constitutiva 42d donde contacta con el primer componente 41d. El segundo componente 42d tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas piezas constitutivas unidas estan completamente alineadas entre si a lo largo de la juntura. En la region de la juntura, un borde anterior de la primera pieza constitutiva 41d esta provisto de un labio 44d dispuesto para superponerse a la segunda pieza constitutiva 42d para reforzar y ocultar la juntura 43d. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la juntura llega hasta el espesor de la pieza de dispensador. El espesor del labio 44d disminuye gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4D. La pieza de la pared que tiene un espesor incrementado se extiende en paralelo con y mas alla del extremo de la porcion escalonada de la juntura 43d y luego se redondea hacia la superficie interior de la segunda pieza constitutiva 42d.

Las Figuras 4B-4D muestran una juntura con una superposicion, donde una porcion de borde o un labio 44b, 44c, 44d en una pieza de dispensador se extiende mas alla de la extension transversal de la juntura. El labio 44b, 44c, 44d se superpone parcialmente a la superficie trasera de la pieza de dispensador opuesta para reforzar la juntura. Los ensayos comparativos de flexion e impacto han mostrado que una superposicion de este tipo solo proporciona una mejora limitada de la resistencia de la juntura en la flexion. Sin embargo, se aprecio un efecto positivo resenable durante el ensayo de impacto. Por tanto, para mejorar adicionalmente la resistencia a impactos de una pieza de dispensador, una region de superposicion como se ha descrito antes puede proporcionarse a lo largo de una porcion de la juntura que es probable que se someta a un impacto. Un ejemplo de tal porcion puede ser la superficie delantera de una cubierta exterior de un dispensador de toallas de papel de un bano.

La Figura 5 muestra una vista ampliada de la juntura de la Figura 4A, que comprende una primera pieza constitutiva 41a transparente y una segunda pieza constitutiva 42a opaca. El borde delantero de la primera pieza de dispensador 41a se moldea por inyeccion para formar un numero de distintos escalones 44, 45, 46. La altura de los escalones se selecciona dependiendo del espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura 43a. En este ejemplo, el espesor de la pared de dispensador adyacente a la juntura es 3 mm, y la altura de los escalones se selecciona basandose en esta medicion. Por ejemplo, en una juntura 43a que conecta una pieza transparente 41a y una pieza opaca 42a, un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la pieza de dispensador se ha seleccionado mayor que un numero de escalones intermedios 45. Esto proporciona una linea distinta que separa las dos piezas 41a, 42a y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza 41a durante una segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un primer escalon 46 mayor adyacente a la juntura 43a tambien evitara que esta porcion de la pieza de dispensador se vuelva parcialmente transparente. De manera similar, un escalon final 46 adyacente a la superficie interior 48 de la pieza de dispensador se ha seleccionado mayor que los escalones intermedios 45 para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza 41a. En este ultimo caso, los escalones 44, 46 proporcionados adyacentes tanto a la superficie exterior como interior 47, 48 tienen cada uno una altura de 0,2 mm. Para una pared de dispensador que tiene un espesor total constante de 2 mm, estos primeros escalones exteriores pueden separarse mediante un numero de escalones intermedios de 0,05-0,1 mm. En este caso, los escalones intermedios pueden tener una altura igual de 0,05 mm.

La Figura 6 muestra una seccion ampliada esquematica de una pieza constitutiva provista de multiples escalones como se muestra de acuerdo con un primer ejemplo. Esta pieza constitutiva corresponde a la primera pieza constitutiva 41a mostrada en la Figura 5. Como se ha descrito antes, el borde delantero de la primera pieza constitutiva 41a se moldea por inyeccion para formar un numero de distintos escalones 44, 45, 46 durante una primera etapa de moldeo por inyeccion de acuerdo con la invencion. Un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la pieza constitutiva tiene una altura mayor que un numero de escalones intermedios 45. De manera similar, un escalon final 46 adyacente a la superficie interior 48 de la pieza constitutiva se ha seleccionado mayor que los escalones intermedios 45 para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza constitutiva 41a. La primera pieza constitutiva 41a se unira a la segunda pieza constitutiva 41b (vease la Figura 5) durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

La Figura 7 muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza constitutiva 51 provista de resaltes 52 de acuerdo con un segundo ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 53 esta provista de medios crecientes de contacto elevados en la forma de una serie de resaltes conicos 52. De manera similar al

