BR112014022036B1 - Método para produzir um painel de construção - Google Patents

Abstract

método para produzir um painel de construção. a presente invenção refere-se a um método para produzir um painel de construção. o método compreende formar uma mistura (2) que compreende partículas de madeira (14), um solvente, um aglutinante (19) e pelo menos um aditivo (15), em que o aglutinante (19) e o dito pelo menos um aditivo (15) estão homogeneamente distribuídos na mistura (2) por meio do solvente e em que o aglutinante (19) impregna as partículas de madeira (14), secando a mistura (2), aplicando a mistura (2) sobre um substrato (3), e formando uma camada (5) pela aplicação de calor e pressão na mistura (2).

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um método para produzir um painel de construção tal como um painel de piso, um painel de parede, um painel de teto, um componente de mobília ou similares.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA

[002] Os pisos laminados prensados diretos baseados em fibra de madeira usualmente compreendem um núcleo de placa de fibra de 6 a 12 mm, uma camada de laminado de superfície decorativa superior fina de 0,2 mm de espessura e uma camada de laminado de balanceamento inferior de 0,1 a 0,2 mm de espessura, de plástico, papel ou material similar.

[003] Uma superfície de laminado geralmente compreende duas folhas de papel, um papel decorativo impresso de 0,1 mm de espessura e um papel de sobrecamada de 0,05 a 0,1 mm de espessura aplicado sobre o papel decorativo e destinado a proteger o papel decorativo de abrasão. A impressão sobre o papel não transparente decorativo é de somente aproximadamente 0,1 mm de espessura. A sobrecama- da transparente, a qual é usualmente frita de fibras refinadas (por exemplo, fibras de α celulose), compreende partículas resistentes ao desgaste tal como pequenas partículas de óxido de alumínio duras e transparentes. As fibras refinadas são bastante longas, aproximada-mente 0,5 a 5 mm e isto dá ao papel de sobreposição a resistência requerida. De modo a obter a transparência, todas as resinas naturais que estão presentes nas fibras de madeira virgem, foram removidas e as partículas de óxido de alumínio são aplicadas como uma camada muito fina sobre o papel decorativo. A camada de superfície de um piso laminado está caracterizada pelo fato de que as propriedades decorativas e de desgaste geralmente são obtidas com duas camadas se- paradas uma sobre a outra.

[004] O papel decorativo impresso e a sobrecamada são impreg nados com uma resina de melamina formaldeído e laminados em um núcleo baseado em fibra de madeira ou núcleo de placa de partículas sob calor e pressão.

[005] As partículas de óxido de alumínio podem ter um tamanho na faixa de 20 a 100 mícrons. As partículas podem ser incorporadas na camada de superfície em diversos modos. Por exemplo, estas podem ser incorporadas na polpa durante a fabricação do papel de so- brecamada. Estas podem também ser pulverizadas sobre o verniz molhado durante o procedimento de impregnação da sobrecamada ou incorporadas no verniz utilizado para a impregnação da sobrecamada.

[006] A camada de desgaste pode também ser produzida sem uma sobrecamada de celulose. Em tal caso a resina de melamina for- maldeído e as partículas de óxido de alumínio são aplicadas como uma camada envernizada diretamente sobre o papel decorativo com métodos similares como acima descrito. Tal camada de desgaste é geralmente referida como sobrecamada líquida.

[007] Com este método de produção uma superfície muito resis tente ao desgaste pode ser obtida e este tipo de superfície é principalmente utilizada em pisos laminados mas pode também ser utilizado em componentes de mobília e aplicações similares. Pisos laminados de alta qualidade têm uma resistência ao desgaste de 4000 a 6000 revoluções, o que corresponde às classes de abrasão AC4 e AC5 medidas com um Taber Abraser de acordo com o padrão ISO.

[008] É também conhecido que a resistência ao desgaste de uma superfície de madeira envernizada pode ser aperfeiçoada consideravelmente incorporando partículas de óxido de alumínio no verniz transparente que cobre a superfície de madeira.

[009] O material de núcleo mais comum utilizado em pisos lami- nados é a placa de fibra com alta densidade e boa estabilidade usualmente denominada HDF a Placa de Fibra de Alta Densidade. Algumas vezes também o MDF a Placa de Fibra de Média Densidade a é utilizado como núcleo. Outros materiais de núcleo tal como placa de partículas são também utilizados.

[0010] Recentemente novos tipos de piso "sem papel" foram de senvolvidos onde a tecnologia de pó é utilizada para obter uma superfície de laminado sólida que compreende uma mistura substancialmentehomogênea de partículas de madeira processadas e não processadas, aglutinantes e partículas resistentes ao desgaste. Tais tipos de piso são abaixo referidos como pisos de "laminado sólido". As partículas resistentes ao desgaste são de preferência as partículas de óxido de alumínio e os aglutinantes são de preferência as resinas termoes- táveis tal como a resina de melamina formaldeído. Outros materiais adequados são, por exemplo, sílica ou carbureto de silício. Em geral todos estes materiais são de preferência aplicados em forma seca como um pó misturado sobre um núcleo de HDF e curados sob calor e pressão para uma camada de laminado sólido de 0,2 a 1,0 mm. A camadasólida em pisos de laminado sólido provê alta resistência ao impacto e desgaste.

[0011] A tecnologia de pó é também utilizada para produzir pisos com uma superfície que combina a tecnologia de papel e a tecnologia de pó. Tais tipos de piso são abaixo referidos como pisos laminados de pó de madeira". Um papel decorativo é aplicado sobre uma subca- mada que compreende pó de madeira e aglutinantes. O papel decorativoestá protegido por uma sobrecamada convencional. As principais vantagens com tais pisos é que uma gravação profunda e resistência ao impacto aperfeiçoada podem ser obtidas.

[0012] A tecnologia de pó pode também ser utilizada para produzir pisos com uma sobrecamada de pó disposta sobre uma camada deco- rativa. A sobrecamada de pó compreende partículas de madeira, um aglutinante e partículas resistentes ao desgaste tal como o óxido de alumínio. A sobrecamada de pó substitui uma sobrecamada convencional e provê propriedades resistentes ao desgaste aperfeiçoadas comparadas com a sobrecamada convencional.

[0013] A produção padrão de misturas de pó para a fabricação de superfícies decorativas para áreas de aplicação como painéis de piso, tampos de mesa, painéis de parede, mobília e outras, está baseada em um processo de mistura a seco.

[0014] Partículas de madeira, resina de melamina formaldeído se ca a spray, partículas resistentes ao desgaste e pigmentos são misturados e finamente dispersos em uma forma seca em um misturador. Conforme as misturas de pó são produzidas na forma seca, a distribuição do aglutinante é limitada para estar sobre o lado externo das partículas de madeira e o aglutinante não é distribuído sobre a superfície das partículas resistentes ao desgaste e pigmentos. Mais ainda, a distribuição de aditivos na mistura é limitada no processo de mistura a seco. Mesmo se adicionados, o efeito desejado dos aditivos pode não ser obtido devido à distribuição não uniforme dos aditivos.

