BR112013028962B1 - Método para escanear um tubo planejado para ser trabalhado em uma máquina de corte a laser usando um sensor para medir a irradiação refletida ou emitida pelo tubo - Google Patents

Abstract

MÉTODO PARA ESCANEAR UM TUBO PLANEJADO PARA SER TRABALHADO EM UMA MÁQUINA DE CORTE A LASER USANDO UM SENSOR PARA MEDIR A IRRADIAÇÃO REFLETIDA OU EMITIDA PELO TUBO O método compreende as etapas de: a) emitir através da cabeça de corte (50) da máquina de corte a laser um feixe de laser focalizado de modo a não ser capaz de cortar ou queimar o material do tubo (T); b) mover a cabeça de corte (50) ao longo de uma dada direção de escaneamento (x) e c) enquanto a cabeça de corte (50) está se movendo ao longo da direção de escaneamento (x), detectar através de sensores adequados (56) a irradiação refletida ou emitida pelo tubo (T) e estabelecer ponto a ponto, com base no sinal produzido por esse sensores (56), a presença ou a ausência do material do tubo (T).

Description

A presente invenção refere-se, em geral, a um método para corte a laser de tubos e, mais especificamente, a um método para escanear um tubo em uma máquina de corte a laser, como especificado no preâmbulo da reivindicação independente 1.

Um método do tipo identificado acima é conhecido de JP 2010 125517.

Na descrição seguinte e reivindicações, o termo “tubo” é usado para identificar qualquer corpo tridimensional alongado, isto é, qualquer corpo que se estende ao longo de uma direção principal (a seguir citada como um eixo geométrico longitudinal) e tendo uma seção transversal uniforme (que pode ser aberta ou fechada indiferentemente) ao longo do eixo geométrico longitudinal.

O corte a laser de tubos é uma aplicação industrial bem conhecida, mas sofre, entretanto, de algumas dificuldades devido em particular à natureza da seção transversal do tubo que tem que ser trabalhado e à diferença entre a posição de trabalho nominal e a posição realmente alcançada pelo tubo no fim do seu movimento.

No que diz respeito à natureza da seção transversal do tubo, a seção transversal real do tubo difere da nominal devido aos erros geométricos. Vários tipos de seções transversais de tubo podem ser trabalhados a laser e os mais comuns são esses ilustrados na figura 1 dos desenhos anexos. Em particular, os tipos seguintes de seção transversal podem ocorrer: - seção transversal circular (figura 1a), - seção transversal quadrada (figura 1b), - seção transversal retangular (figura 1c), seja ela com bordas arredondadas ou pontudas, - seção transversal plana oval (figura 1d), - seção transversal semiplana oval (figura 1d), - seção transversal elíptica ou seção transversal na forma de um círculo espremido (figura 1f), - seção transversal em formato de U ou C (figura 1g), seja ela obtida pela curvatura ou pela extrusão e, portanto, seja ela com as bordas externas ou internas como bordas arredondadas ou com as bordas externas ou internas como bordas pontudas, - seção transversal em formato de L (figura 1h), seja ela obtida pela curvatura ou pela extrusão e, portanto, seja ela com lados de bordas arredondadas ou com lados de bordas pontudas, - seção transversal de placa plana (figura 1i), seja ela com bordas pontudas ou chanfradas e - seção transversal em forma de H (figura 1j) ou em forma de I (figura 1k).

À parte esses casos nos quais a seção transversal não tem claramente pelo menos uma face plana (esse é o caso de uma seção transversal circular ou de uma seção transversal elíptica), é possível definir uma borda ou face de referência, um raio de filete ou chanfro e uma face de trabalho. Em outras palavras, quando, por exemplo, uma operação de corte está sendo executada em uma face (a face de trabalho) de um tubo, é possível definir onde essa face começa ou termina usando, como referência, outra face, tipicamente uma face perpendicular à face de trabalho, que está conectada na face de trabalho por um filete.

