BR112016009198B1

BR112016009198B1 - Método para produzir uma folha não tecida dispersível

Info

Publication number: BR112016009198B1
Application number: BR112016009198-1A
Authority: BR
Inventors: Kenneth John Zwick; Nathan John Vogel; Joseph Kenneth Baker
Original assignee: Kimberly-Clark Worldwide, Inc
Priority date: 2013-10-31
Filing date: 2014-10-13
Publication date: 2022-01-25
Also published as: IL244886B; EP3063324A4; US9528210B2; MX2016005181A; EP3063324A1; CN105658858A; MX350616B; WO2015063636A1; KR102272698B1; US20150118403A1; KR20160079004A; CN105658858B; EP3063324B1; IL244886A0; BR112016009198A2; ES2768701T3

Abstract

método para produzir uma folha não tecida dispersível. um método para fazer uma folha não tecida dispersível compreende, geralmente, fibras naturais dispersantes e fibras regeneradas em uma razão de cerca de 70% a cerca de 90% em peso de fibras naturais e cerca de 10% a cerca de 30% em peso de fibras regeneradas em um meio líquido para formar uma suspensão líquida. a suspensão líquida é depositada sobre um fio de formação foraminoso para formar uma trama de tecido não tecido. a trama de tecido não tecido é pulverizada com uma primeira pluralidade de jatos. cada jato da primeira pluralidade de jatos é espaçado de um adjacente da primeira pluralidade de jatos por uma primeira distância. a trama de tecido não tecido é pulverizada também com uma segunda pluralidade de jatos. cada jato da segunda pluralidade de jatos é espaçada de um adjacente da segunda pluralidade de jatos por uma segunda distância e a segunda distância é menor do que a primeira distância. a trama de tecido não tecido é seca para formar a folha não tecida dispersível.

Description

CAMPO

[1] O campo da invenção refere-se geralmente a lenços umedecidos e, mais especificamente, lenços umedecidos dispersíveis adaptados para que sejam jogados no vaso sanitário e métodos de fabricação desses lenços umedecidos.

FUNDAMENTOS

[2] Geralmente, os lenços umedecidos dispersíveis destinam-se a ser usados e, em seguida, jogados em um vaso sanitário. Nesse sentido, é desejável que esses lenços umedecidos biodegradáveis tenham uma resistência em uso suficiente para resistir à extração de um lenço do dispensador pelo usuário e à atividade de limpeza do usuário, mas que, em seguida, se decomponha relativamente rápido e disperse nos sistemas de sanitização domésticos e municipais, como sistemas de esgoto ou sépticos. Alguns municípios podem definir "biodegradável" por meio de diversos regulamentos. Os lenços umedecidos biodegradáveis devem atender a estes regulamentos para possibilitar a compatibilidade com encanamentos domésticos e linhas de drenagem, bem como o descarte do produto no local e em sistemas de tratamento de esgoto municipal.

[3] Um desafio para alguns lenços umedecidos biodegradáveis conhecidos é que leva um tempo relativamente longo para que eles se decomponham em um sistema de saneamento em comparação com o papel higiênico seco criando, assim, um risco de entupimento de vasos sanitários, tubos de drenagem e sistemas de transporte e tratamento de água. O papel higiênico seco apresenta, normalmente, uma resistência pós-uso mais baixa após exposição à água da torneira, enquanto que alguns lenços umedecidos conhecidos necessitam de um período relativamente longo e/ou agitação significativa na água da torneira para que a sua resistência pós-uso diminua suficientemente para permitir que eles se dispersem. As tentativas de resolver esse problema, como a fabricação de lenços que se dispersem mais rapidamente, podem reduzir a resistência durante o uso dos lenços umedecidos biodegradáveis abaixo de um nível mínimo considerado aceitável pelos usuários.

[4] Alguns lenços umedecidos biodegradáveis são formados pelo entrelaçamento de fibras em uma trama não tecida. Uma trama não tecida é uma estrutura de fibras individuais que são intercaladas para formar uma matriz, mas não de uma forma repetitiva identificável. Enquanto as fibras entrelaçadas podem se dispersar de forma relativamente rápida, os lenços conhecidos necessitam, muitas vezes, de uma estrutura adicional para aprimorar a resistência em uso. Por exemplo, alguns lenços conhecidos usam uma rede com fibras entrelaçadas. A rede fornece coesão adicional às fibras entrelaçadas para um aumento da resistência no uso. No entanto, essas redes não dispersam após a o descarte em vasos sanitários.

[5] Alguns lenços umedecidos conhecidos obtêm um aumento na resistência no uso pelo entrelaçamento de fibras de bi-componente na trama não tecida. Depois do entrelaçamento, as fibras de bi-componente são ligadas termoplasticamente para aumentar a resistência no uso. No entanto, as fibras termoplasticamente ligadas têm um impacto negativo na capacidade de dispersão do lenço umedecido em um sistema de saneamento em tempo hábil. Ou seja, as fibras de bi-componente e, portanto, o lenço umedecido que contém as fibras de bi-componente muitas vezes não dispersam facilmente quando descartados em um vaso sanitário.

[6] Outros lenços umedecidos biodegradáveis conhecidos adicionam um ligante de acionamento sensível ao sal. O ligante se une às fibras de celulose dos lenços em uma formulação que contém uma solução de sal, produzindo uma resistência no uso relativamente alta. Quando os lenços umedecidos usados são expostos à água do vaso sanitário e/ou do sistema de esgoto, o ligante intumesce permitindo, assim, e potencialmente, até ajudando na degradação dos lenços, o que possibilita uma dispersão relativamente rápida dos lenços. No entanto, esses ligantes são relativamente caros.

[7] Outros lenços umedecidos biodegradáveis conhecidos incorporam uma quantidade relativamente alta de fibras sintéticas para aumentar a resistência no uso. No entanto, a capacidade de dispersão desses lenços em tempo hábil é correspondentemente reduzida. Além disso, um custo mais elevado das fibras sintéticas em relação às fibras naturais provoca um aumento correspondente no custo desses lenços umedecidos conhecidos.

[8] Assim, há uma necessidade de fornecer um lenço umedecido feito de uma trama de tecido não tecido dispersível que forneça uma resistência no uso esperada pelos consumidores, tenha uma dispersão suficientemente rápida quando descartado em vaso sanitário, sem criar possíveis problemas para os sistemas de saneamento domésticos e municipais e que tenha uma produção rentável.

