BR112012031331B1 - Método e dispositivo para a monitoração e/ou otimização de processos de moldagem por injeção - Google Patents

Abstract

método e dispositivo para a monitoração e/ou otimização de processos de moldagem por injeção. a invenção refere-se a um método e um dispositivo para a monitoração e/ou otimização dos processos de escoamento, em particular em processos de moldagem por injeção, no qual vibrações causadas por um fluxo de um material são detectadas e analisadas, em que um espectro de vibração é detectado em momentos diferentes ou em uma forma (praticamente) contínua, e submetido a uma análise multidimensional.

Description

(li) br 112012031331-2 Bi ||||||||||||||||| ||| ||| || ui ui miI ui ui III '^ll*BR112012031331B1* (22) Data do Depósito: 07/06/2011 República Federativa do Brasil (45) Data de Concessão: 17/03/2020 Ministério da Economia Instituto Nacional da Propriedade Industrial (54) Tftulo: MÉTODO E DISPOSITIVO PARA A MONITORAÇÃO E/OU OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO (51) Int.CI.: B29C 45/56; B29C 45/76; G01F 1/66; G01N 29/14. (30) Prioridade Unionista: 07/06/2010 DE 20 2010 007 655.2. (73) Titular(es): ULRICH SEUTHE. (72) Inventor(es): ULRICH SEUTHE. (86) Pedido PCT: PCT EP2011002786 de 07/06/2011 (87) Publicação PCT: WO 2011/154123 de 15/12/2011 (85) Data do Início da Fase Nacional: 07/12/2012 (57) Resumo: MÉTODO E DISPOSITIVO PARA A MONITORAÇÃO E/OU OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO. A invenção refere-se a um método e um dispositivo para a monitoração e/ou otimização dos processos de escoamento, em particular em processos de moldagem por injeção, no qual vibrações causadas por um fluxo de um material são detectadas e analisadas, em que um espectro de vibração é detectado em momentos diferentes ou em uma forma (praticamente) contínua, e submetido a uma análise multidimensional.

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO E DISPOSITIVO PARA A MONITORAÇÃO E/OU OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO".

Campo da Invenção [001] A presente invenção refere-se a um método e a um dispositivo para a monitoração e otimização de processos de moldagens por injeção na base de uma análise do espectro de vibrações formado antes, durante e/ou após a moldagem por injeção de um componente. Antecedentes da Invenção [002] Na moldagem por injeção são prensados em fôrmas especiais materiais líquidos, após o processo do enchimento são arrefecidos e, em seguida, retirados.

[003] No caso, todo o processo é marcado por diferentes estados de pressão, temperatura, flexões, estados agregados similares, estados estes adequados ao respectivo material que está sendo moldado por injeção.

[004] Normalmente, o material de moldagem por injeção terá de ser aquecido e depois em regime de alta pressão, por exemplo, de até 10 MPa (100 bars), terá de ser prensado em fôrmas mais ou menos complexas, sendo que o canal ou material liquefeito atravessa canais de volumes diferenciados, sendo arrefecido nas paredes, ou seja, onde adere, ficando recalcado em pontos estreitos e recebe, de modo forçado, alterações na direção.

[005] No término do processo de enchimento original, pela chamada prensagem sequencial, o volume do material de enchimento que contrai no arrefecimento é enchido com material adicional, a fim de assegurar um enchimento completo da fôrma.

[006] A ferramenta de moldagem terá de receber as forças correspondentes, prever a eliminação de calor correta e no fim tornar a ejetar o material da fundição da moldagem por injeção.

[007] Outros elementos da unidade preparam o material para a moldagem por injeção em sentido térmico e técnico de pressão para o processo da moldagem por injeção.

[008] Através de diferentes variantes do processo podem ocorrer falhas ou deficiências na produção dos componentes moldados por injeção.

[009] Por exemplo, é possível que - a fôrma não seja totalmente cheia, - um elemento saliente da fôrma se rompe, - velocidades de arrefecimento variadas resultam em tensões no componente moldado por injeção, - interrupções no ciclo de arrefecimento falsificam o perfil de temperatura no arrefecimento, - o componente moldado por injeção é danificado por ejeto-res com falhas, - o provimento de material, ou seja, o preparo, é falho, - a temperatura e, portanto, a viscosidade diverge, resultando em diversas falhas de enchimento e de arrefecimento, - comportamento explosivo em regime de pressão resulta em falhas de enchimento e em material queimado.

