BR112013025082B1 - Processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio - Google Patents
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Abstract
resumo processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio um processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio compreende secar um precursor de catalisador a base de sulfeto de molibdênio precipitado, por exemplo, uma torta de filtro úmida, tal que se forme um precursor de catalisador particulado contendo de 12 a 15 por cento em peso de água. desejavelmente, o precursor de catalisador particulado está na forma de partículas fluindo livres. depois, o precursor de catalisador particulado é auto reduzido. um forno rotatório que submete o precursor de catalisador a pelo menos duas zonas tendo temperaturas distintas pode ser convenientemente usado para secagem, auto redução, ou ambos. as etapas de secagem em estágios e auto redução reduzem a tendência do precursor se auto aquecer, o que é indesejável porque isto reduz tanto a atividade como a seletividade do catalisador final. 1
Description
PROCESSO PARA PREPARAR UM
CATALISADOR
A BASE DE SULFETO DE
MOLIBDÊNIO
Histórico da invenção
Campo da invenção
Esta invenção refere-se à preparação de catalisadores tais como aqueles que são frequentemente empregados para converter gás de síntese num álcool. Mais particularmente, esta invenção melhorado para secar o precursor refere-se a um processo de catalisador precipitado obtido durante a produção de tais catalisadores para formar um precursor de catalisador particulado fluindo livremente tendo uma propensão reduzida para oxidação e auto aquecimento em exposição ao ar, que levaria à diminuição de seletividade e atividade catalítica aos álcoois desejados.
Histórico da técnica [002] Catalisadores incluindo molibdênio, enxofre e, opcionalmente, cobalto mostraram-se úteis para converter gás de síntese num álcool. O gás de síntese é uma mistura de monóxido de carbono e hidrogênio e é uma das matérias-primas obteníveis mais rapidamente para a produção de álcoois. Estes álcoois podem incluir, em exemplos não limitativos, etanol e propanol. Catalisadores a base de sulfeto de molibdênio mostraram-se ser muito importantes para aumentar o rendimento e a taxa de produção de álcool, mas processos para produzir os próprios catalisadores em grande escala (toneladas métricas e acima) têm frequentemente encontrado problemas. Estes problemas incluem, em muitos casos, uma torta de filtro úmida que é difícil de manusear e/ou o precursor de catalisador seco que pode sofrer oxidação e auto aquecimento que leva a um declínio em atividade.
Petição 870180165067, de 19/12/2018, pág. 9/25
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Assim, aqueles habilitados na técnica ensinaram um método eficaz para converter uma torta de filtro úmida num catalisador final útil que tem desempenho em escala comercial que é comparável àquele obtido em escala laboratorial. Por exemplo, as patentes U.S. n s 4.752.623 para Stevens et al., e 4.825.013 para Quarderer et al., descrevem processos para secar várias preparações de catalisadores que incluem cobalto e molibdênio que incluem aquecer a 500°C numa atmosfera inerte tal como nitrogênio.
[004] Infelizmente, quando usados para produzir grandes volumes de catalisador para produção em escala piloto ou em escala comercial (0,1-100 tonelada métrica (t)), estes métodos podem resultar ainda em precursores de catalisadores que sofrem aumento de temperatura por oxidação. Esta oxidação pode levar à criação de fases oxi-sulfeto e óxido, que por sua vez reduzem a seletividade de catalisadores com relação aos álcoois. Estas fases não retornam facilmente para a fase de catalisador ativo de sulfeto, mesmo com um procedimento adicional separado de transformação em sulfeto. Além disso, em vários pontos nestes processos os precursores de catalisadores podem estar tão úmidos, tal que as partículas aderem umas às outras e não fluem, ou eles estão secos até um ponto de teor de umidade extremamente baixo (por exemplo, menos que 1 por cento em peso), que os torna mais facilmente auto oxidados e mais propensos a sofrer aumento de temperatura. Assim, há necessidade contínua na técnica por processos para preparar estes catalisadores que evitem os problemas supramencionados.
Sumário da invenção [005] Numa incorporação, a invenção provê um processo
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3/14 para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio compreendendo secar um precursor de catalisador a base de sulfeto de molibdênio precipitado em condições tais que se forme um precursor de catalisador particulado contendo de 12 a 15 por cento em peso de água e depois auto reduzir termicamente o precursor de catalisador particulado numa temperatura variando de 350°C a 550°C para formar um catalisador.