BREVE DESCRIÇÃO

[9] Em um aspecto, um método para fazer uma folha não tecida dispersível compreende, geralmente, fibras naturais dispersantes e fibras regeneradas em uma razão de cerca de 70% a cerca de 90% em peso de fibras naturais e cerca de 10% a cerca de 30% em peso de fibras regeneradas em um meio líquido para formar uma suspensão líquida. A suspensão líquida é depositada sobre um fio de formação foraminoso para formar uma trama de tecido não tecido. A trama de tecido não tecido é pulverizada com uma primeira pluralidade de jatos. Cada jato da primeira pluralidade de jatos é espaçado de um adjacente da primeira pluralidade de jatos por uma primeira distância. A trama de tecido não tecido é pulverizada também com uma segunda pluralidade de jatos. Cada jato da segunda pluralidade de jatos é espaçada de um adjacente da segunda pluralidade de jatos por uma segunda distância e a segunda distância é menor do que a primeira distância. A trama de tecido não tecido é seca para formar a folha não tecida dispersível.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[10] A FIG. 1 é um diagrama esquemático de uma modalidade adequada de um aparelho para fabricar os lenços umedecidos dispersíveis.

[11] A FIG. 2 é um diagrama esquemático de uma trama não tecida em um local dentro do aparelho da FIG. 1.

[12] A FIG. 3 é um diagrama esquemático de uma trama não tecida em outro local dentro do aparelho da FIG. 1.

[13] A FIG. 4 é uma vista inferior de uma modalidade adequada de uma trama não tecida.

[14] A FIG. 5 é uma vista superior de uma modalidade adequada de uma trama não tecida.

[15] A FIG. 6 é uma vista lateral de uma modalidade adequada de uma trama não tecida.

[16] A FIG. 7 é um fluxograma de uma modalidade de um processo para fabricar um lenço umedecido dispersível.

DESCRIÇÃO DETALHADA DOS DESENHOS

[17] Os lenços umedecidos dispersíveis da presente divulgação tem resistência suficiente para suportar o empacotamento e o uso dos consumidores. Eles também se dispersam de forma suficientemente rápida para que possam ser descartados em vaso sanitário sem criar possíveis problemas para os sistemas de saneamento domésticos e municipais. Além disso, eles podem ser compostos de materiais que são devidamente rentáveis.

[18] Uma modalidade adequada de um aparelho, indicado geralmente por 10, para fabricar uma folha de não tecido dispersível 80 para fabricar lenços umedecidos dispersíveis é mostrada na FIG. 1. O aparelho 10 é configurado para formar uma trama fibrosa não tecida 11, compreendendo uma mistura de fibras de celulose naturais 14 e fibras de celulose regeneradas 16. As fibras de celulose naturais 14 são fibras celulósicas provenientes de plantas lenhosas ou não lenhosas, incluindo, mas não limitado a, kraft de madeira macia do sul, kraft de madeira macia do norte, polpa sulfite de madeira macia, algodão, línteres de algodão, bambu e similares. Em algumas modalidades, as fibras naturais 14 têm um comprimento de fibra média ponderada de comprimento superior a cerca de 1 milímetro. Além disso, as fibras naturais 14 podem ter um comprimento de fibra média ponderada de comprimento superior a cerca de 2 milímetros. Em outras modalidades adequadas, as fibras naturais 14 são fibras curtas com comprimento de fibra entre 0,5 milímetros e cerca de 1,5 milímetros.

[19] As fibras regeneradas 16 são filamentos sintéticos ou artificiais, obtidos por extrusão ou outra forma de tratar materiais celulósicos regenerados ou modificados de plantas lenhosas e não lenhosas, como é conhecido na técnica. Por exemplo, mas sem representar uma limitação, as fibras regeneradas 16 podem incluir um ou mais dentre lyocell, rayon e afins. Em algumas modalidades, as fibras regeneradas 16 tem um comprimento de fibra na faixa de cerca de 3 a cerca de 20 milímetros. Além disso, as fibras regeneradas 16 podem ter um comprimento de fibra na faixa de cerca de 6 a cerca de 12 milímetros. Além disso, em algumas modalidades, as fibras regeneradas 16 podem ter uma finura na faixa de cerca de 1 a cerca de 3 denier (de cerca de 9000 a cerca de 3000 Nm). Além disso, a finura pode estar na faixa de cerca de 1,2 a cerca de 2,2 denier (de cerca de 7500 Nm a cerca de 4090,91 Nm).

[20] Em algumas outras modalidades adequadas, o uso de fibras sintéticas em combinação com, ou como um substituto para as fibras regeneradas 16 é contemplado. Por exemplo, mas sem representar uma limitação, as fibras sintéticas podem incluir um ou mais dentre nylon, polietileno tereftalato (PET) e afins. Em algumas modalidades, as fibras sintéticas têm um comprimento de fibra na faixa de cerca de 3 a cerca de 20 milímetros. Além disso, as fibras sintéticas podem ter um comprimento de fibra na faixa de cerca de 6 a cerca de 12 milímetros.

[21] Como ilustrado na Figura 1, as fibras naturais 14 e as fibras regeneradas 16 são dispersas em uma suspensão líquida 20 para uma caixa de entrada 12. Um meio líquido 18, usado para formar a suspensão líquida 20 pode ser qualquer meio líquido conhecido na técnica que seja compatível com o processo, conforme descrito neste documento, por exemplo, água. Em algumas modalidades, uma consistência da suspensão líquida 20 está na faixa de cerca de 0,02 a cerca de 0,08 por cento de fibra em peso. Além disso, a consistência da suspensão líquida 20 pode estar na faixa de cerca de 0,03 a cerca de 0,05 por cento de fibra em peso. Em uma modalidade adequada, a consistência da suspensão líquida 20 após as fibras naturais 14 e as fibras regeneradas 16 serem adicionadas é de cerca de 0,03 por cento de fibra em peso. Acredita-se que uma consistência relativamente baixa da suspensão líquida 20 na caixa de entrada 12 melhora uma mistura das fibras naturais 14 e das fibras regeneradas 16 e, portanto, melhora a qualidade da formação da trama não tecida 11.

[22] Em uma modalidade apropriada, do peso total de fibras presentes na suspensão líquida 20, uma razão de fibras naturais 14 para fibras regeneradas 16 é de cerca de 80 a cerca de 90 por cento em peso de fibras naturais 14 e cerca de 10 a cerca de 20 por cento em peso de fibras regeneradas 16. Por exemplo, do peso total de fibras presentes na suspensão líquida 20, as fibras naturais 14 podem ser 85 por cento do peso total e as fibras regeneradas 16 podem ser 15 por cento do peso total.

