ES2563635T3

ES2563635T3 - Pieza dosificadora moldeada por inyección de dos componentes

Info

Publication number: ES2563635T3
Application number: ES09745786.5T
Authority: ES
Inventors: Csaba Zajtai; Imre PÓCZIK
Original assignee: SCA Hygiene Products AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 2008-05-16
Filing date: 2009-05-14
Publication date: 2016-03-15
Anticipated expiration: 2029-05-14
Also published as: CO6310978A2; RU2010151624A; AU2009248074B2; US8609216B2; EP2310180B1; BRPI0912798A2; WO2009138454A1; PL3025840T3; RU2495746C2; BRPI0912798B1; CN102026789B; AU2009248074A1; HUE028685T2; EP2310180A1; EP3025840A1; CN102026789A; PL2310180T3; US20110155728A1; EP3025840B1

Abstract

Pieza dosificadora, que comprende al menos dos piezas componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) unidas entre sí mediante una costura (21; 33; 43a; 43b; 43c; 43d), comprendiendo dicha pieza dosificadora (20) una primera pieza componente de plástico moldeada por inyección (17; 31; 41a) que tiene una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda pieza componente de plástico moldeada por inyección (18; 32; 42a) que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; y una costura (21; 33; 43a) formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyección de dos componentes para la unión de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) para definir una pieza dosificadora (20), caracterizada por que una porción de borde (44b, 44c, 44d) en una pieza dosificadora se extiende más allá de una extensión transversal de la costura (43b; 43c; 43d), de tal manera que la costura resultante (21; 33; 43a; 43b; 43d) tiene una resistencia al impacto igual o superior a la resistencia de al menos una de dichas primera y segunda piezas componentes de plástico moldeadas (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) adyacentes a la costura (21; 33; 43a; 43b; 43c).

Description

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DESCRIPCION

Pieza dosificadora moldeada por inyeccion de dos componentes Campo tecnico

La presente invencion se refiere a piezas dosificadoras, en particular dosificadores o piezas de dosificadores, que comprenden al menos dos componentes seleccionados de una gama de materiales plasticos, componentes que se unen a lo largo de una costura que se extiende desde un primer borde lateral hasta un segundo borde lateral de la pieza dosificadora.

Tecnica anterior

En muchos tipos de dosificadores es, por diversos motivos, a menudo deseable proporcionar una pieza dosificadora donde al menos una superficie exterior, una carcasa o una pieza dosificadora similar se fabrica de dos materiales plasticos similares o diferentes. Por ejemplo, es posible fabricar una seccion de la pieza dosificadora transparente, con el fin de facilitar la comprobacion del nivel de un producto consumible contenido dentro del dosificador. Una segunda seccion se puede hacer opaca para ocultar un mecanismo de dosificacion, para permitir el seguimiento del nivel de llenado y proporcionar un dosificador con un aspecto esteticamente agradable.

Cuando se fabrica una pieza dosificadora de este tipo, el primer componente se moldea normalmente por inyeccion en un primer molde y se transfiere a un segundo molde para unirse mediante un componente posteriormente inyectado. Una pieza dosificadora fabricada de esta manera puede tener problemas con la distorsion de al menos el primer componente, as! como con la costura, en particular, en o cerca de las regiones de los bordes laterales. Las piezas componentes se unen normalmente de extremo a extremo, e incluso con refuerzos locales, la costura puede carecer de suficiente resistencia para soportar las fuerzas que puede esperar soportar. Por ejemplo, la pieza frontal del dosificador se puede exponer a una carga puntual accidental o intencionada, tal como una fuerza de impacto causada por un objeto o una persona que golpea el dosificador. Una costura debil puede hacer que la pieza dosificadora que compone la cubierta se agriete a lo largo de al menos pieza de la superficie frontal, lo que requiere que la pieza dosificadora se reemplace.

Diversos metodos para la fabricacion de productos moldeados por inyeccion se conocen a partir de diversos documentos de la tecnica anterior. El documento WO 98/02361 se refiere a un proceso de sobremoldeo conocido, en el que un primer componente (una preforma) se inyecta en un primer molde. La preforma se transfiere a continuacion a un segundo molde, en el que se inyecta un segundo material y se sobremoldea sobre la preforma para formar un producto acabado, en el que los materiales se unen a lo largo de una costura circular continua. El documento WO 98/02361 divulga el preambulo de la reivindicacion 1.

Johannaber/Michaeli "Handbuch Spritzgiessen, 6-Sonderverfahren der Spritzgiesstechnologie", Carl Hanser Verlag, Munich, DE, es un manual de moldeo por inyeccion. Las paginas seleccionadas de este manual hacen referencia a metodos para el sobremoldeo. El documento JP 03-120022 muestra un proceso de sobremoldeo convencional, en el que dos componentes se colocan en un molde y se unen moldeando por inyeccion un material adicional en un hueco entre dichos componentes.

El objeto de la invencion es proporcionar una pieza dosificadora mejorada y un metodo para fabricarla, con el fin de resolver los problemas anteriores relacionados con la distorsion de la pieza dosificadora y la resistencia de la costura.

Divulgacion de la invencion

Los problemas anteriores han sido resueltos por una pieza dosificadora, tal como un dosificador entero o una pieza de un dosificador, de acuerdo con las reivindicaciones adjuntas.

La invencion se refiere a piezas dosificadoras, en particular dosificadores o piezas para dosificadores de materiales consumibles en restaurantes, aseos o similares. Los dosificadores de este tipo pueden estar destinados para rollos o pilas de papel u otros materiales de limpieza o para sustancias de lavado tales como crema de manos llquida, jabon u otros detergentes.

En el texto posterior, terminos tales como frontal, posterior, interior y exterior se definen en relacion con una superficie frontal o lateral exterior visible del dosificador propio o, en su caso, una superficie de una pieza dosificadora situada en un dosificador cuya superficie se orienta hacia el usuario. Ademas, el termino "costura" se utiliza como un termino general que define cualquier costura o junta adecuada para unir dos piezas componentes que comprenden material plastico en una sola pieza dosificadora. En general, la expresion "pieza dosificadora" se utiliza para designar tanto un dosificador completo, as! como una pieza estructural de un dosificador. En este ultimo caso, una pieza estructural puede comprender una cubierta exterior visible, o una porcion de la misma, o una pieza estructural del dosificador situada dentro de una cubierta exterior. Tambien, la expresion "'pieza componente" se

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utiliza para denotar cada componente moldeado por inyeccion que se une con una o mas piezas componentes para formar una pieza dosificadora.

De acuerdo con una realizacion preferida, la invencion se refiere a una pieza dosificadora que comprende al menos dos piezas componentes cada una unida por una costura que tiene una serie de propiedades deseadas. La costura se puede disponer para extenderse desde un primer borde lateral hasta un segundo borde lateral de la pieza dosificadora. Cuando se hace referencia a una "pieza dosificadora" en el texto siguiente, esta expresion se refiere a un dosificador de una sola pieza o a una pieza interior, una cubierta exterior o una cubierta exterior de un dosificador de servilletas/toallitas de papel, rollos sin nucleo, vasos de plastico o de papel, jabon/crema llquida, o dosificadores similares. La pieza frontal, carcasa o cubierta pueden comprender dos piezas componentes fabricadas de los mismos o diferentes materiales de plastico en cualquier combinacion deseada de forma opaca, semi-opaca, semitransparente o transparente. Las piezas componentes que constituyen la pieza dosificadora pueden tener tambien diferentes propiedades a nivel funcional, en las que las piezas componentes pueden comprender una tapa unida a un dispositivo de corte mediante un metodo descrito a continuacion. Sin embargo, la invencion no se limita a las piezas componentes visibles, puesto que una costura de acuerdo con la invencion puede tambien ser adecuada para piezas dosificadoras montadas internamente en tales dosificadores.

Un metodo preferido para la fabrication de la pieza dosificadora implica el uso de un solo molde y la production de la pieza dosificadora utilizando un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes. El proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes implica realizar una primera etapa de moldeo por inyeccion para producir al menos una primera pieza en dicho molde, retener la al menos una pieza en el molde, y realizar una segunda etapa de moldeo por inyeccion para producir al menos una segunda pieza en dicho molde y completar la pieza dosificadora. El molde se situa en una primera position durante la primera etapa de inyeccion, y se mueve o se hace girar despues a una segunda posicion en la que se realiza la segunda etapa de inyeccion y el enfriamiento posterior. En su forma mas simple, el metodo se utiliza para hacer una pieza dosificadora con una sola primera y segunda piezas. Una pieza dosificadora de este tipo puede comprender una primera pieza superior de un primer material, que es transparente, y una segunda pieza inferior de un segundo material, que es opaca. Sin embargo, son posibles una serie de variaciones dentro del alcance de la invencion. Por ejemplo, una pieza dosificadora en forma de una cubierta frontal puede comprender una primera pieza transparente, que se extiende horizontalmente a traves de una portion central de la pieza dosificadora, y segundas piezas superior e inferior opacas, o viceversa. De acuerdo con la invencion, cuando la pieza dosificadora comprende mas de una primera y una segunda piezas, todas las primeras piezas se moldean en la primera etapa de moldeo por inyeccion y todas las segundas piezas se moldean en la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Por lo tanto la pieza dosificadora puede comprender al menos una costura, donde cada pieza componente se une a una pieza componente adyacente mediante una costura de acuerdo con la invencion durante dicho proceso de moldeo por inyeccion.

