BR112019024846B1

BR112019024846B1 - Conjunto de prensa de matriz e método para a fabricação de um recipiente para alimentos

Info

Publication number: BR112019024846B1
Application number: BR112019024846-3A
Authority: BR
Inventors: Yoke Dou Chung; Michael Theodore Lembeck
Original assignee: Footprint International, LLC
Priority date: 2017-05-26
Filing date: 2018-05-23
Publication date: 2022-03-15
Also published as: CN110891746A; EP3630427A4; CA3064888A1; BR112019024846A2; WO2018217920A1; EP3630427A1; CN110891746B; MX2019014153A; AU2018271916A1; JP2020523234A

Abstract

A presente invenção refere-se a métodos e aparelhos para fabricar uma peça de fibra moldada que incluem: imersão de um molde de malha de arame em um banho de calda compreendendo água e partículas de fibra; extração de um vácuo através do molde de malha de arame para fazer com que as partículas de fibra se acumulem na superfície de molde de malha de arame produzindo uma peça de fibra moldada; transferência da peça moldada a partir do banho de calda para um conjunto de prensa de matriz; e secagem e corte por matriz da peça moldada no conjunto de prensa de matriz.

Description

Campo da Invenção

[0001] A presente invenção refere-se, geralmente, à formação a vácuo de recipientes de fibra moldada e, mais particularmente, a sistemas e métodos em linha para cortar a matriz dos recipientes durante o processo de secagem.

Antecedentes da Invenção

[0002] As soluções sustentáveis para a redução da poluição de plástico devem não apenas ser boas para o ambiente, mas também competitivas com plásticos em termos de custo e desempenho. A presente invenção envolve recipientes de fibra moldada de formação a vácuo, e apara e, de outra forma, remoção de material de fibra em excesso durante o estágio de secagem de fabricação.

[0003] A polpa de papel moldada (fibra moldada) pode ser produzida a partir de papel de jornal velho, caixas corrugadas e outras fibras vegetais. Atualmente, o acondicionamento de polpa moldada é amplamente usado para componentes eletrônicos, produtos domésticos, peças automotivas e produtos médicos, e como um protetor de borda/canto ou bandeja de pallet para transporte de eletrônicos e outros componentes frágeis. Os moldes são feitos por usinagem de uma ferramenta metálica no formato de uma imagem especular da embalagem acabada. Os orifícios são perfurados através da ferramenta e então uma tela é fixada à sua superfície. O vácuo é aspirado através dos orifícios, enquanto a tela impede que a polpa entupa os orifícios.

[0004] Os dois tipos mais comuns de polpa moldada são classificados como Tipo 1 e Tipo 2. O Tipo 1 é comumente usado para aplicações de embalagem de suporte com paredes de 4,7 mm (3/16 polegadas) a 12,7 mm (1/2 polegada). A fabricação de polpa moldada do Tipo 1, também conhecida como fabricação "seca", utiliza uma calda de fibra feita de papel de jornal moído, papel kraft ou outras fibras dissolvidas em água. Um molde montado em um prato é imerso ou submerso na calda e um vácuo é aplicado ao lado posterior geralmente convexo. O vácuo puxa a calda sobre o molde para formar o formato da embalagem. Enquanto ainda sob o vácuo, o molde é removido do tanque de calda, permitindo que a água seja drenada da polpa. Ar é então soprado através da ferramenta para ejetar a peça de fibra moldada. A peça é tipicamente depositada sobre uma esteira que se movimenta através de um forno de secagem.

[0005] A fabricação de polpa moldada do Tipo 2, também conhecida como fabricação "úmida", é tipicamente usada para acondicionar equipamentos eletrônicos, telefones celulares e itens domésticos com recipientes que têm paredes de 0,5 mm (0,02 polegada) a 1,5 mm (0,06 polegada). A polpa moldada do Tipo 2 utiliza o mesmo material e segue o mesmo processo básico que o Tipo 1 fabricando até o ponto onde o vácuo puxa a calda sobre o molde. Após esta etapa, um molde de transferência casa com a embalagem de fibra no lado oposto ao molde original, move a "peça úmida" formada para uma prensa a quente, e comprime e seca o material de fibra para aumentar a densidade e proporcionar um acabamento de superfície externa suave. Vide, por exemplo, http://www.stratasys.com/solutions/additive-manufacturing/tooling/molded-fiber; http://www.keiding.com/molded-fiber/manufacturing-process/; Grenidea Technologies PTE Ltda. Pedido de patente EP 1.492.926 B1 publicado em 11 de abril de 2007 e intitulado “Fabricação de Fibra Moldada Aprimorada”; e http://www.afpackaging.com/thermoformed-fiber-molded-pulp/. Os conteúdos inteiros de todos os citados acima são incorporados ao presente como referência.

[0006] As técnicas atualmente conhecidas para fibra à base de formação a vácuo, produtos de embalagem de celulose moldada (por exemplo, recipientes para alimentos) não contemplam corte por matriz em linha do recipiente.

[0007] Métodos e aparelhos são, portanto, necessários para superar as limitações do estado da técnica.

[0008] Vários recursos e características também se tornarão aparentes a partir da descrição detalhada a seguir e as reivindicações anexas, tomadas em conjunto com os desenhos anexos e esta seção de antecedentes da invenção.

Descrição Resumida da Invenção

[0009] Várias realizações da presente invenção referem-se a sistemas e métodos para a fabricação de produtos de embalagens e recipientes à base de fibra moldadas a vácuo, que utilizam corte por matriz em linha para aparar a fibra moldada em excesso e, de outra forma, configurar a peça final, por exemplo, perfurando orifícios de ventilação em tigelas para cozinhar alimentos a vapor. Em várias realizações, o corte por matriz pode ocorrer em qualquer estágio entre o tempo em que a peça moldada é removida do banho de calda e o estágio de secagem final. Por um lado, a peça deve ser suficientemente seca antes do corte para manter a rigidez estrutural durante o processo de corte. Entretanto, geralmente requer uma força suficientemente menor para cortar a peça quando ela ainda está úmida. Em uma realização, a peça pode ser cortada em molde enquanto ainda úmida quando o corte é mais fácil, requerendo na faixa de 20 toneladas de força aplicada. Alternativamente, a peça pode ser completa ou quase completamente seca e, portanto, mais estruturalmente rígida antes do corte por matriz que pode requerer na faixa de 1.000 toneladas de força aplicada.