[006] Noutra incorporação, a invenção provê um processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio compreendendo tratar um precursor de catalisador a base de sulfeto de molibdênio precipitado num forno rotatório equipado com um fuso para mover o precursor de catalisador precipitado no e através do forno, em condições tais que o precursor de catalisador precipitado seja secado e auto reduzido termicamente. Em várias incorporações, o forno rotatório pode incluir uma, duas, três ou mais zonas de temperaturas distintas tendo temperaturas específicas para otimizar a secagem.
Descrição detalhada das incorporações [007] A invenção provê um processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio no qual um teor de umidade e outras condições nas quais o precursor de catalisador precipitado possa ser transformado em partículas e, em incorporações particularmente preferidas, em partículas fluindo livremente. Ele facilita também processamento adicional para preparar o catalisador final que pode ser apropriado para prática numa escala comercial. Quando aqui usado, o termo a base de sulfeto de molibdênio refere-se a catalisadores ou a precursores de catalisadores contendo pelo
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4/14 menos molibdênio e enxofre, mas que pode conter também metais adicionais incluindo, mas não se limitando a cobalto, níquel, ferro, cromo, manganês, tungstênio, vanádio e zircônio.
[008] O precursor de catalisador precipitado é o produto de reação a base de sulfeto de molibdênio que foi isolado da mistura reagente, mas ainda não submetido a qualquer processamento adicional. Este precursor de catalisador precipitado pode ser preparado, por exemplo, por uma reação de tetratiomolibdato de amônio e acetato de cobalto; de heptamolibdato de amônio, hidrogeno sulfeto de amônio e acetato de cobalto; ou de heptamolibdato de amônio e sulfeto de amônio. Discutem-se exemplos de metodologia apropriada para preparar o precursor de catalisador precipitado, por exemplo, em USP 4.825.013, que aqui se incorpora totalmente por referência.
[009] Uma vez preparado o precursor de catalisador precipitado, ele pode ser submetido a uma combinação de secagem a vácuo e filtração sob pressão, usando, por exemplo, um filtro de membrana ou diafragma, que resulta na formação de uma chamada torta de filtro úmida, ou o precursor de catalisador precipitado pode ser usado para formar uma suspensão de pasta semifluida que é depois secada por aspersão.
[010] Onde se selecionam secagem a vácuo e filtração sob pressão, a temperatura do secador a vácuo varia desejavelmente de 30°C a 70°C, mais desejavelmente de 39°C a 47°C, e a pressão do secador varia de 5 kPa a 30 kPa, mais desejavelmente de 10 kPa a 15 kPa. As pressões de filtração podem variar de 207 kPa a 620 kPa, desejavelmente de 379 kPa a 517 kPa. O tempo de secagem pode variar de 30 minutos a 24
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5/14 horas, desejavelmente de 30 a 120 minutos. Pode-se executar a secagem no secador a vácuo numa atmosfera inerte, por exemplo, nitrogênio, ou alternativamente empregando um suprimento de ar. Onde se emprega ar, a taxa de alimentação de ar varia desejavelmente de 28,37 L/min a 283,17 L/min (de 1 a 10 cm3/min) para um secador de volume igual a 100 L. Uma taxa de alimentação nesta faixa pode executar passivação do precursor de catalisador precipitado. Esta passivação ajudará reduzir qualquer auto aquecimento potencial que o precursor possa experimentar subsequentemente antes da auto redução, que por sua vez ajudará a preservar seletividade e atividade catalítica futura.
[011] Onde se seleciona secagem por aspersão, a concentração inicial do precursor de catalisador precipitado (fase dispersa) pode variar de 10 por cento em peso (% em peso) a 40% em peso de sólidos, mas desejavelmente, é de 20% em peso a 35% em peso de sólidos.
[012] Independentemente do método selecionado, é desejável que o teor de água do precursor de catalisador precipitado seja reduzido até um nível variando de 12% em peso a 15% em peso, quando ele está desejavelmente particulado e, portanto, referido como o precursor de catalisador particulado. Neste ponto, e em incorporações preferidas da invenção, o material está desejavelmente na forma de partículas fluindo livremente. Para partículas preparadas a partir de precipitado secado a vácuo, as partículas exibem desejavelmente um tamanho médio maior que 0,400 mm (maior que 40 mesh U.S.), mais desejavelmente maior que 0,841 mm (maior que 20 mesh U.S.) e ainda mais desejavelmente maior que 2,00 mm (maior que 10 mesh U.S.).
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Para materiais secados por aspersão, é típico partículas de diâmetro de 63 pm a 177 pm (230-80 mesh U.S.).