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ejemplo anterior, el borde delantero de la primera pieza constitutiva 51 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 54, 56. Un primer escalon 54 adyacente a una superficie exterior 57 de la pieza constitutiva tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza constitutiva 51. En la Figura 7, los medios crecientes de contacto elevados forman dos filas 55a, 55b de resaltes conicos 52 a lo largo de la longitud del borde delantero. Como alternativa, los multiples resaltes individuales pueden estar dispuestas en al menos una linea regular o irregular a lo largo de la longitud de la juntura. Los resaltes tambien pueden distribuirse uniformemente sobre toda la segunda superficie de contacto. El borde delantero con sus resaltes 52 asociados, superficie de contacto 53 y escalones 54, 56 formaran posteriormente pieza de una juntura entre la primera pieza constitutiva 51 y una segunda pieza constitutiva moldeada por inyeccion (no se muestra) para formar una pieza de dispensador.

La Figura 8 muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza constitutiva 61 provista de una cresta 62 de acuerdo con un tercer ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 63 esta provista de medios crecientes de contacto elevados en la forma de una cresta 62 que se extiende en paralelo a un borde delantero de la primera pieza constitutiva 61. De manera similar al ejemplo anterior, el borde delantero de la primera pieza constitutiva 61 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 64, 66. Un primer escalon 64 adyacente a una superficie exterior 67 de la pieza constitutiva tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza constitutiva 61. En la Figura 8, los medios crecientes de contacto elevados forman una unica cresta con forma de V 62 a lo largo de la longitud del borde delantero. Como alternativa, la cresta puede tener una forma de I o de U o una seccion transversal rectangular en la direccion transversal del borde delantero. Ademas, multiples crestas paralelas pueden proporcionarse. El borde delantero con sus resaltes 62 asociados, superficie de contacto 63 y escalones 64, 66 formaran posteriormente pieza de una juntura entre la primera pieza constitutiva 61 y una segunda pieza constitutiva moldeada por inyeccion (no se muestra) para formar una pieza de dispensador.

La Figura 9 muestra una seccion ampliada esquematica de una primera pieza constitutiva 71 provista de crestas intermitentes 72a, 72b de acuerdo con un cuarto ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 73 esta provista de medios crecientes de contacto elevados en la forma de una cresta 72a, 72b plana, rectangular o con forma de I que se extiende en paralelo a un borde delantero de la primera pieza constitutiva 71. De manera similar al ejemplo anterior, el borde delantero de la primera pieza constitutiva 71 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 74, 76. Un primer escalon 74 adyacente a una superficie exterior 77 de la pieza constitutiva tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza constitutiva 51. En la Figura 9, los medios crecientes de contacto elevados forman una cresta intermitente con forma de I 62, cresta que se proporciona para reforzar porciones seleccionadas a lo largo de la longitud del borde delantero. Como alternativa, la cresta puede tener una seccion transversal con forma de V o de U en la direccion transversal del borde delantero. Ademas, multiples crestas paralelas pueden proporcionarse, crestas intermitentes que pueden estar escalonadas. El borde delantero con sus resaltes 72a, 72b asociados, superficie de contacto 73 y escalones 74, 76 formaran posteriormente pieza de una juntura entre la primera pieza constitutiva 71 y una segunda pieza constitutiva moldeada por inyeccion (no se muestra) para formar una pieza de dispensador.

En los anteriores ejemplos, como se muestra en las Figuras 6-9, la al menos un resalte o cresta puede tener una altura de hasta la mitad del espesor del primer escalon, medida desde la base del resalte o cresta, en el plano de la primera superficie de contacto, a la superficie exterior de la pieza de dispensador en una direccion en angulo recto respecto a dicha superficie exterior. Los resaltes/crestas pueden tener la misma altura o diferente. Ademas, la juntura resultante descrita en los anteriores ejemplos puede extenderse sobre una distancia de hasta 5 veces el espesor de las primeras y segundas piezas mas finas, en una direccion transversal a la direccion de la juntura entre las piezas constitutivas. Por ejemplo, en la Figura 6 la anchura de la juntura resultante se corresponde con la distancia entre los primeros y segundos escalones 44, 46 medida en angulo recto desde el borde delantero.