[0010] As falhas acima mencionadas, além de outras, somente dificilmente podem ser identificadas. Assim sendo, com base em um componente moldado por injeção falho, a causa da falha terá de ser determinada através de ponderações e testes técnicos. Frequentemente, componentes falhos de moldagem por injeção não podem ser facilmente reconhecidos como tais, de maneira que podem vir a ser produzidas grandes quantidades refugadas, antes de ser reconhecida a falha, podendo em seguida ser otimizado o processo, por alterações experimentais de parâmetros.

[0011] Além disso, ferramentas de moldagem por injeção podem atingir um valor de vários cem mil de euro. O controle do seu funcionamento ordenado, bem como a realização de trabalhos de manutenção de acordo com os prazos são, portanto, de elevado interesse econômico.

[0012] A partir do documento WO2010/051954 passou a ser conhecido um processo baseado em som para o teste de componentes. Não obstante, a área de emprego está restrita a componentes fixos e sua usinagem, por meio de remoção de aparas, de formação etc.

Sumário da Invenção [0013] Partindo desta situação, o objetivo da invenção reside em criar um processo e um dispositivo para o controle e otimização de processos de moldagem por injeção, com os quais é viabilizado um controle preciso e/ou uma avaliação de um processo de moldagem por injeção.

[0014] Esta tarefa será solucionada de modo correspondente as características das reivindicações 1 ou 9.

[0015] Neste sentido, sensores de som corpóreo podem ser unidos ou acoplados de forma direta ou indireta com a fôrma para molda-gem por injeção, ou seja, com aparelhagem de enchimento, sendo medidas as vibrações geradas no processo de moldagem por injeção dentro da fôrma, ou seja, no aparelho, bem como pela movimentação da ferramenta no fechamento, abertura e ejeção.

[0016] Essas vibrações, especialmente na faixa de frequência de até 200 kHz, permitem fazer conclusões sobre o processo e suas es-pecificidades que atualmente está dentro lugar.

[0017] Foram memorizados modelos de referência relativos à ferramenta, material e demais particularidades do processo, na base de uma medição completa de processo, a fim de servirem como comparação para as sequências futuras do processo. Cada desvio de sinal poderá ser alocado a uma alteração do processo, com base tecnológi- ca, sendo aproveitado para o controle e regulagem do processo.

[0018] Influência por especificidades ou alterações das ferramentas ou dos elementos da máquina, ou seja, do controle e dos meios operacionais participantes, expressam-se no modelo de vibrações do som corpóreo.

[0019] As vibrações no corpo sólido, especialmente na ferramenta (por exemplo, fôrma de moldagem por injeção) são captadas por sensores de som corpóreo em superfícies das ferramentas ou na ferramenta. Eventualmente poderá estar previsto outro sensor para, por exemplo, controlar diretamente um dispositivo alimentador de material como, por exemplo, um conjunto ejetor, um caracol ou um extrusor. Um sensor separado poderá também estar previsto em um dispositivo de arrefecimento para a fôrma. Podem ser reequipados de custo vantajoso e simples em dispositivos já existentes, como fôrmas para mol-dagem por injeção, são sensores nas respectivas faces externas. Ali podem ser atarraxados, colados, prensados etc. Caso um sensor for previsto em uma face interna, ou seja, em uma face voltada na direção do compartimento oco, poderá melhor acolher vibrações. Assim, é dispensado o amortecimento pelo material da fôrma. Isto pode tornar audíveis vibrações que na disposição do sensor em uma face externa da fôrma não são mensuráveis. A distância da falha de sinal pode aumentar em uma ordem de grandeza. Um sensor, disposto na face interna da fôrma poderá influenciar o fluxo do material dentro da fôrma, bem como outras propriedades como, eventualmente, o comportamento de arrefecimento. Para minimizar estas influências, um sensor para a face interna da fôrma pode estar integrado na face interna de forma completa ou ao menos parcial. Aqui poderá estar previsto um recorte como eventualmente uma perfuração para o sensor. O sensor poderá estar alinhado a topo com a face interna ou poderá estar recoberto por uma camada de material vedante ou de fixação como eventualmente resi na, o qual convenientemente será usado de qualquer maneira. Uma embutição do sensor desta forma poderá também ser feita no lado externo da fôrma, quando então terá de ser previsto um recorte que se projeta desde o lado externo para dentro da fôrma, dentro do qual o sensor poderá ser posicionado. Quanto mais fundo for o recorte, tanto mais próximo o sensor poderá ser posicionado, em relação aos processos de fluxo e/ou de arrefecimento no interior da fôrma.