[0015] A profunda impregnação das partículas de madeira assim como o molhamento dos pigmentos e das partículas resistentes ao desgaste utilizadas para uma resistência ao desgaste aperfeiçoada, são feitos no processo de prensagem em alta temperatura e alta pressão. As etapas durante a prensagem devem incluir uma fusão completa do aglutinante, distribuição do aglutinante na matriz que compreende as partículas de madeira, pigmento e partículas resistentes ao desgaste, e a impregnação e molhamento de superfícies sólidas. Estas etapas devem ser executadas antes de alcançar o ponto de gel do sistema de aglutinante e após que a cura final do aglutinante ocorra.

[0016] Uma falha nestas condições causará uma superfície com resistência ao manchamento limitada e/ou uma superfície enevoada com alta opacidade.

[0017] Uma impregnação incompleta do aglutinante em partes abertas tais como cavidades e canais nas partículas de madeira causa uma opacidade mais alta assim como um risco para má resistência ao manchamento. Na prática, foi provado que é difícil fazer uma sobre- camada de pó com base em partículas branqueadas, aglutinante e partículas resistentes ao desgaste com baixa opacidade.

[0018] O molhamento incompleto das superfícies de partícula re sistente ao desgaste causará uma má adesão entre a matriz de resina e as partículas resistentes ao desgaste, o que dá microporos na interface. Estes microporos criam uma superfície aberta, na qual a capilaridade atrai manchas, as quais são difíceis de remover, por meio disto sendo difíceis de limpar.

[0019] Apesar da descrição acima referir a pisos, a descrição aci ma de técnicas e seus problemas é aplicável também para outras aplicações, tal como laminados para outros propósitos, por exemplo, painéis de parede, painéis de teto, mobília, etc.

[0020] A descrição acima de vários aspectos conhecidos é a ca racterização do requerente de tais, e não é uma admissão que qualquer uma das descrições acima é considerada como técnica anterior.

SUMÁRIO

[0021] É um objetivo de modalidades da presente invenção prover um aperfeiçoamento sobre as técnicas acima descritas e a técnica conhecida.

[0022] Um objetivo adicional de pelo menos certas modalidades da presente invenção é aperfeiçoar a resistência ao manchamento de um painel de construção.

[0023] Outro objetivo de pelo menos certas modalidades da pre sente invenção é aperfeiçoar a transparência e/ou translucência do painel de construção.

[0024] Um objetivo adicional de pelo menos certas modalidades da presente invenção é prover um método para produzir um painel de construção que aperfeiçoa a impregnação de partículas de madeira.

[0025] Um objetivo adicional de pelo menos certas modalidades da presente invenção é prover um método para produzir um painel de construção que tem uma distribuição aperfeiçoada de um aditivo em uma mistura.

[0026] Outro objetivo de pelo menos certas modalidades da pre sente invenção é impedir a separação dos componentes da mistura durante o transporte.

[0027] Pelo menos alguns destes e outros objetos e vantagens que serão aparentes da descrição foram conseguidos por um método para produzir um painel de construção, que compreende - formar uma mistura que compreende partículas de madei-ra, um solvente, um aglutinante e pelo menos um aditivo, em que o aglutinante e o dito pelo menos um aditivo estão homogeneamente distribuídos na mistura por meio do solvente e em que o aglutinante impregna as partículas de madeira, - secar a mistura, - aplicar a mistura sobre um substrato, e - formar uma camada aplicando calor e pressão na mistura.

[0028] O painel de construção pode ser um painel de piso, um pai nel de parede, um painel de teto, um componente de mobília ou similar.

[0029] Se utilizando uma resina termoestável como um aglutinan te, a camada é formada curando a mistura aplicando calor e pressão.

[0030] Solvente significa uma substância capaz de formar uma so lução, uma suspensão ou um coloide. O solvente pode ser um líquido tal como água.

[0031] Uma vantagem de pelo menos certas modalidades da pre sente invenção é que uma impregnação aperfeiçoada das partículas de madeira pelo aglutinante é obtida. Ainda, um molhamento aperfeiçoado do dito pelo menos um aditivo e outras partículas na mistura pelo aglutinante é também obtido. Quando misturando as partículas de madeira com um aglutinante em forma seca, o aglutinante é limitado a ser disposto sobre o lado externo das partículas, e é consequentemente disposto entre as partículas de madeira dentro de uma matriz de resina. No entanto, misturando as partículas de madeira com o aglutinante em forma líquida por meio do solvente, o aglutinante, sendo pelo menos parcialmente dissolvido no solvente e assim estando em forma líquida, impregna as partículas de madeira. Quando misturando as partículas de madeira, o solvente e o aglutinante, em que o aglutinante é pelo menos parcialmente dissolvido no solvente em uma etapa precedente ou adicionado em forma seca nas partículas de madeira com o solvente sendo adicionado, o aglutinante pelo menos parcialmente impregna e/ou reveste a superfície das partículas de madeira. Ainda, a distribuição do aglutinante na mistura é aperfeiçoada comparada com a mistura das partículas de madeira com o aglutinante em forma seca. Mais ainda, a adesão entre a matriz de resina e as partículas de madeira é aperfeiçoada, assim resultando em um risco reduzido para formação de microfissuras ou microporos. Como uma consequência, uma camada, a qual é mais fácil de limpar e menos sensível à contaminação, é obtida.

[0032] Uma vantagem adicional é que uma camada que tem pro priedades de manchamento aperfeiçoadas é obtida. Misturando as partículas de madeira com o aglutinante por meio do solvente, o aglutinante penetra em qualquer cavidade ou canal nas partículas de madeira. Qualquer tal cavidade ou canal é pelo menos parcialmente cheia com o aglutinante. Por meio disto, a resistência ao manchamento da camada é aperfeiçoada já que as manchas não podem penetrar nas partículas de madeira e descolorir a camada permanentemente. Como uma consequência, as manchas podem ser removidas da camada.

[0033] Mais ainda, como o aglutinante penetra em qualquer cavi dade ou canal nas partículas de madeira, a transparência e/ou trans- lucência da camada é aperfeiçoada. Normalmente, as cavidades ou canais nas partículas de madeira causam uma alta opacidade na camadajá que estes estão cheios com ar. Enchendo, ou pelo menos parcialmente enchendo, qualquer cavidade ou canal nas partículas de madeira pelo aglutinante, uma camada mais transparente é provida.