La Figura 10 muestra una ilustracion esquematica de una pieza constitutiva 71 provista de crestas intermitentes 72a, 72b, 72c, 72d, 72e como se muestra en la Figura 9. Como se indica esquematicamente en la Figura 10, las crestas se ubican en areas donde se espera que la tension provocada por una carga externa sea relativamente grande. Por ejemplo, un numero de crestas 72a, 72b, 72c se ubican mas cerca entre si a lo largo de una seccion A de la pieza intermedia de una superficie delantera de la pieza constitutiva 71, que es probable que experimente una carga de impacto. Las crestas 72a, 72b, 72c pueden colocarse mas cerca entre si y/o pueden fabricarse mas largas en esta seccion. Una carga de impacto en la superficie delantera tambien incrementara la tension en una seccion de esquina B de la pieza constitutiva 71, que necesita una cresta de refuerzo 72d en cada una de tales secciones B. La pieza constitutiva 71 tambien comprende una seccion C de borde libre lateral, que puede someterse a tension provocada tanto por carga de impacto como por fuerzas inducidas en el material durante la refrigeracion de la pieza de dispensador moldeada por inyeccion. Por tanto, cada seccion C de borde lateral esta provista de una cresta de refuerzo 72e. Debe apreciarse que las crestas en la Figura 10 no se dibujan a escala, por motivos de claridad.

La Figura 11 muestra una ilustracion esquematica de la pieza constitutiva 41a provista de un borde escalonado 80 que comprende un numero de distintos escalones 44, 45, 46, tal como se muestra en la Figura 6. En la Figura 11 puede verse como el borde escalonado 80 se extiende continuamente desde un borde lateral 81 de la pieza constitutiva 41a a un segundo borde lateral 82.

Las Figuras 12A-12C muestran ilustraciones de fotografias actuales de muestras en seccion transversal a traves de

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un numero de piezas de dispensador que se corresponden con las secciones transversales esquematicas mostradas en las Figuras 4A-4C. En las Figuras 12A-12C, las piezas de dispensador se han cortado en una direccion transversal de la juntura entre las primeras y segundas piezas constitutivas. Por tanto, la Figura 12A, correspondiente a la Figura 4A, muestra una primera pieza constitutiva 41a transparente y una segunda pieza constitutiva 42a opaca. Las primeras y segundas piezas constitutivas 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared de 3 mm y se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43a que comprende un numero de escalones. Tal como se puede ver a partir de la figura, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los distintos escalones se han fundido para formar superficies redondeadas y fusionadas con la segunda pieza constitutiva 42a durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Las Figuras 12B y 12C muestran una primera pieza constitutiva 41b, 41c transparente y una segunda pieza constitutiva 42b, 42c opaca. Las primeras y segundas piezas constitutivas 41b, 42b; 41c, 42c se unen de extremo a extremo mediante una juntura 43b, 43c que comprende un numero de escalones. La juntura se extiende por una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza constitutiva 42b, 42c, en una direccion transversal a la direccion de la juntura 43b, 43c entre las piezas constitutivas. La primera pieza constitutiva 41b, 41c tiene un espesor de pared que esta dispuesto para incrementarse en la direccion de la segunda pieza constitutiva 42b, 42c. Un borde anterior de la primera pieza constitutiva 41b, 41c esta provisto de un labio 44b, 44c dispuesto para superponerse a la segunda pieza constitutiva 42b, 42c para reforzar y ocultar la juntura 43b, 43c. Tal como se muestra en la Figura 12A, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los distintos escalones se han fundido para formar superficies redondeadas y fusionarse con la segunda pieza constitutiva 42b, 42c durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

En oposicion a la solucion que se muestra en la Figura 3, las junturas de las Figuras 4A-D entre dos piezas constitutivas pueden soportar un ensayo de impactos sometiendo la pieza de dispensador a un impacto de 15 julios. Este ensayo se describe en mas detalle a continuacion. Cuando se somete a una carga de impacto que sobrepasa la usada en dicho ensayo, la pieza de dispensador se fracturara adyacente y en paralelo a la juntura.

