BR112014029739B1

BR112014029739B1 - composição polimérica para moldagem por sopro

Info

Publication number: BR112014029739B1
Application number: BR112014029739-8A
Authority: BR
Inventors: Isabelle Cermelli; Luc Marie Ghislain Dheur; Fabian Siberdt
Original assignee: Ineos Europe Ag
Priority date: 2012-05-30
Filing date: 2013-05-29
Publication date: 2021-01-12
Also published as: RU2014153682A; CN104583300B; EP2855577B1; ES2577127T3; EP2855577A1; CN104583300A; WO2013178673A1; BR112014029739A2; US9169378B2; US20150159002A1; RU2640594C2

Abstract

COMPOSIÇÃO POLIMÉRICA PARA MOLDAGEM POR SOPRO. O documento descreve uma composição de polietileno que compreende de 45 a 55% em peso de um polímero de etileno (A) possuindo uma densidade de pelo menos 968 kg/m3, e de 55 a 45% em peso de um polímero de etileno (B) tendo uma densidade de 920 a 955 kg/m3, em que a composição apresenta uma densidade de 952 a 961 kg/mp, um índice de fusão de alta carga HLMI de 18 a 28 g/10 min., uma proporção de HLMI/ML de 80-150, e um módulo de elasticidade em fusão G'(G"= 3.000) de 1.200-1.600 Pa, onde HLMI e ML2 são medidos de acordo com a ISO1133 a uma temperatura de 190°C sob cargas de 21,6 kg e 2,16 kg, respectivamente.

Description

[0001] A presente invenção se refere às composições de polímeros de etileno e aos novos artigos obtidos a partir das mesmas, em particular aos artigos obtidos de moldagem por sopro.

[0002] A moldagem por sopro é um processo de fabricação, através do qual as peças ocas de plástico podem ser formadas. Neste processo, uma forma tubular de plástico, produzida tanto por extrusão quanto por moldagem por injeção é empregada para formar a peça. Esta forma, denominada pré-molde ou "parison" recebe injeção de ar ou outro gás comprimido. Isto expande o parison contra os lados da cavidade do molde, formando um objeto oco com o tamanho e forma do molde. A moldagem por sopro é muitas vezes usada para a produção de reservatórios de plástico e recipientes, tais como, garrafas.

[0003] Os requisitos para composições poliméricas destinadas a utilização em aplicações de moldagem por sopro são frequentemente centrados em torno dos aspectos da processabilidade da composição e rigidez suficiente dos artigos ocos produzidos. Ao utilizar composições com uma maior rigidez, a espessura da parede dos artigos moldados ocos pode ser reduzida, poupando assim a massa polimérica por unidade de área e custos de produção/transporte devido, por exemplo, as garrafas de peso mais leve.

[0004] Além disso, uma boa processabilidade, elevada rigidez e boas propriedades mecânicas devem, idealmente, ser obtidas em conjunto. No entanto, as composições com um módulo de elasticidade mais elevado (ou seja, rigidez), devido à maior densidade muitas vezes fornecem artigos moldados por sopro artigos com propriedades mecânicas mais pobres, tais como, resistência ao tensofissuramento (ESCR) e resistência ao impacto.

[0005] A boa capacidade de processamento no processo de moldagem por sopro é geralmente expressa em termos de resistência à fusão e intumescimento da matriz. Os polímeros para moldagem por sopro geralmente devem apresentar uma boa resistência à fusão, nenhuma fratura por fusão e bom intumescimento da matriz dentro das limitações de equipamento do fabricante. Os polímeros que apresentam tanto uma distribuição de peso molecular relativamente ampla e/ou mostram a presença de ramificação de cadeia longa (LCB) geralmente têm proporções de resistências à fusão e intumescimento da matriz mais elevadas. Assim, a proporção de resistência à fusão e de intumescimento da matriz desejadas podem ser representadas por faixas particulares de distribuição de peso molecular Mw/Mn (em que Mw é o peso molecular médio em peso do polímero e Mn é o peso molecular médio numérico do polímero), módulo de armazenamento em fusão G’ e vazão em fusão, tal como, HLMI/MI2. No entanto, estas características estão inter- relacionadas de tal modo que, a alteração de uma pode afetar a outra e encontrar a combinação ótima para liberação das propriedades físicas desejadas não é uma tarefa fácil.

[0006] Além disso, a satisfação dos requisitos de intumescimento da matriz estabelecidos pelo fabricante de garrafas é um aspecto importante. Se o intumescimento da matriz for muito alto o peso da garrafa geralmente aumenta. Para combater o aumento de peso garrafa, as alterações das condições de fabricação são realizadas, tais como, o estreitamento da abertura da matriz, e estas por sua vez podem conduzir aos problemas de formação de aparas e flash excessivos. Se o intumescimento da matriz for muito baixo, recursos adicionais, tais como, alças laterais em um recipiente não podem ser formados.

[0007] No passado as composições de polietileno adequadas para aplicações de moldagem por sopro foram obtidas utilizando catalisadores de cromo. No entanto, as mesmas podem apresentar problemas tais como, ESCR relativamente fraca. De modo a superar esta situação, as composições de polietileno multimodais, isto é, composições compreendendo um componente de baixo peso molecular (LMW) e um componente de peso molecular elevado (HMW), obtidas usando catalisadores de Ziegler-Natta são utilizadas atualmente como uma alternativa. A presença de uma fração de peso molecular menor pode melhorar a capacidade de extrusão da resina, ao passo que a presença de uma fração de peso molecular mais elevado garante boas propriedades mecânicas. Estas composições multimodais tipicamente apresentam propriedades mecânicas melhoradas, tais como, resistência ao tensofissuramento e resistência ao impacto por rachadura, em comparação com resinas obtidas usando catalisadores de cromo, mas as composições multimodais têm proporções relativamente de intumescimento de matriz baixas resistência à fusão baixa. As propriedades mecânicas melhoradas das composições multimodais tornam possível aumentar a densidade da composição, de modo a aumentar ou reduzir a rigidez ou a espessura da parede dos artigos moldados ocos em comparação com composições obtidas com catalisador de cromo.

[0008] O documento US 2009/0036610 revela composições bimodais de polietileno para aplicações de moldagem por sopro. Os exemplos têm densidades de 940 a 958 kg/m3, valores de índice de fusão de alta carga (HLMI) entre 5 e 82 g/10 min., e uma proporção de HLMI para índice de fusão MI2 entre 67 e 119. No entanto, nenhum dos exemplos apresenta uma combinação específica destas três propriedades reivindicadas na presente invenção.