[013] Quando o precursor de catalisador particulado formado tiver o teor de água definido, ele pode ser mantido numa atmosfera inerte até ser submetido a auto redução térmica. Alternativamente, o precursor de catalisador particulado pode ser passivado numa etapa separada, admitindo que não se executou durante a etapa de secagem anteriormente descrita, por meio de exposição ao ar diluído (tendo uma concentração maior que 0,1 por cento em volume (% em volume) e menor que 20% em volume de oxigênio), e subsequentemente auto reduzido. Pode-se executar a auto redução aquecendo numa temperatura variando de 350°C a 550°C, mais desejavelmente de 450°C a 550°C, usando quaisquer meios conhecidos daqueles habilitados na técnica que seja útil para este nível de aquecimento. Tais meios podem incluir, mas não se limitando a um forno rotatório no qual se pode estabelecer e manter uma atmosfera inerte. A etapa de auto redução resulta em remoção da água restante bem como na produção de um produto tendo uma tendência reduzida de auto aquecimento em comparação com o produto de outros métodos, o que ajuda a preservar a atividade catalítica final.
[014] Numa incorporação particular da invenção, a secagem inicial do precursor de catalisador precipitado para formar o precursor de catalisador particulado, com ou sem passivação, e incluindo auto redução, pode ser eficaz e convenientemente executada num forno rotatório. Onde se seleciona tal meio, é útil incluir mais que uma zona de temperatura dentro do forno rotatório e, também opcionalmente um meio tal como um fuso para mover o precursor de catalisador precipitado no e
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7/14 através do forno, a fim de que ele sofra secagem e auto redução para formar um catalisador produto. Tais zonas de temperaturas distintas podem incluir, em determinadas incorporações, uma primeira zona de temperatura variando de 150°C a 400°C e uma segunda zona de temperatura variando de 450°C a 550°C. Em outras incorporações, podem ser empregadas três zonas distintas, incluindo, por exemplo, uma primeira zona de temperatura de 150°C a 250°C, uma segunda zona de temperatura de 300°C a 400°C, e uma terceira zona de temperatura de 450°C a 550°C. Em muitas incorporações que empregam este protocolo, pode-se executar secagem e auto redução sequencialmente em menos de 2 horas.
[015] Após o término das etapas de secagem e auto redução descritas acima, o catalisador pode então ser misturado com um promotor de metal alcalino, um lubrificante, e um material aglomerante de argila opcional, a fim de preparar corpos de catalisador formados tais como pelotas ou extrudados. O promotor de metal alcalino pode ser qualquer metal alcalino em forma livre ou combinada. Num exemplo não limitativo, o promotor de metal alcalino é carbonato de potássio. Desejavelmente, o promotor de metal alcalino varia em quantidade de 1% em peso a 20% em peso, com base no peso combinado dos três componentes e, se presente, do material aglomerante de argila opcional. Preferivelmente, o promotor de metal alcalino é de 5% em peso a 15% em peso, na mesma base. O promotor de metal alcalino pode ser simplesmente misturado seco com as partículas do catalisador a base de sulfeto de molibdênio ou as partículas podem ser impregnadas com o promotor de uma solução aquosa ou não aquosa de promotor. Desejavelmente, adiciona-se um lubrificante, tal
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8/14 como um estearato, numa quantidade de 2% em peso a 6% em peso, frequentemente de 4% em peso, com base no peso combinado dos três componentes e do material aglomerante de argila, para auxiliar a formação de pelotas. Desejavelmente, o material de argila opcional está presente numa quantidade variando de 5% em peso a 30% em peso, na mesma base. Em incorporações particulares, a quantidade de material aglomerante de argila é de 15% em peso a 25% em peso, na mesma base. Aqueles habilitados na técnica rapidamente serão capazes de determinar métodos e materiais apropriados que usarão na pelotização ou extrusão, se desejado, do catalisador aqui sem direção adicional.
[016] Os exemplos e exemplos comparativos seguintes pretendem ilustrar a invenção e não têm a intenção de ser nem devem ser construídos para limitar de nenhum modo a invenção. Exemplos
Exemplo Comparativo A [017] Prepara-se uma mistura reagente combinando 221,8 kg de acetato de cobalto, 300,3 kg de heptamolibdato de amônio, 1048,2 kg de sulfeto de amônio (aquoso (aq.)) (44,2% em peso), 1209,3 kg de ácido acético glacial e 4837,1 kg de água destilada num reator de 15,1 m . Permite-se que os componentes da mistura reagente reajam numa temperatura de 50,6°C a 64,4°C por um período de 1 hora (h) e depois mantidos a 60°C por 1 h para produzir uma solução produto. Bombeia-se a solução produto para uma prensa de filtro de membrana que contém 10 placas e se converte a solução produto em tortas de filtro que tenham uma espessura de 17 mm e um teor de umidade de 49,6% em peso, com base no peso da torta de filtro.