[23] A caixa de entrada 12 é configurada para depositar a suspensão líquida 20 em um fio de formação foraminoso 22, que retém as fibras para formar a trama fibrosa não tecida 11. Em uma modalidade, a caixa de entrada 12 é configurada para operar em um modo de baixa consistência, conforme é descrito na Pat. U.S. N.° 7.588.663, emitida para Skoog et al. e atribuída à Kimberly-Clark Worldwide, Inc., a qual é incorporada neste documento por referência. Em outra modalidade adequada, a caixa de entrada 12 é qualquer projeto de caixa de entrada que permite a formação da trama de tecido não tecido 11 de forma que tenha um Número de Formação de pelo menos 18. O fio de formação 22 carrega a trama 11 em uma direção de deslocamento 24. Um eixo da trama de tecido não tecido 11 alinhado com a direção de deslocamento 24 pode ser doravante referido como "direção de máquina", e um eixo no mesmo plano que seja perpendicular à direção de máquina pode ser designado como "direção transversal de máquina" 25. Algumas modalidades, o aparelho 10 é configurado para retirar uma porção do meio de dispersão líquido restante 18 da trama de tecido não tecido molhado 11 conforme a trama molhada 11 se desloca ao longo do fio de formação 22, tal como pela operação de uma caixa de vácuo 26.

[24] O aparelho 10 também pode ser configurado para transferir a trama de tecido não tecido 11 do fio de formação 22 para um fio de transferência 28. Em algumas modalidades, o fio de transferência 28 carrega a trama não tecida na direção de máquina 24 sob uma primeira pluralidade de jatos 30. A primeira pluralidade de jatos 30 pode ser produzida por um primeiro distribuidor 32 com, pelo menos, uma linha de primeiros orifícios 34 espaçados ao longo da direção transversal de máquina 25. O primeiro distribuidor 32 está configurado para fornecer um líquido, como água, a uma pressão de primeira para os primeiros orifícios 34 para produzir um jato colunar 30 em cada primeiro orifício 34. Em algumas modalidades, a primeira pressão está na faixa de cerca de 20 (20 x 106 Pa) a cerca de 125 bars (1,25 x 107 Pa). Em uma modalidade adequada, a primeira pressão é de cerca de 35 bars (3,5 x 106 Pa).

[25] Em algumas modalidades, cada primeiro orifício 34 é de forma circular com um diâmetro na faixa de cerca de 90 a cerca de 150 micrômetros. Em uma modalidade apropriada, por exemplo, cada primeiro orifício 34 tem um diâmetro de cerca de 120 micrômetros. Além disso, cada primeiro orifício 34 é espaçado para longe de um primeiro orifício adjacente 34, por uma primeira distância 36 ao longo da direção transversal de máquina 25. Ao contrário do que é conhecido na técnica, em algumas modalidades a primeira distância 36 é tal que uma primeira região 38 das fibras da trama de tecido não tecido 11 deslocadas por cada jato da primeira pluralidade de jatos 30 não se sobrepõem substancialmente com uma segunda região 40 das fibras deslocada pelo adjacente da primeira pluralidade de jatos 30, conforme ilustrado esquematicamente na FIG. 2. Em vez disso, as fibras em cada uma da primeira região 38 e da segunda região 40 são substancialmente deslocadas em uma direção ao longo do eixo 46 perpendicular ao plano da trama não tecida 11, mas não são significativamente hidroentrelaçadas com as fibras lateralmente adjacentes. Em algumas modalidades, a primeira distância 36 está na faixa de cerca de 1200 a cerca de 2400 micrômetros. Em uma modalidade, a primeira distância 36 é de cerca de 1800 micrômetros. Em modalidades alternativas, a primeira pluralidade de jatos 30 pode ser produzida pelos primeiros orifícios 34 tendo qualquer forma, ou qualquer bocal de jato e arranjo de pressurização de jato, que é configurado para produzir uma linha de jatos colunares 30 espaçados ao longo da direção transversal de máquina 25 em uma forma semelhante.

[26] Os jatos adicionais da primeira pluralidade de jatos 30, opcionalmente, podem ser produzidos por distribuidores adicionais, como um segundo distribuidor 44, mostrado na modalidade exemplar da FIG. 1, espaçado do primeiro distribuidor 32 na direção do deslocamento da máquina. Um tecido de suporte foraminoso 42 é configurado de forma que a trama de tecido não tecido 11 possa ser transferida do fio de transferência 28 para o tecido de suporte 42. Em uma modalidade, o tecido de suporte 42 carrega a trama de tecido não tecido 11 na direção de máquina 24 sob o segundo distribuidor 44. Deve ser entendido que o número e a colocação dos fios de transporte ou telas de transporte, como o fio de formação 22, o fio de transporte 28 e o tecido de suporte 42, podem variar em outras modalidades. Por exemplo, mas sem representar uma limitação, o primeiro distribuidor 32 pode estar localizado para tratar a trama de tecido não tecido 11 enquanto é transportado sobre o tecido de suporte 42, ao invés de sobre o fio de transferência 28, ou o segundo distribuidor 44 múltiplas podem ser localizados para tratar a trama de tecido não tecido 11 enquanto é executado sobre o fio de transferência 28, em vez do tecido de suporte 42. Outro exemplo, um do fio de formação 22, o fio de transporte 28 e o tecido de suporte 42 pode ser combinado com outro em um único fio ou tecido, ou qualquer um pode ser implementado como uma série de fios que colaboraram e tecidos de transporte em vez de uma única malha de arame ou transporte.

[27] Em algumas modalidades, o segundo distribuidor 44, como o primeiro distribuidor 32, incluem pelo menos uma linha da primeiras orifícios 34 espaçada ao longo da direção transversal de máquina 25. O segundo distribuidor 44 é configurado para fornecer um líquido, como água, a uma segunda pressão para os primeiros orifícios 34 para produzir um jato colunar 30 em cada primeiro orifício 34. Em algumas modalidades, a segunda pressão está na faixa de cerca de 20 (2 x 106 Pa) a cerca de 125 bars (1,25 x 107 Pa). Em uma modalidade, a segunda pressão é cerca de 75 bars (7,5 x 106 Pa). Além disso, em algumas modalidades, cada primeiro orifício 34 é de forma circular, e cada primeiro orifício 34 é espaçado do primeiro orifício adjacente 34 por uma primeira distância 36 ao longo da direção transversal de máquina 25, como mostrado na FIG. 2 para o primeiro distribuidor 32. Em modalidades alternativas, o segundo distribuidor 44 pode ser configurado em qualquer outra forma tal que uma primeira região de fibras da trama de tecido não tecido 11 deslocada por cada jato da primeira pluralidade de jatos 30 não se sobrepõem substancialmente com uma segunda região de fibras deslocada pelo jato adjacente da primeira pluralidade de jatos 30.