Un primer borde de la al menos una primera pieza y un segundo borde inyectado de la al menos una segunda pieza se unen para formar dicha costura durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Cada primer borde de la al menos una primera pieza se moldea para formar al menos un escalon en una direction transversal al primer borde. El al menos un escalon se moldea preferentemente, pero no necesariamente, a lo largo de cada primer borde del primer al segundo borde lateral de la primera pieza componente.

Para cada primera pieza, el al menos un escalon se puede moldear para formar una primera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie interior o exterior de la pieza dosificadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. Por lo tanto, la segunda superficie de contacto se dispone para extenderse entre las superficies interior y exterior tanto en la direccion transversal como en la direccion longitudinal de la costura. La segunda superficie de contacto se puede moldear para formar medios de mas contacto en relieve a lo largo de la longitud de la costura, preferentemente a lo largo de toda la longitud de la costura. Los medios de mas contacto en relieve se derretiran al entrar en contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

En este contexto, la direccion longitudinal de la costura se define como la direccion del borde frontal de la pieza componente respectiva donde se unen por la costura, o la direccion general del borde frontal si el borde no es lineal. La direccion transversal de la costura en una ubicacion particular se define como la direccion en angulos rectos con respecto a dicho borde frontal en el plano de la pieza dosificadora en dicha ubicacion.

Cada primer borde de la primera pieza componente se puede moldear por inyeccion para formar al menos dos escalones. Esto se puede conseguir mediante el moldeo del primer borde para formar una tercera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie exterior o una interior de la pieza dosificadora. Por ejemplo, en su forma mas simple, la costura puede comprender una primera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie exterior de la pieza dosificadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. La costura se completa con una tercera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie interior de la pieza dosificadora.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear los medios de mas contacto en relieve para formar al menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficies de contacto. La

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altura de los escalones se puede seleccionar en funcion del espesor de la pared del dosificador adyacente a la costura y se puede seleccionar, por ejemplo, en un intervalo de 0,05 a 3 mm. Los escalones tienen preferentemente, pero no necesariamente, una altura igual. Por ejemplo, en una costura que conecta una pieza transparente y una opaca, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza dosificadora es preferentemente, pero no necesariamente, mas grande que los escalones adicionales. Esto proporciona una llnea distinta que separa las dos piezas y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco que tiene un primer escalon mas grueso adyacente a la costura evitara tambien que esta porcion de la pieza dosificadora se vuelva parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared del dosificador puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferentemente de 2,5-4,5 mm, adyacente a la costura. Un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie exterior y un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie interior pueden cada uno tener una altura de 0,2-1 mm. Este primer y segundo escalones se pueden separar por una serie de escalones adicionales intermedios con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios tienen preferentemente, pero no necesariamente de la misma altura. La separation entre cada escalon adyacente puede ser una distancia igual o superior a la altura del mas pequeno de dichos escalones. Cada esquina de los dichos escalones adicionales se fundira durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Los escalones se pueden extender continua o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la costura. Si los escalones se disponen intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de escalones debe tener una longitud total de no menos de la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones escalonadas adyacentes puede ser constante o variable. Preferentemente, las secciones escalonadas deben coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas, de las secciones que pueden estar sujetas a cargas de impacto.

De acuerdo con un ejemplo alternativo, el metodo implica moldear dichos medios de mas contacto en relieve para formar al menos una proyeccion adecuada. Similar al ejemplo anterior, cada primer borde de la primera pieza componente se puede moldear por inyeccion para formar al menos dos escalones. La costura puede comprender una primera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie exterior de la pieza dosificadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. La costura se completa con una tercera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie interior de la pieza dosificadora. En este ejemplo, la altura de la primera y tercera superficies de contacto puede ser igual o aproximadamente igual a la mitad del espesor de la pared del dosificador adyacente a la costura. Los medios de mas contacto en relieve pueden formar al menos una proyeccion a lo largo de la longitud de la costura, tal como una o mas proyecciones planas que se extienden en angulos rectos hacia fuera de la segunda superficie de contacto a lo largo de la longitud de la costura.

Como alternativa, los medios de mas contacto en relieve pueden formar multiples proyecciones individuales en al menos una llnea regular o irregular a lo largo de la longitud de la costura. Las proyecciones se pueden distribuir tambien uniforme o intermitentemente sobre toda la segunda superficie de contacto, en la que una mayor concentration de las proyecciones se proporciona a lo largo de las porciones de la costura sometidas a fuerzas relativamente grandes durante un impacto. Estas proyecciones pueden tener forma de columnas circulares, rectangulares o triangulares, o como proyecciones semiesfericas, conicas, piramidales o en forma de V. Las proyecciones pueden tener una altura de hasta aproximadamente la mitad de la altura de primer escalon, o la primera superficie de contacto. La dimension de la section transversal mas grande de una proyeccion, medida en la base de una proyeccion de este tipo en el plano de la segunda superficie de contacto, puede ser de hasta dos veces su altura.

Las proyecciones se pueden extender continua o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la costura. Si las proyecciones se disponen intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de proyecciones debe tener una longitud total de no menos de la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones adyacentes provistas de proyecciones puede ser constante o variable. Preferentemente, las secciones provistas de proyecciones deberlan coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas, de las secciones que pueden estar sujetas a cargas de impacto.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear los medios de mas contacto en relieve para formar rebordes extendidos. Similar al ejemplo alternativo anterior, cada primer borde de la primera pieza componente se puede moldear por inyeccion para formar al menos dos escalones de igual altura. En este ejemplo, la altura de la primera y tercera superficies de contacto puede ser igual o aproximadamente igual a la mitad del espesor de la pared del dosificador adyacente a la costura. Los medios de mas contacto en relieve pueden formar al menos un reborde a lo largo de la longitud de la costura. Un reborde de este tipo puede tener una seccion transversal en forma de V en la direction transversal de la costura. Como alternativa, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos con una seccion transversal en forma de V.

Los rebordes se pueden extender continua o intermitentemente a lo largo de toda la longitud longitudinal de la costura. Si los rebordes se disponen intermitentemente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de rebordes debe tener una longitud total de no menos de la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones adyacentes provistas de rebordes puede ser constante o variable. Preferentemente,

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las secciones provistas de rebordes deben coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas, de las secciones que pueden estar sujetas a cargas de impacto.

En los ejemplos anteriores, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base de la proyeccion hasta la superficie exterior de la pieza dosificadora terminada en una direction en angulos rectos con respecto a dicha superficie exterior. Las proyecciones pueden tener la misma o diferentes alturas.

La costura descrita en todos los ejemplos anteriores puede tener una anchura transversal que se extiende una distancia de hasta 5 veces el espesor de la mas fina de la primera y segunda piezas, en una direccion transversal a la direccion de la costura entre las piezas componentes en el plano de dichas piezas componentes.

Si la primera pieza comprende un material transparente, los escalones se forman para reducir el espesor de cada primer borde hacia la superficie interior de la primera pieza. La segunda pieza puede comprender un material opaco y el borde opuesto de la segunda pieza se puede utilizar para ocultar los medios de mas contacto en relieve de la costura entre las piezas componentes. De acuerdo con un ejemplo, la primera y segunda piezas pueden tener el mismo espesor en ambos lados y a traves de la costura. De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de pared de la primera pieza se puede aumentar gradualmente en la direccion del borde de la primera pieza adyacente a la costura.

Con el fin de lograr una resistencia deseada cada esquina de dichos escalones, o cada proyeccion, se dispone para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha encontrado que al proporcionar escalones formados por esquinas sustancialmente en angulos rectos a lo largo de toda la longitud de la costura, se consigue la formation de una costura homogenea, fuerte. Cuando el material fundido inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion alcanza el borde solidificado de la primera pieza, las esquinas o proyecciones facilitan la fusion entre si de la primera y segunda piezas. Con el fin de asegurar esto, la temperatura del material a inyectar y/o la temperatura de uno o ambos moldes se pueden controlar para lograr el resultado deseado. Por ejemplo, la temperatura del material inyectado al menos durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion se puede seleccionar por encima de la temperatura de inyeccion recomendada para el material particular. A medida que el segundo material se hace fluir a traves del molde hacia la primera pieza, su temperatura se reducira gradualmente. Sin embargo, puesto que la temperatura inicial al comienzo de la inyeccion es mayor de lo normal, la temperatura del segundo material fundido sera todavla suficiente para fundir el borde de la primera pieza solidificada. La temperatura de la primera pieza se puede controlar mediante el ajuste del enfriamiento del molde. La primera pieza se retiene en el molde despues de la primera etapa de moldeo por inyeccion, a fin de mantener la forma de la primera pieza a medida que comienza a enfriarse y para mantener la primera pieza a una temperatura elevada hasta que la segunda etapa de moldeo por inyeccion se haya completado. La pieza dosificadora terminada se puede enfriar despues y retirarse del molde.

En combination con una selection de materiales de resina compatibles y temperaturas de inyeccion adecuadas para el primer y segundo materiales, una costura como se ha descrito anteriormente tendra una resistencia al impacto mejorada en comparacion con las costuras de la tecnica anterior fabricadas por los metodos convencionales. La resistencia al impacto se puede definir como la energla requerida para fracturar una muestra sometida a una carga de impacto, como en una prueba de impacto. Los terminos alternativos son energla de impacto, valor de impacto, resistencia al impacto y absorcion de energla.