Os filetes mencionados acima com referência aos vários tipos de seções transversais podem ser na forma de uma borda pontuda, de um quarto de círculo ou de um chanfro, como mostrado na figura 2.

A figura 2a mostra uma porção de ângulo de uma seção transversal retangular de um tubo, no qual uma face de trabalho 2 e uma face de referência 4 são conectadas entre si por um filete 6a na forma de um quarto de círculo. Um ponto de controle usado pelo aparelho de trabalho a laser como referência para determinar a posição do filete e, portanto, da face de referência, é indicado por 8a. A figura 2b mostra uma porção de ângulo de uma seção transversal retangular de um tubo com um filete de borda pontuda 6b e dois pontos de controle associados 8b. A figura 2c mostra uma porção de ângulo de uma seção transversal retangular de um tubo com um primeiro filete chanfrado 6c e um ponto de controle 8c, enquanto a figura 2d mostra uma porção de ângulo de uma seção transversal retangular de um tubo com um segundo filete chanfrado 6d, compreendendo dois comprimentos em formato de arco 6d’ e um comprimento reto 6d” e com um ponto de controle 8d. A figura 2e mostra dois filetes 6e’ e 6e” na forma de um quarto de círculo, que se unem em uma zona intermediária 9 e dois pontos de controle 8e’ e 8e”.

Cada procedimento que exige que a forma do filete seja idêntica à desejada de forma a executar as medidas, por exemplo, medidas de posição, é considerado falho ou pelo menos não preciso.

Um problema adicional é que as dimensões das seções transversais reais dos tubos são diferentes das nominais. As máquinas de corte a laser conhecidas são dotadas com sistemas mecânicos de autoadaptação permitindo compensar ligeiras mudanças dimensionais, mas tais mudanças podem causar problemas, entretanto, quando tentando identificar a posição do tubo a ser trabalhado. Um dos métodos tipicamente usados atualmente para determinar a posição da face de trabalho de um tubo consiste, por exemplo, em girar o tubo por um ângulo de 90 graus e tocar a face de referência relativa. A diferença entre as dimensões medidas e a nominal pode ser interpretada nesse caso como um deslocamento rígido da face em questão, mas poderia também ser devido ao fato que as dimensões da seção transversal são diferentes das nominais.

Outro problema, como detalhado acima, é a diferença entre a posição nominal do tubo sendo trabalhado e a realmente alcançada no fim do seu movimento.

Com referência agora à figura 3, vários exemplos de arquiteturas usadas para mover os tubos nas máquinas de corte a laser para corte dos tubos serão descritos.

A figura 3a mostra esquematicamente uma arquitetura de mancal de fuso. Um fuso disposto para fazer com que um tubo T se desloque ao longo do seu próprio eixo geométrico e gire ao redor do seu próprio eixo geométrico é indicado por 10. Por outro lado, um mancal através do qual o tubo T passa e é assim mantido na posição horizontal, é indicado por 12. A máquina de corte a laser ainda compreende, em maneira por si conhecida, um cabeçote de corte (não mostrada) que pode trabalhar imediatamente a montante (zona 14a) ou a jusante (zona 14b) do mancal 12. O cabeçote de corte pode ser movida entre as zonas 14a e 14b por meio de um mecanismo de acionamento especial ou como um resultado do movimento de translação do mancal 12. Alternativamente, o movimento do cabeçote de corte pode resultar da combinação do movimento causado por seu próprio mecanismo de acionamento e do movimento causado pelo mancal 12.

A figura 3b mostra esquematicamente uma arquitetura de três mancais. Um fuso do tipo do mostrado na figura 3a é indicado por 10. No caso de tubos tendo um peso linear maior do que 25 kg/m, o fuso 10 tem, além das funções de sustentação e de manipulação do tubo durante o processo de trabalho, também a função de descarregamento do tubo no fim do processo de trabalho. Dois fusos adicionais feitos como fusos vazados são indicados por 16 e 18. O cabeçote de corte (não mostrada) é dotada com um mecanismo de acionamento especial de modo a ser capaz de trabalhar a montante dos dois fusos vazados (zona 14a), a jusante dos dois fusos vazados (zona 14b) ou entre os dois fusos vazados (zona 14c).