[0010] De acordo com um aspecto adicional da presente invenção, o corte por matriz em linha é realizado em altas temperaturas usadas para remover a umidade da peça, tal como 150 a 250°C (Centrígrados). Aqueles técnicos no assunto apreciarão que a operação do equipamento de prensa de molde em altas temperaturas envolve a compensação das características de expansão térmica dos vários componentes metálicos que são tipicamente fabricados à temperatura ambiente. Isto pode ser particularmente desafiador quando se usa tanto aço inoxidável como componentes de alumínio no mesmo equipamento de molde operados em alta temperatura, em vista dos coeficientes de expansão térmica diferenciais dos diferentes materiais.

[0011] Deve-se notar que as várias invenções descritas no presente, embora ilustradas no contexto de processos convencionais de formação a vácuo à base de calda, não são assim limitadas. Aqueles técnicos no assunto apreciarão que as invenções descritas no presente podem contemplar qualquer realização de fabricação baseada em fibra, incluindo técnicas de impressão 3D. Além disso, as peças de fibra moldadas e os moldes de matriz usados para fabricar os mesmos podem apresentar qualquer configuração desejável, tal como, por exemplo, os recipientes descritos no documento US 15/220.371, depositado em 26 de julho de 2016 e intitulado "Métodos e aparelhos para fabricação de recipientes à base de fibras", cujo conteúdo inteiro é incorporado ao presente por referência.

[0012] Várias outras realizações, aspectos e características são descritas em maiores detalhes abaixo.

Breve Descrição dos Desenhos

[0013] Realizações exemplares serão descritas a seguir em conjunto com as figuras de desenho em anexo, em que numerais semelhantes indicam elementos semelhantes.

[0014] A Figura 1 é um diagrama de blocos esquemático de um processo de formação a vácuo exemplar utilizando uma calda à base de fibra de acordo com várias realizações.

[0015] A Figura 2 é um diagrama de blocos esquemático de um sistema de calda em circuito fechado exemplar para controlar a composição química da calda de acordo com várias realizações.

[0016] A Figura 3 é uma vista em diagrama de blocos esquemático de etapas exemplares e hardware de prensa de matriz associado para remoção de uma peça de fibra moldada a partir de um banho de calda, e secagem e corte simultâneos da peça formada de acordo com várias realizações.

[0017] A Figura 4 é uma vista em perspectiva de um exemplar de recipiente para alimentos de fibra moldada em formato de tigela , já que ele aparece após a etapa de formação a vácuo de fabricação, mostrando a porção inferior convexa da tigela de acordo com várias realizações.

[0018] A Figura 5 é uma vista em perspectiva do recipiente para alimentos da Figura 4, mostrando a porção interna côncava da tigela e o anel circunferencial em excesso a ser removido em uma operação de corte por matriz em linha subsequente de acordo com várias realizações.

[0019] A Figura 6 é uma vista em perspectiva da peça de fibra moldada da Figura 5, com o anel circunferencial removido seguindo o procedimento de corte por matriz de acordo com várias realizações.

[0020] A Figura 7 é uma vista em perspectiva de um conjunto de prensa de matriz exemplar incluindo uma placa superior e uma placa inferior adjacente de acordo com várias realizações.

[0021] A Figura 8 é uma vista em perspectiva da superfície superior da placa superior mostrada na Figura 7 de acordo com várias realizações.

[0022] A Figura 9 é uma vista em perspectiva da forma de matriz convexa no lado inferior da placa superior de acordo com várias realizações.

[0023] A Figura 10 é uma vista em perspectiva da placa superior mostrada na Figura 9 incluindo um anel de suporte de acordo com várias realizações.

[0024] A Figura 11 é uma vista em perspectiva da região interna côncava da placa inferior da Figura 7 de acordo com várias realizações.

[0025] A Figura 12 ilustra a placa inferior da Figura 11, incluindo ainda um anel cortado de acordo com várias realizações.

[0026] A Figura 13 mostra a placa inferior da Figura 12, incluindo ainda uma régua de aço (lâmina) de acordo com várias realizações.

[0027] A Figura 14 mostra a placa inferior mostrada na Figura 13, incluindo ainda um anel de retenção de lâmina de acordo com várias realizações.

[0028] A Figura 15 é uma vista em perspectiva da placa superior com a lâmina na posição de corte de acordo com várias realizações.

[0029] A Figura 16 é uma vista em perspectiva de um suporte de vaporizador de fibra moldada exemplar após a moldagem a vácuo e antes da operação de corte por matriz em linha de acordo com várias realizações.

[0030] A Figura 17 ilustra o suporte de vaporizador da Figura 16 seguindo a operação de corte por matriz na qual orifícios de vapor foram puncionados na superfície inferior do suporte de acordo com várias realizações.

[0031] A Figura 18 é uma vista em perspectiva de uma forma de matriz convexa para o suporte de vaporizador da Figura 17 de acordo com várias realizações.

[0032] A Figura 19 é uma vista em perspectiva da forma de matriz da Figura 18, incluindo ainda um anel de retenção de lâmina de acordo com várias realizações.

[0033] A Figura 20 mostra o anel de retenção de lâmina da Figura 18 montado em torno da forma de matriz da Figura 17, ilustrando uma folga entre os mesmos para receber uma lâmina de acordo com várias realizações.

[0034] A Figura 21 é uma vista em perspectiva ilustrando, da esquerda para a direita, um conjunto de punção, uma placa de prensa de matriz superior, uma forma de matriz e uma peça de fibra moldada de acordo com várias realizações.

Descrição Detalhada da Invenção

[0035] A descrição detalhada a seguir da presente invenção é meramente exemplar em natureza e não se destina a limitar a presente invenção ou a aplicação e usos da presente invenção. Além disso, não há intenção de ser limitada por qualquer teoria apresentada no estado da técnica precedente ou na descrição detalhada a seguir.