[0034] Outra vantagem é que as modalidades do método inventivo permitem a adição de pelo menos um aditivo em um modo fácil e eficiente. Ainda, as modalidades do método inventivo proveem uma distribuição aperfeiçoada de aditivos na mistura. Adicionando um aditivo na mistura que inclui o solvente, o solvente facilita a distribuição do aditivo na mistura. Por meio disto, o efeito do aditivo será aperfeiçoado devido à distribuição uniforme na mistura. Além disso, devido à distribuição aperfeiçoada do aditivo, a quantidade do aditivo requerida para obter o resultado desejado pode ser reduzida.

[0035] Como as partículas de madeira, o aglutinante e o dito pelo menos um aditivo são misturados em forma líquida por meio do solvente, a poeira que resulta da mistura é reduzida, assim sendo mais ambientalmente amigável e mais fácil de utilizar nas etapas de produção seguintes.

[0036] Além disso, após a mistura ser formada, o risco de separa ção dos componentes da mistura, por exemplo, durante o transporte é reduzido, já que o aglutinante adere e aglutina as partículas de madeira no aditivo sem cura, por meio disto formando um granulado. O granuladoé formado pelas partículas de madeira, aglutinante e o dito pelo menos um aditivo.

[0037] O substrato pode ser um núcleo, uma camada decorativa ou outra camada de pó.

[0038] A etapa para formar a mistura pode compreender adicionar o solvente a uma mistura das partículas de madeira, do aglutinante e do dito pelo menos um aditivo. De acordo com esta alternativa, as partículas de madeira, o aglutinante e o aditivo estão de preferência em forma seca e formam uma mistura de pó seco. O solvente é adicionadoà mistura de pó seco que compreende as partículas de madeira, o aglutinante e o aditivo para formar um pó molhado ou uma pasta, dependendo da quantidade de solvente adicionada à mistura de pó.

[0039] A etapa para formar a mistura pode compreender misturar as partículas de madeira com o solvente compreendendo o aglutinante e o dito pelo menos um aditivo. De acordo com esta alternativa, as partículas de madeira são misturadas com o solvente que compreende o aglutinante e o aditivo. O aglutinante e o aditivo são adicionados ao solvente em uma etapa precedente. O aglutinante e, de preferência, o aditivo, são assim pelo menos parcialmente dissolvidos no solvente, isto é, assim formando um aglutinante em forma líquida. Dependendo da quantidade de solvente adicionada à mistura de pó, a mistura forma um pó molhado ou uma pasta.

[0040] A mistura pode ainda compreender partículas resistentes ao desgaste, de preferência óxido de alumínio tal como coríndon, por exemplo, como um aditivo. As partículas resistentes ao desgaste aperfeiçoam a resistência ao desgaste da camada.

[0041] A mistura pode ainda compreender pelo menos um pigmen to, por exemplo, como um aditivo. O pigmento pode ser um pigmento de cor ou um pigmento de efeito. Adicionando pigmentos à mistura que inclui o solvente, ou ao solvente diretamente, a distribuição do pigmento na mistura será aperfeiçoada. Como um resultado, a quantidade do pigmento requerida para o efeito desejado pode ser reduzida.

[0042] O substrato pode ser um núcleo. Por meio disto, um painel de construção que compreende um núcleo e uma camada de superfície formada pela mistura que compreende as partículas de madeira, o aglutinante, o solvente e o aditivo pode ser provido. Em uma modalidade alternativa, um painel de construção que compreende um núcleo, uma subcamada formada pela mistura que compreende as partículas de madeira, o aglutinante e o aditivo e uma camada decorativa disposta sobre a subcamada pode ser provido.

[0043] O núcleo pode ser um núcleo baseado em madeira, de pre ferência feito de MDF, HDF, OSB, WPC, ou placa de partículas.

[0044] O substrato pode ser uma camada decorativa. De acordo com esta modalidade, a mistura forma uma sobrecamada disposta sobre a camada decorativa. Um painel de construção que compreende uma camada decorativa e uma sobrecamada formada pela mistura que compreende as partículas de madeira, o aglutinante, o solvente o aditivo pode assim ser formado. De preferência, a camada decorativa está disposta sobre um núcleo. A camada decorativa pode ser um papel impresso, um folheado de madeira, madeira sólida, uma camada plástica impressa, uma camada baseada em pó de madeira, uma camada baseada em pó de madeira que inclui uma impressão ou similar.

[0045] A etapa de aplicar a mistura sobre o substrato pode com preender aplicar a mistura sobre uma camada adicional formada de partículas de madeira e um aglutinante seco. Por meio disto, o painel de construção que compreende uma primeira camada e uma segunda camada pode ser provido, em que a primeira camada é formada por uma mistura seca de partículas de madeira e um aglutinante em forma seca e a segunda camada é formada por uma mistura de partículas de madeira, um solvente, pelo menos um aditivo e um aglutinante.

[0046] O método pode ainda compreender formar uma camada adicional sobre a dita camada, de modo que a dita camada forme uma subcamada. A camada pode formar uma subcamada. A subcamada pode ser uma camada funcional que tem, por exemplo, propriedades antiestáticas ou de absorção de som. As propriedades desejadas da subcamada podem ser obtidas por meio de um certo aditivo na mistura.

[0047] A camada adicional pode ser formada sobre a mistura an tes da etapa de formar a camada.

[0048] O método pode ainda compreender imprimir uma impres são na mistura seca, de preferência por meio de impressão digital. Devido à transparência aperfeiçoada da camada formada pelo método inventivo, a impressão visual de uma impressão impressa na mistura será aperfeiçoada. Como um resultado da transparência da camada, uma impressão mais distinta e tridimensional da impressão pode ser obtida.

[0049] A etapa de formar e/ou secar a mistura pode ser executada sob vácuo. Como uma consequência, a impregnação e o molhamento das partículas de madeira pelo aglutinante são adicionalmente aperfeiçoados.

[0050] O dito pelo menos um aditivo pode ser um agente de mo- lhamento, um agente de liberação, um catalisador, um agente antiestá- tico, um agente de cura, um agente espumante, um agente de acoplamento, um plastificante ou um compatibilizador.

[0051] O aglutinante pode ser uma resina termoestável, de prefe rência melamina formaldeído.

[0052] O conteúdo de aglutinante pode ser 30 a 80% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira pode ser 1 a 50% por peso da mistura. As partículas de madeira podem ser recicladas, virgens ou processadas.

[0053] O solvente pode ser água, um glicol, um poliol, ou um álco ol.

[0054] O painel de construção pode ser um painel de piso. O pai nel de piso pode ser provido com um sistema de travamento mecânico.

[0055] De acordo com um segundo aspecto da invenção, as mo dalidades da presente invenção são realizadas por um painel de construção produzido de acordo com o método inventivo. O painel de construção de acordo com o segundo aspecto da presente invenção pode incorporar algumas ou todas as vantagens do método, as quais anteriormente foram discutidas, por meio de que a discussão anterior é aplicável também para o painel de construção.