Como se ha indicado anteriormente, la invention se refiere a una pieza dosificadora fabricada mediante el metodo que se ha descrito anteriormente. La pieza dosificadora comprende al menos dos piezas unidas por una costura que se extiende desde un primer borde lateral hasta un segundo borde lateral de la pieza dosificadora. La costura que une las respectivas primera y segunda piezas tiene una resistencia al impacto al menos igual a la de cualquiera de la primera y segunda piezas adyacentes a la costura. En la practica, esto significa que cuando se somete a un impacto en el area general de la costura, la pieza dosificadora primero se fracturara en un lado de o en paralelo con la costura, pero no en o a lo largo de la propia costura.

La invencion se refiere tambien a una pieza componente de una pieza dosificadora fabricada con dicho metodo. La pieza componente es un producto intermedio dispuesto para fabricarse durante una primera etapa de moldeo por inyeccion, en la que un primer borde de la al menos una primera pieza comprende una serie de escalones distintos. Estos escalones se han descrito en el texto anterior.

Un objeto de la invencion es proporcionar un dosificador que comprende una pieza de dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos por una costura que tiene una resistencia predeterminada. Esto se puede lograr con una pieza dosificadora que comprende una primera pieza componente de plastico moldeada por inyeccion que tiene una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda pieza componente de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; y una costura formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyeccion para unir dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente para definir una pieza dosificadora. La resistencia al impacto de la costura resultante es preferentemente igual o superior a la resistencia de al menos una

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de dichas primera y segunda piezas componentes de plastico moldeadas por inyeccion.

La primera superficie de acoplamiento y dicha superficie segunda de acoplamiento son generalmente no planas, en que la costura se extiende desde un primer borde lateral en una primera pared lateral de la pieza dosificadora, a traves de al menos pieza de la superficie frontal, y hasta un segundo borde lateral en una segunda pared lateral de la pieza dosificadora.

Con el fin de lograr la resistencia deseada, la pieza dosificadora se debe moldear por inyeccion utilizando materiales que tienen propiedades adecuadas para este fin. De acuerdo con un ejemplo, cada una de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente se selecciona del grupo de material plastico de estireno acrilonitrilo butadieno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera pieza componente es un material plastico de ABS y dicha segunda pieza componente es un material plastico de metacrilato de metilo-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades o del uso deseado de la pieza dosificadora, la primera pieza componente puede ser un material plastico de ABS opaco, y la segunda pieza componente puede ser un material plastico de MABS transparente. El espesor en seccion transversal de la pieza dosificadora en dicha costura puede ser entre 1 y 6 mm, preferentemente entre 2,5 y 4,5 mm.

Como se ha indicado anteriormente, la primera y segunda piezas componentes de plastico se pueden moldear a partir del grupo seleccionado de material plastico de ABS. Como alternativa, se puede utilizar un material plastico de policarbonato, aunque tales materiales tienen menos resistencia al rayado. Similar a los materiales plasticos ABS/MABS, dicho material plastico de policarbonato puede ser transparente u opaco.

La resistencia de la pieza dosificadora a traves de la costura debe ser tal que, en la flexion, la costura tenga una carga maxima de al menos 35 MPa, preferentemente mas de 40 MPa, lo mas preferentemente mas de 50 MPa. Una comparacion entre una serie de costuras de acuerdo con la invencion y una costura convencional se describira en detalle a continuacion. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la costura puede comprender al menos un escalon o proyeccion a lo largo de toda la longitud de la costura, como se ha descrito anteriormente.

La pieza dosificadora puede comprender dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos por una costura continua que se puede extender desde un lado de la pieza dosificadora hasta el otro. Esto se puede lograr con una pieza dosificadora que comprende una primera pieza componente de plastico moldeada por inyeccion con una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda pieza componente de plastico moldeada por inyeccion con una segunda superficie de acoplamiento asociada; una costura formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyeccion para la union de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente para definir una pieza dosificadora, y la pieza dosificadora que comprende una superficie frontal, una primera y una segunda superficies laterales, teniendo cada una un borde opuesto a la superficie frontal. La costura resultante se dispone para extenderse desde el borde asociado con la primera superficie lateral hasta el borde asociado con la segunda superficie lateral de la pieza dosificadora. En este caso, la primera superficie de acoplamiento y la segunda superficie de acoplamiento son generalmente no planas.

Con el fin de lograr una costura no plana que conecta dos componentes desde un primer borde libre hasta un segundo borde libre, la pieza dosificadora se debe moldear por inyeccion utilizando materiales que tienen propiedades adecuadas para este fin. Ademas de la resistencia de la costura, es deseable utilizar materiales que no se rompan cuando se someten a un impacto en o cerca de la costura.

De acuerdo con un ejemplo, cada uno de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente se selecciona del grupo de material plastico de estireno acrilonitrilo butadieno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera pieza componente es un material plastico de ABS y dicha segunda pieza componente es un material plastico de metacrilato de metilo-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades o del uso deseado de la pieza dosificadora, la primera pieza componente puede ser un material plastico de ABS opaco, y la segunda pieza componente puede ser un material plastico de MABS transparente. El espesor en seccion transversal de la pieza dosificadora en dicha costura puede ser entre 1 y 6 mm, preferentemente entre 2,5 y 4,5 mm.

La costura debe ser capaz de soportar un impacto de al menos 10 Julios, pero preferentemente de 15 Julios sin agrietarse en sus bordes libres o a lo largo de las areas no planas. Un metodo adecuado para probar las costuras de acuerdo con la invencion, as! como las costuras convencionales se describira en detalle a continuacion. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la costura puede comprender al menos un escalon a lo largo de toda la longitud de la costura.

La pieza dosificadora puede comprender ademas dos o mas componentes moldeados por inyeccion unidos por una costura conformada para proporcionar una fuerza y resistencia al impacto predeterminada. Esto se puede lograr con una pieza dosificadora que comprende al menos una primera pieza componente de plastico moldeada por inyeccion con una primera superficie de acoplamiento asociada; al menos una segunda pieza componente de plastico moldeada por inyeccion con una segunda superficie de acoplamiento asociado; una costura formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de contacto durante el moldeo por inyeccion para unir

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dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente para definir una pieza dosificadora. Una seccion transversal de la costura comprende una superficie de contacto intermedia entre una superficie interior y una exterior de la pieza dosificadora.

De acuerdo con un ejemplo, la invention se refiere a una pieza dosificadora que comprende al menos dos piezas unidas por una costura que se extiende desde un primer borde lateral, a traves de una superficie frontal y hasta un segundo borde lateral de la pieza dosificadora. La pieza dosificadora puede comprender mas de una primera y segunda piezas componentes, cada una inyectada durante una primera y segunda etapas de moldeo por inyeccion, respectivamente. Por lo tanto, cada primera pieza componente puede comprender una o dos superficies de contacto en funcion de la forma y/o el diseno de la pieza dosificadora.

Cada superficie de contacto se dispone para extenderse a lo largo de la longitud de la costura y al menos una superficie de contacto puede tener una extension transversal de hasta 5 veces el espesor de al menos una de la primera o segunda pieza componente adyacente a la costura. Como alternativa, la superficie de contacto puede tener una extension transversal de entre 3 y 5 veces el espesor de al menos una de la primera o segunda pieza componente adyacente a la costura. La extension de la extension transversal de la superficie de contacto se puede definir como la longitud total de la superposition entre la primera y segunda piezas de componentes en angulos rectos con respecto a la costura paralela a la superficie exterior de la pieza dosificadora. Este al menos un componente es preferentemente la mas fina de la primera y segunda piezas componentes. Como alternativa, tambien puede ser el componente que tenga un espesor constante que conduce a la costura, en la direction transversal de la misma. La costura puede tener un espesor maximo igual o superior al de al menos una de la primera o segunda pieza componente adyacente a la costura. El espesor maximo puede ser de 1,2 a 1,5 veces el espesor de dichas piezas componentes.

Preferentemente, pero no necesariamente, la seccion transversal de la costura comprende UN primer escalon adyacente y en angulos sustancialmente rectos con respecto a la superficie exterior de la pieza dosificadora. El al menos un escalon se extiende a lo largo de cada primer borde desde el primer hasta el segundo bordes laterales. Cada al menos un escalon puede formar una primera superficie de contacto en angulos rectos con respecto a una superficie interior o una exterior de la pieza dosificadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. El al menos un escalon se moldea preferentemente a lo largo de cada primer borde desde el primer hasta el segundo bordes laterales de la primera pieza componente.