[0020] Também poderão ser usados para o registro do espectro vibratório por meio de sensores, abrangendo um elemento piezo, e que estão previstos em fôrmas para teste de pressão ou semelhante procedimento.

[0021] As vibrações são exploradas com elevada frequência e digitalizadas, sendo depois apresentadas e analisadas dentro da faixa de frequência.

[0022] A apresentação da frequência verifica-se na base de numerosas transformações de frequência em períodos de tempo sequenciais que representam o percurso temporal das características da frequência e intensidades das vibrações. Com isto torna-se possível identificar diferentes fontes de som em virtude de sua frequência inerente, de sua posição temporal e de sua dinâmica especial.

[0023] Os valores explorados de frequência transformada serão, com esta finalidade, projetados em um perfil de altura que é constituído pelas coordenadas como sejam tempo, frequência e intensidade sonora.

[0024] Além disso, o estado da ferramenta poderá ser determinado baseado nas suas emissões sonoras, tanto em estado operacional como também por estados de movimento e de pressão, realizados especialmente para fins de teste.

[0025] Tanto o desgaste como também danos se expressam parcialmente em ruídos de trabalho modificados, que podem fornecer in formações se a ferramenta requer manutenção ou se ainda pode passar por um número de ciclos de trabalho.

[0026] Para esta finalidade, a ferramenta (por exemplo, o molde para moldagem por injeção) será equipada, ou permanentemente ou temporariamente apenas, para fins de teste, com sensores de som corpóreo.

[0027] No estado novo, ou no estado bom, será registrado um modelo de referência dos ruídos de movimentação e do processo da ferramenta. Todas as medições seguintes serão comparadas com este modelo referencial, sendo realizada uma quantificação do grau do desgaste, baseado nas emissões divergentes do som corpóreo.

[0028] É importante aqui uma solução suficiente da sequência de trabalho dinâmica em termos de tempo, frequência e intensidade dos sinais do som corpóreo que deve ser atingidos para que seja viabilizada uma alocação do sequenciamento da movimentação aos diferentes elementos de ferramentas.

[0029] A captação de acordo com a invenção, do espectro vibratório em diferentes tempos e preferencialmente continuamente, ou quase continuamente, com uma taxa de amostragem conveniente, permite uma avaliação multidimensional dos dados, que constituem uma base para uma avaliação precisa de um componente, peça trabalhada, ferramenta e/ou de uma usinagem.

[0030] A avaliação multidimensional de dados pode ser ilustrada para uma forma de realização preferida com três dimensões, por exemplo, por uma paisagem que pode se estender, por exemplo, em um espaço formado por um eixo de frequência, temporal e de amplitude. A paisagem visualiza as emissões sonoras no decurso temporal e apresenta, no caso, características marcantes que constituem sempre quase uma impressão digital. Estas características marcantes podem ser verificadas com métodos adequados. Da mesma maneira, podem ser verificados desvios dessas características marcantes. Também, para determinadas falhas ou tipos de falhas podem ser verificadas características marcantes nos dados multidimensionais. Como um todo, baseado nos dados multidimensionais, os quais na forma de realização preferida constituem uma paisagem no espaço de frequência -tempo - amplitude pode-se verificar com alto grau de confiabilidade a qualidade de um processo de moldagem por injeção, especialmente ainda durante o processo da moldagem por injeção, o que pode ser feito em tempo real. Também poderá ser determinado e identificado o grau de desgaste da ferramenta ou uma falha de ferramenta como eventualmente uma ruptura, com base nas características marcantes correspondentes. Finalmente, poderá ser verificado o desvio de características marcantes esperadas e a coincidência com características de falhas poderá diagnosticar uma determinada falha ou tipo de falha. [0031] De preferência, a avaliação será realizada de forma automática na base de um reconhecimento de um padrão. Para o reconhecimento multidimensional e especialmente tridimensional de padrão podem ser usados algorítimos adequados que, de forma rápida e confiável, e com parâmetros de reconhecimento reguláveis, podem ser concretizados em computador, acessando dados memorizados do espectro vibratório ou processando os dados do espectro vibratório em tempo real.