[0036] Várias realizações da presente invenção referem-se a produtos à base de fibra (também referidos no presente como à base de polpa) para uso tanto no interior como fora da indústria de alimentos e bebidas. Em particular, a presente invenção refere-se a um procedimento de corte por matriz em linha no qual um componente de fibra moldada parcialmente ou completamente seco é cortado, puncionado, forjado, formado ou, de outro modo, cortado após a moldagem a vácuo. Esta técnica de corte por matriz em linha permite que os produtos à base de fibra substituam as suas contrapartes plásticas de maneira econômica para uma ampla variedade de aplicações, tais como, por exemplo: alimentos congelados, refrigerados e não-refrigerados; aplicações médicas, farmacêuticas e biológicas; recipientes para alimentos que podem ser submetidos a microondas; bebidas; líquidos comestíveis e não comestíveis; substâncias que liberam água, óleo e/ou vapor de água durante o armazenamento, transporte e preparação (por exemplo, cozimento); aplicações de horticultura incluindo plantas de consumo e de paisagismo/jardinagem, flores, ervas, arbustos e árvores; aparelhos de armazenamento e dispensação de produtos químicos (por exemplo, bandejas de tinta); produtos (incluindo alimentos humanos e animais, tais como frutas e vegetais); saladas; alimentos preparados; embalagem para carne, aves e peixe; tampas; copos; garrafas; guias e separadores para processamento e exibição os anteriores; peças de borda e de canto para embalagem, armazenamento e transporte de eletrônicos, espelhos, arte fina e outros componentes frágeis; baldes; tubos; componentes industriais, automotivos, marinhos, aeroespaciais e militares, tais como gaxetas, espaçadores, selos, almofadas e similares.

[0037] Com referência agora à Figura 1, um sistema e processo de formação a vácuo exemplar (100) que utiliza uma calda à base de fibra inclui um primeiro estágio (101) no qual um molde (não mostrado para clareza) na forma de uma imagem de espelho da peça moldada a ser fabricada (por exemplo, a tigela para alimentos, o suporte de vaporizador) é envelopado em uma malha de arame fino (102) para coincidir com o contorno do molde. Um suprimento (104) de uma calda à base de fibra (104) é introduzido em uma pressão (P1) (106) (tipicamente a pressão ambiente). Ao manter uma pressão mais baixa (P2) (108) dentro do molde, a calda é extraída através da forma de malha, aprisionando partículas de fibra no formato do molde, enquanto evacua a calda em excesso (110) para recirculação de volta para o interior do sistema.

[0038] Com referência continuada à Figura 1, um segundo estágio (103) envolve a acumulação de uma camada de fibra (130) em torno da malha de arame no formato do molde. Quando a camada (130) alcança uma espessura desejada, o molde entra em um terceiro estágio (105) para a cura a úmido ou a seco. Em um processo de cura a úmido, a peça formada é transferida para um conjunto de prensa aquecido (conforme mostrado, por exemplo, nas Figuras 3 e 7-13) e a camada (130) é comprimida e seca até uma espessura desejada, produzindo assim um acabamento de superfície externa suave para a peça acabada. Em várias realizações, o conjunto de prensa inclui componentes para facilitar a secagem da peça moldada, bem como componentes para a fabricação adicional da peça moldada. No contexto da presente invenção, a fabricação adicional envolve, tipicamente, corte por matriz em linha, em que "em linha" contempla o corte por matriz simultaneamente com a secagem, aquecimento, formação ou, de outro modo, a fabricação da peça moldada. Em uma realização preferida, a mesma prensa de molde inclui hardware para secagem por ar, aquecimento, corte por matriz e/ou pressão que forma o produto moldado.

[0039] De acordo com várias realizações, o processo de molde a vácuo é operado como um sistema de circuito fechado, em que a calda não usada é recirculada de volta para o banho onde o produto é formado. Como tal, alguns dos aditivos químicos (discutidos em maiores detalhes abaixo) são absorvidos nas fibras individuais, e algum aditivo permanece na solução à base de água. Durante a formação a vácuo, somente as fibras (que absorveram alguns dos aditivos) são aprisionadas na forma, enquanto os aditivos restantes são recirculados de volta no tanque de vácuo. Consequentemente, somente os aditivos capturados na peça formada devem ser reabastecidos, já que os aditivos restantes são recirculados com a calda em solução. Conforme descrito abaixo, o sistema mantém uma química de estado estável dentro do tanque a vácuo em razões volumétricas pré- determinadas dos componentes constituintes compreendendo a calda.

[0040] Com referência agora à Figura 2, encontra-se um sistema de calda em circuito fechado (200) para controlar a composição química da calda. Na realização ilustrada, um tanque (202) é preenchido com uma calda à base de fibra (204) tendo uma química desejada particular, com o que um molde de vácuo (206) é imerso no banho de calda para formar uma peça moldada. Depois que a peça moldada é formada em uma espessura desejada, o molde (206) é removido para processamento subsequente (208) (por exemplo, formação, aquecimento, secagem, revestimento superior e semelhantes).

[0041] Em um processo típico de prensagem a úmido, a Faixa de Temperatura de Prensagem a Quente é de cerca de 150 a 250°C, com uma Faixa de Pressão de Prensagem a Quente em torno de 140 a 170 kg/cm2. A densidade final do produto deve ser de cerca de 0,5 a 1,5 g/cm3 e, mais provavelmente, em torno de 0,9 a 1,1 g/cm3. A espessura do produto final é de cerca de 0,3 a 1,5 mm e, de preferência, de cerca de 0,5 a 0,8 mm.

[0042] Com referência continuada à Figura 2, uma calda à base de fibra compreendendo polpa e água é introduzida no tanque (202) em uma entrada de calda (210). Em várias realizações, um moedor pode ser usado para triturar a fibra de polpa para criar sítios de ligação adicionais. Um ou mais componentes adicionais ou aditivos químicos podem ser alimentados nas respectivas entradas (212) a (214). A calda pode ser recirculada utilizando-se um conduto de circuito fechado (218), adicionando-se polpa adicional e/ou água conforme necessário. Para manter um equilíbrio de estado estável dos aditivos químicos desejados, um módulo de amostragem (216) é configurado para medir ou, de outra forma, monitorar os componentes constituintes da calda, e ajustar dinamicamente ou periodicamente os respectivos níveis de aditivo controlando as respectivas entradas (212) a (214). Tipicamente, a concentração de calda é de cerca de 0,1 a 1%, mais idealmente em torno de 0,3 a 0,4%. Em uma realização, os vários constituintes químicos são mantidos em uma porcentagem pré-determinada desejada por volume; alternativamente, a química pode ser mantida com base em porcentagem em peso ou qualquer outra realização de controle desejada.

[0043] A fibra de polpa usada em (202) também pode ser mecanicamente triturada para aprimorar a ligação fibra-a-fibra e aprimorar a ligação de produtos químicos à fibra. Deste modo, a calda é submetida a um processo de refino que muda a drenabilidade, ou a taxa de drenagem, de materiais de fibra. O refino modifica fisicamente as fibras para fibrilar e torná-las mais flexíveis para obter uma melhor ligação. Também, o processo de refino pode aumentar a resistência à tensão e à ruptura do produto final. A drenabilidade, em várias realizações, está relacionada com as condições de superfície e intumescimento das fibras. A drenabilidade (csf) está adequadamente dentro da faixa de 200 a 700 e, de preferência, de cerca de 220 a 250 para muitos dos processos e produtos descritos no presente.