Por lo tanto, la segunda superficie de contacto se dispone para extenderse entre las superficies interior y exterior tanto en la direccion transversal como en la direccion longitudinal de la costura. La segunda superficie de contacto se puede moldear para formar medios de mas contacto en relieve a lo largo de la longitud de la costura, preferentemente a lo largo de toda la longitud de la costura. Los medios de mas contacto en relieve se derretiran tras ponerse en contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear los medios de mas contacto en relieve para formar al menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficies de contacto. La altura de los escalones se puede seleccionar en funcion del espesor de la pared del dosificador adyacente a la costura. Este espesor se mide preferentemente en angulos rectos con respecto la superficie frontal de la mas fina de las piezas componentes inmediatamente antes de la costura. La altura de los escalones adicionales se puede seleccionar, por ejemplo, en un intervalo de 0,05 a 2 mm. Los escalones tienen preferentemente, pero no necesariamente, una altura igual. Por ejemplo, en una costura que conecta una pieza transparente y una opaca, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza dosificadora es preferentemente, pero no necesariamente, mas grande que los escalones adicionales. Esto proporciona una llnea distinta que separa las dos piezas y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco que tiene un primer escalon mas grueso adyacente a la costura evitara tambien que esta portion de la pieza dosificadora se vuelva parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared del dosificador puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferentemente de 2,5-4,5 mm, adyacente a la costura. Un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie exterior y un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie interior pueden cada uno tener una altura de 0,2-1 mm. Este primer y segundo escalones se pueden separar por una serie de escalones adicionales intermedios con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios tienen preferentemente, pero no necesariamente de la misma altura. La separation entre cada escalon adyacente puede ser una distancia igual o superior a la altura del mas pequeno de dichos escalones. Cada esquina de los dichos escalones adicionales se fundira durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

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De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear los medios de mas contacto en relieve para formar al menos una proyeccion adecuada. Similar al ejemplo anterior, cada primer borde de la primera pieza componente se puede moldear por inyeccion para formar al menos dos escalones. Los medios de mas contacto en relieve pueden formar al menos una proyeccion a lo largo de la longitud de la costura, tal como una o mas proyecciones planas que se extienden en angulos rectos con respecto a la segunda superficie de contacto a lo largo de la longitud de la costura.

Como alternativa, los medios de mas contacto en relieve pueden formar multiples proyecciones individuales en al menos una llnea regular o irregular a lo largo de la longitud de la costura. Las proyecciones se pueden distribuir tambien uniforme sobre toda la segunda superficie de contacto. Estas proyecciones pueden tener forma de columnas circulares, rectangulares o triangulares, o como proyecciones semiesfericas, conicas, piramidales o en forma de V.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear los medios de mas contacto en relieve para formar rebordes extendidos. Similar al ejemplo anterior, cada primer borde de la primera pieza componente se puede moldear por inyeccion para formar al menos dos escalones. Los medios de mas contacto en relieve pueden formar al menos un reborde a lo largo de la longitud de la costura. Un reborde de este tipo puede tener una seccion transversal en forma de V en la direccion transversal de la costura. Como alternativa, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos con una seccion transversal en forma de V.

En los ejemplos anteriores, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base de la proyeccion hasta la superficie exterior de la pieza dosificadora terminada en una direccion en angulos rectos con respecto a dicha superficie exterior. Las proyecciones pueden tener la misma o diferentes alturas.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la primera pieza componente se puede disponer para aumentar gradualmente en una direccion transversal hacia la costura. El espesor maximo de la costura puede ser de hasta 1,5 veces el espesor de la segunda pieza componente adyacente a la costura. Un extremo frontal de la primera pieza componente se dispone para extenderse mas alla de la costura en la direccion transversal de dicha costura. Posteriormente, el extremo frontal de la primera pieza componente puede comprender un labio que se extiende hacia una superficie interior de la segunda pieza componente. De esta manera la longitud total de la superficie de contacto como se define arriba, se puede extender. Este labio puede estar adecuadamente redondeado o en angulo hacia dicha superficie interior.

Una pieza dosificadora como la descrita anteriormente puede comprender una primera y una segunda piezas componentes, cada una teniendo una superficie frontal, y una primera y una segunda superficies laterales, cada una teniendo un borde orientad lejos de la superficie frontal comun. Una costura de acuerdo con la invencion se puede disponer para extenderse desde el borde asociado con la primera superficie lateral hasta el borde asociado con la segunda superficie lateral.

Breve descripcion de los dibujos

La invencion se describira en detalle con referencia a las Figuras adjuntas. Se debe entender que los dibujos estan disenados unicamente con el fin de ilustrar y no pretenden ser una definicion de los llmites de la invencion, para los que se debe hacer referencia a las reivindicaciones adjuntas. Se debe entender ademas que los dibujos no estan necesariamente dibujados a escala y que, a menos que se indique lo contrario, pretenden meramente ilustrar esquematicamente las estructuras y procedimientos descritos la presente memoria.

Las Figuras 1A-B muestran una ilustracion esquematica de una disposition para realizar un proceso de moldeo para la fabrication de una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion;

La Figura 2 muestra una ilustracion esquematica de una pieza dosificadora fabricada mediante

el proceso de acuerdo con la invencion;

La Figura 3 muestra una ilustracion esquematica de una costura de la tecnica anterior;

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Las Figuras 4A-D

La: Figura 5

La: Figura 6

La: Figura 7

La: Figura 8

La: Figura 9

La: Figura 10

La: Figura 11

Las Figuras 12A-C La Figura 13 La Figura 14 La Figura 15 La Figura 16

muestran una ilustracion esquematica de las secciones transversales a traves de una serie de costuras alternativas, en las que las Figuras 4B-4D muestran costuras acuerdo con la invention;

muestra una vista ampliada de la costura de la Figura 4A;

muestra una section esquematica a escala ampliada de una primera pieza

dosificadora provista de multiples escalones de acuerdo con un primer ejemplo; muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza

dosificadora provista de proyecciones de acuerdo con un segundo ejemplo; muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza

dosificadora provista de un reborde de acuerdo con un tercer ejemplo; muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza

dosificadora provista de rebordes intermitentes de acuerdo con un cuarto ejemplo; muestra una ilustracion esquematica de una pieza dosificadora provista de rebordes intermitentes como se muestra en la Figura 9;

muestra una ilustracion esquematica de una pieza dosificadora provista de un borde escalonado como se muestra en la Figura 6;

muestran ilustraciones de secciones transversales a traves de una serie de costuras de acuerdo con la invencion;

muestra un primer ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion;

muestra un segundo ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion.

muestra un tercer ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion;

muestra un cuarto ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion.

Realizaciones de la invencion

Las Figuras 1A y 1 B muestran una ilustracion esquematica de una disposition para realizar un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes para la fabrication de una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion.

En este ejemplo, el proceso utiliza dos unidades de inyeccion 11, 12 y un molde giratorio M disenado para la inyeccion secuencial de una sola pieza utilizando dos materiales diferentes. En el texto posterior, el proceso se describe para la inyeccion de un material transparente y uno opaco, pero es aplicable a cualquier combination de materiales transparentes y/o de color. El molde M utilizado en este ejemplo es un molde de dos cavidades. El molde M se mantiene cerrado en una primera position de cavidad que se muestra en la Figura 1A y se calienta a una temperatura de operation predeterminada. El primer material, que es por lo general el material que tiene la temperatura de inyeccion mas alta, se inyecta desde la primera unidad de inyeccion 11 a traves de un sistema de colada primario 13 en una primera cavidad 15 para formar un primer componente 17. En este ejemplo, el primer material es una resina transparente o translucida. Durante la primera inyeccion, el volumen del molde a ser ocupado por el segundo material se alsla del sistema de colada primario. El molde se abre y una placa de nucleo se hace girar 180°, como se indica por la flecha A, en una segunda posicion de cavidad que se muestra en la Figura 1B, donde despues se cierra el molde. Un sistema de colada secundario 14 se conecta con el volumen a ser llenado y el segundo material se inyecta desde la segunda unidad de inyeccion 12 en una segunda cavidad 16 para formar un segundo componente 18. En este ejemplo, el segundo material es una resina opaca. Despues de un enfriamiento suficiente de la pieza dosificadora inyectada 17, 18, el molde se abre y la pieza dosificadora se expulsa.

La Figura 2 muestra una ilustracion esquematica de una pieza dosificadora 20 fabricada por el proceso anterior. La pieza dosificadora 20 se compone de las dos piezas componentes 17, 18 inyectadas durante el proceso que se muestra en las Figuras 1A-B. Dichas piezas componentes 17, 18 se unen a lo largo de una costura 21, que discurre desde un borde lateral 22 hasta un segundo borde lateral 23 de la pieza dosificadora 20. La Figura 2 indica ademas la ubicacion de compuerta 24 del sistema de colada primario 13 y la ubicacion de compuerta correspondiente 25 del sistema de colada secundario 14.

Un factor a considerar durante el proceso es la temperatura de fusion relativa de los dos materiales. Como se ha indicado anteriormente el material que tiene la temperatura de inyeccion mas alta por lo general se inyecta primero. Con el fin de asegurar que la temperatura del segundo material es suficiente para al menos fundir parcialmente un borde cooperante del primer material, la temperatura de inyeccion del segundo material se puede aumentar. La mayor temperatura puede ser mas alta que la temperatura de inyeccion recomendada por el fabricante, pero no superior a la temperatura de degradation del material.

En el ejemplo anterior, el primer material era una resina transparente que se probo a dos temperaturas de inyeccion diferentes. El segundo material era una resina opaca inyectada a la misma temperatura en ambas pruebas. Estas pruebas se describen con mas detalle a continuation.

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Otros factores son la temperatura de la pared del molde, la velocidad de inyeccion, el tiempo de retardo entre las inyecciones, y la temperatura de la pieza componente inyectada. Por ejemplo, la temperatura de la pared del molde se controla para mantener la primera pieza componente a una temperatura deseada durante el giro de la primera componente a la segunda posicion de inyeccion. De esta manera, el borde del primer componente no hara que el segundo material inyectado se enfrle antes de que los bordes cooperantes se hayan fundido juntos. La temperatura de los dos componentes se puede mantener tambien durante inyecciones consecutivas con el fin de minimizar la distorsion de la pieza dosificadora durante el enfriamiento posterior de toda la pieza dosificadora. Puesto que cada puesto de inyeccion se suministra por una unidad de inyeccion independiente, las velocidades y presiones de inyeccion se pueden controlar con precision y adaptarse para cada material que se inyecta.