[0056] De acordo com um terceiro aspecto da invenção, um méto do para produzir um painel de construção está provido. O método compreende formar uma mistura que compreende partículas de madeira, um solvente, um aglutinante e pelo menos um aditivo, em que o aglutinante e o dito pelo menos um aditivo estão homogeneamente distribuídos na mistura por meio do solvente e em que o aglutinante impregna as partículas de madeira, secando a mistura, aplicando a mistura sobre uma camada decorativa, e formando uma camada aplicando calor e pressão na mistura.

[0057] Se utilizando um aglutinante termoestável, a camada é for mada pela cura da mistura aplicando calor e pressão.

[0058] As vantagens acima descritas com referência ao primeiro aspecto da invenção são também aplicáveis para o terceiro aspecto da invenção. De acordo com as modalidades deste aspecto da invenção, a mistura forma uma sobrecamada sobre a camada decorativa.

[0059] A camada decorativa pode estar disposta sobre um núcleo, de preferência um núcleo baseado em madeira. A camada decorativa pode ser um papel impresso, um folheado de madeira, madeira sólida, camada plástica impressa, camada baseada em pó de madeira, uma camada baseada em pó de madeira que inclui uma impressão ou simi- lar.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0060] A presente invenção será descrita como exemplo em mais detalhes com referência aos desenhos esquemáticos anexos, os quais mostram as modalidades da presente invenção.

[0061] Figura 1 mostra um método para produzir um painel de construção.

[0062] Figura 2 mostra um método para produzir um painel de construção.

[0063] Figura 3a mostra uma primeira modalidade de um painel de construção.

[0064] Figura 3b mostra a modalidade mostrada na Figura 3a em mais detalhes.

[0065] Figura 4 mostra uma segunda modalidade de um painel de construção.

[0066] Figura 5 mostra uma terceira modalidade de um painel de construção.

[0067] Figura 6 mostra uma quarta modalidade de um painel de construção.

[0068] Figuras 7a a d mostram painéis de piso e um método para produzir uma porção de borda provida com um sistema de travamento mecânico.

[0069] Figura 8 mostra painéis de piso providos com um sistema de travamento mecânico.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[0070] Um método para produzir um painel de construção 1 tal como um painel de piso, um painel de teto, um componente de mobília ou similar será agora descrito com referência à Figura 1.

[0071] O método compreende formar uma mistura 2 que compre endepartículas de madeira 14, um solvente, um aglutinante 19 e pelo menos um aditivo 15. A mistura pode ser misturada em um misturador.

[0072] As partículas de madeira 14 significam partículas de madei ra em um nível macroscópico. As partículas de madeira 14 podem ser formadas de feixes de fibras de madeira ou partes de feixes de fibra de madeira as partículas de madeira 14 podem ser madeira bruta, reciclada, virgem, processada ou de refugo. Partículas de madeira processadas significam partículas de madeira que foram mecanicamente e/ou quimicamente tratadas. Partículas de madeira processadas significam adicionalmente partículas de madeira que foram branqueadas, peneiradas, e/ou moídas. Um exemplo de tais partículas de madeira processadas é Jelucel® HM 150 produzido por Jelu-Werk. As partículas de madeira 14 podem ter um comprimento menor do que 300 μm, de preferência menor do que 100 μm.

[0073] Como acima descrito, as partículas de madeira 14 podem ser refinadas ou não refinadas. Dependendo da aplicação, o conteúdo de lignina das partículas de madeira 14 pode variar. Tanto as partículas de madeira 14 que têm um baixo conteúdo de lignina, de preferência menor do que 10%, quanto as partículas de madeira 14 que têm um alto conteúdo de lignina tal como mais de 20% podem ser utilizadas, dependendo da aplicação da camada a ser formada. Em certas modalidades, partículas de α celulose são utilizadas. Se a mistura for para formar uma sobrecamada, como nas modalidades descritas com referência às Figuras 4 e 6, as partículas de madeira 14 utilizadas são de preferência refinadas e branqueadas, e são de preferência partículas de madeira virgens.

[0074] Como uma alternativa ou complemento às partículas de madeira, partículas vegetais tais como juta, linho, fibras de linho, algodão, cânhamo, bambu, bagaço, e sisal podem ser utilizados. Fibras minerais tal como fibra de vidro são também consideradas como uma alternativa ou complemento.

[0075] As partículas de madeira 14 podem estar na forma de um pó de partícula de madeira.

[0076] O aglutinante 19 pode ser um termoplástico ou resina ter- moestável. Exemplos de resinas termoestáveis são melamina formal- deído (MF), ureia-formaldeído (UF), fenol-formaldeído (PF), e outros exemplos de resinas amino, epóxi, ou uma sua mistura. Exemplos de termoplásticos são cloreto de polivinila (PVC), polietileno (PE), poliuretano (PU), polipropileno (PP), polistireno (PS), poliamida (PA), etc.

[0077] O conteúdo de aglutinante pode ser 30 a 80% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira pode ser 1 a 50% por peso da mistura.

[0078] O solvente é de preferência um líquido. O solvente pode ser água, um glicol, um poliol, ou um álcool. Outro exemplo é a acetona. O solvente é escolhido de modo que o aglutinante 19 seja pelo menos parcialmente dissolvível no solvente. No entanto, o aglutinante 19 não precisa ser perfeitamente dissolvido no solvente, uma suspensão ou coloide é também aceitável e incluída no significado de ser dissolvido.

[0079] O dito pelo menos um aditivo 15 pode ser, por exemplo, um agente de molhamento, um agente de liberação, um catalisador, um agente antiestático, um agente de cura, um agente espumante, um agente de acoplamento, um plastificante ou um compatibilizador. Uma pessoa versada na técnica aprecia que mais do que um aditivo 15 de diferentes tipos podem ser combinados. Aditivo significa qualquer material adicionado à mistura de modo a aperfeiçoar uma propriedade desejada do painel a ser produzido ou aperfeiçoar ou facilitar a formação do painel. Os aditivos 15 podem ser tanto um aditivo sendo consumido durante ou antes da cura quanto um aditivo 15 que esteja ainda presente na camada após a cura.

[0080] Em certas modalidades, outras partículas ou aditivos po dem ser adicionados à mistura. Por exemplo, de modo a aumentar a resistência ao desgaste do painel, partículas resistentes ao desgaste 12 tal como óxido de alumínio ou sílica podem ser adicionadas à mistura. Pigmentos podem também ser adicionados à mistura. Os pigmentos podem ser tanto pigmentos de cor quanto pigmentos de efeito.

[0081] De acordo com uma alternativa, as partículas de madeira 14 do tipo acima descrito, o aglutinante 19 do tipo acima descrito e o dito pelo menos um aditivo 15 do tipo acima descrito são misturados juntos em forma seca para formar uma mistura de pó seco 2. Posteriormente, o solvente do tipo acima descrito é adicionado à mistura de pó seco que compreende as partículas de madeira 13, o aglutinante 19 e o dito pelo menos um aditivo 15. O aglutinante 19 é por meio disto pelo menos parcialmente dissolvido no solvente. Consequentemente, após a adição do solvente, o aglutinante 19 está na forma líquida e uma mistura molhada 2 é formada. De preferência, o dito pelo menos um aditivo 15 é também pelo menos parcialmente dissolvido no solvente.