[0044] Com referência agora à Figura 3, são descritas etapas exemplares e hardware associado para a remoção de uma peça de fibra moldada a partir de um banho de calda, e depois da secagem e corte em matriz da peça formada. Mais particularmente, um sistema (300) inclui um primeiro estágio (302) no qual uma peça de fibra moldada (303) (por exemplo, uma tigela para micro-ondas, suporte de vaporização, bandeja de carne, tampa de bebida, recipiente de produção) é formada a vácuo em um banho de calda. No estágio (304), a peça (303) é removida do banho de calda e transferida (por exemplo, sendo aspirada a vácuo) para uma placa de prensa (305) (estágio (306)). No estágio (308), a peça de fibra moldada (303) é aquecida sob pressão em uma primeira prensa (311). Em um estágio (310), a peça (303) é cortada em matriz em uma segunda prensa (313), que pode ser equipada com um mecanismo (por exemplo, molas (313)) para estender seletivamente uma lâmina para assim cortar uma porção perimetral (307) da peça (303), conforme descrito em maiores detalhes abaixo, como também descrito abaixo, uma ou ambas as prensas (311, 313) pode(m) incluir punções (309) para formar orifícios de vapor no fundo da peça (303), conforme desejado.

[0045] Com referência à Figura 4, peças de fibra moldadas, tal como um recipiente para alimentos em forma de tigela (400), podem ser cortadas em matriz ou configuradas de outro modo enquanto a peça está sendo seca ou aquecida subsequentemente ao estágio de fabricação a vácuo.

[0046] Por exemplo, a Figura 5 ilustra uma peça (500) após ter sido formada a vácuo e, opcionalmente, pelo menos parcialmente seca. A peça (500) inclui uma porção interna côncava (502) e uma porção de rebordo superior (503) incluindo um anel interno (504) e um anel circunferencial em excesso (506), onde o anel em excesso (506) é configurado para ser removido em uma operação de corte por matriz em linha subsequente. Especificamente, o procedimento de corte por matriz é configurado para cortar o rebordo ao longo da linha pontilhada (508), de modo que o anel circunferencial em excesso (506) possa ser descartado. Embora a realização ilustrada represente um anel externo a ser removido em uma operação de corte, aqueles técnicos no assunto apreciarão que a presente invenção contempla corte, puncionamento, dobragem, perfuração ou fabricação adicional da peça de qualquer maneira desejada.

[0047] A Figura 6 mostra a peça de fibra moldada da Figura 5, com o anel circunferencial removido seguindo o procedimento de corte por matriz. Em particular, uma peça (600) inclui uma porção interna (602) e uma borda superior (604), com a porção circunferencial em excesso (não mostrada) tendo sido removida por corte ao longo do que é agora o perímetro (608).

[0048] Com referência novamente à Figura 3, as operações de corte por matriz em linha acima mencionadas podem ser implementadas com um ou mais conjuntos de prensa de matriz (por exemplo, dois) configurados para cortar, aquecer, secar e/ou aplicar pressão à peça moldada por fibra, conforme descrito em maiores detalhes abaixo em conjunto com as Figuras 7 a 15.

[0049] Mais particularmente, a Figura 7 é um conjunto de prensa de matriz exemplar (700) que inclui uma placa superior (702) e uma placa inferior (704) configurada para ser unida para aplicar pressão e/ou calor à peça moldada por fibra (não mostrada) intercalada entre elas.

[0050] A Figura 8 é uma vista em perspectiva da superfície superior de uma placa superior (802), incluindo uma ou mais tubulações (806) que têm uma série de orifícios (808) configurados para passar ar aquecido através do conjunto para remover a umidade da peça. Além disso, alguns ou todos estes orifícios podem ser configurados para "alternar" entre pressão de ar positiva e negativa para reter e liberar seletivamente uma peça de fibra moldada a partir da placa de matriz, conforme descrito a seguir.

[0051] A Figura 9 ilustra uma placa de matriz superior (902) que tem uma forma de matriz convexa (905) no lado inferior da placa superior. A Figura 10 mostra a placa superior da Figura 9 incluindo um anel de suporte (1002).

[0052] Com referência agora à Figura 11, uma placa de matriz inferior (1104) inclui uma região interna côncava (1120), tipicamente compreendendo uma imagem de espelho da porção convexa (905) (vide Figura 9) da placa de matriz superior. Deste modo, o fechamento das placas de matriz superior e inferior aplica uma pressão uniforme à peça de fibra moldada intercalada entre a forma de matriz convexa e a forma de matriz côncava correspondente. A placa de matriz inferior (1104) inclui ainda uma série de orifícios de ventilação (1122).

[0053] A Figura 12 ilustra a placa inferior da Figura 1, incluindo ainda um anel de corte (1224) configurado para facilitar o corte por matriz em linha de uma peça moldada (não mostrada na Figura 12) contida no interior do conjunto de prensa de matriz que compreende a placa inferior (1104). A Figura 13 mostra a placa inferior das Figuras 11 e 12, incluindo ainda uma régua de aço (lâmina) (1330) de acordo com várias realizações. A Figura 14 mostra a placa inferior incluindo ainda um anel de retenção de lâmina de acordo com várias realizações.

[0054] A Figura 15 é uma vista em perspectiva de um conjunto de placa superior (1500) que inclui a placa superior (902) com a lâmina (1330) disposta na posição de corte, por exemplo, posicionada para remover um anel perimetral externo da borda de uma tigela, tal como mostrado na Figura 5.

[0055] Em outra realização, uma tigela que pode ser aquecida no forno de microondas para a vaporização de vegetais ou outros alimentos pode ser fabricado com orifícios de vapor utilizando os princípios descritos no presente. Mais particularmente, a Figura 16 é uma vista em perspectiva de um suporte de vaporizador de fibra moldada exemplar (1600) após a moldagem a vácuo e antes da operação de corte por matriz em linha. A Figura 17 ilustra o suporte de vaporizador da Figura 16 seguindo a operação de corte por matriz na qual uma série de orifícios de vapor (1702) foi puncionada na superfície inferior do suporte. Vários componentes do conjunto de prensa de matriz úteis na fabricação dos orifícios de vapor serão agora descritos em conjunto com as Figuras 18 a 21.