A figura 3c mostra esquematicamente uma arquitetura de quatro mancais, que difere da arquitetura da figura 3b em que ela ainda compreende um quarto fuso 20 que é feito como um fuso não vazado e tem a função de extrair, girar e sustentar o tubo. Também nesse caso, o cabeçote de corte (não mostrada) é dotada com um mecanismo de acionamento especial, de modo a ser capaz de trabalhar a montante dos dois fusos vazados (zona 14a), a jusante dos dois furos vazados (zona 14b) ou entre os dois fusos vazados (zona 14c).

A figura 3D mostra esquematicamente uma arquitetura com somente dois fusos vazados 10 e 20, ambos tendo a função de deslocar, girar e extrair o tubo. Também nesse caso, o cabeçote de corte (não mostrada) é dotada com um mecanismo de acionamento especial, de modo a ser capaz de trabalhar a montante dos dois fusos (zona 14a), a jusante dos dois fusos (zona 14b) ou entre os dois fusos (zona 14c).

Todas as arquiteturas descritas acima exigem conhecer a posição do tubo sendo trabalhado com relação ao eixo geométrico de referência definido pelo sistema de acionamento do tubo formado pelos fusos. Tal requisito se aplica se o sistema de acionamento do tubo da máquina de corte a laser é capaz de centralizar o tubo sendo trabalhado devido à sua própria simetria, isto é, é capaz de aplicar uma força suficiente para reduzir a deflexão ou a torção do tubo. Entretanto, tal requisito é geralmente satisfeito somente perto dos pontos de contato entre os fusos e o tubo, devido às tensões às quais o tubo é submetido. À medida que a distância desses pontos de contato aumenta, o tubo fica cada vez menos centralizado com relação ao eixo geométrico de referência. Quanto mais o cabeçote de corte trabalha perto de um ponto de contato do tubo com um fuso, mais o tubo fica centralizado e, em geral, o tubo fica mais precisamente centralizado quando o cabeçote de corte trabalha na zona compreendida entre dois fusos (zona indicada por 14c nas figuras 3b a 3d). Em qualquer caso, quando trabalhando com tubos particularmente finos e flexíveis ou com tubos tendo um alto peso linear (por meio de exemplo, valores mais altos do que 20 kg/m), é difícil garantir que o tubo fique corretamente centralizado.

Um problema adicional associado com o trabalho a laser de tubos consiste em determinar a posição da extremidade, ou ponta, do tubo sendo trabalhado, cuja posição é necessária para fornecer a referência correta para a posição das operações a serem executadas no tubo. Também nesse caso, é necessário estabelecer uma referência para a posição do tubo sendo trabalhado, não tanto com relação a um ponto ideal no espaço, mas preferivelmente com relação à posição de trabalho real da ferramenta executando o trabalho, no presente caso, a posição real do cabeçote de corte.

Em alguns casos, é importante buscar não tanto a extremidade do tubo planejada como superfície ou linha, porém preferivelmente um ponto ou uma área de uma face, que é tomada como referência para as operações a serem executadas no tubo. Isso ocorre, por exemplo, quando a extremidade do tubo é angular (figura 4a) ou tem um perfil complexo (figura 4b).

Em outros casos, os tubos já foram submetidos aos trabalhos prévios, por exemplo, operações de perfuração e precisam, portanto, passar pelas operações de corte ou desbaste a laser. A figura 5 mostra dois exemplos (a) e (b) de tubos previamente submetidos à perfuração. Nesses casos, a máquina de corte a laser precisa se referir às operações de trabalho a laser a ser executadas nos trabalhos prévios e, portanto, deve buscar as posições desses últimos.