[0009] O documento US 6194520 revela composições bimodais de polietileno para a moldagem por sopro possuindo um HLMI de pelo menos 2 g/10 min. e uma proporção HLMI/MI2 de pelo menos 60. O Exemplo 3 tem uma densidade de 955 kg/m3, HLMI de 27 g/10 min., uma proporção de HLMI/MI2 de 100, e uma proporção dos dois componentes no polímero bimodal de 50:50. No entanto não há nenhuma revelação de G'(G" = 3.000) e a patente se refere, principalmente, à melhoria da resistência ao tensofissuramento ambiental (ESCR) e capacidade de processamento de composição. Isto é obtido principalmente através do aumento da distribuição do peso molecular do componente de HMW na composição bimodal.

[00010] O documento WO 2009/085922 revela composições bimodais de polietileno para a moldagem por sopro apresentando uma densidade inferior a 955 kg/m3 e um HLMI de pelo menos 15 g/10 min. No entanto, todos os exemplos possuem valores da razão de HLMI/MI2 acima de cerca de 150.

[00011] Os produtos comerciais existentes no mercado apresentando HLMI na faixa de 22-27 g/10 min., proporções de HLMI/MI2 de cerca de 60-70, e densidades acima de 958 kg/m3. Como discutido acima, estes apresentam ESCR relativamente fraca. Detalhes de alguns destes são fornecidos nos Exemplos abaixo.

[00012] Um objetivo da presente invenção é, portanto, proporcionar composições de polietileno multimodais adequadas para a preparação de artigos moldados ocos que têm um bom equilíbrio entre a capacidade de processamento (capacidade de extrusão, tal como representado pela proporção de intumescimento da matriz e resistência à fusão), alta rigidez e também boas propriedades mecânicas, especificamente resistência ao tensofissuramento ambiental (ESCR) e resistência ao impacto.

[00013] A presente invenção proporciona uma composição de polietileno que compreende 45-55% em peso de um polímero de etileno (A) possuindo uma densidade de pelo menos 968 kg/m3, e 55-45% em peso de um polímero de etileno (B) tendo uma densidade de 920-955 kg/m3, em que a composição tem uma densidade de 952-961 kg/m3, um índice de fusão de alta carga HLMI de 18-28 g/10 min., uma proporção de HLMI/MI2 de 80-150, e um módulo de elasticidade de fusão G"(G" = 3.000) de 1.200-1.600 Pa, onde HLMI e MI2 são medidos de acordo com o ISO1133, a uma temperatura de 190°C sob cargas de 21,6 kg e 2,16 kg, respectivamente.

[00014] De preferência, a composição está na forma de um artigo moldado por sopro, mais particularmente um recipiente tal como uma garrafa.

[00015] De preferência, a composição tem uma proporção de intumescimento de matriz (DSR) como uma função da taxa de cisalhamento (SR) que satisfaz a proporção DSR> C. (SR)n em que C = 0,94 e n = 0,0 94, quando medida em um reômetro capilar utilizando um comprimento/diâmetro (L/D) = 30/2 mm matriz a 190°C em taxas de cisalhamento de 20 a 700 s-1. De preferência, C = 0,935 e n = 0,096, e mais preferencialmente C = 0,935 e n = 0,097.

[00016] É preferível que a proporção de intumescimento da matriz seja igual ou superior a 1,44, de preferência igual ou superior a 1,45, de preferência igual ou superior a 1,46 e de preferência igual ou superior a 1,47, quando medido com um reômetro capilar utilizando uma matriz de L/D = 30/2 mm a 190°C a uma velocidade de cisalhamento de 100 s-1.

[00017] As composições da invenção apresentam uma boa resistência ao tensofissuramento, o que significa que, a fim de obter a resistência ao tensofissuramento aceitável para uma aplicação particular, a densidade pode ser mais elevada, o que proporciona uma maior rigidez. A faixa selecionada de módulo de armazenamento G' (módulo de perda em um G" de 3.000 Pa), também referido como G' (G" = 3.000) também fornece as composições da invenção com um bom equilíbrio de propriedades mecânicas e de processabilidade, G'(G" = 3.000) está ligada ao teor de ramificação de cadeia longa e a distribuição de peso molecular da resina, e afeta a capacidade de extrusão, elasticidade em fusão e resistência em fusão de uma composição durante o processo de moldagem por sopro. Um G' alto corresponde à resistência em fusão elevada, o que é desejável para a moldagem por sopro. No entanto, se G' for multo alto, propriedades mecânicas, tais como, resistência ao impacto pode ser afetada negativamente, enquanto que se G' for muito baixa, haverá resistência à fusão insuficiente para moldagem por sopro e também intumescimento de matriz fraco.

[00018] O HLMI da composição de polietileno é preferencialmente de 18-26, e mais preferencialmente de 19 a 25.

[00019] A proporção de HLMI/MI2 da composição é preferencialmente de 85-140, mais preferencialmente 85-130.

[00020] O índice de fluxo à fusão MI2 da composição de polietileno se encontra, de preferência, entre 0,1 g/10 min. e 0,5 g/10 min., mais preferivelmente entre 0,15 e 0,45 g/10 min. e mais preferencialmente entre 0,2 e 0,35 g/10 min. Para fins da presente invenção, os índices de fluxo em fusão HLMI e MI2 são medidos de acordo com o ISO1133 a uma temperatura de 190°C sob cargas de 21,6 kg e 2,16 kg, respectivamente.

[00021] A composição de polietileno tem, preferivelmente, um módulo de elasticidade em fusão G'(G" = 3.000) de 1.250-1.550 Pa, mais preferencialmente 1.3001.500 Pa.

[00022] A composição de polietileno tem preferivelmente uma densidade de 954 s 960 kg/m3 e mais particularmente de 955 a 959 kg/m3.

[00023] Em uma modalidade preferida, a composição de polietileno tem uma densidade entre 954-960 kg/m3 um HLMI entre 18 e 26 g/10 min., e uma proporção de HLMI/MI2 de 85-140.

[00024] Na modalidade mais preferida da composição de polietileno tem uma densidade entre 955 a 959 kg/m3, um HLMI entre 19 e 25 g/10 min., e uma proporção HLMI/MI2 de 85-130.

[00025] A composição de polietileno pode conter ainda, opcionalmente, uma pequena fração de pré- polimerização em uma quantidade de 10% em peso ou menos com base no total de polietileno. Alternativa ou adicionalmente, pode ainda compreender uma fração de polímero de peso molecular muito elevado, com um peso molecular mais elevado que o polímero de peso molecular elevado acima referido, em uma quantidade de 10% em peso ou menos com base no total de polietileno.

[00026] É geralmente preferido que a proporção em peso do polímero (A) para o polímero (B) na composição de polietileno esteja entre 45:55 e 55:45, mais preferencialmente entre 46:54 e 54:46 e, mais preferencialmente, entre 47:53 e 53:47, independentemente da presença ou não de eventuais frações de polietileno adicionais.