[0056] Com referência agora à Figura 18, uma forma de molde convexo (1800) útil para o suporte de vaporizador de corte por matriz da Figura 17 inclui uma porção de tigela (1802), uma borda de suporte (1804), uma série de formas de orifício de vapor (1806) e uma série de orifícios de ventilação de ar (1808). A Figura 19 é uma vista em perspectiva da forma de molde da Figura 18, incluindo ainda um anel de retenção de lâmina (1902). A Figura 20 mostra o anel de retenção de lâmina da Figura 18 montado em torno da forma de molde da Figura 17, ilustrando uma folga (2002) entre as mesmas para receber uma lâmina configurada para remover uma borda circunferencial da tigela, se desejado.

[0057] A Figura 21 é uma ilustração de vista explodida, da esquerda para a direita, de um dispositivo de punção (2102) incluindo uma série de pinos de punção (2104) para criar orifícios de vapor (1702) (vide a Figura 17), uma placa de prensa de matriz superior (2106), uma forma de molde (2108) e uma peça de fibra moldada (2110). Durante a operação de corte por matriz, os pinos de punção se estendem através da placa de prensa (2106) e através das formas de orifícios de vapor (1806) (figura) para criar os orifícios de vapor na peça acabada.

[0058] Como mencionado brevemente acima, a(s) operação(ões) de corte por matriz pode(m) ser realizada(s) em qualquer ponto depois que a peça é removida da calda. O corte da peça enquanto ela retém uma quantidade significativa de umidade pode requerer menos força aplicada à lâmina, enquanto que o corte da peça depois de ela ser substancialmente ou completamente seca requer correspondentemente mais força. Além disso, pode ser desejável remover o excesso de fibra em estágios de processamento posteriores para facilitar a remoção e/ou reciclagem do resíduo de corte. Em uma realização, o resíduo de corte pode ser adicionado de volta à calda, com ou sem picagem suplementar.

[0059] As várias caldas fluidas usadas em recipientes de molde a vácuo de acordo com a presente invenção podem incluir uma mistura básica de fibra de polpa e água, com componentes químicos adicionados para conferir características de desempenho desejadas sintonizadas a cada aplicação particular de produto (por exemplo, barreiras de umidade e/ou de óleo). A fibra básica pode incluir qualquer uma ou combinação de pelo menos os seguintes materiais: madeira macia (SW), bagaço, bambu, recipientes corrugados velhos (OCC) e papel de jornal (NP). Alternativamente, a fibra de base pode ser selecionada de acordo com os seguintes recursos, cujos conteúdos inteiros são incorporados ao presente por referência: "Manual de fibras e madeira lignocelulósicas: Materiais renováveis para ambientes de hoje", editado por Mohamed Naceur Belgacem e Antonio Pizzi (Copyright de 2016 por Scrivener Publishing, LLC) e disponível em; "Uso de Eficiente Agentes Branqueadores Fluorescentes e Colorantes de Sombras na Produção de Papel Branco e Papelão" por Liisa Ohlsson e Robert Federe, publicado em 8 de outubro de 2002 na Semana de Polpa e Papel Africana e disponível em http://www.tappsa.co.za/archive/APPW2002/Title/Eficient use of fluorescent w/efficient use of fluorescent w.html; Polpas Fibras e Materiais Celulósicos: Procedimentos da Cellucon de 1998, editado por J. F. Kennedy, G. O. Phillips, P. A. Williams, Copyright 200 pela Woodhead Publishing Ltd. e disponível em https://books.google.com/books?id=xO2iAgAAOBAJ&printsec=frontcover#v=on epage&q&f=false; e patente US 5.169.497 intitulada "Aplicação de enzimas e floculantes para aprimorar a drenabilidade de polpa de fabricação de papel", publicada em 8 de dezembro de 1992.

[0060] Para recipientes de produção moldados a vácuo fabricados usando-se uma prensa úmida ou seca, uma base de fibra de OCC e NP pode ser usada, onde o componente OCC está entre 50% e 100% e, de preferência, cerca de 70% de OCC e 30% De NP, com um repelente de umidade/água adicionado na faixa de 1% a 10% em peso e, de preferência, de cerca de 1,5% a 4% e, mais preferencialmente, de cerca de 4%. Em uma realização preferida, a barreira de umidade/água pode compreender dímero de alquilceteno (AKD) (por exemplo, AKD 80) e/ou dicetióis de cadeia longa, disponíveis da FOBCHEM em http://fobchem.com/html_products/Alkyl-Ketene-Dimer%EF%88AKD- WAX%EF%BC%89.html #.VozozykrKUk; e Yanzhou Tiancheng Chemical Co, Ltd. em http://www.yztianchengchem.com/en/index.php?m=content&c=index&ra=show &catid=38 &id=124&gclid=CPbn65aUg80CFROaQodoJUGRg.

[0061] A fim de produzir cores específicas para produtos de polpa moldadas, corante catiônico ou corante reativo de fibra pode ser adicionado à polpa. Corantes reativos de fibra, tais como Procion MX, ligam-se com a fibra a um nível molecular, tornando-se quimicamente parte do tecido. Além disso, a adição de sal, carbonato de sódio e/ou aumento da temperatura da polpa ajudará o corante absorvido a ficar preso mais profundamente no tecido para impedir o sangramento de cor e aumentar a profundidade de cor.

[0062] Para aumentar a rigidez estrutural, um componente amido pode ser adicionado à calda, por exemplo, amidos líquidos comercialmente disponíveis como aditivo catiônico Topcat® L98, Hercobond e aditivo catiônico Topcat® L95 (disponível na Penford Products Co. de Cedar Rapids, Iowa). Alternativamente, o amido líquido pode também ser combinado com amidos catiônicos líquidos de baixa carga, tais como aqueles disponíveis como aditivo catiônico Penbond® e aditivo catiônico PAF 9137 BR (também disponível na Penford Products Co., Cedar Rapids, Iowa).