La Figura 13 muestra un primer ejemplo de un alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza de dispensador 90 se forma mediante una primera pieza constitutiva 91 transparente y una segunda pieza constitutiva 92 opaca. La primera pieza constitutiva 91 y la segunda pieza constitutiva 92 se unen mediante una juntura 93 que se extiende desde un primer borde lateral 94 a un segundo borde lateral 95 de la pieza de dispensador 90. Las piezas constitutivas 91, 92 pueden unirse mediante una cualquiera de las junturas descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza de dispensador 90 se une de manera desmontable a una seccion de dispensador trasera 96, para formar un alojamiento de dispensador 97. La seccion de dispensador trasera 96 esta dispuesta para montarse en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, el alojamiento de dispensador 97 va destinado a un dispensador para una pila de toallas de papel o similar, que se retiran a traves de una abertura de dispensador 98 en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 14 muestra un segundo ejemplo de un alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza de dispensador 100 se forma mediante una primera pieza constitutiva 101 transparente y una segunda pieza constitutiva 102 opaca. La primera pieza constitutiva 101 y la segunda pieza constitutiva 102 se unen mediante una juntura 103 que se extiende desde un primer borde lateral 104 a un segundo borde lateral 105 ubicado a lo largo de una seccion delimitante inferior de la pieza de dispensador 100. Las piezas constitutivas 101, 102 pueden unirse mediante una cualquiera de las junturas descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza de dispensador 100 se une de manera desmontable a una seccion de dispensador trasera 106, para formar un alojamiento de dispensador 107. La seccion de dispensador trasera 106 esta dispuesta para montarse en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, el alojamiento de dispensador 107 va destinado a un dispensador para un rollo de papel o similar, que se retira a traves de una abertura de dispensador 108 en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 15 muestra un tercer ejemplo de un alojamiento que comprende una pieza de dispensador de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza de dispensador 110 se forma mediante una primera pieza constitutiva 111 transparente y central y una segunda pieza constitutiva 112a, 112b opaca superior e inferior. La primera pieza constitutiva 111 y las segundas piezas constitutivas 112a, 112b se unen mediante junturas 113a y 113b, respectivamente. Ambas junturas 113a, 113b se extienden en paralelo desde un primer borde lateral 114 a un segundo borde lateral 115 de la pieza de dispensador 110. Las piezas constitutivas 111, 112a, 112b pueden unirse mediante una cualquiera de las junturas descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza de dispensador 110 se une de manera desmontable a una seccion de dispensador trasera 116, para formar un alojamiento de dispensador 117. La seccion de dispensador trasera 116 esta dispuesta para montarse en una superficie vertical tal como una pared. En este ejemplo, el alojamiento de dispensador 117 va destinado a un dispensador para una pila de toallas de papel o similar, que se retiran a traves de una abertura de dispensador 118 en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 16 muestra un ejemplo comparativo del dispensador de la figura que muestra una vista inferior en perspectiva de un dispensador del tipo de una pieza o una sola pieza, en este caso un dispensador de tipo soporte.

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La pieza de dispensador comprende un soporte 120 para contener o soportar una bolsa o caja de toallitas B (indicada en lmeas discontinuas de puntos). El soporte 120 comprende un par de primeras piezas constitutivas 121a, 121b transparentes a cada lado del soporte 120 y una unica segunda pieza constitutiva 122 opaca inferior y trasera. Las primeras piezas constitutivas 121a, 121b y la segunda pieza constitutiva 122 se unen mediante junturas 123a y 123b respectivamente. Ambas junturas 123a, 123b se extienden desde un primer borde lateral 124a, 124b en la pieza trasera del soporte al segundo borde lateral 125a, 125b adyacente a la pieza delantera del soporte 120. Las piezas constitutivas 121a, 121b, 122 pueden unirse mediante una cualquiera de las junturas descritas en relacion con las Figuras 6-9. El soporte 120 esta provisto de una seccion trasera 126 (no se muestra) que permite que se una a una pared o superficie vertical similar. En este ejemplo, el soporte 120 va destinado a un dispensador para una caja B que contiene una pila de toallas de papel o similar, que se retiran a traves de una abertura de dispensador 128 en una superficie inferior del dispensador.