[00027] A composição de polietileno da invenção é multimodal, em que a mesma compreende pelo menos dois componentes de polietileno. De preferência é bimodal, o que significa que contém uma quantidade significativa de apenas dois componentes de polietileno. A forma da curva de distribuição de peso molecular, ou seja, a aparência do gráfico da fração em peso do polímero como função do seu peso molecular de um polietileno multimodal mostrará duas ou mais máximas ou pelo menos será distintamente alargada em comparação com as curvas para as frações individuais. Por exemplo, se um polímero for produzido em um processo sequencial de múltiplos estágios utilizando reatores acoplados em série com diferentes condições em cada reator, cada uma das frações de polímero produzidas nos diferentes reatores terá a sua própria distribuição de peso molecular e de peso molecular médio em peso. A curva de distribuição de peso molecular de tal polímero é composta pela soma das curvas individuais das frações, tipicamente originando uma curva para o polímero multimodal com um pico substancialmente pico ou duas ou mais máximas distintas. Um "pico substancialmente único" não pode seguir uma distribuição de Gauss, pode ser mais amplo que a distribuição de Gauss poderia indicar, ou ter um pico mais plano que uma distribuição de Gauss. Alguns picos substancialmente singulares podem ter uma cauda de cada lado do pico. Em algumas modalidades, pode ser possível resolver matematicamente um “pico substancialmente único” em uma curva de distribuição de peso molecular em dois ou mais componentes por vários métodos.

[00028] É particularmente preferido que o polímero de etileno (A) seja um homopolímero, e o polímero de etileno (B) seja um copolímero de etileno e uma alfa- olefina C4-C8.

[00029] A quantidade de polímero (A), presente na composição está de preferência entre 46% em peso e 54% em peso com base no total de polietileno, mais preferencialmente entre 47% em peso e 53% em peso. A quantidade de polímero (B) presente na composição está de preferência entre 46% em peso e 54% em peso, mais preferencialmente entre 47% em peso e 53% em peso. Estes valores correspondem à proporção de peso de (A) para (B) no caso em que estas são as únicas duas frações de polietileno presentes na composição. No entanto, tal como descrito precedentemente, outras frações de polietileno podem opcionalmente estar presentes na composição: quando as quantidades de polímero (A) e polímero (B) são de 47-53% em peso e 47-53% em peso, respectivamente, é preferido que a quantidade máxima de qualquer pré-polímero conforme descrito precedentemente seja de 5% em peso, e a quantidade máxima de qualquer fração de peso molecular muito elevado, tal como descrito precedentemente seja de 5% em peso.

[00030] Para os fins da presente invenção, o termo "homopolímero" pretende indicar um polímero de etileno constituído essencialmente por unidades monoméricas derivadas do etileno e substancialmente desprovido de unidades de monômero derivadas de outras olefinas polimerizáveis. O mesmo pode conter quantidades vestigiais de unidades derivadas de outras olefinas polimerizáveis que estão presentes como impurezas nas correntes de alimentação ou de reciclagem do processo de polimerização, ou que sejam transportadas ao longo de uma fase de um processo de andares múltiplos, mas ele deve conter pelo menos cerca de 99,7% em mol de unidades de repetição de etileno, com base em todas as unidades repetitivas presentes no "homopolímero". O termo "copolímero de etileno e uma alfa- olefina C4-C8" pretende indicar um copolímero que compreende unidades de monômero derivadas de etileno e unidades derivadas de monômero de uma alfa-olefina C4-C8 e, opcionalmente, a partir de pelo menos outra alfa olefina. A alfa-olefina C4-C8 pode ser selecionada entre os monômeros olefinicamente insaturados, compreendendo de 4 a 8 átomos de carbono, tais como, por exemplo, 1-buteno, 1-penteno, 1- hexeno, 3-metil-1-buteno, 3- e 4-metil-1-pentenos e 1- octeno. Alfa-olefinas preferidas são 1-buteno, 1-hexeno e 1-octeno e mais particularmente 1-hexeno. A outra alfa- olefina que pode também estar presente além da alfa-olefina C4-C8 é preferivelmente selecionada a partir de monômeros olefinicamente insaturados contendo de 3 até 8 átomos de carbono, tais como, por exemplo, propileno, 1-buteno, 1- penteno, 3-metil-l-buteno, 3- e 4-metil-1-pentenos, 1- hexeno e 1-octeno.

[00031] O teor no polímero (B) de unidades monoméricas derivadas de alfa-olefinas C4-C8, doravante denominado teor de comonômero, é geralmente de pelo menos 0,2% em peso, em particular, de pelo menos 0,4% em peso. O teor de comonômero do copolímero (B) é normalmente no máximo 5% em peso, de preferência no máximo 4% em peso. O teor de comonômero na composição total está de preferência na faixa de 0,2-2% em peso.

[00032] Para os fins da presente invenção, o teor da alpha-olefina C4-C8 é medido por 13C NMR de acordo com o método descrito em Randall JC, JMS-Rev. Macromol. Chem. Phys., C29 (2 & 3), p. 201-317 (1989), o que quer dizer que o teor de unidades derivadas da alfa-olefina C4-C8 é calculado a partir das medições dos inteiros das linhas características daquela alfa-olefina C4-C8 específica, em comparação com o inteiro da linha característica das unidades derivadas do etileno (30 ppm). Uma composição constituída essencialmente por unidades monoméricas derivadas do etileno e uma única alfa-olefina C4-C8 é particularmente preferida.

[00033] No aspecto preferido da invenção, o polímero (A) tem MI2 de 10 a 800, preferivelmente de 20 a 600. Uma faixa mais preferida de MI2 para o polímero (A) é 40-400 g/10 min., e a faixa mais preferida é de 40-150 g/10 min.

[00034] A razão de HLMI para o índice de fusão MI2 do polímero (A) é de preferência de 20 a 40, mais preferencialmente 25 a 35.

[00035] A proporção de HLMI para índice de fusão MI5 do polímero (A) é preferencialmente de 5 a 15, mais preferivelmente 8 a 13.

[00036] A proporção de HLMI para índice de fusão MI2 do polímero (B) é de preferência de 20 a 40, mais preferencialmente 25 a 35.

[00037] A razão entre HLMI para índice de fusão MI5 do polímero (B) é preferencialmente de 5 a 15, mais preferivelmente 8 a 13.

[00038] As faixas selecionadas de HLMI/MI2 e HLMI/MI5 para polímeros (A) e (B) proporcionam às composições da invenção um bom equilíbrio entre as propriedades mecânicas e de processabilidade. Se os índices de fluidez a quente dos dois polímeros (A) e (B) forem muito baixos a composição multimodal resultante pode ter uma capacidade de extrusão fraca. No entanto, se as proporções de fluxo em fusão forem muito elevadas, propriedades mecânicas, tal como a resistência ao impacto podem ser adversamente afetadas.