[28] Com referência novamente a FIG. 1, o tecido de suporte 42 transporta a trama não tecida 11 na direção de máquina 24 sob uma segunda pluralidade de jatos 50. A segunda pluralidade de jatos 50 pode ser produzida por um terceiro distribuidor 52 com, pelo menos, uma linha de segundos orifícios 54 espaçados ao longo da direção transversal de máquina 25. O terceiro distribuidor 52 é configurado para fornecer um líquido, como água, a uma terceira pressão para os segundos orifícios 54, para produzir um jato colunar 50 em cada terceiro orifício 54. Em algumas modalidades, a terceira pressão está na faixa de cerca de 20 (2 x 106 Pa) a cerca de 120 bars (1,2 x 107 Pa). Além disso, a terceira pressão pode estar na faixa de cerca de 40 (4 x 106 Pa) a cerca de 90 bars (9 x 106 Pa).

[29] Em algumas modalidades, cada segundo orifício 54 tem a forma circular com um diâmetro na faixa de cerca de 90 a cerca de 150 micrômetros. Além disso, cada segundo orifício 54 pode ter um diâmetro de cerca de 120 micrômetros. Além disso, cada segundo orifício 54 é espaçado de um segundo orifício adjacente 54 por uma segunda distância 56 ao longo da direção transversal de máquina 25, conforme ilustrado na FIG. 3, e a segunda distância 56 é tal que as fibras da trama de tecido não tecido 11 se tornam, substancialmente, hidroentrelaçadas. Em algumas modalidades, a segunda distância 56 está na faixa de cerca de 400 a cerca de 1000 micrômetros. Além disso, a segunda distância 56 pode estar na faixa de cerca de 500 a cerca de 700 micrômetros. Em uma modalidade, a segunda distância 56 é de cerca de 600 micrômetros. Em modalidades alternativas, a segunda pluralidade de jatos 50 pode ser produzida por segundos orifícios 54 tendo qualquer forma, ou por qualquer bocal de jato e arranjo de pressurização, o qual é configurado para produzir uma linha de jatos colunares 50 espaçados ao longo da direção transversal de máquina 25 em forma semelhante.

[30] Os jatos adicionais da segunda pluralidade de jatos 50, opcionalmente, podem ser produzidos por distribuidores adicionais, como um quarto distribuidor 60 e um quinto distribuidor 62, mostrados na modalidade exemplar da FIG. 1. Cada um dos quarto distribuidor 60 e do quinto distribuidor 62 tem pelo menos uma linha de segundos orifícios 54 espaçados ao longo da direção transversal de máquina 25. Em uma modalidade, o quarto distribuidor 60 e o quinto distribuidor 62 são configurados, cada um, para fornecer um líquido, como água, a uma terceira pressão (ou seja, a pressão no terceiro distribuidor 52) para os segundos orifícios 54, para produzir um jato colunar 50 em cada terceiro orifício 54. Em modalidades alternativas, cada um do quarto distribuidor 60 e do quinto distribuidor 62 pode fornecer o líquido a uma pressão que seja diferente da terceira pressão. Além disso, em algumas modalidades, cada segundo orifício 54 tem a forma circular com um diâmetro na faixa de cerca de 90 a cerca de 150 micrômetros, e cada segundo orifício 54 é espaçado de um segundo orifício adjacente 54 por uma segunda distância 56 ao longo da direção transversal de máquina 25, como por terceiro distribuidor 52. Em modalidades alternativas, o quarto distribuidor 60 e o quinto distribuidor 62 podem ser configurados, cada um, em qualquer outra forma, como para produzir jatos 50 que fazem com que as fibras da trama de tecido não tecido 11 se tornem substancialmente hidroentrelaçadas.

[31] Deve-se reconhecer que, embora a modalidade mostrada na FIG. 1 tenha dois distribuidores de pré-entrelaçamento e três distribuidores de hidroentrelaçamento, qualquer número adicional de distribuidores de pré- entrelaçamento e/ou distribuidores de hidroentrelaçamento pode ser usado. Em particular, cada fio de formação 22, fio de transferência 28 e o tecido de suporte 42 suportam a trama de tecido não tecido 11 na direção da máquina se deslocando em uma velocidade respectiva e, conforme essas velocidades respectivas aumentam, distribuidores adicionais podem ser necessários para transmitir uma energia de hidroentrelaçamento desejada para a trama não tecida 11.

[32] O aparelho 10 também pode ser configurado para remover uma porção desejada do líquido restante, por exemplo água, na trama de tecido não tecido 11 após o processo de hidroentrelaçamento para produzir uma folha de não tecido dispersível 80. Em algumas modalidades, o a trama não tecida hidroentrelaçada 11 é transferida a partir do tecido de suporte 42 para um tela de secagem por fluxo de ar 72, que transporta a trama não tecida 11 através de um secador por fluxo de ar 70. Em algumas modalidades, a tela de secagem por fluxo de ar 72 é um tecido grosso, altamente permeável. O secador por fluxo de ar 70 está configurado para passar o ar quente através da trama de tecido não tecido 11 para remover uma quantidade desejada de fluido. Assim, o secador por fluxo de ar 70 secador fornece um método relativamente não-compressivo de secagem da trama de tecido não tecido 11 para produzir a folha de não tecido dispersível 80. Em modalidades alternativas, podem ser utilizados outros métodos como um substituto para, ou em conjunto, com secador por fluxo de ar 70 para remover uma quantidade desejada de fluido remanescente na trama de tecido não tecido 11 para formar a folha de não tecido dispersível 80. Além disso, em algumas modalidades apropriadas, a folha de tecido não dispersível 80 pode ser enrolada numa bobina (não mostrada) para facilitar o armazenamento e/ou transporte antes do processamento. A folha de não tecido dispersível 80 pode ser, então, processada conforme desejado, por exemplo, infundida com uma composição umectante, incluindo qualquer combinação de água, emolientes, tensoativos, fragrâncias, conservantes, ácidos orgânicos ou inorgânicos, agentes quelantes, tampões de pH e similares, e cortar, dobrar e empacotar como um lenço umedecido dispersível.

[33] Um método 100 para fazer uma folha de não tecido dispersível 80 é ilustrado na FIG. 7. O método 100 inclui a dispersão 102 das fibras naturais 14 e das fibras regeneradas 16 em uma razão de cerca de 80 a cerca de 90 por cento em peso de fibras naturais 14 e cerca de 10 a cerca de 20 por cento em peso de fibras regeneradas 16 em um meio líquido 18 para formar uma suspensão líquida 20. Isto inclui 104 depositar a suspensão líquida 20 sobre um fio de formação foraminoso 22 para formar uma trama de tecido não tecido 11. O método 100 inclui ainda a pulverização 106 da trama de tecido não tecido 11 com uma primeira pluralidade de jatos 30, cada jato 30 sendo espaçado de um jato adjacente por uma primeira distância 36. Além disso, o método 100 inclui a pulverização 108 na trama de tecido não tecido 11 com uma segunda pluralidade de jatos 50, que cada jato 50 sendo espaçado de um jato adjacente por uma segunda distância 56, em que a segunda distância 56 é menor do que a primeira distância 36. O método 100 além disso inclui a secagem 110 da trama de tecido não tecido 11 para formar a folha de tecido não dispersível 80.