Depois que o corte a laser foi executado, por exemplo, um furo circular ou uma fenda quadrada ou retangular foi formada, pode ser necessário medir as dimensões características de tal trabalho. Isso ocorre, por exemplo, quando a dimensão do trabalho deve ser avaliada considerando a largura real do entalhe produzido pelo corte a laser.

É um objetivo da presente invenção apresentar um método para escanear um tubo planejado para ser trabalhado por meio de uma máquina de corte a laser, que permite medir a posição de um ponto em uma face do tubo independentemente tanto da posição do tubo na máquina de corte a laser quanto da forma do tubo.

Esse e outros objetivos são realizados em virtude de um método para escanear um tubo compreendendo as etapas especificadas na porção de caracterização da reivindicação 1 independente incluída.

Modos vantajosos de implementação do método de escaneamento de acordo com a invenção são a matéria em questão das reivindicações dependentes, cujo conteúdo deve ser considerado como sendo uma parte integral e integrante da descrição seguinte.

As características e as vantagens da invenção aparecerão a partir da descrição detalhada seguinte, fornecida puramente por meio de exemplo não limitador com referência aos desenhos anexos, nos quais:

As figuras 1a a 1h mostram exemplos de cortes de tubos que podem se submeter às operações de corte a laser,

As figuras 2a a 2e mostram exemplos de zonas de filete entre duas faces planas adjacentes de um tubo,

As figuras 3a a 3D são vistas laterais esquemáticas de algumas arquiteturas que podem ser usadas para mover um tubo em uma máquina de corte a laser de tubo,

As figuras 4a e 4b são vistas em perspectiva que mostram dois exemplos da forma de uma extremidade de tubo,

As figuras 5a e 5b são vistas em perspectiva mostrando dois exemplos de tubos a serem trabalhados, nos quais os trabalhos, em particular perfurações, já foram executados antes do trabalho a laser,

A figura 6 é uma vista esquemática de uma máquina de corte a laser de tubo na qual o método de escaneamento de acordo com a presente invenção pode ser implementado,

A figura 7 é um diagrama de blocos do método de escaneamento de acordo com a presente invenção e

As figuras 8a e 8b mostram esquematicamente a fase de amostragem da posição preliminar do método de escaneamento de acordo com a presente invenção no caso de um tubo tendo uma seção transversal retangular com cantos arredondados. Com referência à figura 6, uma máquina de corte a laser para corte a laser de tubos compreende, antes de mais nada, um sistema de acionamento do tubo disposto para deslocar um tubo T ao longo do seu próprio eixo geométrico (indicado por x) e para fazer com que ele gire ao redor do seu próprio eixo geométrico. No exemplo mostrado na figura 6, o sistema de acionamento compreende somente um fuso 10. Alternativamente, é possível usar qualquer uma das arquiteturas conhecidas descritas acima com referência às figuras 3a a 3d. A máquina de corte a laser ainda compreende um cabeçote de corte 50 e uma fonte de laser 52. O cabeçote de corte 50 compreende, entre outras coisas, um conjunto de lentes para focalizar no tubo T o feixe do laser vindo da fonte de laser 52 e um bico para soltar o gás de auxílio. O cabeçote de corte 50 é de tipo conhecido por si e, portanto, não será descrita em detalhes aqui. Um sistema de acionamento de cabeçote (não mostrado), que é também do tipo conhecido por si, é associado com a cabeçote de corte 50 para mover o cabeçote de corte 50. A fonte do laser 52 é disposta para enviar um feixe de laser para o cabeçote de corte 50 através de um sistema de transporte de feixe 54 de tipo conhecido por si, tal como, por exemplo, um sistema de espelhos ou uma fibra óptica. A máquina de corte a laser ainda compreende um sensor 56 disposto para detectar, quando o tubo T fica exposto ao feixe do laser focalizado pelo cabeçote de corte 50, a irradiação refletida (e, portanto, tendo o mesmo comprimento de onda que o feixe do laser) ou emitida (irradiação vinda do material do tubo ou do ambiente gasoso no qual o tubo está imerso, como um resultado da excitação causada pelo feixe incidente). O sinal óptico (irradiação refletida ou emitida) detectado pelo sensor 56 tem um comprimento de onda compreendido na faixa de 180 a 2000 nm. O sensor 56 pode ser fixado no cabeçote de corte 50, como no exemplo mostrado na figura 6, ou ser fixo no sistema de transporte do feixe 54.