[00039] A densidade do polímero (A) está de preferência entre 968 e 975 kg/m3, mais preferencialmente entre 969 e 974 kg/m3, com maior preferência entre 970 e 974 kg/m3.

[00040] A densidade do copolímero (B) está de preferência entre 930 e 950 kg/m3, mais preferencialmente entre 940 e 950 kg/m3.

[00041] Se os polímeros (A) e (B) forem obtidos separadamente e em seguida misturados, é possível medir diretamente o índice de fusão, densidade e teor de comonômero de ambos os polímeros. No entanto, se o polímero multimodal for fabricado em um processo de múltiplos estágios em que um polímero é obtido antes do outro e, em seguida, o segundo polímero é obtido na presença do primeiro polímero, então, o índice de fusão, densidade e teor do comonômero do segundo polímero não podem ser medidos, e em vez disso, para efeitos da presente invenção são definidos como abaixo. As definições abaixo também se aplicam a um terceiro polímero ou subsequente (se estiver presente), que é obtido na presença dos dois primeiros polímeros.

[00042] Todos os índices de fusão, tais como HLMI e MI2 do segundo polímero (ou terceiro ou subsequente) são definidos como sendo o valor diretamente medido para o segundo polímero (ou terceiro ou subsequente) quando obtidos separadamente sob as mesmas condições de polimerização como usado para obter a composição multimodal. Em outras palavras, o segundo polímero (ou terceiro ou subsequente) é obtido separadamente utilizando o mesmo catalisador e sob as mesmas condições de polimerização que se usavam no segundo reator (ou terceiro ou subsequente) de polimerização multimodal, e o seu índice de fusão é, em seguida medido.

[00043] A densidade do segundo polímero (ou terceiro ou subsequente) é definida como sendo aquela calculada a partir da relação:

em que x é a fração em peso do componente n, d é a densidade do componente n, e n é o número de polímeros na composição.

[00044] O teor de comonômero do segundo polímero (ou terceiro ou subsequente) é definido como sendo aquele calculado a partir da relação:

em que x é a fração em peso do componente n, c é o teor de comonômero do componente n, e n é o número de polímeros na composição.

[00045] Se o polímero for obtido com um "sistema de catalisador múltiplo" tal como um catalisador bimetálico, é possível obter ambos os polímeros (A) e (B) no mesmo reator. Em tal caso, não é possível medir diretamente as propriedades de qualquer polímero (A) ou um polímero (B). Portanto, neste caso, as propriedades de ambos os polímeros (A) e (B) são definidas como sendo aquelas obtidas quando os respectivos polímeros são preparados separadamente usando os catalisadores individuais do "sistema de múltiplos catalisadores", e sob as mesmas condições de polimerização como aquelas empregadas para obter a composição de polímero multimodal.

[00046] A composição mais preferida da presente invenção apresenta uma densidade entre 954 a 959 kg/m3 e um HLMI entre 19 e 25 g/10 min., e compreende de 47 a 53% em peso de um polímero de etileno (A) possuindo uma densidade compreendida entre 970 e 974 kg/m3, e 47 a 53% em peso de um polímero de etileno (B) tendo uma densidade entre 940 e 950 kg/m3, a proporção de (A):(B) sendo também a partir de 47:53 a 53:47. O polímero (A) tem de preferência um MI2 entre 40 e 150 g/10 min.

[00047] A composição mais preferida da presente invenção tem de preferência um módulo de elasticidade em fusão G’(G" = 3.000) de 1.250-1.550 Pa, mais preferencialmente 1.300-1.500 Pa, e uma razão de intumescimento (DSR) como uma função da taxa de cisalhamento (SR) que satisfaz a relação DSR > C.(SR)n onde C = 0,94 e n = 0,094, preferencialmente C = 0,935 e n = 0,096, e mais preferencialmente C = 0,935 e n = 0,097, quando medida em um reômetro capilar utilizando um Comprimento/Diâmetro (L/D) = matriz de 30/2 mm em 190°C em relação às taxas de cisalhamento entre 20 e 700 s-1. Embora as composições da invenção possam consistir inteiramente do polietileno descrito acima, a invenção inclui no seu âmbito composições compreendendo outros componentes, além do polietileno. Em particular, a composição pode conter aditivos convencionais, em uma quantidade de até 10% em peso, de preferência até 5% em peso e mais de preferência até 3% em peso com base no peso total da composição. Tais aditivos incluem estabilizantes (agentes antioxidantes e/ou agentes anti-UV), agentes antiestáticos e auxiliares de processamento, bem como pigmentos. A composição também pode conter até 10% em peso de uma outra poliolefina. No entanto, todas as composições da invenção compreendem um mínimo de 45% em peso de polímero (A) e 45% em peso de polímero (B), e, por conseguinte, a quantidade máxima combinada de todos os outros componentes, incluindo qualquer pré-polímero, polímero de peso molecular muito elevado, aditivos ou outra poliolefina (caso presente), será de 10% em peso. De igual forma, quando as quantidades de polímeros (A) e (B) estão ambas na faixa de 46-54% em peso, o teor máximo de todos os outros componentes é de 8% em peso, e quando as quantidades de polímeros (A) e (B) estão tanto na faixa de 47-53% em peso, o teor máximo de todos os outros componentes é de 6%.

[00048] A composição de polietileno preferida da invenção pode ser produzida por qualquer um dos métodos conhecidos na técnica, tais como polímeros de mistura mecânica (A) e (B) e, opcionalmente, outros polietilenos, a formação in situ de polímeros (A) e (B) na presença de um "sistema de catalisador múltiplo", e a formação de polímeros (A) e (B) em um processo de múltiplos estágios. A mistura pode ser realizada em qualquer aparelho de mistura convencional.

[00049] Por um "sistema de catalisador múltiplo" entende-se uma composição, mistura ou sistema, incluindo, pelo menos, dois compostos catalisadores diferentes, tendo cada um o mesmo ou um grupo de metal diferente, incluindo um "catalisador duplo", por exemplo, um catalisador bimetálico. O uso de um sistema catalisador múltiplo permite que um produto multimodal possa ser obtido em um único reator. Cada composto catalisador diferente do sistema de catalisador múltiplo pode residir em uma única partícula de suporte, caso em que um catalisador (bimetálico) duplo é considerado para ser um catalisador suportado. No entanto, o termo catalisador bimetálico também inclui, em termos gerais, um sistema ou mistura em que um dos catalisadores reside em um conjunto de partículas de suporte, e um outro catalisador reside em um outro conjunto de partículas de suporte. De preferência, neste último caso, os dois catalisadores suportados são introduzidos a um único reator, quer em simultâneo ou sequencialmente, e a polimerização é conduzida na presença do sistema catalisador bimetálico, ou seja, os dois conjuntos de catalisadores suportados. Alternativamente, o sistema de catalisador múltiplo inclui uma mistura de catalisadores não suportados na forma de pasta. Um catalisador pode ser utilizado para produzir o componente de HMW, e o outro pode ser usado para produzir o componente de LMW. O catalisador de LMW é usualmente mais sensível aos reagentes de terminação de cadeia, tais como hidrogênio, que o catalisador de HMW.