[34] Uma modalidade apropriada da folha não tecida 80 feita utilizando o método descrito acima é ilustrada na FIG. 4, FIG. 5 e FIG. 6. Uma visão ampliada de um lado inferior 82, ou seja, o lado em contato, durante a fabricação, com o fio de formação 22, o fio de transferência 28 e o tecido de suporte 42, de uma porção da folha não tecida 80 é mostrada na FIG. 4. Uma visão ampliada de um lado superior 84, ou seja, o lado oposto ao lado inferior 82, de uma porção da folha não tecida 80 é mostrada na FIG. 5. A porção mostra que cada figura mede aproximadamente 7 milímetros na direção transversal de máquina 25. Como melhor visto na FIG. 5, a folha não tecida 80 inclui estruturas tipo fita 86 com entrelaçamento relativamente alto ao longo da direção de máquina 24, cada estrutura tipo fita 86 é espaçada na direção transversal de máquina 25 a uma distância de aproximadamente igual à segunda distância 56 entre os segundos orifícios 54 da segunda pluralidade de jatos de 50. Além disso, em alguns locais entre as estruturas tipo fita 86, os furos 88 são visíveis, como visto na FIG. 4 e na FIG. 5. Os furos 88 são, muitas vezes, mais acentuados na superfície inferior 82 devido ao alto-impacto dos jatos 30 e 50 contra o fio de transferência 28 adjacente a superfície inferior 82 durante o processo de hidroentrelaçamento. Como visível em uma vista lateral de uma porção da folha não tecida 80 na FIG. 6, certas áreas 90 da folha não tecida 80 exibem menos entrelaçamento de fibra através de uma espessura de folha 80 e mais deslocamento na direção 46 perpendicular ao plano da folha 80. As áreas 90 mais pronunciada podem aparecer como furos 88 quando vistas a partir da parte superior ou inferior.

EXEMPLOS

[35] Uma série de folhas de não tecido dispersíveis exemplares 80 foi preparada como descrito abaixo. Para todos os exemplos, kraft de madeira macia do sul foi selecionado como as fibras naturais 14 e o lyocell da marca TENCEL® com uma finura de 1,7 deniers (5.294,12 Nm) foi selecionado como as fibras regeneradas 16. O comprimento nominal das fibras regeneradas 16 usadas em cada exemplo é estabelecido na Coluna 2 da Tabela 1 e a o total percentual de fibras das fibras regeneradas 16 e das fibras naturais 14 está previsto nas colunas 3 e 4. A gramatura nominal de cada folha era de 65 gramas por metro quadrado.

[36] Para todos os exemplos, a primeira pluralidade de jatos 30 foi fornecida por primeiro e segundo distribuidores e a segunda pluralidade de jatos 50 foi fornecida por terceiro, quarto e quinto distribuidores. A taxa de tecido de suporte do curso era de 30 metros por minuto. Para todos os exemplos, a pressão do primeiro distribuidor foi de 35 bars (3,5 x 106 Pa), a pressão do segundo distribuidor foi de 75 bars (7,5 x 106 Pa), o primeiro e o segundo distribuidores, ambos tendo orifícios com 120 micrômetro espaçados a 1800 micrômetros de distância, na direção transversal de máquina e o terceiro, quarto e quinto distribuidores, cada um tendo orifícios com 120 micrômetro espaçados a 600 micrômetros de distância na direção transversal de máquina. O terceiro, o quarto e o quinto distribuidores operam, cada um, à mesma pressão em um exemplo determinado, e que a pressão está definida na Coluna 5 da Tabela 1. A energia de hidroentrelaçamento E em quilowatts-hora por quilograma, conferida à trama é estabelecida na coluna 6, conforme calculada pela soma da energia sobre cada injetor (i):

[37] onde PI é a pressão em Pascal para o injetor I, MR é a massa da folha, passando sob o injetor por segundo em quilogramas por segundo (calculado multiplicando a gramatura da folha pela velocidade da trama) e QI é a taxa do fluxo volumétrico fora do injetor I em metros cúbicos por segundo, calculado de acordo com:

[38] onde NI é o número de bocais por metro de largura do injetor I, DI é o diâmetro do bocal em metros, p é a densidade da água de hidroentrelaçamento em quilogramas por metro cúbico e 0,8 é usado como o coeficiente de bocal para todos os bicos.

[39] A resistência das folhas de não tecido dispersíveis 80 geradas a partir de cada exemplo foi avaliada pela medição da resistência à tração na direção de máquina 24 e na direção transversal de máquina 25. A resistência à tração foi medida com um medidor de elasticidade da Taxa Constante de Alongamento (Constant Rate of Elongation - CRE), tendo uma largura de 1 polegada (2,54 cm) de mandíbula (largura de amostra), um período de teste de 3 polegadas (7,62 cm) (comprimento de medidor) e uma taxa de separação da mandíbula de 25,4 centímetros por minuto após a imersão da folha em água da torneira durante 4 minutos e depois drenar a folha em toalha de papel da marca Viva® seca por 20 segundos. Este procedimento de drenagem resultou em um índice de umidade de 200 por cento do peso seco + /-50 por cento. Isto foi verificado pela pesagem da amostra antes de cada teste. Tiras largas com uma polegada (2,54 cm) foram cortadas do centro das folhas de não tecido dispersíveis 80 na direção de máquina 24 ("MD") ou na direção transversal de máquina 25 ("CD") especificada usando um cortador de precisão para amostra JDC Precision Sample Cutter (Thwing-Albert Instrument Company, Filadélfia, PA., modelo n° JDC3-10, n° Serial 37333). A "resistência à tração MD" é a carga máxima em gramas-força por polegadas da largura da amostra, quando a amostra é puxada na direção da máquina, até se romper. A "resistência à tração CD" é a carga máxima em gramas-força por polegadas da largura da amostra, quando a amostra é puxada na direção transversal da máquina, até se romper.