De acordo com a invenção, a fim de medir a posição de um ponto em uma face do tubo T sendo trabalhado, o cabeçote de corte 50 é operada adequadamente (em termos de potência do laser, distância do tubo e pressão do gás de auxílio) para focalizar sobre o tubo um feixe de laser de modo a não ser capaz de queimar ou cortar o tubo, mas somente fazer com que a irradiação seja emitida pela superfície do tubo, cuja irradiação deve ser detectada pelo sensor 56. Por exemplo, o feixe do laser usado para escanear a superfície do tubo T é obtido ajustando a potência da fonte do laser 52 na faixa de 200 a 3000 W, usando um gás de auxílio tendo uma pressão compreendida na faixa de 0,05 a 0,6 MPa (0,5 a 5 bar) e posicionando o cabeçote de corte 50 em uma distância do tubo compreendida na faixa de 0,5 a 4,5 mm. O sensor 56 é conectado em uma unidade de controle 58 que, com base no sinal produzido pelo sensor, é capaz de determinar a presença ou a ausência do tubo T com uma resolução espacial lateral igual ao raio do feixe do laser no ponto de incidência no tubo e, portanto, tipicamente compreendida entre 25 e 80 μm. Tal resolução espacial lateral é devido ao fato que somente a zona com a densidade de potência mais alta causa a emissão de um sinal não insignificante.

O método de acordo com a invenção para escanear um tubo em uma máquina de corte a laser, tal como a máquina descrita acima com referência à figura 6, será descrito agora com referência ao diagrama de blocos da figura 7 e às figuras 8a e 8b.

Primeiro (etapa 200 do diagrama de blocos da figura 7), a característica geométrica a ser buscada/medida é selecionada com base na indicação dada pelo operador. O operador pode fornecer sua indicação, por exemplo, enviando um sinal sem fio para a unidade de controle 58 da máquina de corte a laser através de um dispositivo de comunicação portátil remoto ou agindo diretamente em um módulo de interface da máquina conectado na unidade de controle 58. Por exemplo, as opções disponíveis para o operador podem ser as seguintes: - busca de uma face de referência, - busca de duas faces de referência, - busca da extremidade do tubo, - busca da extremidade em uma zona específica, - busca de um furo ou de uma cavidade já presente no tubo e - a medida de um furo ou de uma cavidade.

Dependendo do tipo de busca ou de medida a ser executada, um escaneamento é definido, como descrito mais adiante, em uma direção (geralmente uma direção paralela ao eixo geométrico x do tubo T ou uma direção perpendicular a esse eixo geométrico) de modo a não envolver a rotação do tubo T e, portanto, exigir somente que o cabeçote de corte 50 seja movida. Entretanto, no caso em que uma cavidade tenha que ser buscada em um tubo redondo, é necessário girar o tubo ao redor do seu próprio eixo geométrico.