[00050] No entanto, a composição de polietileno da invenção é de preferência obtida por uma polimerização de etileno em múltiplos estágios, tipicamente utilizando uma série de reatores. Um processo de múltiplos estágios é um processo de polimerização no qual um polímero que compreende duas ou mais frações é produzido através da produção, de pelo menos, duas frações de polímero (s) em estágios de reação separados, geralmente com diferentes condições de reação em cada etapa, na presença do produto de reação de etapa precedente. As reações de polimerização utilizadas em cada estágio pode envolver homopolimerização convencional de etileno ou reações de copolimerização, por exemplo, em fase gasosa, em fase de suspensão, polimerizações de fase líquida, usando reatores convencionais, por exemplo, reatores de circuito fechado, reatores em fase gasosa, reatores em batelada, etc.

[00051] É preferível que o polímero (A) seja produzido no primeiro reator, e que o polímero (B) seja produzido em um reator subsequente. No entanto, esta ordem pode ser invertida. Se a composição multimodal incluir um pré-polímero, isto será feito em um reator que precede o primeiro reator. É preferido que todos os reatores sejam reatores de lama, em especial os reatores de circuito fechado de lama.

[00052] Em um processo de polimerização de múltiplos estágios especificamente preferido: em um primeiro reator, o etileno é polimerizado na pasta em uma primeira mistura que compreende um diluente, hidrogênio, um catalisador à base de um metal de transição e um cocatalisador, de modo a formar de 45 a 55% em peso em relação ao peso total da composição de um homopolímero de etileno (A); a dita primeira mistura é retirada do dito reator e é submetida a uma redução da pressão, de modo à desgaseificar pelo menos uma porção do hidrogênio para formar uma mistura pelo menos, parcialmente desgaseificada, e a dita mistura pelo menos parcialmente desgaseificada, em conjunto com o etileno e uma alfa-olefina C4-C8 e, opcionalmente, pelo menos, uma outra alfa-olefina são introduzidas em um reator e a subsequente polimerização em suspensão é realizada, a fim de obter de 45 a 55% em peso, em relação ao peso total da composição, de um copolímero de etileno e alfa-olefina C4-C8.

[00053] A invenção também fornece um processo para a obtenção de um artigo moldado por sopro, que compreende as etapas de polimerização de etileno e opcionalmente comonômero, compostagem da composição de polietileno, e, em seguida, moldagem por sopro a composição para formar um artigo. A etapa de polimerização de etileno forma de preferência um polietileno multimodal.

[00054] O catalisador utilizado no processo de polimerização para produzir as composições de polietileno da invenção pode ser qualquer catalisador (s) apropriado para a preparação de tais polietilenos. Se o polietileno for multimodal é preferível que o mesmo catalisador produza ambas as frações de elevado e baixo peso molecular. Por exemplo, o catalisador pode ser um catalisador de Ziegler- Natta ou um catalisador de metaloceno. De preferência, o catalisador é um catalisador Ziegler-Natta.

[00055] No caso de um catalisador Ziegler-Natta, o catalisador utilizado compreende pelo menos um metal de transição. Metal de transição significa um metal dos grupos 4, 5 e 6 da Tabela Periódica dos elementos (CRC Handbook of Chemistry and Physics, edição 75, 1994-1995). O metal de transição é preferencialmente titânio e/ou zircônio. Um catalisador que compreende não só o metal de transição, mas também magnésio são preferencialmente utilizados. Bons resultados têm sido obtidos com catalisadores compreendendo: - de 5 a 30%, de preferência entre 6 a 22%, mais preferivelmente 8 a 16% em peso do metal de transição; - de 0,5 a 20%, de preferência de 2 a 18%, mais preferencialmente de 5 a 15%, em peso, de magnésio; - de 20 a 70%, de preferência de 30 a 65%, mais preferencialmente 40 a 60% em peso de halogênio, tal como cloro; - de 0,1 a 10%, de preferência de 2 a 8%, mais preferencialmente 0,5 a 5% em peso de alumínio; o restante sendo constituído, em geral, por elementos decorrentes de produtos utilizados para a sua fabricação, tal como carbono, hidrogênio e oxigênio. Estes catalisadores são preferencialmente obtidos por coprecipitação de pelo menos uma composição de metal de transição e uma composição de magnésio por meio de uma composição de organoalumínio halogenada. Tais catalisadores são conhecidos, eles têm sido notavelmente descritos nas Patentes US 3901863, US 4292200 e US 4.617.360. O catalisador é de preferência introduzido apenas no primeiro reator de polimerização, ou seja, não há introdução de catalisador fresco no reator de polimerização adicional. A quantidade de catalisador introduzida no primeiro reator é geralmente ajustada de modo a se obter uma quantidade de pelo menos 0,5 mg de metal de transição, por litro de diluente. A quantidade de catalisador geralmente não excede 100 mg de metal de transição, por litro de diluente. Os catalisadores particularmente preferidos contêm de 5 a 30% em peso de metal de transição, 0,5 a 20%, em peso de magnésio, de 20 a 70% em peso de cloro e 0,1 a 10% em peso de alumínio, e têm um teor de radical orgânico residual no catalisador precipitado inferior a 35% em peso. Estes catalisadores são também obtidos por coprecipitação de pelo menos um composto de metal de transição e um composto de magnésio por meio de um composto de organoalumínio halogenado, mas com uma proporção de metal de transição de magnésio não superior a cerca de 1:1. Os mesmos podem compreender, adicionalmente, um doador de elétron. Os mesmos são descritos em mais detalhes na nossa EP 703247B. A maioria dos catalisadores preferidos apresenta a seguinte composição: metal de transição de 8 a 16% em peso; teor em magnésio de 5 a 15% em peso; teor de cloro de 40 a 60% em peso; teor de alumínio inferior a 5% em peso; teor de matéria orgânica residual inferior a 35% em peso; teor total de benzoato de alquila inferior a 20% em peso.