[0032] Um banco de dados de amostras, adequadas para um determinado uso, estará convenientemente previsto. No caso, as amostras podem ser memorizadas e/ou definidas por funções, em formas de segmentos da paisagem de amostra, eventualmente com faixas de tolerâncias.

[0033] Para uma avaliação automatizada está preferencialmente previsto formar uma envolvente do espectro vibratório captado ou de segmentos desses espectros, fazendo uma comparação com uma en volvente de comparação. A envolvente será formada no caso, por exemplo, através de uma função de alisamento, pela mediação de pontos de dados vizinhos no espaço ou mediante emprego de processos convenientes para o alisamento de dados multidimensionais. O desvio entre a envolvente e a envolvente de comparação poderá servir de base dividida para a avaliação de um componente, de uma peça trabalhada, de uma ferramenta e/ou de processos, como seja, por exemplo, a qualidade de um processo de moldagem por injeção. Além disso, o uso de uma envolvente permite identificar automaticamente segmentos de processo como eventualmente uma ruptura de fluxo, uma falha de ejeção, oscilações na pressão ou semelhantes fatores. Além disso, será aprimorado o reconhecimento de padrão pelo emprego de uma envolvente e a taxa de reconhecimento será aperfeiçoada. [0034] O espectro vibratório para o controle de processos de fluxo, especialmente na moldagem por injeção, será captado e avaliado preferencialmente até 200 kHz e/ou em banda larga.

[0035] O espectro vibratório captado será preferencialmente submetido a uma análise de frequência - tempo. Pela análise de frequência - tempo torna-se possível, por um lado, alocar pelo eixo temporal as vibrações acolhidas ao sequenciamento do processo e, por outro lado, as vibrações que interessam poderão ser separadas de vibrações que não interessam, com eventualmente vibrações da máquina e vibrações de preferência que ocupam outras faixas de frequência. Portanto, a avaliação pode se concentrar na faixa característica para o respectivo emprego.

[0036] O espectro vibratório será preferencialmente captado com uma resolução de frequência que corresponde aos processos condicionados do fluxo e/ou processos térmicos e eventualmente a outros fatores dependentes do emprego. Ficou demonstrado que frequências de até 200 kHz, parcialmente até 100 kHz aqui são completamente suficientes. Será conveniente na faixa de frequência inferior um limite que possa captar fluxos laminares do material. A frequência para tanto necessária depende, entre outros fatores, das propriedades do material, da pressão da injeção e da conformação do corpo oco a ser atravessado pelo fluxo.

[0037] O espectro das vibrações poderá ser registrado com as coordenadas: freqüência f, tempo t e amplitude A. Esta capacitação adapta-se para uma análise numérica no computador, sendo que as coordenadas também podem ser funções a(f), b(t) e/ou c(A) da frequência f, do tempo t, ou seja, da amplitude A, ou a(f, t, A), b(f, t, A) e/ou c(f, t, A) de maneira que é memorizado um conjunto tridimensional em uma dependência funcional dada para com f, t, A, por exemplo, (lf, MT, nAx), sendo que l, m, n, x são números aleatórios. Para ilustração e/ou análise prática, o espectro de vibrações poderá ser graficamente representado com as três coordenadas. No caso, pode ser selecionada uma apresentação tridimensional, na qual a frequência e o tempo abrangem um plano e pela amplitude (ou por uma função da amplitude) é definido um perfil de altura. Uma representação gráfica deste tipo facilita o reconhecimento das vibrações relevantes para serem avaliadas, por exemplo, estas podem ser alocadas ao sequencia-mento da usinagem pela separação no eixo temporal, estando separadas de vibrações de interferências e semelhantes processos no eixo da frequência.

[0038] Para acolher as vibrações será usado preferencialmente um sensor sonoro, especialmente um sensor sonoro piezo. Esses sensores sonoros podem processar as altas frequências necessárias de acordo com a invenção, apresentam uma grande largura de faixa de frequência, podem ser produzidos a custo vantajoso e estão isentos de manutenção.