[40] O instrumento utilizado para medir a resistência à tração foi um modelo MTS Systems Sinergie 200 e o software de aquisição de dados foi o MTS TestWorks® para Windows ver. 4.0, disponibilizado comercialmente pela MTS Systems Corp., Eden Prairie, Minn. A célula de carga foi uma célula de carga máxima de 50 Newton MTS. O comprimento do medidor entre as mandíbulas foi de 4±0,04 polegadas (10,16±0,01 cm) e as mandíbulas superior e inferior foram operadas usando ação pneumática com um máximo de 60 P.S.I. A sensibilidade de ruptura foi fixada em 70 por cento. A taxa de aquisição de dados foi fixada em 100 Hz (ou seja, 100 amostras por segundo). A amostra foi colocada nas garras do instrumento, ambas centradas verticalmente e horizontalmente. O teste foi então iniciado e terminou quando a resistência caiu em 70% do pico. O pico de carga foi expresso em gramas-força e registrado como a "resistência à tração MD" da amostra. Pelo menos doze espécimes representantes foram testados para cada produto e a carga média do pico foi determinada. Conforme usado aqui, a "média geométrica da resistência à tração" ("GMT") é a raiz quadrada do produto da resistência à tração na direção da máquina úmida multiplicado pela resistência à tração na direção transversal de máquina úmida e é expressa em gramas por polegadas da largura da amostra. Todos esses valores são para medições de resistência à tração em uso. Geralmente, uma GMT de 550 gramas-força por polegada (212 N/m) ou maior é considerada muito boa e uma força de, pelo menos, 250 gramas-força por polegada (96 N/m) é considerada como sendo o valor mínimo aceitável para uso do consumidor.

[41] A dispersibilidade das folhas de não tecido dispersíveis 80 foi medida de duas maneiras: 1) usando o documento de diretrizes INDA/EDANA para Avaliação da Biodegradação de Produtos de Consumo Não tecidos, Teste de Dispersibilidade em Frasco agitador e 2) usando um teste de slosh box.

[42] O teste de Dispersibilidade em Frasco Agitador é usado para avaliar a capacidade de dispersão ou desintegração física de um produto que pode ser descartado em vaso sanitário durante o seu transporte através de tubulações de esgoto (por exemplo, pela bomba ejetora ou moedora) e pelos sistemas de transporte de águas residuais municipais (por exemplo, canos de esgoto e estações elevatórias). Este teste avalia a taxa e a extensão da desintegração de um material de teste na presença de água encanada ou esgoto bruto. Os resultados do teste são usados para prever a compatibilidade de um produto que pode ser descartado em vaso sanitário com as bombas de esgoto doméstico e sistemas de recolha municipal. Os materiais e aparelhos utilizados para realizar o Teste de Dispersibilidade no Frasco Agitador nos exemplos foram:

[43] 1. Balão de cultura Fernbach, com defletor triplo, vidro (2800 mL).

[44] 2. Agitador orbital de laboratório com órbita de 2 pol.(5 cm) capaz de 150 rpm. A plataforma para o agitador precisa de grampos para ser capaz de acomodar um diâmetro de fundo de balão de 205 mm.

[45] 3. Peneira para Teste Padrão dos EUA #18 (com 1 mm de abertura): 8 pol. (20 cm) de diâmetro.

[46] 4. Detalhes das Telas com Placa Perfurada

[47] 5. Forno de secagem capaz de manter uma temperatura de 40±3° C, para materiais de teste termoplásticos e capaz de manter uma temperatura de 103±3° C. para materiais de teste não-plásticos.

[48] Cada produto de teste foi executado em triplicado. Como resultado, três frascos foram preparados para cada um dos dois pontos de tempo predeterminado de amostragem destrutiva. Cada frasco continha um litro de água da torneira da temperatura ambiente. Cada produto de teste foi pré-pesados em triplicado (base de peso seco) em uma balança analítica que mede pelo menos 2-casas decimais e em seguida os pesos foram registrados em um registro de laboratório para uso posterior nos cálculos de desintegração percentual final. Os frascos de controle com o material de referência também foram executados para acomodar dois pontos de tempo de amostragem destrutiva. Cada frasco de controle também continha um litro de água da torneira e o material de referência adequado.

[49] Um litro de água da torneira foi medido e colocado em cada um dos frascos Fernbach e os frascos foram então colocados na mesa agitadora rotativa. O exemplo de teste foi adicionado para os frascos. Os frascos foram em seguida agitados a 150 rpm, observados após 30 e 60 minutos e em seguida destrutivamente amostrados em três horas. No ponto de amostragem destrutiva designada de três horas, um frasco de cada conjunto de produtos sendo testados e do conjunto de controle foi removido e o conteúdo foi derramado em um ninho de telas dispostas de cima para baixo na seguinte ordem: 12 mm, 6 mm, 3 mm e 1,5 mm (abertura de diâmetro). Com bocal de pulverização tipo chuveiro portátil, segurado a aproximadamente 10 a 15 cm acima da peneira, o material foi lavado suavemente através das telas aninhadas por dois minutos, a uma taxa de fluxo de 4 L/min, tomando cuidado para não forçar a passagem do material retido através da próxima tela menor. Após dois minutos de lavagem, a tela superior foi removida e a lavagem de tela menor seguinte, ainda aninhada, continuou por dois minutos adicionais usando o mesmo procedimento descrito acima. O processo de lavagem foi continuado até que todas as telas fossem lavadas. Após a lavagem ser concluída, o material retido foi removido de cada uma das telas usando fórceps para uma peneira de tamanho menor. O conteúdo de cada tela foi transferido para uma bandeja de balança de alumínio com tara rotulada, separada, seco durante a noite a 103±3° C. As amostras secas foram então esfriadas em um exsicador. Após esfriar, o material coletado de cada uma das peneiras foi pesado e o percentual de desintegração com base no peso inicial do teste de material. Geralmente, um valor percentual de passagem de 80 por cento ou superior na tela de 12 mm é considerado muito bom e um valor percentual de passagem de pelo menos 25 por cento na tela de 12 mm é considerado como sendo o valor mínimo aceitável para poder ser descartado em vaso sanitário.

[50] O teste de slosh box usa um aparelho de bancada para avaliar a separação ou a capacidade de dispersão de produtos de consumo que podem ser descartado em vaso sanitário enquanto viajam através do sistema de coleta de águas residuais. Neste teste, um tanque plástico transparente foi carregado com um produto e água encanada ou esgoto bruto. O recipiente foi então movido para cima e para baixo por um sistema de came a uma velocidade de rotação especifica para simular o movimento das águas residuais no sistema de coleta. O ponto de separação inicial e o tempo para a dispersão do produto em pedaços medindo 1 polegada por 1 polegada (25 mm x 25 mm) foram registradas no registro de laboratório. Este tamanho de 1 polegada por 1 polegada (25 mm x 25 mm) é um parâmetro que é usado porque reduz o potencial de reconhecimento do produto. Os vários componentes do produto foram então selecionados e pesados para determinar a taxa e o nível de desintegração.