[00056] O cocatalisador utilizado no processo é de preferência um composto de organoalumínio. Os compostos de organoalumínio não halogenados da fórmula AlR3 na qual R representa um grupo alquila tendo de 1 a 8 átomos de carbono são os preferidos. Particularmente preferidos são trietilalumínio e triisobutilalumínio.

[00057] No processo de polimerização em múltiplos estágios particularmente preferido descrito acima para a produção da composição da invenção, é preferível utilizar um catalisador Ziegler-Natta. Em tal caso, a temperatura de polimerização é geralmente de 20-130°C, de preferência a partir de 60°C a 115°C, e mais preferencialmente de 75°C a 110°C. A pressão total na qual o processo é efetuado se encontra, em geral, na faixa de 0,1 MPa a 10 MPa. No primeiro reator de polimerização, a pressão total é de preferência de pelo menos 2,5 MPa. De preferência, a mesma não excede 5 MPa. No reator de polimerização adicional, a pressão total é de preferência de pelo menos 1,3 MPa. De preferência, não excede a 4,3 MPa.

[00058] O período de polimerização no primeiro reator e no reator adicional é, em geral, de pelo menos 20 minutos, de preferência pelo menos 30 minutos. Geralmente o mesmo não excede 5 horas, preferivelmente não excede 3 horas.

[00059] Neste processo particularmente preferido, uma lama compreendendo a resina da presente invenção é coletada na saída do reator de polimerização adicional. A composição pode ser separada a partir da suspensão por quaisquer meios conhecidos. Geralmente, a suspensão é submetida a uma expansão por pressão (expansão final) de modo a eliminar o diluente, o etileno, a alfa-olefina e qualquer hidrogênio da composição.

[00060] Tipicamente as composições da invenção são compostas em pelotas, que podem opcionalmente ser então utilizadas na fabricação de artigos. O equipamento de compostagem e condições são bem conhecidos dos versados na técnica.

[00061] As composições obtidas de acordo com a invenção podem ser misturadas com os aditivos habituais para o processamento de poliolefinas, tais como, estabilizantes (agentes antioxidantes e/ou agentes anti- UV), agentes antiestáticos e auxiliares de processamento, bem como pigmentos. Exemplos incluem o estearato de cálcio ou estearato de zinco como um neutralizador de ácido, Irgafos 168 como um antioxidante de processo e Irganox 1010 ou 1076 como um antioxidante térmico, e sais metálicos hidratados, tais como cloreto de magnésio para reduzir o índice de amarelecimento do polímero.

EXEMPLOS

[00062] Os significados dos símbolos utilizados nestes exemplos e as unidades que expressam as propriedades mencionadas e os métodos para medir estas propriedades são explicados abaixo. Índices de fusão

[00063] Os índices de fusão são determinados de acordo com o ISO1133 e são indicados em g/10 min. Para os polietilenos é empregada uma temperatura de 190°C. MI2 é determinado sob uma carga de 2,16 kg e HLMI é determinado sob uma carga de 21,6 kg.

Densidade

[00064] A densidade do polietileno foi medida de acordo com a norma ISO 1183-1 (Método A) e a placa de amostra foi preparada de acordo com a norma ASTM D4703 (Condição C), onde foi resfriada sob pressão a uma velocidade de resfriamento de 15°C/min. de 190°C a 40°C.

Análise Reológica Dinâmica

[00065] Medições reológicas dinâmicas são efetuadas de acordo com a norma ASTM D 4440, em um reômetro dinâmico (por exemplo, ARES) com placas paralelas de 25 mm de diâmetro em um modo dinâmico sob uma atmosfera inerte. Para todas as experiências, o reômetro foi termicamente estável a 190°C durante pelo menos 30 minutos antes da inserção da amostra moldada por compressão apropriadamente estabilizada (com aditivos antioxidantes) sobre as placas paralelas. As placas são, então, fechadas com uma força positiva normal, registradas no medidor para garantir um bom contato. Após cerca de 5 minutos a 190°C, as placas são levemente comprimidas e o polímero excedente no perímetro das placas é aparado. Mais 10 minutos são permitidos para que estabilidade térmica e a força normal diminuam de volta para zero. Ou seja, todas as medições são realizadas após as amostras terem sido equilibradas a 190°C por cerca de 15 minutos e são executadas sob manta de nitrogênio total.

[00066] Dois experimentos de varredura de tensão (SS) são inicialmente realizados a 190°C para determinar a tensão viscoelástica linear que geraria um sinal de torque que é maior que 10% da escala inferior do transdutor, através da faixa de frequência total (por exemplo, 0,01 a 100 rad/s). A primeira experiência de SS é realizada com uma frequência aplicada baixa de 0,1 rad/s. Este teste é utilizado para determinar a sensibilidade do torque em baixa frequência. A segunda experiência de SS é realizada com uma frequência aplicada elevada de 100 rad/s. Isto é para assegurar que a deformação aplicada selecionada esteja bem dentro da região viscoelástica linear do polímero, de modo a que as medições reológicas oscilatórias não induzam alterações estruturais no polímero durante o teste. Além disso, uma experiência de varredura no tempo (TS) é realizada com uma frequência aplicada baixa de 0,1 rad/s na tensão selecionada (como determinado pelas experiências SS) para verificar a estabilidade da amostra durante o teste. Medição do módulo de elasticidade em fusão G' (G" = 3.000)

[00067] A experiência de varredura de freqüência (FS) foi então realizada a 190°C utilizando o nível de tensão devidamente selecionado acima entre a faixa de frequências dinâmicas de 10-2 a 100 rad/s, em atmosfera de nitrogênio. Os dados reológicos dinâmicos assim medidos foram então analisados utilizando o software reômetro (viz., Rheometrics RHIOs V4.4 ou Orchestrator Software) para determinar o módulo de elasticidade em fusão G'(G" = 3.000) em um valor de módulo viscoso em fusão de referência (G") = 3.000 Pa. Se necessário, os valores foram obtidos por interpolação entre os pontos de dados disponíveis, utilizando o software Rheometrics.