[0063] Para processos de prensagem a seco, Topcat L95 pode ser adicionado como uma porcentagem em peso na faixa de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 7% e, particularmente, para produtos que necessitam manter a resistência em um ambiente de alta umidade, de maior preferência, cerca de 6,5%; de outra forma, com maior preferência cerca de 1,5 a 2,0%. Para processos de prensa a úmido, aditivos de resistência a seco tais como Topcat L95 ou Hercobond que são feitos de poliaminas modificadas que formam ligações de hidrogênio e iônicas com fibras e finos. Estes aditivos podem ser adicionados como uma porcentagem em peso na faixa de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 6% e, de maior preferência, de cerca de 3,5%. Além disso, os processos úmidos podem beneficiar-se da adição de aditivos de resistência a úmido, por exemplo, soluções formuladas com resina de poliamida- epicloridrina (PAE), tal como Kymene 577 ou componente similar disponível na Ashland Specialty Chemical Products em http://ashland.com/products. Em uma realização preferida, Kymene 577 pode ser adicionado em uma faixa percentual em volume de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 2%. Kymene 577 é da classe de materiais policatiônicos contendo uma média de dois ou mais grupos de sal de amônio quaternário e/ou amino por molécula. Tais grupos amino tendem a protonar em soluções ácidas para produzir espécies catiônicas. Outros exemplos de materiais policatiônicos incluem polímeros derivados da modificação com epicloridrina de amino contendo poliamidas, tais como aquelas preparadas a partir da condensação de ácido adípico e dimetileno triamina, disponível comercialmente como Hercosett 57 da Hercules e Catalyst 3774 da Ciba-Geigy.

[0064] Em algumas aplicações de embalagem é desejável permitir que o ar flua através do recipiente, por exemplo, para facilitar o amadurecimento ou evitar a escamação do conteúdo (por exemplo, tomates). Entretanto, o ferramental de vácuo convencional enxaguará tipicamente o excesso de fibra do molde, utilizando-se uma laje de água direcionada para baixo limitando, assim, o tamanho dos orifícios de ventilação resultantes no produto acabado. O inventor do presente determinou que o redirecionamento da pulverização facilita maior remoção de fibra durante o ciclo de enxágue, produzindo um orifício de ventilação maior no produto acabado para uma dada configuração de molde.

[0065] Aproveitamento dos conhecimentos obtidos a partir do desenvolvimento dos recipientes de produção, o presente inventor determinou que recipientes de fibra moldados podem ser tornados adequados como recipientes para alimentos de uso único adequados para uso em fornos de micro-ondas, convecção e convencionais otimizando a química da calda. Em particular, a química da calda deve acomodar vantajosamente uma ou mais das seguintes três métricas de desempenho: i) barreira de umidade; ii) barreira de óleo; e iii) barreira de vapor de água (condensação) para evitar o condensado devido à colocação do recipiente quente sobre uma superfície que tem uma temperatura mais baixa do que o recipiente. Neste contexto, a extensão em que o vapor de água permeia o recipiente está relacionada à porosidade do recipiente, que a presente invenção procura reduzir. Isto é, mesmo que o recipiente seja efetivamente impermeável ao óleo e à água, ele pode, não obstante, comprometer a experiência do usuário se o vapor de água permeia o recipiente, particularmente se o vapor d' água se condensa sobre uma superfície fria, deixando para trás um anel de umidade. O inventor do presente ainda determinou que o problema de condensado é notadamente pronunciado em aplicações baseadas em fibra porque vapor de água tipicamente não permeia uma barreira plástica.

[0066] Consequentemente, para recipientes de micro-ondas, a presente invenção contempla uma calda com base em fibra ou polpa incluindo uma barreira de água, barreira de óleo e barreira de vapor de água, e um auxiliar de retenção opcional. Em uma realização, uma base de fibra de madeira macia (SW)/bagaço em uma razão na faixa de cerca de 10% a 90% e, de preferência, de cerca de 7:3 pode ser usada. Como uma barreira contra umidade, AKD pode ser usado na faixa de cerca de 0.5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1,5% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 3,5%. Como uma barreira de óleo, os aditivos repelentes à graxa e óleo são usualmente emulsões à base de água de composições contendo flúor de resina de fluorocarboneto ou outros polímeros contendo flúor, tal como UNIDYNE TG-8111 ou UNIDYNE TG 8731 disponível pela Daikin ou World of Chemicals em http:/www.worldofchemicals.com/chemicals/chemical- properties/unidyne-tg-8111.html. O componente de barreira de óleo da calda (ou revestimento tópico) pode compreender, como uma percentagem em peso, na faixa de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 2,5%. Como um auxiliar de retenção, um composto orgânico tal como Nalco 7527 disponível pela Nalco Company de Naperville, Ill. pode ser empregado na faixa de 0,1% a 1% em volume e, de preferência, cerca de 0,3%. Finalmente, para fortalecer o produto acabado, um aditivo de resistência a seco, tal como um sal inorgânico (por exemplo, Hercobond 6950 disponível em http://solenois.com/en/mdustries/ tissue- towel/innovations/hercobond-dry-strenght-additives/; vide também http://www.sfm.stat.or.us/CR2K_SubD/MSDS/HERCOBOND_6950.PDF) pode ser usado na faixa de 0,5% a 10% em peso e, de preferência, de cerca de 1,5% a 5% e, de maior preferência, de cerca de 4%.

[0067] Com referência agora à Figura 10, um recipiente para alimentos que pode ser aquecido no forno de micro-ondas exemplar (1000) representa dois compartimentos; alternativamente, o recipiente pode compreender qualquer forma desejada (por exemplo, uma tigela redonda, elíptica, retangular ou similar). Como mencionado acima, os diversos aditivos de barreira de água, óleo e vapor podem ser misturados na calda, aplicados topicamente como borrifo sobre revestimento, ou ambos.

[0068] As bandejas de carne atualmente conhecidas, tais como aquelas usadas para o visor de aves domésticas, carne bovina, porco e frutos do mar em lojas de mercado, são tipicamente feitas de materiais com base em plástico, tais como poliestireno e Styrofoam, principalmente por causa de suas propriedades superiores de barreira contra umidade. O inventor do presente determinou que as variações das químicas anteriores usadas para recipientes que podem ser usadas no forno de micro-ondas podem ser adaptadas para uso em bandejas de carne, particularmente com relação às barreiras de umidade (barreira contra óleo e porosidade não são tipicamente importantes em uma bandeja de carne à medida que elas estão em um recipiente de micro-ondas).