Un dispensador de soporte de una unica pieza puede fabricarse a partir de al menos dos piezas constitutivas de plastico, que tienen dos o mas diferentes colores o una combinacion de secciones transparentes, opacas o esmeriladas. Un dispensador de tipo soporte similar puede usarse para dispensadores de jabon que comprenden un soporte de una pieza o en el que una botella de relleno de jabon se contendra o soportara. En este ultimo caso, la botella de relleno puede fabricarse para parecerse a una “capucha” o una cubierta exterior tal como se usa normalmente en tipos disponibles de dispensadores de jabon. En otras palabras, el relleno (es decir, la botella de jabon) ocupara el lugar de una de las piezas del dispensador (es decir, la capucha). En tales casos, el dispensador de tipo soporte forma un dispensador de una unica pieza.

Cuando se seleccionan materiales debe determinarse que las resinas usadas son generalmente compatibles, sin efectos antagonicos entre las resinas. Los materiales adecuados para el uso en el anterior metodo son plasticos de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y/o plasticos de metil metacrilato-ABS (MABS). Sin embargo, estos materiales se proporcionan a modo de ejemplo unicamente y la invencion no se limita a estos materiales. Los materiales ensayados en los ejemplos a continuacion eran Terlux ® TR2802 MABS (BASF Corp.) o Polylux ® C2 MABS (A. Schulman GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman ® MIMI A40 ABS (A. Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca.

Un ensayo de flexion comparativo se realizo usando una seleccion de los anteriores materiales para las junturas como se describe en relacion con las Figuras 3 y 4A-D. El ensayo estaba conforme a la ISO 178:2001. Las muestras de ensayo en la forma de cinco tiras individuales con las dimensiones de 1 cm por 10 cm se cortaron a partir de un numero de componentes moldeados por inyeccion. Las configuraciones de juntura incluian una juntura de la tecnica anterior, mostrada en la Figura 3, como muestra de referencia, las junturas mostradas en las Figuras 4A-D y una muestra que comprende una longitud de un material opaco homogeneo que tiene el mismo espesor que la muestra de referencia. Como se indica en la Tabla 1, todas menos una de las muestras que comprenden una juntura se realizaron mediante la union de los dos mismos materiales. Los materiales se mantuvieron en cada extremo libre y se sometieron a una fuerza aplicada a la juntura. Durante este ensayo, la carga maxima (MPa) y la tension en rotura (MPa) se registraron.

En la Tabla 1, las muestras 1A-1C representan una juntura de acuerdo con la juntura de referencia de la Figura 3, donde la muestra comprende diferentes materiales unidos a diferentes temperaturas de inyeccion. De manera similar, las muestras 2A-2B representan una juntura de acuerdo con la juntura de la Figura 4A, mientras las muestras 3-5 representan las junturas de acuerdo con las Figuras 4B-D, respectivamente. La muestra 6 comprende una longitud de un material opaco homogeneo con el mismo espesor que la muestra de referencia.

Para mejorar las propiedades de la juntura entre las dos piezas constitutivas tambien se descubrio que una seleccion con sentido de temperaturas de inyeccion durante la primera y/o segunda etapa de moldeo por inyeccion tenia un efecto positivo.

De acuerdo con un ejemplo, se realizo una pieza de dispensador que comprendia Polylux ® C2 MABS (A. Schulman GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman ® MIMI A40 ABS (A. Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca de la pieza de dispensador. La temperatura de inyeccion o de cilindro se modifico para la primera etapa de moldeo por inyeccion. De acuerdo con un catalogo de materiales que comprende datos tecnicos para dichos materiales plasticos suministrados por A. Schulman GmbH; “Schulamid” ®; pagina 28; (3a edicion, mayo de 2006), puede verse que la temperatura de inyeccion recomendada para Polylux ® C2 MABS es 200-240 °C.

Al realizar el proceso de moldeo por inyeccion de los componentes, la primera etapa de moldeo por inyeccion uso una temperatura de inyeccion de 260-290°, preferentemente 280 °C, para la primera pieza constitutiva transparente. En combinacion con la configuracion de juntura como se muestra en las Figuras 4A-D, en particular la Figura 4A, un ensayo posterior mostro que la temperatura de inyeccion incrementada durante la primera etapa de inyeccion tuvo como resultado una mejora de resistencia estructural de la juntura que unia las piezas constitutivas.