[51] O simulador de transporte de água no teste de slosh box consistia em um tanque de plástico transparente que foi montado em uma plataforma oscilante com controle de velocidade e de tempo de espera. O ângulo de inclinação, produzido pelo sistema de came produz um movimento de água equivalente a 60 cm2 (2 pés2), que é o padrão de design mínimo para a taxa de fluxo de águas residuais em um sistema de coleta fechado. A taxa de oscilação foi controlada mecanicamente pela rotação de um sistema de came e nível e foi medida periodicamente durante todo o teste. Este ciclo imita o movimento normal de vai e vem das águas residuais conforme elas fluem através da tubulação de esgoto.

[52] Água da torneira a temperatura ambiente foi colocada no recipiente/tanque de plástico. O temporizador foi definido em seis horas (ou mais) e a velocidade de ciclo foi definida a 26 rpm. O produto pré-pesado foi colocado no tanque e observado conforme passava pela fase de agitação. O tempo até o primeiro rompimento e a dispersão total foi registrado no registro de laboratório.

[53] O teste foi interrompido quando o produto chegou a um ponto de dispersão com nenhum pedaço maior do que 1 polegada quadrada por 1 polegada quadrada (25 mm x 25 mm) no tamanho. Neste ponto, o tanque plástico transparente foi removido da plataforma oscilante. Todo o conteúdo do tanque plástico foi despejado num ninho de telas dispostas de cima para baixo na seguinte ordem: 25,40 mm, 12,70 mm, 6,35 mm, 3,18 mm, 1,59 mm (diâmetro de abertura). Com bocal de pulverização tipo chuveiro portátil, segurado a aproximadamente 10 a 15 cm (4 a 6 pol.) acima da peneira, o material foi lavado suavemente através das telas aninhadas por dois minutos, a uma taxa de fluxo de 4 L/min (1 gal/min), tomando cuidado para não forçar a passagem do material retido através da próxima tela menor. Após dois minutos de lavagem, a tela superior foi removida e a lavagem de tela menor seguinte, ainda aninhada, continuou por dois minutos adicionais. Após a lavagem ser concluída, o material retido foi removido de cada uma das telas usando fórceps. Os conteúdos foram transferidos de cada tela para uma bandeja de pesagem de alumínio separada, etiquetada. A bandeja foi colocada em um forno de secagem durante a noite a 103±3° C. As amostras secas foram deixadas esfriando em um exsicador. Depois que todas as amostras estavam secas, os materiais de cada uma das frações retidas foram pesados e a porcentagem de desintegração com base no peso inicial no início do material de teste foram calculados. Geralmente, um tempo de desintegração de teste de slosh box em pedaços menores que 25 mm por 25 mm de 100 minutos ou menos é considerado muito bom e um tempo de desintegração de teste de slosh box em pedaços menores que 25 mm por 25 mm de 180 minutos é considerado como sendo o valor máximo aceitável para poder ser descartado em vaso sanitário.

[54] Finalmente, o valor de formação das folhas de não tecido dispersíveis 80 foi testado usando o Analisador de Formação Paper PerFect código LPA07 da OPTEST Equipment Inc. (OpTest Equipment Inc., 900 Tupper St, Hawkesbury, ON, Canadá). As amostras foram testadas usando o procedimento descrito na Seção 10.0 do Manual de Operação do Paper PerFect código LPA07 (LPA07_PPF_Operation_Manual—004.wpd 2009-05- 20) . O analisador de formação dá valores de formação PPF calculados para dez variações de tamanho de C1 para 0,5 a 0,7 mm a C10 para 31 a 60 mm. Os tamanhos menores são importantes para a clareza da impressão e os tamanhos maiores são importantes para propriedades de resistência. Para fins de neste documento, o valor de PPF C9 para a faixa de tamanho de formação de 18,5 a 31 mm foi usado para gerar uma medida para a resistência dos exemplos. Os valores PPF são baseados em uma escala de 1000 pontos, com 1000 sendo completamente uniforme. Os valores de PPF C9 relatados para cada amostra foram baseados na média dos dez testes em cinco amostras (dois testes por amostra).

[55] Os resultados dos testes de resistência para as amostras de cada exemplo são mostrados na Tabela 2. Além disso, as amostras dos exemplos 2, 3, 6, 9, 11, 12 e 15 foram submetidas aos testes de dispersibilidade em frasco agitador e teste de slosh box, e os resultados também estão descritos na Tabela 2. Finalmente, foram analisadas as amostras dos exemplos 3, 4, 9, 10 e 15 para Valor de Formação, e os resultados são descritos na coluna final da Tabela 2.

[56] Inesperadamente, foi descoberto que as folhas de não tecido dispersíveis 80 criadas em energias de hidroentrelaçamento relativamente muito elevadas, até mais do que 0,9 kW-h/kg, continuaram a desenvolver resistência adicional, como uma resistência à tração na direção de máquina de 1.929 gramas-força por polegada (745 N/m), para o Exemplo 9. Também inesperadamente, foi descoberto que as folhas de não tecido dispersíveis 80 apresentaram ainda uma dispersibilidade aceitável em energias de hidroentrelaçamento relativamente elevadas, até cerca de 0,5 kW-h/kg. Por exemplo, as folhas não tecidas 80 do Exemplo 11 dispersaram em pedaços de tamanho inferior a 25 mm x 25 mm em 150 minutos no teste de slosh box e tiveram uma taxa de passagem de 81 por cento pela tela de 12 mm no frasco agitador.

[57] Além disso, em energias relativamente baixas de hidroentrelaçamento, combinações inesperadamente boas de resistência e capacidade de dispersão foram alcançadas. Por exemplo, as folhas não tecidas 80 do Exemplo 3 dispersaram em pedaços de tamanho inferior a 25 mm por 25 mm em menos de 24 minutos no teste de slosh box, tiveram uma taxa de passagem de 67 por cento na tela de 12 mm no frasco agitador e apresentaram uma boa média geométrica da resistência à tração de 381 gramas-força por polegada (147 N/m). Para outro exemplo, as folhas não tecidas 80 do Exemplo 15 dispersaram em pedaços de tamanho inferior a 25 mm por 25 mm em menos de 82 minutos no teste de slosh box, tiveram uma taxa de passagem de 81 por cento na tela de 12 mm no frasco agitador e apresentaram uma boa média geométrica da resistência à tração de 381 gramas-força por polegada (147 N/m).