Na etapa indicada por 202 no diagrama de blocos da figura 7, uma amostragem preliminar de posição é executada ao longo de uma direção z (ver figura 6) perpendicular ao eixo geométrico x do tubo T em uma maneira segura, isto é, em uma maneira tal como para evitar danos ao tubo e, em certa maneira, isto é, em uma posição na qual a presença do material do tubo é certa. A figura 8a mostra o posicionamento inicial do cabeçote de corte 50 em uma posição na qual o bico está certamente virado para o tubo T. Mais especificamente, a figura 8a mostra os dois campos de tolerância de posição lateral do tubo T, cuja largura é indicada por t e mostra que o cabeçote de corte 50 fica posicionada em tal maneira que o bico é colocado entre esses dois campos em uma dada distância mínima 1 do campo mais perto e, portanto, em uma posição na qual o bico está certamente virado para o tubo T (no exemplo ilustrado virado para a face plana superior do tubo T). Começando dessa posição inicial, o cabeçote de corte 50 é movida ao longo do eixo geométrico z para executar a amostragem preliminar da posição, como mostrado na figura 8b. A amostragem preliminar da posição pode ser executada tocando o tubo T com o bico do cabeçote de corte 50 ou, como mostrado na figura 8b, usando um sistema de sensor capacitivo (de tipo conhecido por si) e, portanto, movendo o bico do cabeçote de corte 50 para a superfície do tubo T até uma distância dessa última que depende do diâmetro d do próprio bico. A amostragem preliminar da posição ao longo do eixo geométrico z e, portanto, o ajuste da distância entre o bico do cabeçote de corte 50 e o tubo T (isto é, a posição do ponto focal) serve para posicionar o ponto focal tanto quanto possível na superfície do material, de modo a maximizar a resolução da medida, garantindo o mínimo diâmetro possível do feixe do laser batendo no material.

Usando como referência a posição determinada por meio da amostragem preliminar de posição executada na etapa 202, a unidade de controle 58 fica pronta para o processo de escaneamento movendo, na etapa indicada por 204 no diagrama de blocos da figura 7, o cabeçote de corte 50 para longe do tubo T ou, em qualquer caso, para longe da área na qual espera-se posicionar a borda do material a ser encontrado. No caso em que a amostragem preliminar de posição é executada por meio de um sensor capacitivo, a amostragem é também executada durante o movimento do cabeçote de corte 50 para longe do tubo T, assim permitindo que o cabeçote de corte siga o perfil do tubo. Durante o movimento do cabeçote de corte, entretanto, é garantido que o cabeçote de corte 50 não caia para uma distância maior do que o raio do tubo T. Para essa finalidade, o valor do raio do tubo é definido, com o intuito de conveniência, para ser igual ao nominal, desde que isso não afeta negativamente a qualidade da medida, mas, no máximo, somente reduz a sua precisão.

Na etapa indicada por 206 no diagrama de blocos da figura 7, a fonte do laser 52 é ligada com força, de modo a não permitir que o feixe de laser focalizado corte ou queime o material do tubo T e o gás de auxílio é suprido pelo bico do cabeçote de corte 50 com uma pressão, de modo a evitar que o material seja espirrado do tubo para o interior do cabeçote de corte.

Na etapa indicada por 208 no diagrama de blocos da figura 7, o cabeçote de corte 50 começa o movimento de escaneamento, começando de uma posição na qual a ausência do material é certa e se movendo para o material T, de modo a deslocar progressivamente nessa direção a zona onde o feixe do laser está focalizado. O feixe do laser focalizado vindo da fonte 52 é tal de modo a ser refletido quando ele bate no material do tubo T ou causar emissão pelo material do tubo ou pelo gás (es) no qual o tubo está imerso na zona de focali- zação. O sensor 56 detecta a etapa do sinal entre a presença do material e a ausência do material e leva automaticamente o cabeçote de corte 50 a se posicionar em um ponto de controle 8a-8e, tal como um desses mostrados nas figuras 2a a 2e, independentemente do filete ser na forma de um quarto de círculo, ser um filete de borda pontuda ou ser um filete chanfrado. Deslocamentos de posicionamento sistemáticos possíveis podem ser considerados simplesmente dando ao operador a possibilidade de adicionar um deslocamento fixo para a medida.