[0039] O sensor, especialmente o sensor sonoro que pode estar disposto na ferramenta (fôrma) ou em um componente acoplado por vibrações com a ferramenta, após a sua montagem e de preferência também periodicamente depois da montagem, ou antes, de cada uso, será calibrado. Desta maneira, será assegurada uma alta precisão permanente da medição. Uma calibragem será especialmente conveniente quando o sensor for montado em uma nova ferramenta ou será separado para fins de manutenção, tendo que ser novamente montado, já que pela montagem poderá se registrar outro comportamento acoplador. Para o efeito de calibragem, de acordo com a invenção, o sensor sonoro será sujeito com um determinado impulso elétrico para emitir um sinal sonoro. Em seguida será captado o eco do sinal sonoro, sendo comparado com um eco teórico. Desta maneira, poderá ser determinada a qualidade do acoplamento do sensor sonoro na peça trabalhada ou na ferramenta, ou no componente, sendo considerado na medição.

[0040] Preferencialmente, a avaliação será feita em tempo real. Desta maneira, é dispensada a necessidade de memorizar dados, Por uma memorização dos dados poderá ser conveniente em componentes relevantes para a segurança, para a comprovação a isenção de falhas ou para a comprovação de uma falha. Os dados podem ser memorizados completamente para todo o processo da usinagem ou para toda a duração do controle de uma peça ou de um componente, ou apenas por segmentos em faixas temporais, dentro das quais foram reconhecidas características interessantes.

[0041] Outro aspecto da invenção refere-se à transformação do espectro vibratório ou de uma de suas faixas de frequência interessantes, no espectro sonoro audível por meio de uma função ou ilustração adequada, por exemplo, linear. Isto possibilita uma observação, ou seja, avaliação acústica por uma pessoa. Convenientemente, a observação acústica será realizada de maneira complementar à avaliação mul- tidimensional, mas também poderá substituí-la.

[0042] Em uma modalidade especialmente conveniente, para falhas serão reconhecidas amostras típicas no espectro vibratório. Aqui, entre outros fatores, poderá resultar uma simplificação da avaliação que se restringe ao reconhecimento falho.

[0043] A invenção também permite reconhecer rupturas de tensão, produzidas por oscilações de temperatura, ou dados gerais devidos à ação externa.

[0044] Assim sendo, a invenção cria um processo e dispositivo que possibilitam o controle, garantia de qualidade e otimização de processos de fluxo de uma maneira geral e em processos de moldagem por injeção especialmente, em forma automatizada.

[0045] Outras características e modalidades da invenção resultam das reivindicações, bem como da subsequente descrição, com referência à figura anexa.

Descrição das Modalidades [0046] Em seguida, a invenção será inicialmente descrita com base em um exemplo de execução de um processo de moldagem por injeção.

[0047] O dispositivo 1, apresentado na figura, para o controle de um processo de moldagem por injeção abrange um sensor 2 para a captação de vibrações, o qual está, por exemplo, montado em uma ferramenta 3, dentro da qual será injetado plástico 4 para conformar uma peça 5, sendo a injeção feita com elevada pressão. O sensor 2 está unido com um conjunto avaliador 6, por exemplo, um computador. O material, no presente caso plástico 4, será alimentado por um dispositivo alimentador de material 7 que pode ser um recipiente, um extru-sor, um caracol etc.

[0048] Preferencialmente, o sensor 2 será um sensor de som cor-póreo, por exemplo, um sensor piezo e preferencialmente pode captar não apenas sinais sonoros corpóreos, porém também poderá transmitir. A transmissão de sinais sonoros corpóreos é especialmente conveniente para o exame ativo de processos de fluxo “de reduzida sonoridade”, porque assim podem ser produzidas excitações vibratórias. Outros tipos de sensores também podem ser usados desde que possam registrar vibrações dentro da faixa de frequência interessante, como sejam, por exemplo, sensores de movimentos.

[0049] O sensor 2 está acoplado, por exemplo, conforme mostrado no exemplo, na ferramenta 3 ou em um componente com esta acoplada vibratoriamente, de tal maneira que possa registrar vibrações em consequência do processo de fluxo e/ou reações térmicas. No caso mais simples, o sensor está atarraxado. Poderá também ser disposto dentro da fôrma 3 ou poderá ser introduzido por fora ou por dentro, em um recorte correspondente. Também poderá ser usado um sensor que realmente serve para outras finalidades como, por exemplo, a medição da pressão.