[00068] O termo "módulo de armazenamento", G' (a), também conhecido como "módulo de elasticidade", que é uma função da frequência de oscilação aplicada, a, é definido como o estresse em fase com a tensão de uma deformação sinusoidal dividido pela tensão; enquanto que o termo "módulo viscoso", G"(a), também conhecido como "módulo de perda", que também é uma função da frequência de oscilação aplicada, a, é definido como a tensão a 90 graus fora da fase com a tensão dividida pela tensão. Ambos estes módulos e os outros parâmetros reológicos, dinâmicos, viscoelásticos lineares são bem conhecidos no âmbito da arte, por exemplo, como discutido por G. Marin em "Oscillatory Rheometry”, Chapter 10 of the book on Rheological Measurement, editado pela AA Collyer e D.W. Clegg, Elsevier, 1988. ESCR

[00069] A resistência ao tensofissuramento ambiental (ESCR) é determinada pelo Full Notch Creep Test (FNCT) realizado como descrito na norma ISO 16770:2004, a 50°C sob 7 MPa de estresse em espécimes de 6x6 mm retirados de placas moldadas por compressão obtidas de acordo com o ISO 291:1997. Os espécimes são entalhados em meio comprimento em todos os quatro lados (perpendicularmente a direção de tensão de tração adicional) com uma lâmina de barbear muito afiada; os entalhes são de 1,0 mm de profundidade. As amostras entalhadas são então imersas em uma mistura agitada de água contendo 2% em peso de Arkopal N100 a 50°C sob uma carga constante de 7 MPa. O tempo e modo de falha (ruptura frágil deve ser observada para um teste de resistência ao tensofissuramento) são gravadas.

Resistência ao impacto

[00070] Resistência ao impacto afiado e entalhado foi medida de acordo com ISO 179-1/1eA (2000) a uma temperatura de 23°C em espécimes do tipo 1 (80 x 10 x 4 mm) registrada em placas moldadas por compressão obtidas de acordo com a ISO 291:1997 e entalhada com um entalhe do tipo A.

Razão de intumescimento de matriz

[00071] O intumescimento da matriz é medido utilizando um reômetro capilar Gottfert RT500, com um diâmetro de barril de 9,55 mm, e um comprimento (L)/diâmetro (D°) = 30/2 mm de matriz com um ângulo de entrada de 180°C, a uma temperatura de 190°C. O diâmetro do extrusado (D) a uma dada taxa de cisalhamento é medida e registrada a 95 milímetros abaixo da saída da matriz por um sistema de laser diametral. Para minimizar o efeito da gravidade, o comprimento extrusado é mantido a 95 milímetros todas às vezes, com um sistema de corte instalado em 45 mm abaixo da saída da matriz. Isto é, a uma dada taxa de corte, o extrusado é primeiro cortado a 45 mm abaixo da saída do molde e, em seguida, deixado extrusar a 95 mm no comprimento, onde o seu diâmetro é medido pelo sistema de laser diametral. Uma vez que o diâmetro foi medido, o sistema ativa automaticamente o cortador que cisalha o material extrusado a 45 mm abaixo da saída da matriz. O processo se repete para todas as taxas de corte, onde o intumescimento da matriz é sempre medido ao final de um extrusado que é mantido a 95 mm de comprimento (abaixo da saída da matriz).

[00072] Uma quantidade suficiente da pastilha é introduzida no reômetro. Uma vez que a amostra tenha atingido o equilíbrio, o reômetro capilar é definido para a taxa de cisalhamento de partida desejada (20 s-1). O diâmetro do extrusado é empregado para calcular o intumescimento da matriz para uma dada taxa de cisalhamento de acordo com a seguinte equação: Proporção de intumescimento de matriz = diâmetro do extrusado (D, mm)/diâmetro da matriz (D°, Mm)

[00073] A taxa de cisalhamento é então aumentada e os diâmetros do extrusado são registrados nas dadas taxas de cisalhamento, até que a instabilidade de fluxo seja observada, ponto em que as medições são interrompidas.

Módulo de tensão

[00074] O módulo de tensão foi medida de acordo com a ISO 527 no espécime ISO 1BA a 23°C a uma taxa de deformação de 2 mm/min. O módulo de elasticidade é a inclinação de uma linha secante entre 0,05% e 0,25% de tensão em um gráfico de tensão-deformação. Análise cromatográfica de permeação de gel para determinação de distribuição do peso molecular

[00075] A distribuição de peso molecular aparente e médias associadas não corrigidas para ramificação de cadeia longa foram determinadas por Cromatografia de Permeação em Gel (ou Exclusão por Tamanho) de acordo com ISO16014-1, ISO 16014-2 e 16014-4, utilizando um PL 220 da Polymer Laboratories com 4 colunas WATERS STYRAGEL HMW 6E, de 30 cm de comprimento e 1 coluna de guarda Waters Styragel 4,6 x 30 mm e um detector refratômetro diferencial.

[00076] O solvente empregado foi 1,2,4 triclorobenzeno a 150°C, estabilizado com BHT de 0,2 g/litro de concentração. Soluções poliméricas com concentração de 0,8 g/litro foram preparadas em 160°C durante uma hora, com agitação, só nos últimos 30 minutos. O volume nominal de injeção foi de 400 μL e a vazão nominal foi de 1 mL/min.

[00077] A calibração relativa foi construída utilizando 13 padrões de poliestireno linear de peso molecular estreito:

[00078] O volume de eluição, V, foi registrado para cada padrão PS. O peso molecular PS foi então convertido no PE equivalente usando os seguintes parâmetros Mark Houwink: KPS = 1,21 10-4 dL g-1 αPS = 0,707, KPE = 3.92.10-4 dL g-1, αPE = 0,725.

[00079] A curva de calibração MwPp = f(V) foi em seguida ajustada com uma equação linear de primeira ordem. Todos os cálculos foram realizados com software Empower 2 da Waters.

A) CATALISADOR

[00080] Dietóxido de magnésio foi reagido com tetrabutóxido de titânio, durante 7 horas a 140 ± 5°C em uma quantidade tal, que a razão molar de titânio para magnésio era igual a 1. O produto de reação assim obtido (alcoolato misto) foi subsequentemente contatado com etilbenzoato (EB) a temperatura ambiente durante pelo menos 6 horas. A mistura combinada de alcoolato e etilbenzoato foi, em seguida, reagida com dicloreto de isobutil alumínio (IBADIC) em duas etapas, ambas a 45°C. A quantidade de IBADIC introduzido no final da primeira etapa correspondeu a uma proporção de IBADIC/Mg de 4,5 mol/mol. Uma eliminação parcial dos subprodutos da cloração foi efetuada por decantação de sólidos e remoção do líquido sobrenadante. A quantidade de IBADIC introduzida no final da segunda etapa de cloração correspondeu a uma proporção de IBADIC/Mg de 2,5 mol/mol. Após a segunda etapa de cloração, a pasta foi envelhecida a 60°C durante 45 minutos e, subsequentemente, resfriada até a temperatura ambiente (inferior a 35°C). Os subprodutos de reação foram então remoídos da pasta por lavagem do sólido com hexano de grau de polimerização. O catalisador assim obtido, coletado da suspensão, compreendia (% em peso): Ti: 13; Cl: 51; Al: 2; Mg: 7. A concentração de benzoatos totais do catalisador era de cerca de 10% em peso.