[0082] De acordo com outra alternativa, o aglutinante 19 é pelo menos parcialmente dissolvido no solvente antes de ser adicionado às partículas de madeira 14. Por meio disto, o aglutinante 19 é adicionado às partículas de madeira 14 secas em forma líquida. O solvente que tem o aglutinante 19 dissolvido neste é adicionado às partículas de madeira 14 de modo que uma mistura molhada 2 seja formada. O aglutinante 19, as partículas de madeira 14 e o solvente são do tipo acima descrito.

[0083] O dito pelo menos um aditivo 15 do tipo acima descrito po de ser adicionado ao solvente antes de ser misturado com as partículas de madeira 14 ou pode ser misturado com as partículas de madeira 14 em forma seca antes do solvente ser adicionado.

[0084] Uma combinação das alternativas acima descritas é tam bém possível. Neste caso, uma parte das partículas de madeira 14 é misturada com o aglutinante 19 em forma seca, e o solvente é adicionadoà mistura seca 2 que compreende as partículas de madeira 14, o aglutinante 19 e o dito pelo menos um aditivo 15. Uma segunda parte das partículas de madeira 14 é misturada com o aglutinante 19 sendo pelo menos parcialmente dissolvido no solvente (isto é, um aglutinante líquido).

[0085] Independentemente de qual alternativa está sendo utiliza da, o resultado é uma mistura 2 que compreende partículas de madeira 14, aglutinante 19, solvente e pelo menos um aditivo 15. A mistura 2 resultante é uma mistura molhada. Dependendo da quantidade de solvente, a mistura 2 pode ser na forma de um pó molhado ou uma pasta.

[0086] O aglutinante 19 impregna e/ou pelo menos parcialmente reveste a superfície das partículas de madeira 14. O aglutinante molha as partículas resistentes ao desgaste 12, o dito pelo menos um aditivo 15 e qualquer outra partícula adicionada à mistura. O aglutinante 19 também penetra em qualquer cavidade de ar ou canal formado nas partículas de madeira 14. Utilizando um aglutinante 19 sendo pelo menos parcialmente dissolvido no solvente, a distribuição do aglutinante 19 na mistura 2 é aperfeiçoada comparada com uma mistura seca.

[0087] Mais ainda, como o aglutinante 19 e o dito pelo menos um aditivo 15 estão pelo menos parcialmente dissolvidos no solvente, o solvente líquido facilita a distribuição do aglutinante 19 e do dito pelo menos um aditivo na mistura 2. O solvente líquido distribui homogeneamente o aglutinante 19 e o dito pelo menos um aditivo 15 dentro da mistura 2. Uma distribuição mais homogênea do aglutinante 19 e do dito pelo menos um aditivo 15 é obtida comparada com uma mistura seca.

[0088] Em uma etapa subsequente, a mistura 2 é seca, por exem plo, aquecendo a mistura 2, por aquecimento IR, por condicionamento, etc. A mistura 2 é seca de modo que a mistura 2 obtém um certo con- teúdo de umidade, por exemplo, 0,5 a 10%. O conteúdo de umidade desejado é dependente do solvente. Como um exemplo, a mistura 2 pode ser seca a 60°C por 24 horas. A mistura 2 é seca de modo que uma mistura de pó substancialmente seca seja formada.

[0089] Dependendo do solvente utilizado, o solvente pode pelo menos parcialmente evaporar durante a secagem, por exemplo, se água for utilizada como um solvente. Se outro tipo de solvente for utilizado, o solvente pode ainda estar presente na mistura após a secagem. Se requerido, a mistura 2 pode também ser moída e/ou peneirada. As partículas de madeira 14 podem ser moídas para um tamanho menor do que 300 μm, de preferência menor do que 100 μm.

[0090] De modo a aperfeiçoar adicionalmente a impregnação das partículas de madeira 14 e o molhamento do dito pelo menos um aditivo 15 e quaisquer outras partículas tal como as partículas resistentes ao desgaste 12, a mistura pode ser executada sob vácuo. A secagem pode também ser executada sob vácuo de modo a aperfeiçoar a impregnaçãodas partículas de madeira 14. Utilizando vácuo e calor durante a mistura, a mistura 2 pode ser seca dentro do misturador.

[0091] A mistura 2 que compreende as partículas de madeira 14, o aglutinante 19, o solvente e pelo menos um aditivo 15 é aplicada sobre um substrato 3, o qual está mostrado nas Figuras 1 e 2. A mistura 2 é aplicada no substrato 3 como um pó. A mistura 2 pode ser espalhada sobre o substrato por um dispositivo de espalhamento 60. A mistura 2 é então formada em uma camada aplicando calor e pressão. Se utilizando uma resina termoestável, a mistura 2 é curada aplicando calor e pressão. A mistura 2 pode ser prensada a 150 a 210°C e 30 a 100 bar durante 10 a 55 segundos. Como um exemplo específico, a mistura 2 pode ser prensada a 170°C e 40 bar durante 35 segundos. A pressão pode ser aplicada em um equipamento de pressionamento contínuo por um rolo 21, uma correia de prensa 23 ou uma matriz de prensa. Alternativamente, um equipamento de pressionamento descontínuo pode também ser utilizado.

[0092] Quando a mistura 2 curou, uma camada 5 está formada.

[0093] Uma superfície gravada pode ser obtida prensando a mistu ra 2 contra uma matriz de pressão gravada.

[0094] A mistura 2 pode ser prensada em uma etapa ou uma eta pa de pressionamento intermediária pode ser introduzida antes da etapa de pressionamento final. Na etapa de pressionamento intermediária, a mistura 2 é parcialmente comprimida com um rolo 21. Um equipamento de pressionamento contínuo ou descontínuo pode ser utilizado. A mistura 2 é de preferência não curada, ou pelo menos não completamente curada, durante a etapa de pressionamento intermediária.

[0095] Em uma modalidade, a qual está mostrada nas Figuras 3a e 3b, a mistura 2 é aplicada a um núcleo 6. O núcleo 6 pode ser um núcleo baseado em madeira tal como MDF, HDF, OSB, WPC (Composto de Polímero de Madeira) ou placa de partículas. Em outras modalidades, o núcleo 6 pode ser uma placa mineral, uma placa plástica ou similar. O núcleo 6 pode compreender uma resina termoplástica ou uma resina termoestável.

[0096] Quando aplicando calor e pressão na mistura 2 disposta sobre o núcleo, a mistura simultaneamente adere ao núcleo.