Tabla 1 - Ensayo de flexion

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N.°

Material Temperatura (°C) Opaca/Transparente Carga maxima (MPa) Tension en rotura (MPa)

1A

Polyman/Terlux 240/240 34,8 39,8

1B

Polyman/Polylux C2 240/240 24,0 29,6

1C

Polyman/Polylux C2 240/280 28,3 33,9

2A

Polyman/Polylux C2 240/240 58,2 64,8

2B

Polyman/Polylux C2 240/280 64,4 71,8

3

Polyman/Polylux C2 240/280 39,7 29,8

4

Polyman/Polylux C2 240/280 44,4 33,8

5

Polyman/Polylux C2 240/280 30,7 19,5

6

Polyman 240 60,9 4,8

7

Polylux C2 280 53,6 4,7

Tal como puede verse en la Tabla 1, las muestras 2A y 2B que representan la juntura mostrada en la Figura 4A proporcionaran una adhesion entre las dos piezas constitutivas que es igual a o mejor que la muestra 6, que comprende una longitud de un material opaco homogeneo. El ensayo tambien muestra que la resistencia de la juntura en las muestras 2A y 2B es casi el doble que la de la muestra de referencia, independientemente de las temperaturas del material o de inyeccion.

Durante los ensayos se descubrio que las muestras 3-5, a pesar de tener una juntura sustancialmente de la misma configuracion, tendian a romperse adyacentes a la seccion terminal redondeada de las piezas constitutivas transparentes donde se unia a la pieza constitutiva opaca. Pareceria que la seccion terminal creo una seccion debilitada en este punto. A pesar de esto, la resistencia de las muestras 3-5 todavia es igual a o superior que la de las muestras de referencia 1A-1C.

Un ensayo adicional realizado fue un ensayo de impacto, simulando una fuerza externa aplicada a una pieza de dispensador moldeada como una cubierta delantera en la region de la juntura. Un ensayo adecuado desarrollado para este fin implica suspender un peso unido a un brazo pivotado, peso que se libera para golpear un area limitada de una superficie delantera de una cubierta de dispensador montada en una superficie fija o en un soporte para unir el dispensador a una pared. Este ensayo simula que un dispensador se golpea con una fuerza predeterminada mediante un objeto o una persona.

De acuerdo con un ejemplo, el ensayo uso un peso de 13 kg unido a un brazo que tenia una longitud de 0,75 m. La pieza del peso dispuesta para impactar en una superficie delantera de la pieza de dispensador tenia un area correspondiente al area promedia del puno humano de un hombre adulto, correspondiente a un area rectangular plana de aproximadamente 63 cm2 (7 x 9 cm). El brazo al que el peso se unio pivoto desde una posicion vertical a una horizontal, a traves de un arco de aproximadamente 34° y se libero. Este angulo puede seleccionarse y establecerse para proporcionar una energia de impacto deseada repetible. La energia de impacto absorbida por la pieza de dispensador usando la configuracion de ensayo descrita antes pretende corresponderse con un valor de 15 julios (J). Durante el ensayo, las piezas de dispensador se sometieron a impactos de l0 y 15 J, respectivamente. El valor inferior se selecciono como un minimo nivel aceptable y el valor superior se selecciono como un nivel preferente para resistencia a impacto sin rotura.

Un numero de combinaciones de material se ensayaron y rechazaron debido a que al menos una de las piezas constitutivas se rompia por el impacto. Unas combinaciones de material adicionales se ensayaron y se rechazaron debido a la rotura o division de la juntura entre las piezas constitutivas.

Despues de realizar un numero significativo de ensayos para determinar la resistencia de diversas configuraciones de juntura y combinaciones de material, se determino que una combinacion de materiales ABS o materiales ABS y MABS resulto en que la juntura tenia las propiedades deseadas. Ademas de unas propiedades de acabado superficial adecuadas, referentes a por ejemplo brillo y resistencia a aranazos, una pieza de dispensador moldeada por inyeccion que comprende una juntura de acuerdo con la invention demostro que tenia una resistencia deseada y que soportaba el ensayo de impacto sin rotura. Los ejemplos de tales materiales son Polylux ® C2 MABS (A. Schulman GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman ® M/MI A40 ABS (A. Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca de la pieza de dispensador.

El diseno de herramienta usado en el ejemplo descrito es una placa rotativa. Esta comprende una herramienta de dos estaciones que rota en una direction vertical (u horizontal). La placa rotativa se mantiene en una primera posicion en una primera estacion de inyeccion para la inyeccion del primer material. Esta rota despues a una segunda posicion en una segunda estacion de inyeccion para la inyeccion del segundo material.