B) COMPOSIÇÃO

[00081] A fabricação de uma composição que compreende os polímeros de etileno foi realizada em suspensão no isobutano, em dois reatores de circuito fechado com 200 L e 300 L de volume, respectivamente, ligados em série e separados por um dispositivo que faz com que seja possível de forma contínua realizar a redução na pressão.

[00082] Isobutano, etileno, hidrogênio, trietilalumínio e os catalisadores foram continuamente introduzidos no primeiro reator de circuito fechado e a polimerização do etileno foi realizada nesta mistura, a fim de formar o homopolímero (A). Esta mistura, que compreende adicionalmente o homopolímero (A), foi continuamente retirada do dito reator e foi submetida a uma redução da pressão (~ 50°C, 0,6 MPa), de modo a remover pelo menos uma porção do hidrogênio. A mistura resultante, pelo menos parcialmente desgaseificada de hidrogênio, foi então continuamente introduzida em um segundo reator de polimerização, ao mesmo tempo que o etileno, hexeno, isobutano e hidrogênio, e a polimerização do etileno e de hexeno foi realizada no mesmo, a fim de formar o copolímero (B) de etileno/1-hexeno. A suspensão, compreendendo a composição que consiste nos polímeros de etileno foi continuamente retirada do segundo reator, e esta suspensão foi submetida a uma redução final de pressão, de modo a evaporar o isobutano e os reagentes presentes (etileno, hexeno e hidrogênio), e para recuperar a composição sob a forma de um pó, que foi submetida à secagem a fim de completar a desgaseificação do isobutano.

[00083] O polímero em pó foi, então, transferido para um extrusor de fuso duplo Werner e Pfleiderer ZSK40 e compostado com um pacote de aditivos descrito abaixo. Os aditivos incorporados com as resinas na Tabela abaixo, durante a compostagem foram 1000 ppm de estearato de cálcio (neutralizador de ácido), 800 ppm de Irgafos 168 (antioxidante de processo) e 400 ppm de Irganox 1010 (antioxidante térmico).

[00084] As outras condições de polimerização e as propriedades do copolímero (medidas nas microesferas) são especificadas na Tabela 1. As propriedades das composições são apresentadas na Tabela 2. A Tabela 3 fornece proporções de intumescimento de matriz para as composições em várias taxas de cisalhamento, com uma representação gráfica fornecida na Figura 1.

[00085] Os Exemplo Comparativos C3 e C4 são as resinas disponíveis comercialmente de LyondellBasell Industries (Hostalen ACP 603ID e ACP 583ID, respectivamente). Exemplo Comparativo C5 é uma resina disponível comercialmente da Total Petrochemicals (BM593). TABELA 1 - Condições de polimerização

TABELA 2 - Propriedades dos polímeros

n*o,i e n*100 são as viscosidades complexas medidas em um reômetro dinâmico a uma taxa de 0,1 e 100 rad/s, respectivamente. * calculado TABELA 3 - Proporção de intumescimento da matriz em várias taxas de cisalhamento

[00086] Os dados nas Tabelas i-3 mostram que os exemplos de acordo com o invenção proporcionam composições com uma melhor resistência ao tensofissuramento ambiental (ESCR), uma maior rigidez, bem como o módulo de armazenamento em fusão mais alto armazenamento de fusão mais elevado módulo de elasticidade G'(G" = 3.ooo Pa) e proporção mais elevada de intumescimento da matriz em comparação com os exemplos comparativos. O G’(G" = 3.oooPa) mais elevado dos Exemplos da invenção é responsável pelo intumescimento superior da matriz com os Exemplos Comparativos e os resultados de ESCR também são superiores, mostrando que G'(G" = 3.oooPa) não é excessivamente alto. O ESCR muito bom dos Exemplos da invenção é independente de suas densidades relativamente altas; contudo a densidade alta resulta em rigidez excelente, o que é demonstrado pelo módulo de tensão.

Claims

1. Composição de polietileno, caracterizada pelo fato de que compreende 45 a 55% em peso de um polímero de etileno (A) possuindo uma densidade de pelo menos 968 kg/m3 e 55-45% em peso de um polímero de etileno (B) tendo uma densidade de 920 a 955 kg/m3, em que a composição tem uma densidade de 952-961 kg/m3, um índice de fusão de alta carga HLMI de 18-28 g/10 min., uma proporção de HLMI/MI2 de 80-150, e um módulo de elasticidade em fusão G’(G" = 3.000) de 1.200-1.600 Pa, onde HLMI e MI2 são medidos de acordo com a norma ISO1133 a uma temperatura de 190°C sob cargas de 21,6 kg e 2,16 kg, respectivamente.

2. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que apresenta um HLMI de 18 a 26.

3. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que apresenta um HLMI de 19 a 25.

4. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a proporção de HLMI/MI2 é de 85-140.

5. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de que a proporção de HLMI/MI2 é de 85-130.

6. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o índice de fluxo à fusão MI2 está entre 0,1 g/10 min. e 0,5 g/10 min., de preferência entre 0,15 g/10 min. e 0,45 g/10 min.

7. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que o índice de fluxo à fusão é MI2 está entre 0,2 g/10 min. e 0,3 g/10 min.

8. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que apresenta um módulo de elasticidade em fusão G’(G" = 3.000) de 1.250-1.550 Pa.

9. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que o módulo de elasticidade em fusão G’(G" = 3.000) é de 1.300-1.500 Pa.

10. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que tem uma densidade de 954 a 960 kg/m3 e mais particularmente de 955 a 959 kg/m3.

11. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que apresenta uma proporção de intumescimento de matriz (DSR) como uma função da taxa de cisalhamento (SR) satisfazendo a relação DSR > C.SR)n onde C = 0,94 e n = 0,094, quando medida em um reômetro capilar utilizando uma matriz de comprimento/diâmetro (L/D) = 30/2 mm a 190°C em relação às taxas de cisalhamento entre 20 e 700 s-1.

12. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que apresenta uma proporção de intumescimento da matriz igual ou superior a 1,44, quando da medição com um reômetro capilar utilizando uma matriz de Comprimento/Diâmetro (L/D) = 30/2 mm a 190°C e a uma velocidade de cisalhamento de 100 s-1.

13. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que apresenta uma densidade entre 954 a 959 kg/m3, um HLMI entre 19 e 25 g/10 min., e compreende 47 a 53% em peso de um polímero de etileno (A) apresentando uma densidade entre 970 e 974 kg/m3, e 47 a 53% em peso de um polímero de etileno (B) apresentando uma densidade entre 940 e 950 kg/m3, a proporção de (A):(B) também sendo de 47:53 a 53:47.

14. Composição de polietileno de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que está na forma de um artigo moldado por sopro.

15. Composição de polietileno de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato de que o artigo a ser moldado por sopro é um recipiente.