[0069] Consequentemente, para recipientes de carne, a presente invenção contempla uma calda com base em fibra ou polpa incluindo uma barreira de água e uma barreira opcional de óleo. Em uma realização, uma base de fibra de madeira macia (SW)/bagaço e/ou bambu/bagaço em uma razão na faixa de cerca de 10% a 90% e, de preferência, de cerca de 7:3 pode ser usada. Como barreira de umidade/água, AKD pode ser usado na faixa de cerca de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 4%. Como uma barreira de óleo, pode ser usada uma emulsão baseada em água, tal como UNIDYNE TG-8111 ou UNIDYNE TG-8731. O componente de barreira de óleo da calda (ou revestimento tópico) pode compreender, como uma porcentagem em peso, na faixa de 0,5% a 10% e, de preferência, de cerca de 1% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 1,5%. Finalmente, para fortalecer o produto acabado, um aditivo de resistência a seco, tal como Hercobond 6950, pode ser usado na faixa de 0,5% a 10% em peso e, de preferência, de cerca de 1,5% a 4% e, de maior preferência, de cerca de 4%.

[0070] Conforme discutido acima em conexão com os recipientes de produção, a química da calda pode ser combinada com características estruturais para proporcionar rigidez prolongada ao longo do tempo, impedindo que a umidade/água penetre na bandeja.

[0071] Embora a presente invenção tenha sido descrita no contexto das realizações acima, será apreciado que a presente invenção não é assim limitada. Por exemplo, as peças de fibra moldadas podem compreender qualquer forma desejada, e o corte por matriz pode envolver a remoção ou de outra forma fabricar as peças de qualquer maneira desejada, em que as formas e lâminas de molde de prensa de matriz associadas podem ser adaptadas a cada peça específica com base nos ensinamentos da presente invenção.

[0072] É assim provido um método para a fabricação de um recipiente para alimentos, compreendendo: imersão de um molde de malha de arame em um banho de calda compreendendo água e partículas de fibra; extração de um vácuo através do molde de malha de arame para fazer com que as partículas de fibra se acumulem na superfície do molde de malha de arame produzindo uma peça de fibra moldada; e transferência da peça moldada do banho de calda para um conjunto de prensa de matriz; e secagem e molde por matriz da peça moldada no conjunto de prensa de matriz.

[0073] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende uma primeira forma de molde e uma segunda forma de molde, e o método compreende ainda a compressão da peça moldada entre a primeira e a segunda forma de molde enquanto seca a peça moldada.

[0074] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende uma placa superior tendo uma primeira forma de molde e uma placa inferior tendo uma segunda forma de molde, e o método compreende ainda a compressão da peça moldada entre a primeira e a segunda forma de molde enquanto a matriz corta a peça moldada.

[0075] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende ainda uma lâmina móvel configurada para: se estender para dentro de uma porção da peça moldada para assim cortar a peça moldada; e retrair a partir da peça moldada depois de cortar a peça moldada.

[0076] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende ainda um mecanismo de mola para estender e retrair a lâmina.

[0077] Em uma realização, pelo menos uma porção de cada uma das etapas de secagem e corte por matriz é realizada simultaneamente.

[0078] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende uma primeira prensa e uma segunda prensa, e em que pelo menos uma porção da etapa de secagem é realizada na primeira prensa, e pelo menos uma porção da etapa de corte por matriz é realizada na segunda prensa.

[0079] Em uma realização, a primeira prensa compreende uma primeira placa de matriz, a segunda prensa compreende uma segunda placa de matriz e o conjunto de prensa de matriz compreende ainda uma placa de transferência configurada para: comprimir a peça moldada contra a primeira placa de matriz durante um primeiro estágio de processamento; transferir a peça moldada da primeira placa de matriz para cima da segunda placa de matriz; e, a seguir, comprimir a peça moldada contra a segunda placa de matriz durante um segundo estágio de processamento.

[0080] Em uma realização, pelo menos um dos primeiro e segundo estágios de processamento compreende aquecer a peça moldada a uma temperatura na faixa de 150 a 250°C.

[0081] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz é configurado para realizar a etapa de corte por matriz a uma temperatura na faixa de 150 a 250°C.

[0082] Em uma realização, a etapa de corte por matriz é realizada depois que a peça moldada é parcialmente seca, mas antes da peça moldada ser completamente seca.

[0083] Em uma realização, a etapa de secagem é realizada utilizando pelo menos um de ar forçado e aquecimento.

[0084] Em uma realização, a calda compreende um componente de barreira contra umidade/água na faixa de 5% a 10% em peso.

[0085] Em uma realização, a calda compreende uma barreira de óleo na faixa de 0,5% a 10% em peso.

[0086] Também é provido um recipiente para alimentos, sendo que o recipiente para alimentos é fabricado de acordo com qualquer combinação das etapas do método descritas no presente.

[0087] Um método de corte por matriz em linha de uma peça é também provido, o método incluindo as etapas de: formação a vácuo de uma peça moldada em uma calda à base de fibra; transferência da peça moldada para um conjunto de prensa de matriz; secagem da peça moldada dentro do conjunto de prensa de matriz; e corte da peça moldada dentro do conjunto de prensa de matriz.

[0088] Em uma realização, o corte por matriz é realizado antes da peça moldada ser completamente seca.

[0089] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende: orifícios de ventilação configurados para forçar ar através da peça moldada para assim remover a umidade da peça moldada; e uma lâmina móvel para remover uma porção em excesso da peça moldada.

[0090] Em uma realização, o conjunto de prensa de matriz compreende: uma primeira prensa de matriz configurada para secar pelo menos parcialmente a peça moldada; uma segunda prensa de matriz configurada para cortar a peça moldada; e uma cabeça de transferência configurada para mover a peça moldada entre a primeira e a segunda prensa de matriz.

[0091] Um conjunto de prensa de matriz é também provido, o conjunto compreendendo: uma primeira prensa configurada para receber uma peça moldada úmida a partir de um tanque de calda à base de fibra e realizar pelo menos um de secagem e corte por matriz da peça moldada; e uma segunda prensa configurada para receber a peça moldada da primeira prensa e realizar pelo menos um de secagem e corte por matriz da peça moldada.

[0092] Um conjunto de prensa de matriz é assim provido para fabricar uma peça de fibra moldada. O conjunto de prensa de matriz inclui: uma primeira placa tendo uma primeira forma de molde e uma primeira série de orifícios de ventilação; e uma segunda placa tendo uma segunda forma de molde e uma segunda série de orifícios de ventilação; em que: pelo menos uma das primeira e segunda placas compreende uma lâmina operável para cortar a peça; o conjunto de prensa de matriz é configurado para comprimir a peça de fibra moldada entre a primeira e a segunda forma de molde; e a primeira e a segunda série de orifícios de ventilação são configuradas para remover a umidade da peça.

[0093] Em uma realização, a primeira e a segunda séries de orifícios de ventilação são configuradas para remover a umidade da peça enquanto a lâmina corta a peça.