[0097] Na modalidade mostrada nas Figuras 3a e 3b, a mistura 2 forma uma camada de superfície disposta sobre uma superfície superior do núcleo 6. Aditivos 15 de um tipo que não está sendo consumido durante a cura são uniformemente distribuídos através da camada de superfície 5. Se outras partículas forem adicionadas à mistura 2, tal como as partículas resistentes ao desgaste 12 e/ou pigmentos, estas partículas serão também uniformemente distribuídas através da camada de superfície 5. A superfície superior do núcleo 6 pode estar em contato com os aditivos 15. Se partículas resistentes ao desgaste 12 e/ou pigmentos forem incluídos, também estas partículas poderão estar em contato com a superfície superior do núcleo 6. Uma parte do aglutinante 19 da mistura 2 pode também penetrar no núcleo 6.

[0098] A camada de superfície 5 pode ser uma camada de super fície decorativa. Como acima descrito, pigmentos podem ser adicionadosà mistura 2 de modo a obter uma camada pigmentada / colorida ou uma camada que tem certas propriedades pela adição de um pigmento de efeito. Como uma alternativa ou complemento, a mistura 2 pode ser aplicada a um núcleo 6 que tem uma superfície superior colorida. Colorindo a superfície superior do núcleo 6 em uma cor adequada, a quantidade de pigmento requerida na mistura 2 pode ser reduzida. Uma superfície superior do núcleo 6 pode ser pintada.

[0099] O conteúdo de aglutinante na mistura que forma a camada de superfície decorativa pode ser 30 a 60% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira na mistura que forma a camada de superfície decorativa pode ser 20 a 50% por peso da mistura.

[00100] A mistura 2 pode também ser aplicada a um núcleo 6 que tem uma impressão impressa diretamente em uma superfície superior do núcleo 6. A impressão pode, por exemplo, ser formada por meio de impressão digital ou por impressão direta.

[00101] Mais ainda, uma impressão pode ser impressa na mistura 2. A impressão pode ser impressa por uma técnica de impressão digital, de preferência por uma impressora de jato de tinta 22. A mistura por meio disto forma uma camada de impressão. A impressão é impressa na mistura 2 antes de aplicar calor e pressão na mistura 2. Se uma etapa de pré-pressionamento for utilizada, a impressão pode acontecer após a etapa de pré-pressionamento mas antes do pressio- namento final. O conteúdo de aglutinante na mistura que forma a camada de impressão pode ser 50 a 80% por peso da mistura. O conte- údo de partículas de madeira na mistura que forma a camada de impressão pode ser 10 a 35% por peso da mistura.

[00102] Em uma modalidade alternativa, o substrato 3 sobre o qual a mistura é aplicada é um substrato temporário tal como uma correia de pressão 20, uma placa de pressão, ou uma folha de liberação, a qual está mostrada na Figura 2. Uma camada 5, a qual pode ser separada do substrato 3, é assim formada. A camada 5 em uma etapa separada pode ser presa a um núcleo 6 ou outra camada.

[00103] Em uma modalidade adicional, a mistura 2 forma uma so- brecamada 9. Em tal modalidade, a qual está mostrada na Figura 4, a mistura 2 é aplicada a uma camada decorativa 8. A camada decorativa 8 pode ser uma camada de papel decorativo, uma camada de plástico decorativo tal como PVC ou PU, uma camada de impressão baseada em pó, um núcleo impresso como acima descrito, uma camada de superfície de madeira, uma camada de superfície de folheado de madeira ou qualquer outra camada decorativa. De preferência, a camada de papel ou plástico decorativo é uma camada de papel ou plástico impressa, a qual é impressa, por exemplo, por meio de impressão digital, impressão direta ou impressão de rotogravura.

[00104] A camada decorativa 8 pode estar disposta sobre um nú cleo 6 do tipo acima descrito com referência às Figuras 3a e 3b, ou pode formar uma camada decorativa 8 separada para ser presa a um núcleo 6 posteriormente.

[00105] Nesta modalidade, a mistura 2 é aplicada na camada decorativa 8. A mistura 2 está formada em uma camada de sobrecamada 9 pela aplicação de calor e pressão. Se um aglutinante termoestável for utilizado, a mistura 2 é curada para formar a camada de sobrecamada 9 quando aplicando calor e pressão na mistura 2, a mistura 2 é simultaneamente aderida na camada decorativa 8. As modalidades do método inventivo são especialmente adequadas para formar tal sobreca- mada 9 devido à sua transparência e resistência ao manchamento aumentadas. Adicionando as partículas resistentes ao desgaste 12 tal como óxido de alumínio à mistura, a sobrecamada 9 provê as propriedades de resistência ao desgaste desejadas.

[00106] O conteúdo de aglutinante na mistura que forma a camada de sobrecamada pode ser 50 a 80% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira na mistura que forma a camada de sobreca- mada pode ser 10 a 35% por peso da mistura.

[00107] O método inventivo pode também ser utilizado para formar uma subcamada 10. Nesta modalidade, a qual está mostrada na Figura 5, a mistura 2 é aplicada a um substrato 3, por exemplo, na forma de um núcleo 6 do tipo acima descrito com referência às Figuras 3a e 3b. A mistura 2 é então formada em uma camada aplicando calor e pressão como anteriormente descrito. Se um aglutinante termoestável for utilizado, a mistura 2 é curada aplicando calor e pressão. Uma camada adicional tal como uma camada decorativa 8 do tipo acima descrito com referência à Figura 4 está disposta sobre a subcamada 10 de modo que a subcamada 10 fique disposta entre o núcleo 6 e a camada adicional 8.

[00108] Alternativamente, a camada adicional tal como uma camada decorativa 8 pode estar disposta sobre a mistura 2, a qual é para formar a subcamada 10 antes de aplicar calor e pressão para formar a subcamada 10. Quando aplicando calor e pressão, a camada adicional 8 é simultaneamente aderida na subcamada 10 conforme a mistura 2 é formada e/ou curada dentro da subcamada 10. O conteúdo de aglutinante da mistura que forma a subcamada 10 pode ser 30 a 60% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira na mistura que forma a subcamada 10 pode ser 20 a 50% por peso da mistura.

[00109] É também contemplado que mais do que uma camada que compreende partículas de madeira 14, pelo menos um aditivo 15 e um aglutinante 19 podem estar dispostas sobre um substrato 3. Em uma modalidade, a qual está mostrada na Figura 6, uma primeira camada 11 formada de uma mistura formada de partículas de madeira 14 e um aglutinante 19 em forma seca está disposta sobre um substrato 3 tal como um núcleo 6 do tipo acima descrito. Uma segunda camada 5 formada de acordo com as modalidades do método inventivo está disposta sobre a primeira camada 11. A segunda camada 5 está assim formada de uma mistura 2 que compreende partículas de madeira 14, um aglutinante 19, um solvente e pelo menos um aditivo 15. A primeira e segunda camadas 11, 5 são formadas aplicando calor e pressão em uma etapa comum, por exemplo, curando o aglutinante. Alternativamente, a primeira camada 11 é formada em uma etapa precedente antes de aplicar a segunda camada 5, a qual é formada em uma etapa seguinte.