[58] Embora os inventores não desejem restringir a qualquer teoria neste documento, acredita-se que, em algumas modalidades, a tendência é de que a primeira pluralidade de jatos seja relativamente muito espaçada 30 para deslocar as fibras substancialmente em uma direção ao longo do eixo 46, perpendicular ao plano da trama não tecida 11, mas sem causar o hidroentrelaçamento significativo com as fibras lateralmente adjacentes, servindo para preparar a trama não tecida 11 para um hidroentrelaçamento mais eficaz da segunda pluralidade de jatos relativamente pouco espaçada 50, resultando em uma melhor resistência a uma determinada energia de hidroentrelaçamento. Além disso, a boa formação proporcionada pelo uso do formador de baixa consistência permite um hidroentrelaçamento mais eficaz das fibras únicas ao invés de aglomerados ou resíduos das fibras. Além disso, devido a resistência inesperada alcançada sem o uso de uma rede não dispersível ou de um ligante termoplástico, em algumas modalidades a capacidade de dispersão das folhas não tecidas 80 permanece relativamente alta. Um benefício adicional em algumas modalidades é o uso de cerca de 80 a cerca de 90 por cento das fibras naturais 14, e, portanto, apenas cerca de 10 a cerca de 20 por cento das fibras regeneradas mais caras 16, reduzindo um custo associado para a folha de não tecido dispersível 80.

[59] Por razões de brevidade e concisão, quaisquer faixas de valores estabelecidas nesta divulgação contemplam todos os valores dentro do intervalo e devem ser interpretadas como apoio para as reivindicações que recitam quaisquer subintervalos tendo pontos finais que são valores de números inteiros dentro do intervalo em questão especificado. Em um exemplo hipotético, uma divulgação de uma faixa variando de 1 a 5 deverá ser considerada para apoiar reivindicações de qualquer uma das seguintes faixas: 1 a 5; 1 a 4; 1 a 3; 1 a 2; 2 a 5; 2 a 4; 2 a 3; 3 a 5; 3 a 4; e 4 a 5.

[60] As dimensões e os valores divulgados neste documento não devem ser entendidos como sendo estritamente limitados aos valores numéricos exatos citados. Em vez disso, a menos que especificado em contrário, cada dimensão destina-se a significar o valor citado e um intervalo funcionalmente equivalente em torno desse valor. Por exemplo, uma dimensão divulgada como “40 mm” tem como intenção indicar “aproximadamente 40 mm”.

[61] Todos os documentos citados na Descrição Detalhada estão, em parte relevante, incorporados neste documento por referência; a citação de qualquer documento não deve ser interpretada como uma admissão de que se trata de um estado da técnica em relação à presente invenção. Na medida em que qualquer significado ou definição de um termo neste documento escrito entre em conflito com algum significado ou definição de termo em um documento incorporado por referência, o significado ou definição atribuída ao termo neste documento escrito deve prevalecer.

[62] Embora modalidades específicas da presente invenção tenham sido ilustradas e descritas, será óbvio para os versados na técnica que várias outras alterações e modificações podem ser feitas sem se afastar do espírito e do escopo da invenção. Pretende-se, portanto, abranger nas reivindicações em anexo todas estas alterações e modificações que estão dentro do escopo desta invenção.

Claims

1. Método (100) para produzir uma folha não tecida dispersível (80), o método (100) compreendendo:Dispersar fibras naturais (14) e fibras regeneradas (16) em uma razão de 70% a 90% em peso de fibras naturais (14) e 10% a 30% em peso de fibras regeneradas (16) em um meio líquido (18) para formar uma suspensão líquida (20), em que uma consistência da suspensão líquida (20) é entre 0,02 e 0,08%;depositar a suspensão líquida (20) sobre um fio de formação foraminoso (22) para formar uma trama de tecido não tecido (11);pulverizar a trama de tecido não tecido (11) com uma primeira pluralidade de primeira de jatos (30), sendo que cada jato da primeira pluralidade de jatos (30) é espaçado de um adjacente da primeira pluralidade de jatos (30) por uma primeira distância (36);pulverizar a trama de tecido não tecido (11) com uma segunda pluralidade de jatos (50), sendo que cada jato da segunda pluralidade de jatos (50) é espaçado de um adjacente da segunda pluralidade de jatos (50) por uma segunda distância (56), em que a segunda distância (56) é menor do que a primeira distância (36); esecar a trama de tecido não tecido (11) para formar a folha não tecida dispersível (80);caracterizado pelo fato de que a energia total transmitida pela primeira pluralidade de jatos (30) e pela segunda pluralidade de jatos (50) é entre 0,2 kwh/kg e 0,5kwh/kg.

2. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira distância (36) é entre 1200 micrômetros e 2400 micrômetros e um diâmetro de um orifício (34) de cada jato da primeira pluralidade de jatos (30) é entre 90 micrômetros e 150 micrômetros, ou, preferencialmente, em que a primeira distância (36) é de 1800 micrômetros e um diâmetro de um orifício (34) de cada jato da primeira pluralidade de jatos (30) é de 120 micrômetros.

3. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda distância (56) é entre 400 micrômetros e 1000 micrômetros e um diâmetro de um orifício (54) de cada jato da segunda pluralidade de jatos (50) é entre 90 micrômetros e 150 micrômetros.

4. Método (100), de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a segunda distância (56) é de 500 micrômetros a 700 micrômetros.

5. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira pluralidade de jatos (30) compreende um primeiro distribuidor (32) e um segundo distribuidor (44) afastado um do outro ao longo da direção do percurso da máquina, o primeiro distribuidor (32) pulveriza em uma primeira pressão do distribuidor e o segundo distribuidor (44) pulveriza em uma segunda pressão do distribuidor.

6. Método (100), de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a primeira pressão do distribuidor e a segunda pressão do distribuidor são entre 20 bars (2 x 106 Pa) e 120 bars (1,2 x 107 Pa) .

7. Método (100), de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a primeira pressão do distribuidor é 35 bars e a segunda pressão do distribuidor é 75 bars (7,5 x 106 Pa).

8. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda pluralidade de jatos (50) pulveriza em uma terceira pressão.

9. Método (100), de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a terceira pressão é entre 20 bars (2 x 106 Pa) e 120 bars (1,2 x 107 Pa), ou, preferencialmente, de que a terceira pressão é entre 40 bars (4 x 106 Pa) e 90 bars (9 x 106 Pa).

10. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda pluralidade de jatos (50) compreende terceiro, quarto e quinto distribuidores (52, 60, 62) afastados um do outro ao longo de uma direção do percurso da máquina.

11. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que uma consistência da suspensão líquida (20) está entre 0,03% e 0,05%.

12. Método (100), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a secagem da trama de tecido não tecido (11) compreende transportar a trama de tecido não-tecido (11) em uma tela de secagem por fluxo de ar (72) através de um secador por fluxo de ar (70).