Ademas del diseno de la herramienta, las consideraciones adicionales son el espesor de pared del componente inyectado, la estructura superficial de la pieza del sistema de colada primario para evitar problemas de ventilacion, la superficie de la herramienta y la temperatura para el desmoldeo, la ubicacion de compuerta para una adhesion optima entre las piezas componentes en dependencia de la trayectoria de flujo, y como se desmoldara la pieza, haciendo que se aplique una fuerza al area de adhesion entre las piezas componentes.

Con el fin de aumentar la adhesion entre los bordes de contacto de los dos materiales, la costura se ha proporcionado con una configuracion particular. Una costura de la tecnica anterior, como se muestra en la Figura 3, fabricada uniendo los dos mismos materiales se utilizo como una muestra de referencia. La muestra de la tecnica anterior se sometio a una prueba comparativa utilizando muestras que comprendlan una serie de costuras alternativas de acuerdo con la invention y una muestra que comprendla una longitud de un material opaco homogeneo que tiene el mismo espesor que la muestra de referencia. Las costuras de acuerdo con la invencion se muestran en las Figuras 4A-4D. La prueba se describe con mas detalle a continuation.

La Figura 3 muestra una ilustracion esquematica de una costura de la tecnica anterior entre una primera pieza componente transparente 31 y una segunda pieza componente opaca 32. La primera y segunda piezas componentes 31, 32 tienen el mismo espesor de pared y se unen de extremo a extremo mediante una costura recta, plana 33.

Las Figuras 4A-D muestran una ilustracion esquematica de las secciones transversales a traves de una serie de costuras alternativas de acuerdo con la invencion. La Figura 4A muestra una primera pieza componente transparente 41a y una segunda pieza componente opaca 42a. La primera y segunda piezas componentes 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared de 3 mm y se unen de extremo a extremo mediante una costura 43a que comprende una serie de escalones. La costura se extiende a lo largo de una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza componente 42a, en una direction transversal a la direction de la costura 43a entre las piezas componentes. Las superficies frontales de las piezas componentes unidas respectivas estan totalmente a ras entre si a lo largo de la costura. En la region de la costura, el borde de ataque de la segunda pieza componente 42a se dispone para solapar la primera pieza componente 41a con el fin de ocultar la costura 43a. La costura 43a se describira en mas detalle a continuacion (vease Figura 5). En las Figuras 4A-D, los escalones se muestran como escalones distintos con esquinas en angulos rectos para mayor claridad. Sin embargo, en la costura terminada entre dos componentes moldeados por inyeccion, al menos las esquinas de las superficies de contacto se han fundido para formar una costura fundida. Con el fin de lograr una resistencia deseada cada esquina de dichos escalones se dispone para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha encontrado que al proporcionar escalones formados por las esquinas en angulo sustancialmente recto a lo largo de toda la longitud de la costura, se consigue la formation de una costura homogenea, fuerte. Cuando el material fundido inyectado durante la segunda etapa de inyeccion alcanza el borde solidificado de la primera pieza, las esquinas facilitan la fusion entre la primera y segunda piezas. Con el fin de asegurar esto, la temperatura del material a inyectar y/o la temperatura del molde se pueden controlar para lograr el resultado deseado.

La Figura 4B muestra una primera pieza componente transparente 41b y una segunda pieza componente opaca 42b. La primera y segunda piezas componentes 41b, 42b se unen de extremo a extremo mediante una costura 43b que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza componente 42b, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43b entre las piezas componentes. La primera pieza componente 41b tiene un espesor de pared que se dispone para aumentar en la direccion de la segunda pieza componente 42b. Con el fin de evitar un aumento visible de la primera componente transparente 41b, el espesor de pared se incrementa gradualmente de 3 mm a 4 mm a una distancia de 65 mm desde el borde frontal del primer componente 41b. El espesor de pared incrementado se encuentra en la superficie interior, o posterior, de la primera pieza componente 41b. La segunda pieza componente 42b tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies frontales de las piezas componentes unidas respectivas estan totalmente a ras entre si a lo largo de la costura. En la region de la costura, un borde de ataque de la primera pieza componente 41b esta provisto de un labio 44b dispuesto para solapar la segunda pieza componente 42b con el fin de reforzar y ocultar la costura 43b. La extension de la superposition en la direccion transversal de la costura es de hasta el espesor de la pieza dosificadora. El espesor del labio 44b se reduce gradualmente a cero, por ejemplo, por una section redondeada que se muestra en la Figura 4B. La pieza de la pared que tiene un espesor mayor se extiende mas alla del extremo de la pieza escalonada 43b de la costura y se redondea despues hacia la superficie interior de la segunda pieza componente 42b.

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La Figura 4C muestra una primera pieza componente transparente 41c y una segunda pieza componente opaca 42c. La primera y segunda piezas componentes 41c, 42c se unen de extremo a extremo mediante una costura 43c que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza componente 42c, en una direction transversal a la direction de la costura 43c entre las piezas componentes. La primera pieza componente 41c tiene un espesor de pared que se dispone para aumentar en la direccion de la segunda pieza componente 42c. Con el fin de reducir un aumento visible del primer componente transparente 41c, el espesor de pared se incrementa gradualmente en dicha direccion transversal. El espesor de pared se incrementa de 3 mm a 4 mm a una distancia de 15 mm desde el borde frontal del primer componente 41c. El segundo componente 42c tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies frontales de las piezas componentes unidas respectivas estan totalmente a ras entre si a lo largo de la costura. En la region de la costura, un borde de taque de la primera pieza componente 41c esta provisto de un labio 44c dispuesto para solapar la segunda pieza componente 42c con el fin de reforzar y ocultar la costura 43c. La extension de la superposition en la direccion transversal de la costura es de hasta el espesor de la pieza dosificadora. El espesor del labio 44c se reduce gradualmente a cero, por ejemplo, por una section redondeada que se muestra en la Figura 4C. La pared que tiene un espesor mayor se extiende mas alla del extremo de la portion escalonada de la costura 43c y se redondea despues hacia la superficie interior de la segunda pieza componente 42c.

La Figura 4D muestra una primera pieza componente transparente 41d y una segunda pieza componente opaca 42d. La primera y segunda piezas componentes 41d, 42d se unen de extremo a extremo mediante una costura 43d que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza componente 42d, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43d entre las piezas componentes. El primer componente 41d tiene un espesor de pared que se dispone para aumentar en la direccion de la segunda pieza componente 42d. Con el fin de evitar un aumento visible del primer componente transparente 41d, el espesor de pared se aumenta gradualmente y en paralelo al angulo de la costura en la direccion transversal mencionada. El espesor de pared se incrementa de 3 mm a 4 mm desde una position en la superficie interior inmediatamente enfrente del borde de ataque de la segunda pieza componente 42d donde se pone en contacto con el primer componente 41d. El segundo componente 42d tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies frontales de las piezas componentes unidas respectivas estan totalmente a ras entre si a lo largo de la costura. En la region de la costura, un borde de ataque de la primera pieza componente 41d esta provisto de un labio 44d dispuesto para solapar la segunda pieza componente 42d con el fin de reforzar y ocultar la costura 43d. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la costura es de hasta el espesor de la pieza dosificadora. El espesor del labio 44d se reduce gradualmente a cero, por ejemplo, por una seccion redondeada que se muestra en la Figura 4D. La pieza de la pared que tiene un espesor mayor se extiende en paralelo con y mas alla del extremo de la pieza escalonada de la costura 43d y se redondea despues hacia la superficie interior de la segunda pieza componente 42d.

Las Figuras 4B-4D muestran una costura con un solapamiento, donde una porcion de borde o un labio 44b, 44c, 44d en una pieza dosificadora se extiende mas alla de la extension transversal de la costura. El labio 44b, 44c, 44d solapa parcialmente la superficie posterior de la pieza dosificadora opuesta para reforzar la costura. Pruebas de flexion e impacto comparativas han demostrado que un solapamiento de este tipo solo dara una mejora limitada de la resistencia de la costura en la flexion. Sin embargo, un efecto positivo notable se observo durante la prueba de impacto. Por lo tanto, con el fin de mejorar aun mas la resistencia al impacto de una pieza dosificadora, una region de solapamiento como se ha descrito anteriormente se puede proporcionar a lo largo de una porcion de la costura que es probable que se vea sometida a un impacto. Un ejemplo de una porcion e este tipo puede ser la superficie frontal de una cubierta exterior de un dosificador de toallas de papel de bano.

La Figura 5 muestra una vista ampliada de la costura de la Figura 4A, que comprende una primera pieza componente transparente 41a y una segunda pieza componente opaca 42a. El borde de ataque de la primera pieza componente 41a se moldea por inyeccion para formar una serie de escalones distintos 44, 45, 46. La altura de los escalones se selecciona en funcion del espesor de la pared del dosificador adyacente a la costura 43a. En este ejemplo, el espesor de pared del dosificador adyacente a la costura es de 3 mm, y la altura de los escalones se selecciona basandose en esta medicion. Por ejemplo, en una costura 43a que conecta una pieza transparente 41a y una pieza opaca 42a, un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la pieza dosificadora se ha seleccionado mas grande que una serie de escalones intermedios 45. Esto proporciona una llnea distinta de separation las dos piezas 41a, 42a y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza 41a durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un primer escalon 46 mas grande adyacente a la costura 43a evitara tambien que esta porcion de la pieza dosificadora se vuelva parcialmente transparente. Del mismo modo, un escalon final 46 adyacente a la superficie interior 48 de la pieza dosificadora se ha seleccionado mas grande que los escalones intermedios 45 para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza 41a. En este ultimo caso, a cada uno de los escalones 44, 46 proporcionados adyacentes a ambas superficies interior y exterior 47, 48 se les ha dado una altura de 0,2 mm. Para una pared del dosificador que tiene un espesor total constante de 2 mm de estos primeros escalones exteriores pueden estar separados por una serie de escalones intermedios de 0,05-0,1 mm. En este caso los escalones intermedios tienen una altura igual de 0,05 mm.