[00110] O aglutinante da subcamada 10 pode ser fenol formaldeído, ureia formaldeído, ou PVAc.

[00111] É também contemplado que tanto uma subcamada disposta sobre um substrato e uma camada superior disposta sobre a subca- mada podem ser produzidas pelo método inventivo. O conteúdo de aglutinante da mistura que forma a subcamada 10 pode ser 30 a 60% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira na mistura que forma a subcamada 10 pode ser 20 a 50% por peso da mistura. O conteúdo de aglutinante da mistura que forma a camada superior pode ser 50 a 80% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira da mistura que forma a camada superior pode ser 1 a 30% por peso da mistura.

[00112] É também contemplado que a camada superior acima descrita possa ser disposta sobre qualquer tipo de camada decorativa.

[00113] A mistura 2 pode formar uma camada funcional, tal como uma camada antiestática, uma camada de absorção de som e/ou iso- lamento de som, uma camada de barreira à umidade. Tal camada funcional pode ser disposta como uma subcamada.

[00114] Como a mistura 2 não tem um movimento restrito em qualquerdireção horizontal ou vertical, a mistura 2 é vantajosa para formar uma porção gravada. As porções gravadas podem ser formadas em uma camada formada da mistura 2 que forma a camada de superfície 5 como acima descrito com referência às Figuras 3a e 3b, ou quando formando uma sobrecamada 9 como descrito com referência à Figura 4. Quando a mistura forma uma subcamada 10, uma gravação profunda pode ser executada a qual estende para dentro da subcamada, a qual está mostrada na Figura 5. Na Figura 5, a camada decorativa 8 está provida com porções superiores 8a e porções gravadas 8b mais baixas do que as porções superiores 8a essencialmente modelando a subcamada 10.

[00115] O painel de construção 1 formado pelas modalidades do método inventivo está especialmente adequado para ser utilizado como um painel de piso. O painel de piso pode ser provido com um sistema de travamento mecânico 4 do tipo descrito, por exemplo, na WO2006/043893, WO2007/015669, WO2009/116926.

[00116] A Figura 7a mostra um painel de construção 1 o qual é para formar um painel de piso de acordo com uma modalidade da descrição. O painel de construção 1 compreende uma camada de superfície 5 a qual é produzida de acordo com uma modalidade da descrição e disposta sobre um núcleo 6. Uma camada de balanceamento 7 é aplicada no lado traseiro como mostrado na Figura 7b. A Figura 7c mostra o painel de construção após este ter sido cortado em diversos elementos de piso 2. A Figura 7d mostra os elementos de piso, os quais foram formados de um painel de piso 1 com sistemas de travamento mecânico 4, 4' nas bordas longas. Um sistema de travamento mecânico está geralmente também formado sobre as bordas curtas. Todos os siste- mas de travamento conhecidos permitem o travamento com inclinação, encaixe horizontal e vertical, dobramento para baixo, empurra- mento lateral, podem ser utilizados. Os painéis de piso podem no entantotambém ter sistemas de travamento bastante simples ou somente bordas retas similares a azulejos e pedras e estes podem ser colados no subpiso.

[00117] A Figura 8 mostra tais painéis de piso 1, 1' com um sistema de travamento mecânico 4. O sistema de travamento mecânico 4 compreende uma fita de travamento 30 com um elemento de trava- mento 31 que coopera com uma ranhura de travamento 32 e trava os painéis 1, 1' em uma direção horizontal D2. O sistema de travamento mecânico 4 ainda compreende uma língua 33 que coopera com uma ranhura de língua 34 e trava os painéis 1, 1' em uma direção vertical D1. Ambos os lados longos e lados curtos do painel de piso podem estar providos com um sistema de travamento mecânico. Alternativamente, os lados longos do painel de piso podem estar providos com o sistema de travamento mecânico para travar horizontalmente e verti-calmente, e os lados curtos podem estar providos com um sistema de travamento mecânico para travar horizontalmente somente. É também contemplado que outros sistemas de travamento são possíveis.

[00118] Uma camada de balanceamento 7 pode estar presa no lado traseiro do núcleo 6 ou substrato 3 nas modalidades acima descritas. Também a camada de balanceamento 7 pode ser formada por modalidades do método inventivo. O conteúdo de aglutinante da mistura que forma a camada de balanceamento 7 pode ser 50 a 80% por peso da mistura. O conteúdo de partículas de madeira da mistura que forma a camada de balanceamento 7 pode ser 15 a 45% por peso da mistura.

[00119] As modalidades da presente invenção são especificamente adequadas para utilização em pisos flutuantes. No entanto, as modalidades da invenção não excluem os pisos que são colados em um subpiso.

[00120] Deve ser enfatizado que as modalidades da invenção podem ser utilizadas como um painel ou como uma camada de superfície, a qual está, por exemplo, colada em um núcleo. A descrição pode também ser utilizada em aplicações como, por exemplo, painéis de parede, tetos, e componentes de mobília e similares. Pode também ser utilizada em pisos com materiais de superfície opcionais tal como cortiça ou madeira, de modo a aperfeiçoar as propriedades de desgaste e projeto.

[00121] As modalidades da invenção serão agora descritas com referência aos exemplos não limitantes seguintes.

EXEMPLO 1: SOBRECAMADA BASEADA EM PÓ POR UM PROCESSO DE MISTURA A SECO

[00122] Uma resina de melamina formaldeído (MF) seca por pulverização (64% p/p), partículas de madeira branqueada (27% p/p), aditivos na forma de um agente de liberação PAT23W (0,5% p/p), um agente de molhamento PAT959/F (0,5% p/p), um catalisador PATHS710 (0,5% p/p), e óxido de alumínio (9% p/p), foram misturados no estado seco por 15 minutos e então utilizados como uma sobreca- mada baseada em pó sobre um décor baseado em pó preto.

[00123] A construção foi prensada a 170°C e 40 bar durante 35 segundos.

[00124] O resultado foi uma superfície embaçada acinzentada, com fraquezas em resistência ao manchamento.

EXEMPLO 2: SOBRECAMADA BASEADA EM PÓ FORMADA POR UM PROCESSO DE MISTURA MOLHADO E SECO COMBINADO

[00125] 424 g de partículas de madeira seca foram misturadas com 100 g de óxido de alumínio e aditivos na forma de um agente de liberação PAT523W (0,5% p/p), um agente de molhamento PAT959/F (0,5% p/p), um catalisador PATHS710 (0,5% p/p), para formar uma mistura seca. 1200 g de resina de melamina formaldeído molhada (50% p/p MF) foram adicionadas à mistura seca e misturada por 10 min. A mistura final, ainda se comportou como um pó, contendo a agua adicionada extra.