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9/14 [018] Carrega-se a torta de filtro úmida ou precursor de catalisador precipitado, pesando 95, 9 kg para um secador a vácuo cônico de batelada agitada de 100 L. Seca-se o material com óleo a 77°C na camisa, uma pressão absoluta de 13,3322 kPa (100 mm de Hg) (0°C), e uma purga de 42, 48 L/min de ar através da válvula de descarga parcialmente aberta. O temperatura interna varia de 39°C a 47°C. Para-se o secador quando tiverem sido coletados 26,8 kg de água. Quando se descarrega o secador, coletam-se numa cuba 23,0 kg de material como alcatrão, que foram aprisionados na válvula de descarga. Recuperam-se 35,9 kg de produto seco.
[019] Determina-se que o produto é uma lama viscosa que está muito úmida para se transferir para ou alimenta num forno rotatório, e ele é carregado de volta para o secador a vácuo juntamente com o material como alcatrão da válvula, e outros 140,1 kg de torta de filtro úmida. Nas primeiras 2 horas, seca-se o material usando as mesmas condições descritas acima. Nas 2 horas seguintes, aumenta-se a temperatura de camisa para 82°C e se interrompe a purga de ar. Mantém-se a válvula de descarga fechada durante o restante da operação. A temperatura interna varia de 43°C a 51°C. Determina-se, por inspeção visual e manual, que a batelada está apropriadamente seca para transferir para ou alimentar num forno rotatório, depois se passiva o material usando 84,95 L/min de ar/254,85 L/min de purga de nitrogênio por 2 h. Aumenta-se a temperatura interna para 77°C durante a passivação. Purga-se o secador com nitrogênio durante resfriamento. O produto desta batelada é um pó pulverulento muito seco tendo menos que 1% em peso de umidade.
Exemplo Comparativo B
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10/14 [020] Repetem-se as etapas de preparação do Exemplo Comparativo A, exceto que se muda o protocolo de secagem. Entretanto, as condições operacionais são as mesmas, incluindo uma temperatura de 82°C do óleo na camisa e uma pressão absoluta de 13,3322 kPa (100 mm de Hg) (0°C). Durante a secagem, não se usa uma purga de nitrogênio ou ar. A carga inicial é de 108,2 kg de torta de filtro úmida. Removem-se 40,8 kg de água da torta de filtro úmida, depois se carregam mais 60,8 kg torta de filtro úmida e a secagem continua. A temperatura interna varia de 41°C a 55°C. Determina-se, por inspeção visual e manual, que a batelada está seca, depois se desliga a bomba de vácuo e se libera o vácuo usando nitrogênio. Purga-se p secador com 84,951 L/min e nitrogênio e 28,317 L/min de ar por 2 h. Durante a passivação, a temperatura interna é de 40°C. Após 2 h de passivação, purgase o secador com 28,317 L/min de ar por 30 minutos. A temperatura interna diminui de 42°C para 38°C durante purga de ar. Embala-se o produto seco num saco purgado com nitrogênio num tambor de fibra.
[021] Observa-se durante esta operação que, se o material de torta de filtro úmida não estiver completamente seco como no Exemplo Comparativo A, o secador produzirá um produto como mármore ou rebordo. Percebe-se que este produto pode ser capaz de fluir, contanto que ele não esteja suficientemente úmido par ser “pegajoso e não compreender um componente pulverulento significativo. O produto seco desta batelada tem 18,1% em peso de água. Observa-se que este produto é pegajoso e, portanto, não “flui. Estabelece-se um alvo de menos que 15% em peso de água para futuras bateladas.
Exemplo Comparativo C
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11/14 [022] As condições de secagem e passivação são as mesma do Exemplo Comparativo B. Nota-se que a válvula de descarga parece muito quente. Purga-se a válvula com nitrogênio e se permite que a válvula resfrie antes da descarga. Determina-se que, quando o material no secador chaga ao fim do estágio de alcatrão, parte dele flui através da válvula de descarga parcialmente aberta e se coleta no topo da placa de aspersão. O ar de passivação causa oxidação do material na área entre a válvula e a placa. Como não há nenhuma misturação ou resfriamento, a válvula torna-se muito quente neste local.