La Figura 6 muestra una seccion esquematica ampliada de una pieza componente provista de multiples escalones

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como se muestra en de acuerdo con un primer ejemplo. Esta pieza componente corresponde a la primera pieza componente 41a que se muestra en la Figura 5. Como se ha descrito anteriormente, el borde de ataque de la primera pieza componente 41a se moldea por inyeccion para formar una serie de escalones distintos 44, 45, 46 durante una primera etapa de moldeo por inyeccion de acuerdo con la invencion. Un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la pieza componente tiene una altura superior a una serie de escalones intermedios 45. De manera similar, un escalon final 46 adyacente a la superficie interior 48 de la pieza componente se ha seleccionado mas grande que los escalones intermedios 45 para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera pieza componente 41a. La primera pieza componente 41a se unira a la segunda pieza componente 41b (vease Figura 5) durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

La Figura 7 muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza componente 51 provista de proyecciones 52 de acuerdo con un segundo ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 53 esta provista de medios de mas contacto en relieve en la forma de una serie de proyecciones conicas 52. Similar al ejemplo anterior, el borde frontal de la primera pieza componente 51 se moldea por inyeccion para formar al menos dos los escalones 54, 56. Un primer escalon 54 adyacente a una superficie exterior 57 de la pieza componente tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza componente 51. En la Figura 7 los medios de mas contacto en relieve forman dos filas 55a, 55b de proyecciones conicas 52 a lo largo de la longitud del borde de frontal. Como alternativa, las multiples proyecciones individuales se pueden disponer en al menos una llnea regular o irregular a lo largo de la longitud de la costura. Las proyecciones se pueden distribuir tambien uniformemente sobre toda la segunda superficie de contacto. El borde frontal con sus proyecciones asociadas 52, superficie de contacto 53 y los escalones 54, 56 formara posteriormente pieza de una costura entre la primera pieza componente 51 y una segunda pieza componente moldeada por inyeccion (no mostrada) para formar una pieza dosificadora.

La Figura 8 muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza componente 61 provista de un reborde 62 de acuerdo con un tercer ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 63 esta provista de medios de mas contacto en relieve en la forma de un reborde 62 que se extiende paralelo a un borde frontal de la primera pieza componente 61. Similar al ejemplo anterior, el borde de frontal de la pieza primera componente 61 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 64, 66. Un primer escalon 64 adyacente a una superficie exterior 67 de la pieza componente tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza componente 61. En la Figura 8, los medios de mas contacto en relieve forman un unico reborde en forma de V 62 a lo largo de la longitud del borde de frontal. Como alternativa, el reborde puede tener una seccion transversal en forma de I o U o rectangular en la direccion transversal del borde de frontal. Ademas, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos. El borde frontal con sus proyecciones asociadas 62, superficie de contacto 63 y los escalones 64, 66 formara posteriormente pieza de una costura entre la primera pieza componente 61 y una segunda pieza componente moldeada por inyeccion (no mostrada) para formar una pieza dosificadora.

La Figura 9 muestra una seccion esquematica ampliada de una primera pieza componente 71 provista de rebordes intermitentes 72a, 72b de acuerdo con un cuarto ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 73 esta provista de medios de mas contacto en relieve en la forma de un reborde plano, rectangular, o en forma de L 72a, 72b que se extiende paralelo a un borde de ataque de la primera pieza componente 71. Similar al ejemplo anterior, el borde frontal de la primera pieza componente 71 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 74, 76. Un primer escalon 74 adyacente a una superficie exterior 77 de la pieza componente tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera pieza componente 51. En la Figura 9, los medios de mas contacto en relieve forman un reborde intermitente en forma de L 62, reborde que se proporciona para reforzar las piezas seleccionadas a lo largo de la longitud del borde de frontal. Como alternativa, el reborde puede tener una seccion transversal en forma de V u U en la direccion transversal del borde de frontal. Ademas, multiples rebordes paralelos, se pueden proporcionar, rebordes intermitentes que pueden ser escalonados. El borde frontal con sus proyecciones asociadas 72a, 72b, la superficie de contacto 73 y los escalones 74, 76 formaran posteriormente pieza de una costura entre la primera pieza componente 71 y una segunda pieza componente moldeada por inyeccion (no mostrada) para formar una pieza dosificadora.

En los ejemplos anteriores, como se muestra en las Figuras 6-9, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor del primer escalon, medida desde la base de la proyeccion o reborde, en el plano de la primera superficie de contacto, hasta la superficie exterior de la pieza dosificadora en una direccion en angulos rectos con respecto a dicha superficie exterior. Las proyecciones/rebordes pueden tener igual o diferentes alturas. Ademas, la costura resultante que se describe en los ejemplos anteriores se puede extender sobre una distancia de hasta 5 veces el espesor de la mas fina de la primera y segunda piezas, en una direccion transversal a la direccion de la costura entre las piezas componentes. Por ejemplo, en la Figura 6 la anchura de la costura resultante corresponde a la distancia entre el primer y segundo escalones 44, 46, medida en angulos rectos desde el borde frontal.

La Figura 10 muestra una ilustracion esquematica de una pieza componente 71 provista de rebordes intermitentes 72a, 72b, 72c, 72d, 72e, como se muestra en la Figura 9. Como se indica esquematicamente en la Figura 10, los rebordes se encuentran en areas donde se espera que la tension causada por la carga externa sea relativamente grande. Por ejemplo, una serie de rebordes 72a, 72b, 72c se situan mas juntos a lo largo de una seccion A de un medio de una superficie frontal de la pieza componente 71, que es probable que experimente la carga de impacto.

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Los rebordes 72a, 72b, 72c se pueden colocar mas cerca entre si y/o hacerse mas largos en esta seccion. Una carga de impacto en la superficie frontal aumentara tambien la tension en una seccion de esquina B de la pieza componente 71, lo que requiere un reborde de refuerzo 72d en cada una de tales secciones B.

La pieza componente 71 comprende tambien una seccion de borde lateral libre C, que se puede ver sometida a una tension causada tanto la carga de impacto como por las fuerzas inducidas en el material durante el enfriamiento de la pieza dosificadora moldeada por inyeccion. Por tanto, cada seccion de borde lateral C esta provista de un reborde de refuerzo 72e. Tenga en cuenta que los rebordes de la Figura 10 no estan dibujados a escala, por razones de claridad.

La Figura 11 muestra una ilustracion esquematica de la pieza componente 41a provista de un borde escalonado 80 que comprende una serie de escalones distintos 44, 45, 46, como se muestra en la Figura 6. En la Figura 11 se puede observar como el borde escalonado 80 se extiende continuamente desde un borde lateral 81 de la pieza componente 41a hasta un segundo borde lateral 82.

Las Figuras 12A-12C muestran ilustraciones de fotograflas reales de muestras en seccion transversal a traves de una serie de piezas dosificadoras que corresponden a las secciones transversales esquematicas mostradas en las Figuras 4A-4C. En las Figuras 12A-12C, las piezas dosificadoras se han cortado en una direccion transversal de la costura entre la primera y segunda piezas componentes. Por tanto la Figura 12A, correspondiente a la Figura 4A, muestra una primera pieza componente transparente 41a y una segunda pieza componente opaca 42a. La primera y segunda piezas componentes 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared de 3 mm y se unen de extremo a extremo mediante una costura 43a que comprende una serie de escalones. Como se puede observar en la Figura, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los escalones distintos se han fundido para formar superficies redondeadas y se han fusionado con la segunda pieza componente 42a durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Las Figuras 12B y 12C muestran una primera pieza componente transparente 41b, 41c y una segunda pieza componente opaca 42b, 42c. La primera y segunda piezas componentes 41b, 42b; 41c, 42c se unen de extremo a extremo mediante una costura 43b, 43c que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda pieza componente 42b, 42c, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43b, 43c entre las piezas componentes. La primera pieza componente 41b, 41c tiene un espesor de pared que se dispone para aumentar en la direccion de la segunda pieza componente 42b, 42c. Un borde de ataque de la primera pieza componente 41b, 41c esta provisto de un labio 44b, 44c dispuesto para solapar la segunda pieza componente 42b, 42c con el fin de reforzar y ocultar la costura 43b, 43c. Como se muestra en la Figura 12A, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los escalones distintos se han fundido para formar superficies redondeadas y se han fusionado con la segunda pieza componente 42b, 42c durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

A diferencia de una solucion de la tecnica anterior, como se muestra en la Figura 3, la costura entre dos piezas componentes es capaz de resistir una prueba de impacto a la que se somete la pieza dosificadora a un impacto de 15 Julios. Esta prueba se describe con mas detalle a continuacion. Cuando se somete a una carga de impacto excesiva a la utilizada en la prueba mencionada, la pieza dosificadora se agrieta adyacente y paralela a la costura.