[0094] Em uma realização, a primeira e a segunda séries de orifícios de ventilação são configuradas para aquecer a peça a uma temperatura na faixa de 150 a 250°C.

[0095] Em uma realização, a primeira forma de molde compreende uma porção convexa e a segunda forma de molde compreende uma porção côncava.

[0096] Em uma realização, a lâmina é configurada para cortar a peça após a peça ser parcialmente seca, mas antes da peça ser completamente seca.

[0097] Em uma realização, o conjunto também inclui um anel de retenção configurado para suportar a lâmina durante o corte.

[0098] Em uma realização, uma das primeira e segunda placas é configurada para receber a peça de um tanque de calda de formação a vácuo.

[0099] Em uma realização, a peça compreende uma porção em excesso e a lâmina é configurada para remover a porção em excesso da peça.

[0100] Em uma realização, a peça compreende uma borda circunferencial e a porção em excesso compreende um perímetro da borda circunferencial.

[0101] Em outra realização, a peça compreende uma superfície inferior e a lâmina compreende uma série de pinos de punção configurados para formar uma série de orifícios na superfície inferior.

[0102] Em uma realização, o conjunto também inclui um mecanismo de mola configurado para extensão da lâmina para o interior da peça e, depois, retração da lâmina da peça.

[0103] Em uma realização, o conjunto também inclui um coletor configurado para forçar ar aquecido através da primeira série de orifícios de ventilação.

[0104] Em uma realização, a primeira placa compreende um recipiente para alimentos; a primeira placa compreende uma placa superior e a primeira forma de molde compreende uma porção convexa; a segunda placa compreende uma placa inferior e a segunda forma de molde compreende uma porção côncava; e pelo menos um subconjunto da primeira série de orifícios de ventilação é configurado para alternar entre pressão de ar positiva e negativa para reter e descarregar seletivamente a peça da placa superior.

[0105] Como usado no presente, a palavra "exemplar" significa "servindo como um exemplo, caso ou ilustração." Qualquer implementação descrita no presente como "exemplar" não deve ser necessariamente interpretada como preferida ou vantajosa em relação a outras implementações, nem deve ser interpretada como um modelo que deve ser literalmente duplicado.

[0106] Embora a descrição detalhada precedente ofereça àqueles técnicos no assunto com um mapa de estrada conveniente para implementar várias realizações da presente invenção, deve ser apreciado que as realizações particulares descritas acima são apenas exemplos e não se destinam a limitar o escopo, a aplicabilidade ou a configuração da presente invenção de forma alguma. Ao contrário, várias mudanças podem ser feitas na função e arranjo de elementos descritos sem se afastar do escopo da presente invenção.

Claims

1. CONJUNTO DE PRENSA DE MATRIZ (700) para a fabricação de uma peça de fibra moldada, o conjunto (700) compreendendo: uma primeira placa tendo uma primeira forma de molde e uma primeira série de orifícios de ventilação; e uma segunda placa tendo uma segunda forma de molde e uma segunda série de orifícios de ventilação; em que: pelo menos uma das primeira e segunda placas compreende uma lâmina operável para cortar a peça; o conjunto de prensa de matriz conjunto (700) é configurado para comprimir a peça de fibra moldada entre a primeira e a segunda forma de molde; a primeira e a segunda série de orifícios de ventilação são configuradas para remover a umidade da peça; caracterizado por a remoção da umidade resultar em pelo menos a secagem parcial da peça e ser simultânea com o corte da peça por meio da lâmina.

2. CONJUNTO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por uma das primeira e segunda placas ser configurada para receber a peça a partir de um tanque de calda usado para a formação a vácuo.

3. CONJUNTO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a peça compreender uma porção em excesso e ainda a lâmina ser configurada para cortar a peça e depois remover a porção em excesso da peça.

4. CONJUNTO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por compreender ainda um mecanismo de mola configurado para estender a lâmina para o interior da peça e depois retrair a lâmina da peça.

5. CONJUNTO de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por: a peça compreender um recipiente para alimentos; a primeira placa compreender uma placa superior (702) e a primeira forma de molde compreender uma porção convexa; a segunda placa compreender uma placa inferior (704) e a segunda forma de molde compreender uma porção côncava; e pelo menos um subconjunto da primeira série de orifícios de ventilação ser configurado para alternar entre pressão de ar positiva e negativa para reter e descarregar seletivamente a peça a partir da placa superior (702).

6. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UM RECIPIENTE PARA ALIMENTOS, compreendendo: imersão de um molde de malha de arame em um banho de calda compreendendo água e partículas de fibra; estiramento a vácuo através do molde de malha de arame para fazer com que as partículas de fibra se acumulem na superfície do molde de malha de arame produzindo uma peça de fibra moldada; transferência da peça moldada do banho de calda para um conjunto de prensa de matriz (700) tendo uma placa superior (702) e uma placa inferior (704) configuradas para pressionar a peça moldada entre elas; e uma lâmina de corte; e estender a lâmina para, assim, cortar a peça moldada caracterizado por pressionar simultaneamente a peça moldada dentro do conjunto da prensa de matriz (700); em que pelo menos uma porção de cada uma das etapas de secagem e corte por matriz é realizada simultaneamente.

7. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por o conjunto de prensa de matriz (700) compreender uma primeira forma de molde e uma segunda forma de molde, o método compreendendo ainda: compressão da peça moldada entre as primeira e segunda formas de molde enquanto seca a peça moldada.

8. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por a placa de prensa de matriz superior compreender uma placa superior (702) tendo uma primeira forma de molde e placa de prensa de matriz inferior compreende uma placa inferior (704) tendo uma segunda forma de molde, o método compreendendo ainda: compressão da peça moldada entre a primeira e a segunda forma de molde enquanto a matriz corta a peça moldada; em que a lâmina é configurada para: estender para o interior da peça moldada para cortar a peça moldada; e retrair da peça moldada após cortar a peça moldada.

9. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por o conjunto de prensa de matriz (700) compreender ainda um mecanismo de mola para estender e retrair a lâmina.

10. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por o conjunto de prensa de matriz (700) compreender uma primeira prensa e uma segunda prensa, e em que pelo menos uma porção da etapa de secagem é realizada na primeira prensa, e pelo menos uma porção da etapa de corte por matriz ser realizada na segunda prensa.

11. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por a calda compreender um componente de barreira contra umidade na faixa de 0,5% a 10% em peso.

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por a calda compreender uma barreira de óleo na faixa de 0,5% a 10% em peso.