[023] Resolve-se este problema instalando um gaxeta fina de aço inoxidável 316 entre a válvula de descarga e o secador. Perfuram-se quatro orifícios horizontalmente na gaxeta e se solda em cada orifício uma tubulação de 6,35 mm. Conecta-se a linha de ar/nitrogênio numa tubagem coletora que se associa em cada orifício. Em seguida, purga-se o secador sem abrir a válvula de fundo do secador. Espera-se que o produto produzido em secador corrigido tenha um teor oxidado
| reduzido, e | portanto, | tenha uma | atividade | catalítica | |
| relativamente | maior | que | a do produto | produzido | num secador |
| não corrigido. | |||||
| Exemplo 1 | |||||
| [024] Com | base | nos | problemas encontrados nos Exemplos |
Comparativos A-C, em particular o pó de produto muito seco (1% em peso de teor de umidade) do Exemplo Comparativo A e as partículas pegajosas do Exemplo Comparativo B, estabelece-se um protocolo de secagem melhorado incluindo carregar aproximadamente 113,4 kg de torta de filtro úmida num secador a vácuo de batelada agitada. Usando as medidas de teor de umidade, determina-se o teor de água da torta de filtro
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12/14 úmida. Seca-se a torta de filtro úmida em condições incluindo camisa a 82°C e 13,3322 kPa (100 mm de Hg) (0°C) . Não se purga o secador com ar ou nitrogênio durante a etapa de secagem. Dependendo da quantidade de água no material carregado, remove-se de 22,68 kg a 27,22 kg de água, e depois se desliga o secador a fim de carregar mais 68,04 kg de torta de filtro úmida. Quando a quantidade de água coletada passar para um teor de água de 15% em peso restante no produto, retira-se uma amostra do produto de secador. Se a amostra parecer úmida (isto é, pegajosa, não fluindo livremente), religa-se o secador e se removem mais 4,54 kg de água. Isto é repetido até o produto secado fluir livremente com um teor de água menor que 15% em peso. Quando a batelada secar a este ponto, interrompe-se o vácuo com nitrogênio, e se estabelece uma purga de nitrogênio de 169,9 L/min para resfriar a batelada. Quando a temperatura da camisa atingir 47°C, estabiliza-se o produto usando uma purga de 84,95 L/min de nitrogênio/28,32 L/min de ar por 2 h. Purga-se o secador com 28,32 L/min de ar por 30 minutos. Repete-se este procedimento de passivação se a temperatura se elevar acima de 50°C.
Exemplo 2 [025] Este procedimento produz um precursor de catalisador capaz de fluir, não pegajoso, desejavelmente agregado. Ajusta-se a temperatura de óleo de camisa em 95°C, o que resulta numa temperatura de camisa real de 82°C, devido à perda de calor nas linhas de transferência. Estabelece-se uma purga de ar de 56,63 L/min no fundo do secador. Deixa-se a purga durante todo o ciclo de secagem. Inicialmente, carrega-se o secador de batelada agitada com aproximadamente 113,4 kg de torta de filtro úmida. Usam-se os resultados de
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13/14 laboratório de cada gota de filtro para determinar o teor de água da torta de filtro úmida.
[026] Inicia-se a secagem a 82°C e vácuo de 13,3322 kPa (100 mm de Hg) (0°C). Após remoção de 22,68 kg a 27,22 kg de água, desliga-se o secador e se carrega com mais 68,04 kg de torta de filtro úmida. Quando a quantidade de água coletada passar para um teor de água de 15% em peso restante no produto, retira-se uma amostra do produto de secador. Se a amostra parecer úmida (isto é, pegajosa, não fluindo livremente), religa-se o secador. Se o resultado de laboratório da amostra for maior que 20% em peso de água, removem-se mais 6,80 kg de água e se retira outra amostra do produto. Se o resultado de laboratório for de 15% em peso a 20% em peso de água, removem-se mais 3,63 kg de água, e se retira nova amostra. Repete-se este procedimento até o produto seco ser de partículas fluindo livremente com um teor de água menor que 15% em peso.
[027] Durante a secagem, se a temperatura interna se elevar a um valor maior ou igual a 65°C, desliga-se a purga de ar, estabelece-se uma purga de nitrogênio de 56,63 L/min, e depois se para ação adicional até a temperatura cair para um valor abaixo de 65°C.