A unidade de controle 58 continua a monitorar o sinal óptico refletido ou emitido pela zona de focalização durante o processo de escaneamento até que a extremidade do tubo T seja alcançada. Nesse ponto (etapa 210 do diagrama de blocos da figura 7), a unidade de controle 58 registra a posição alcançada e para o ciclo de escaneamento.

No caso de trabalho em uma face delimitada por outras duas faces, o problema da anulação da convolução entre o erro de posição e o erro dimensional pode ser resolvido mantendo o tubo estacionário durante o processo de escaneamento e escaneando as duas faces de referência. O operador terá a possibilidade de escolher se faz referência ao trabalho para o centro da face assim medida ou para uma das duas bordas amostradas.

O método de escaneamento de acordo com a invenção permite escanear não somente a borda e a extremidade de um tubo, mas também trabalhos preexistentes (tais como furos ou cavidades) de qualquer forma, contanto que seja possível fornecer um significado unívoco para as posições detectadas durante o processo de escaneamento.

Finalmente, o processo de escaneamento permite medir a dimensão, ao longo da direção de escaneamento, também de um trabalho a laser recentemente obtido, por exemplo, 5 com a finalidade de controle de qualidade ou de modo a criar uma referência para os trabalhos subsequentes. Nesse último caso, de preferência, o trabalho é feito em uma zona inútil, por exemplo, dentro de uma área planejada para se tornar sucata para um trabalho subsequente, a fim de regular o aparelho de laser.

Se necessário, o processo de escaneamento pode ser repetido para obter uma me- 10 lhor resolução.

Naturalmente, o princípio da invenção permanecendo inalterado, as modalidades e os detalhes de construção podem variar amplamente desses descritos e ilustrados puramente por meio de exemplo não limitador..

Claims (5)

1. Método para o escaneamento de um tubo (T) planejado para ser trabalhado em uma máquina de corte a laser, em que a máquina de corte a laser compreende um cabeçote de corte (50) disposta para focalizar sobre o tubo (T) a ser trabalhado um feixe de laser de corte gerado por uma fonte de laser (52) e dispositivo sensor (56) disposto para detectar, quando o tubo (T) é atingido pelo feixe do laser focalizado pelo cabeçote de corte (50), uma irradiação refletida ou emitida pelo tubo (T) e produzir um sinal indicativo de tal irradiação, o método CARACTERIZADO pelo fato de que compreende as etapas de a) executar uma amostragem de posição ao longo de uma direção de amostragem (z) perpendicular a um eixo geométrico longitudinal (x) do tubo (T) em uma posição de amostragem na qual um bico do cabeçote de corte (50) está certamente virado para o tubo (T), b) focalizar através do cabeçote de corte (50) um feixe de laser de escaneamento gerado pela fonte de laser (52) de modo a não ser capaz de cortar ou queimar o material do tubo (T), c) mover o cabeçote de corte (50) ao longo de uma dada direção de escaneamento, d) enquanto o cabeçote de corte (50) está se movendo ao longo da direção de esca- neamento, detectar através do dito dispositivo sensor (56) a irradiação refletida ou emitida pelo tubo (T) e estabelecer ponto a ponto, com base no sinal produzido pelo dito dispositivo sensor (56), a presença ou a ausência do material do tubo (T).

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a amostragem de posição é executada movendo o cabeçote de corte (50) ao longo da dita direção de amostragem (z) até que o bico toca o tubo (T).

3. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a amostragem de posição é executada usando um sensor capacitivo e movendo o cabeçote de corte (50) ao longo da dita direção de amostragem (z) até que o bico alcança uma dada distância do tubo (T).

4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, CARACTERIZADO pelo fato de que o sinal óptico detectado pelo dito dispositivo sensor (56) tem um comprimento de onda compreendido na faixa de 180 a 2000 nm.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, CARACTERIZADO pelo fato de que a direção de escaneamento ao longo da qual o cabeçote de corte (50) é movida na etapa c) é direcionada paralela ou perpendicular ao eixo geométrico longitudinal (x) do tubo (T).

Images