La Figura 13 muestra un primer ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dosificadora 90 se forma por una primera pieza componente transparente 91 y una segunda pieza componente opaca 92. La primera pieza componente 91 y la segunda pieza componente 92 se unen mediante una costura 93 que se extiende desde un primer borde lateral 94 hasta un segundo borde lateral 95 de la pieza dosificadora 90. Las piezas componentes 91, 92 se pueden unir mediante cualquiera de las costuras descritas en conexion con las Figuras 6-9. La pieza dosificadora 90 se une de manera desmontable a una seccion

96 del dosificador posterior, con el fin de formar un alojamiento 97 del dosificador. La seccion 96 del dosificador posterior se dispone para montarse en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, el alojamiento

97 del dosificador se destina a un dosificador para una pila de toallas de papel o similares, que se extraen a traves de una abertura 98 del dosificador en una superficie inferior del dosificador.

La Figura 14 muestra un segundo ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dosificadora 100 se forma por una primera pieza componente transparente 101 y una segunda pieza componente opaca 102. La primera pieza componente 101 y el segunda pieza componente 102 se unen mediante una costura 103 que se extiende desde un primer borde lateral 104 hasta un segundo borde lateral 105 situada a lo largo de una seccion delimitante inferior de la pieza dosificadora 100. Las piezas componentes 101, 102 se pueden unir por cualquiera de las costuras descritas en conexion con las Figuras 6-9. La pieza dosificadora 100 se une de forma separable a una seccion 106 del dosificador posterior, con el fin de formar un alojamiento 107 del dosificador. La seccion 106 del dosificador posterior se dispone para montarse en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, el alojamiento 107 del dosificador se destina a un dosificador para un rollo de papel o similar, que se retira a traves de una abertura 108 del dosificador en una superficie inferior del dosificador.

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La Figura 15 muestra un tercer ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dosificadora 110 se forma por una primera pieza componente central transparente primer 111 y una segunda pieza componente opaca superior y una inferior 112a, 112b. La primera pieza componente 111 y las segundas piezas componentes 112a, 112b se unen mediante costuras 113a y 113b, respectivamente. Ambas costuras 113a, 113b se extienden en paralelo desde un primer borde lateral 114 hasta un segundo borde lateral 115 de la pieza dosificadora 110. Las piezas componentes 111, 112a, 112b se pueden unir por cualquiera de las costuras descritas en conexion con las Figuras 6-9. La pieza dosificadora 110 se une de forma separable a una seccion posterior 116 del dosificador, con el fin de formar un alojamiento 117 del dosificador. La seccion posterior 116 del dosificador se dispone para montarse en una superficie vertical, como una pared. En este ejemplo, el alojamiento 117 del dosificador esta destinado a un dosificador para una pila de toallas de papel o similares, que se extraen a traves de una abertura 118 del dosificador en una superficie inferior del dosificador.

La Figura 16 muestra un cuarto ejemplo de un dosificador que comprende una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion. La Figura muestra una vista en perspectiva inferior de un dosificador del tipo monopieza o de una unica pieza, en este caso un dosificador de tipo soporte. De acuerdo con la invencion, la pieza dosificadora comprende un soporte 120 para contener o soportar una bolsa o caja de toallitas B (indicada en llneas de trazos y puntos). El soporte 120 comprende un par de primeras piezas de componentes transparentes 121a, 121b a cada lado del soporte 120 y una sola pieza posterior y una segunda pieza componente opaca inferior 122. Las primeras piezas de componentes 121a, 121b y la segunda pieza componente 122 se unen mediante costuras 123a y 123b, respectivamente. Ambas costuras 123a, 123b se extienden desde un primer borde lateral 124a, 124b en la pieza posterior del soporte hasta un segundo borde lateral 125a, 125b, adyacente a la pieza frontal del soporte 120. Las piezas componentes 121a, 121b, 122 se pueden unir mediante cualquiera de las costuras descritas en conexion con las Figuras 6-9. El soporte 120 esta provisto de una seccion posterior 126 (no mostrada) que permite su instalacion en una pared o una superficie vertical similar. En este ejemplo, el soporte 120 esta destinado para un dosificador para una caja B que contiene una pila de toallas de papel o similares, que se extraen a traves de una abertura 128 del dosificador en una superficie inferior del dosificador.

Un dosificador de soporte de una sola pieza se puede fabricar de al menos de dos piezas componentes de plastico, con dos o mas colores diferentes o una combinacion de secciones transparente, mate u opaca. Un dosificador de tipo soporte similar se puede utilizar para dosificadores de jabon que comprenden un soporte monopieza en o sobre la que una botella de recarga jabon estara contenida o soportada. En este ultimo caso, la botella de recarga se puede fabricar para parecerse a una "campana" o una cubierta exterior como en los tipos utilizados comunmente disponibles de dosificadores de jabon. En otras palabras, la recarga (es decir, la botella de jabon) tomara el lugar de una de las piezas del dosificador (es decir, la campana). En tales casos, el dosificador de tipo soporte forma un dosificador de una sola pieza definido como una pieza dosificadora de acuerdo con la invencion.

Cuando se seleccionan los materiales se debe determinar que las resinas utilizadas son generalmente compatibles, sin efectos antagonistas entre resinas. Los materiales adecuados para su uso en el metodo anterior son plasticos de estireno acrilonitrilo butadieno (ABS) y/o plasticos de metacrilato de metilo-ABS (MABS). Sin embargo, estos materiales se proporcionan a modo de ejemplo solamente y la invencion no se limita a estos materiales. Los materiales probados en los siguientes ejemplos son Terlux® TR2802 MABS (BASF Corp.) o Polylux® C2 MABS (A.Schulman GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman® M/MI A40 ABS (A.Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca.

Una prueba de flexion comparativa se realizo con una seleccion de los materiales anteriores para las costuras como se describe en relacion con las Figuras 3 y 4A-D. La prueba utilizada se ajusta a la norma ISO 178:2001. Las muestras de prueba en forma de cinco tiras individuales con dimensiones de 1 cm por 10 cm se cortaron de una serie de componentes moldeados por inyeccion. Las configuraciones de costura inclulan una costura de la tecnica anterior, que se muestra en la Figura 3, como una muestra de referencia, las costuras que se muestran en las Figuras 4A-D, y una muestra que comprendla una longitud de un material opaco homogeneo con el mismo espesor que la muestra de referencia. Como se indica en la Tabla 1, todas menos una de las muestras que comprendlan una costura se realizaron uniendo dos materiales iguales. Las muestras se mantuvieron en cada extremo libre y se sometieron a una fuerza aplicada a la costura. Durante esta prueba se registro la carga maxima (MPa) y la tension a rotura (MPa).

En la Tabla 1, las muestras 1A-1 C representan una costura de acuerdo con la costura de referencia de la Figura 3, donde las muestras comprenden diferentes materiales unidos a diferentes temperaturas de inyeccion. Del mismo modo, las muestras 2A-2B representan una costura de acuerdo con la costura de la Figura 4A, mientras que las muestras 3-5 representan costuras de acuerdo con las Figuras 4B-D, respectivamente. La muestra 6 comprende una longitud de un material opaco homogeneo con el mismo espesor que el de la muestra de referencia.

Con el fin de mejorar las propiedades de la costura entre dos piezas componentes, se ha encontrado tambien que una seleccion intencionada de temperaturas de inyeccion durante la primera y/o segunda etapas de moldeo por inyeccion han tenido un efecto positivo.

De acuerdo con un ejemplo, se fabrico una pieza dosificadora que comprendla Polylux® C2 MABS (A.Schulman

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GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman® M/MI A40 ABS (A.Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca de la pieza dosificadora. La temperatura de inyeccion, o del cilindro, se modified para la primera etapa de moldeo por inyeccion. De acuerdo con un catalogo de materiales que comprendla datos tecnicos de los materiales plasticos mencionados suministrados por A.Schulman GmbH; "Schulamid"®; pagina 28; (3‘ edicion de mayo de 2006), se puede observar que la temperatura de inyeccion recomendada para Polylux® C2 MABS era de 200-240 °C. Cuando se realiza el proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes de acuerdo con la invencion, la primera etapa de moldeo por inyeccion utiliza una temperatura de inyeccion de 260 a 290°, preferentemente de 280 °C, para la primera pieza componente transparente. En combinacion con la configuration de la costura, como se muestra en las Figuras 4A-D, en particular la Figura 4A, las pruebas posteriores demostraron que el aumento de la temperatura de inyeccion durante la primera etapa de inyeccion dio como resultado una resistencia estructural mejorada de la costura que unla las piezas componentes.

Tabla 1 - Prueba de flexion

n.°: Material Temperatura (°C) Opaco/T ransparente Carga Maxima (MPa) Tension a rotura (MPa)

1A: Polyman/Terlux 240/240 34,8 39,8

1B: Polyman/Terlux C2 240/240 24,0 29,6

1C: Polyman/Terlux C2 240/280 28,3 33,9

2A: Polyman/Terlux C2 240/240 58,2 64,8

2B: Polyman/Terlux C2 240/280 64,4 71,8

3: Polyman/Terlux C2 240/280 39,7 29,8

4: Polyman/Terlux C2 240/280 44,4 33,8

5: Polyman/Terlux C2 240/280 30,7 19,5

6: Polyman/Terlux 240 60,9 4,8

7: Polyman/Terlux C2 280 53,6 4,7

Como se puede observar en la Tabla 1, las muestras 2A y 2B que representan la costura que se muestra en la Figura 4A proporcionaran una adhesion entre las dos piezas componentes que es igual o mejor que la de la muestra 6, que comprende una longitud de un material opaco homogeneo. La prueba demuestra tambien que la resistencia de la costura en las muestras 2A y 2B es casi dos veces la de la muestra de referencia, independientemente del material o de la temperatura de inyeccion.