[00126] O pó foi seco a 60°C por 24 h e então moído para um tamanho menor do que 300 μm.

[00127] A composição seca resultante do pó produzido era de 55% p/p de resina de melamina formaldeído (MF), 36% p/p de partículas de madeira branqueadas e 9% p/p de óxido de alumínio.

[00128] O pó foi utilizado como uma sobrecamada sobre decorações baseadas em pó preto e branco, as construções foram prensadas a 170°C e 40 bar durante 35 segundos.

[00129] O décor preto mostrou boa transparência e o décor branco uma resistência ao manchamento perfeita. O décor branco mostrou um manchamento de superfície de 5(5) de acordo com EN438 baseado no teste utilizando um marcador permanente.

EXEMPLO 3: SOBRECAMADA BASEADA EM PÓ POR UM PROCESSO DE MISTURA MOLHADO E SECO COMBINADO

[00130] 318 g de partículas de madeira seca foram misturadas com 100 g de óxido de alumínio e aditivos na forma de um agente de liberação PAT523W (0,5% p/p), um agente de molhamento PAT959/F (0,5% p/p), um catalisador PATHS710 (0,5% p/p), para formar uma mistura seca. 1400 g de resina de melamina formaldeído molhada (50% p/p MF) foram adicionadas à mistura seca e misturada por 10 min. A mistura final estava na forma de uma pasta.

[00131] A pasta foi seca durante três dias no clima ambiente e posteriormente seca a 60°C por 24 h. A mistura foi então moída para um tamanho menor do que 300 μm.

[00132] A composição seca resultante do pó produzido era de 64% p/p de resina de melamina formaldeído (MF), 27% p/p de partículas de madeira branqueadas e 9% p/p de óxido de alumínio.

[00133] O pó foi utilizado como uma sobrecamada sobre decorações baseadas em pó preto e branco, as construções foram prensadas a 170°C e 40 bar durante 35 segundos.

[00134] O décor preto mostrou excelente transparência e o décor branco uma resistência ao manchamento perfeita. O décor branco mostrou um manchamento de superfície de 5(5) de acordo com EN438 baseado no teste utilizando um marcador permanente.

EXEMPLO 4: ADIÇÃO DE ÁGUA A UMA MISTURA DE PÓ COMPLETA

[00135] O método descrito nos exemplos acima mostram como aperfeiçoar a transparência e a resistência ao manchamento do produto com a ajuda de uma segunda camada. A primeira camada dá o desenho e a segunda camada a resistência ao manchamento.

[00136] Na WO 2009/065769 um método está descrito para construir uma superfície que compreende uma camada de pó, a qual tem tanto uma função decorativa quanto resistente ao desgaste e man- chamento. Este pó tem a mesma fraqueza como descrito no exemplo 1 para a mistura de sobrecamada de pó seco.

[00137] A resistência ao manchamento de um pó de 1 camada pode ser aperfeiçoada consideravelmente adicionando água e/ou aditivos a uma mistura de pó descrita na WO 2009/065769 (1 parte de água para 1 parte de pó). A água é misturada completamente com o pó para uma pasta homogênea. A paste é seca após isto por 72 h no clima ambiente e 24 h a 60°C e moída e peneirada, se necessário. A resistência ao manchamento deste produto é boa.

[00138] Ao invés de utilizar um aglutinante seco e adicionar água um aglutinante líquido pode ser utilizado (misturando, opcionalmente impregnação a vácuo), adicionalmente processado como acima descrito. A resistência de tal produto é excelente, mostrando um mancha- mento de superfície de 5(5) de acordo com EN438 com base em teste utilizando um marcador permanente. As cores destes pós são mais intensas do que dos respectivos pós misturados secos. Portanto a quantidade de pigmentos pode ser reduzida.

EXEMPLO 5: CAMADA DE IMPRESSÃO

[00139] Os padrões impressos sobre uma sobrecamada baseada em pó como descrito no exemplo 3 tem cores mais claras e intensas que sobre um pó produzido como descrito no exemplo 1.

[00140] É contemplado que existem numerosas modificações das modalidades aqui descritas, as quais estão ainda dentro do escopo da invenção como definido nas reivindicações anexas. Por exemplo, é contemplado que a mistura pode ser utilizada para formar mais de uma camada, por exemplo, tanto uma subcamada e uma sobrecama- da, ou diversas camadas dispostos umas sobre as outras. As camadas podem ser formadas aplicando calor e pressão em uma etapa, ou em etapas individuais para cada camada. É também contemplado que aditivos e/ou partículas adicionais além das partículas e aditivos acima descritos podem ser adicionados à mistura. É também contemplado que um aglutinante que compreende tanto um aglutinante termoplástico quanto um aglutinante termoestável pode ser utilizado na mistura.

Claims (13)

1. Método para produzir um painel de construção (1), caracterizado pelo fato de que compreende - formar uma mistura (2) que compreende partículas de madeira (14), um solvente, um aglutinante (19) e pelo menos um aditivo (15), em que o aglutinante (19) e o dito pelo menos um aditivo (15) estão homogeneamente distribuídos na mistura (2) por meio do solvente e em que o aglutinante (19) impregna as partículas de madeira (14), - secar a mistura (2), - aplicar a mistura (2) sobre um substrato (3, 6; 8; 11), em que o substrato (3) é um núcleo (6) do painel de construção, e - formar uma camada de superfície (5) ou uma sobrecama- da (9) aplicando calor e pressão na mistura (2).

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa para formar a mistura (2) compreende adicionar o solvente a uma mistura das partículas de madeira (14), o aglutinante (19) e o dito pelo menos um aditivo (15).

3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa para formar a mistura (2) compreende misturar as partículas de madeira (14) com o solvente compreendendo o aglutinante (19) e o dito pelo menos um aditivo (15).

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a mistura (2) ainda compreende partículas resistentes ao desgaste (12), de preferência óxido de alumínio.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a mistura (2) ainda compreende pelo menos um pigmento.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o núcleo (6) é um núcleo baseado em madeira, de preferência feito de MDF, HDF, OSB, WPC, ou placa de partículas.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a etapa de aplicar a mistura (2) sobre o substrato (3) compreende aplicar a mistura (2) sobre uma camada adicional (11) formada de partículas de madeira e um aglutinante seco.

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de ainda compreender imprimir uma impressão na mistura (2), de preferência por meio de impressão digital.

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a etapa de formar e/ou secar a mistura (2) é executada sob vácuo.

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o dito pelo menos um aditivo (15) é um agente de molhamento, um agente de liberação, um catalisador, um agente antiestático, um agente de cura, um agente espumante, um agente de acoplamento, um plastificante ou um compati- bilizador.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o aglutinante (19) é uma resina termoestável, de preferência melamina formaldeído.

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o aglutinante (19) é uma resina termoplástica.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que o solvente é água, um glicol, um poliol ou um álcool.

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