Un diseno de herramienta alternativo es un respaldo de nucleo. En un respaldo de nucleo, un nucleo deslizante se

cierra primero y el primer material se inyecta. El nucleo deslizante se abre entonces y el segundo material se inyecta.

La invencion no se limita a los anteriores ejemplos, pero puede variar libremente dentro del alcance de las 5 reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, en los anteriores ejemplos, se describe una combinacion de materiales transparentes y opacos. Ademas, las combinaciones de uno o mas materiales coloreados o transparentes puede usarse. Ademas, los ejemplos describen una unica juntura que se extiende horizontalmente o en angulo por la superficie delantera de la pieza de dispensador. Las soluciones alternativas pueden comprender una o mas junturas dispuestas verticalmente o para encerrar una unica esquina. La juntura no necesita ubicarse solo a lo largo de una 10 linea recta, como se ha descrito antes, sino que tambien se le puede proporcionar una linea curvada, ondulada o moldeada de manera irregular.

Claims (7)

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   10

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   30

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   REIVINDICACIONES

   1. Alojamiento de dispensador que comprende una pieza de dispensador (20, 90, 100, 110), comprendiendo la pieza de dispensador al menos dos piezas constitutivas (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d, 42d, 51, 61, 71;

   91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b; 121a, 121b, 122) unidas cada una mediante una juntura (21; 33; 43a, 43b, 43c, 43d, 93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b), comprendiendo dicha pieza de dispensador (20, 90, 100, 110) una primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) de plastico moldeada por inyeccion con una primera superficie de union asociada; una segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d,

   92, 102, 112a, 112b, 122) de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de union asociada; una juntura (21; 43a, 43b, 43c, 43d, 93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b) se forma mediante dicha primera superficie de union y dicha segunda superficie de union durante el moldeo por inyeccion para unir dicha primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) y dicha segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) para definir la pieza de dispensador (20, 90, 100, 110), comprendiendo cada pieza constitutiva (17, 18; 31, 32; 41 a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d, 42d, 51, 61, 71; 91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b; 121a, 121b, 122) una superficie delantera, una primera y una segunda superficies laterales, cada una con un borde orientado en sentido opuesto a la superficie delantera, en donde la juntura (21; 33; 43a, 43b, 43c, 43d,

   93, 103, 113a, 113b, 123a, 123b) resultante se extiende desde un borde lateral de una primera superficie lateral de la pieza de dispensador hasta un borde lateral de una segunda superficie lateral de la pieza de dispensador, caracterizado por que la pieza de dispensador (20; 90; 100; 110) esta unida de manera desmontable a una seccion de dispensador trasera (96; 106; 116), para formar el alojamiento de dispensador (97; 107; 117), en donde la seccion de dispensador trasera (96, 106, 116) esta dispuesta para ser montada en una pared vertical, en donde el alojamiento de dispensador (97, 107, 117) es para un dispensador para una pila de toallas de papel o un rollo de papel.
2. 2. Alojamiento de dispensador de acuerdo con la reivindicacion 1 caracterizado por que dicha primera superficie de union y dicha segunda superficie de union son generalmente no planas.
3. 3. Alojamiento de dispensador de acuerdo con la reivindicacion 1 caracterizado por que cada una de dicha primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) y dicha segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) se seleccionan del grupo de material de plastico ABS.
4. 4. Alojamiento de dispensador de acuerdo con la reivindicacion 1 caracterizado por que dicha primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51, 61, 71, 91, 101, 111, 121a, 121b) es un material de plastico ABS y dicha segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) es un material de plastico mAbS.
5. 5. Alojamiento de dispensador de acuerdo con las reivindicaciones 3 o 4 caracterizado por que dicha primera pieza constitutiva (17; 31; 41a, 41b, 41c, 41d, 51,61,71,91, 101, 111, 121a, 121b) es un material de plastico ABS opaco.
6. 6. Alojamiento de dispensador de acuerdo con la reivindicacion 4 caracterizado por que dicha segunda pieza constitutiva (18; 32; 42a, 42b, 42c, 42d, 92, 102, 112a, 112b, 122) es un material de plastico MABS transparente.
7. 7. Alojamiento de dispensador de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-6 caracterizado por que el espesor en seccion transversal en dicha juntura es de entre 1 y 6 mm, preferentemente de entre 2,5 y 4,5 mm.