[028] Quando a batelada atingir um teor de água menor que 15% em peso, interromper-se-á o vácuo com nitrogênio e se estabelecerá uma purga de nitrogênio de 169,9 L/min para resfriar a batelada. Quando a temperatura de produto atingir 40°C, remove-se o produto do secador para o saco plástico purgado com nitrogênio num tambor plástico de 208,14 L. O produto final não auto aquece a uma temperatura acima de 100°C e está na forma de partículas fluindo livremente tendo
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14/14 um teor de umidade de 12% em peso a 15% em peso.
Exemplo 3 [029] Modifica-se o forno rotatório de 6 polegadas para incluir três zonas de temperatura. Adiciona-se um fuso na frente do forno para forçar a torta de filtro úmida no forno rotatório e impedir entupimento do forno. Ajusta-se a primeira zona de temperatura em 200°C; a segunda zona em 350°C; e a terceira zona em 500°C. Alimenta-se o material, que é o mesmo daquele do Exemplo 2 e Exemplos Comparativos AC anteriores, no forno numa taxa de 1 kg/h. O tempo de permanência no forno é de 1 h, com o material gastando 20 minutos em cada zona de temperatura. Mantém-se uma atmosfera inerte no forno rotatório durante todo o tempo de permanência. O produto final não auto aquece numa temperatura acima de 50°C e está na forma de partículas fluindo livremente tendo um teor de umidade de 12% em peso a 15% em peso. Continua-se a manusear o sólido numa atmosfera inerte na extensão prática para completar tanto o processo de composição (adição de argila, lubrificante, e promotor de metal alcalino, por exemplo, carbonato de potássio) como a pelotização subsequente.
Claims (9)
- REIVINDICAÇÕES1. Processo para preparar um catalisador a base de sulfeto de molibdênio, caracterizado pelo fato de compreender secar um precursor de catalisador precipitado contendo pelo menos um molibdênio e enxofre sob condições tais que se forme um precursor de catalisador particulado contendo de 12 a 15 por cento em peso de água, e depois auto-reduzir termicamente o precursor de catalisador particulado passivado numa temperatura variando de 350°C a 550°C para formar um catalisador; sendo que o precursor de catalisador particulado passivado torna-se passivado tanto durante a etapa de secagem quanto após a etapa de secagem, de modo que o precursor de catalisador particulado antes de ser auto-reduzido autoaqueça para não mais que 100°C durante a exposição ao ar; e sendo que se a passivação do precursor de catalisador particulado ocorrer após a etapa de secagem, a passivação é realizada por meio de exposição ao ar diluído, tendo uma concentração de > 0,1 por cento por volume (%vol) e menos que (<) 20% em volume de oxigênio.
- 2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o precursor de catalisador precipitado ser preparado a partir de um produto de reação de acetato de cobalto, heptamolibdato de amônio e sulfeto de amônio; ou de tetratiomolibdato de amônio e acetato de cobalto; ou de heptamolibdato de amônio e sulfeto de amônio.
- 3. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de o precursor de catalisador precipitado ser secado quer por filtração sob pressão seguida por secagem a vácuo, ou preparando uma suspensão do precursor de catalisador precipitado e depois secando por aspersão aPetição 870180165067, de 19/12/2018, pág. 23/252/2 suspensão, em condições apropriadas para formar o precursor de catalisador particulado.
- 4. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de a secagem a vácuo incluir expor o precursor de catalisador precipitado ao ar, com ou sem nitrogênio.
- 5. Processo, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de o precursor de catalisador particulado ser seco a vácuo e na forma de partículas fluindo livres tendo um tamanho médio maior que 0,400 mm (40 mesh U.S.).
- 6. Processo, de acordo com a reivindicação 1, pelo fato de a auto-redução ser realizada rotatório.
- 7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado em um forno caracterizado pelo fato de o forno rotatório ser equipado com um fuso para mover o precursor de catalisador precipitado no e através do forno.
- 8. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado
pelo fato de o forno rotatório ter pelo menos duas zonas de temperaturas distintas, incluindo uma primeira zona de temperatura de 150°C a 400°C, e uma segunda zona de temperatura de 450°C a 550°C. - 9. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de o forno rotatório ter pelo menos três zonas de temperaturas distintas, incluindo uma primeira zona de temperatura de 150°C a 250°C, uma segunda zona de temperatura de 300°C a 400°C, e uma terceira zona de temperatura de 450°C a 550°C.
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