Durante las pruebas se ha encontrado que las muestras 3-5, a pesar de tener una costura con sustancialmente la misma configuracion, tendlan a romperse adyacentes a la section de extremo redondeado de las piezas componentes transparentes donde se unen a la pieza componente opaca. Parecerla que la seccion de extremo ha creado una seccion debil en este punto. A pesar de esto, la resistencia de las muestras 3-5 sigue siendo igual o superior a la de las muestras de referencia 1A-1C.

Una prueba adicional realizada fue una prueba de impacto, simulando una fuerza externa aplicada a una pieza dosificadora en forma de una cubierta frontal en la region de la costura. Una prueba adecuada desarrollada para este fin implica suspender un peso unido a un brazo pivotante, peso que se libera para golear un area limitada de una superficie frontal de una cubierta del dosificador montada en una superficie fija o en un soporte para fijar el dosificador a una pared. Esta prueba simula un dosificador que es golpeado con una fuerza predeterminada por un objeto o una persona.

De acuerdo con un ejemplo, en la prueba se utilizo un peso de 13 kg unido a un brazo con una longitud de 0,75 m. La pieza del peso dispuesta para impactar en una superficie frontal de la pieza dosificadora tenia un area correspondiente al area media de un puno humano adulto de sexo masculino, correspondiente a un area rectangular plana de aproximadamente 63 cm2 (7 x 9 cm). El brazo al que se fija el peso se hizo pivotar desde una position vertical a la horizontal, a traves de un arco con respecto a un angulo de aproximadamente 34°, y se libero. Este angulo se puede seleccionar y configurar para proporcionar una energla de impacto deseada repetible. Se pretendla que la energla de impacto absorbida por la pieza dosificadora utilizando la configuracion de prueba descrita anteriormente correspondiera a un valor de 15 Julios (J). Durante las pruebas, las piezas dosificadoras fueron sometidas a impactos de 10 y 15 J, respectivamente. El valor mas bajo fue seleccionado como un nivel mlnimo aceptable y el valor mas alto fue seleccionado como un nivel preferible de resistencia al impacto sin grietas.

Una serie de combinaciones de materiales se probaron y rechazaron debido a que al menos una de las piezas componentes quedo destrozada por el impacto. Otras combinaciones de materiales fueron examinadas y rechazadas debido al agrietamiento o separation de la costura entre las piezas componentes.

Despues de realizar un numero significativo de pruebas para determinar la resistencia de diversas configuraciones de costura y combinaciones de materiales se determino que una combinacion de materiales de ABS o materiales de ABS y MABS dio como resultado una costura con las propiedades deseadas. Ademas de las propiedades de acabado superficial adecuadas, relativas a, por ejemplo brillo y resistencia al rayado, se encontro que una pieza

dosificadora de moldeado por inyeccion que comprendla una costura de acuerdo con la invencion tenia la resistencia deseada y resistio la prueba de impacto sin agrietarse. Ejemplos de tales materiales son Polylux® C2 MABS (A.Schulman GmbH) para la primera pieza transparente y Polyman® M/MI A40 ABS (A.Schulman GmbH) para la segunda pieza opaca de la pieza dosificadora.

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El diseno de herramienta utilizado en el ejemplo descrito es una placa giratoria. La misma comprende una herramienta de dos puestos que gira en una direction vertical (u horizontal). La placa giratoria se mantiene en una primera position en un primer puesto de inyeccion para la inyeccion del primer material. Se hace girar a continuation en una segunda posicion a un segundo puesto de inyeccion para la inyeccion del segundo material.

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Un diseno de herramienta alternativo es una pieza posterior del nucleo. En una pieza posterior del nucleo, un nucleo de deslizamiento se cierra primero y se inyecta el primer material. El nucleo deslizante se abre y se inyecta el segundo material.

15 La invencion no se limita a los ejemplos anteriores, sino que se puede variar libremente dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, en los ejemplos anteriores se describe una combination de materiales transparentes y opacos. Ademas, se pueden utilizar combinaciones de uno o mas materiales de color y/o transparentes. Ademas, los ejemplos describen una sola costura que se extiende horizontalmente o en angulo a traves de la superficie frontal de la pieza dosificadora. Las soluciones alternativas pueden comprender una o mas

20 costuras dispuestas verticalmente o para encerrar una sola esquina. La costura no solo se tiene que situar a lo largo de una llnea recta, como se ha descrito anteriormente, sino que tambien se le puede una llnea en forma curva, ondulada o de forma irregular.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Pieza dosificadora, que comprende al menos dos piezas componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) unidas entre si mediante una costura (21; 33; 43a; 43b; 43c; 43d), comprendiendo dicha pieza dosificadora (20) una primera pieza componente de plastico moldeada por inyeccion (17; 31; 41a) que tiene una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda pieza componente de plastico moldeada por inyeccion (18; 32; 42a) que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; y una costura (21; 33; 43a) formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyeccion de dos componentes para la union de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) para definir una pieza dosificadora (20), caracterizada por que una porcion de borde (44b, 44c, 44d) en una pieza dosificadora se extiende mas alla de una extension transversal de la costura (43b; 43c; 43d), de tal manera que la costura resultante (21; 33; 43a; 43b; 43d) tiene una resistencia al impacto igual o superior a la resistencia de al menos una de dichas primera y segunda piezas componentes de plastico moldeadas (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 41b, 42b; 41c, 42c; 41d; 42d) adyacentes a la costura (21; 33; 43a; 43b; 43c).
2. Pieza dosificadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento son generalmente no planas.
3. Pieza dosificadora de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que cada uno de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente (17, 18; 31, 32; 41a, 42a) se selecciona del grupo de material plastico de ABS.
4. Pieza dosificadora de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que dicha primera pieza componente (17; 31; 41a) es un material plastico de ABS y dicha segunda pieza componente (18; 32; 42a) es un material plastico de MABS.
5. Pieza dosificadora de acuerdo con las reivindicaciones 3 o 4, caracterizada por que dicha primera pieza componente (17; 31; 41a) es un material plastico de ABS opaco.
6. Pieza dosificadora de acuerdo con la reivindicacion 4, caracterizada por que dicha segunda pieza componente (18; 32; 42a) es un material plastico de MABS transparente.
7. Pieza dosificadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizada por que el espesor de la costura (21; 33; 43a) es igual o superior al espesor de al menos una de la primera o la segunda piezas componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a) adyacentes a la costura (21; 33; 43a).
8. Pieza dosificadora de acuerdo con la reivindicacion 7, caracterizada por que el espesor de la costura es de 1,2 a 1,5 veces el espesor de dichas piezas componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a).
9. Pieza dosificadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-8, caracterizada por que el espesor de la seccion transversal en dicha costura es entre 1 y 6 mm, preferentemente entre 2,5 y 4,5 mm.
10. Pieza dosificadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizada por que, en la flexion, la costura (21; 33; 43a) tiene una carga maxima de al menos 35 MPa, preferentemente de mas de 40 MPa, lo mas preferentemente de mas de 50 MPa.
11. Pieza dosificadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizada por que una seccion transversal de la costura comprende al menos un medio de aumento del contacto en relieve a lo largo de toda la longitud de la costura (21; 33; 43a).
12. Pieza dosificadora de acuerdo con la reivindicacion 11, caracterizada por que el al menos un medio de aumento del contacto en relieve comprende al menos un escalon en angulos rectos con respecto a una superficie exterior de la pieza dosificadora (20) adyacente a la costura (21; 33; 43a).
13. Pieza dosificadora de acuerdo con la reivindicacion 11, caracterizada por que el al menos un medio de aumento del contacto en relieve comprende al menos una proyeccion que se extiende en angulos rectos con respecto a una superficie exterior de la pieza dosificadora (20) adyacente a la costura (21; 33; 43a).
14. Pieza dosificadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-13, caracterizada por que la costura (21; 33; 43a) tiene una resistencia al impacto de al menos 10 Julios, preferentemente de 15 Julios, medida por el metodo de prueba de resistencia al impacto, comprendiendo el metodo:

- utilizar un peso de 13 kg unido a un brazo con una longitud de 0,75 m, con la pieza del peso dispuesta para impactar en una superficie frontal de la pieza dosificadora tiene un area correspondiente a un area rectangular plana de aproximadamente 63 cm2 (7 x 9 cm).

- hacer pivotar el brazo al que se ha fijado el peso desde una posicion vertical hasta una horizontal, a traves de un arco con respecto a un angulo de aproximadamente 34°, y liberarlo,

donde el tamano del arco corresponde a una resistencia al impacto de al menos 10 Julios, preferentemente de 15 5 Julios y

donde cada uno de dicha primera pieza componente y dicha segunda pieza componente (17, 18; 31, 32; 41a, 42a) se selecciona del grupo de material plastico de ABS, o donde dicha primera pieza componente (17; 31; 41a) es un material plastico de ABS y dicha segunda pieza componente (18; 32; 42a) es un material plastico de MABS.