[0050] Durante o processo operacional, surgem vibrações que são registradas pelo sensor 2. Para tanto, o sensor 2 está conformado de tal maneira que pode registrar frequências entre um valor limite inferior e um valor limite superior. De uma maneira ideal, o valor limite inferior será 0 e o valor limite superior será 200 kHz, de maneira que pode ser registrado todo o espectro interessante. Será conveniente na prática um valor limite superior mínimo de 50 kHz, preferencialmente, no mínimo 100 kHz. Frequências abaixo de 10 kHz ou 50 kHz no teste de desgaste de ferramentas, na prática, serão preferencialmente amortecidas ou separadas por não conterem informações que possam ser aproveitadas, de maneira que será conveniente um correspondente valor limite inferior. Nos processos de fluxo e especialmente nos processos de moldagem por injeção, todavia, será conveniente um valor limite nitidamente inferior como aproximadamente 50 Hz ou 100 Hz, porque também nesta faixa de frequência reduzida surgem vibrações características aproveitáveis, possivelmente devido a fluxos laminares. De modo preferido, portanto, será uma faixa de frequência de banda larga, situada quase entre 0 Hz e aproximadamente 200 kHz, já que desta maneira se apresentam vibrações características tanto na faixa de frequência baixa como também na faixa de frequência alta.

[0051] As vibrações captadas pelo sensor 2 serão avaliadas de forma multidimensional. Para tanto, o espectro de vibrações registradas poderá ser memorizado em caráter intermediário na unidade de avaliação 6, a qual, preferencialmente, é um computador com interface adequada e meios de memorização adequados.

[0052] Na unidade de avaliação 6 uma análise de frequência-tempo poderá ser feita de tal maneira que o espectro vibratório é apresentado graficamente e/ou analisado numericamente ainda durante a captação ou depois.

[0053] Uma apresentação pode ocorrer em forma tridimensional com as coordenadas, tempo, frequência e amplitude (ou amplitude máxima, ou intensidade, ou semelhante fator), ou pode ser ilustrado de forma bidimensional, sendo que linhas de altura tornam visível a amplitude.

[0054] Podem ser reconhecidas amostras que são características para o respectivo processo de moldagem por injeção. Essas amostram resultam também para falhas. Pelo reconhecimento de padrão, podem, por conseguinte, ser reconhecidos etapas de processo, sendo avaliados, sendo, por exemplo, determinada uma medida para o desvio de uma amostra e sendo também reconhecidas e identificadas falhas, de qualquer modo ainda desvios do comportamento normal ainda durante a injeção e posteriormente no arrefecimento, endurecimento e extração da fôrma.

[0055] Junto ou dentro da alimentação de material 7 e/ou em um dispositivo de arrefecimento eventualmente existente para o molde 3, poderá também estar previsto um sensor para controlar a alimentação de material, ou seja, o dispositivo de arrefecimento e para poder determinar, por exemplo, uma falha. Caso, um dispositivo de arrefecimento deste tipo abranger canais na ferramenta 3, em um desses canais ou adjacente, ou desembocando ali o sensor 2, o qual então poderá também controlar tanto o arrefecimento como também o próprio processo da moldagem por injeção ou poderá ser disposto um sensor adicional.

REIVINDICAÇÕES

Claims (15)

1. Método para a monitoração e/ou otimização dos processos de moldagem por injeção, em que em consequência de um fluxo de um material, o qual é injetado em um molde, vibrações resultantes são detectadas e avaliadas, caracterizado pelo fato de que um espectro de vibração é detectado quase) continuamente e é submetido a uma análise multidimensional incluindo uma análise tempo-frequência e um reconhecimento de padrão.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as vibrações são detectadas antes, durante e/ou após a injeção do material num molde.

3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que é usado um sensor de vibração inserido sobre uma superfície exterior do molde, sobre uma superfície interior do molde e/ou pelo menos parcialmente no molde.

4. Método de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que o ruído de estrutura na forma de uma frequência de até 200 kHz é detectado.

5. Método de acordo com uma das reivindicações de 2 a 4, caracterizado pelo fato de que são usados um sensor adicional acústico em uma fonte de material e/ou um sensor adicional acústico em um dispositivo de resfriamento para o molde, para detectar pelo menos um espectro de vibração adicional e para controlar e/ou otimizar a alimentação de material e respectivamente o resfriamento.

6. Método de acordo com uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que são geradas condições de movimentos e/ou condições de pressão no molde e/ou durante a injeção do material para fins de teste.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que um sensor de som (2) é usado com um elemento piezoelétrico para receber o espectro de vibração.

8. Método de acordo com uma das reivindicações de 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a avaliação é realizada substancialmente em tempo real.

9. Dispositivo (1) para a monitoração e/ou otimização dos processos de moldagem por injeção, em particular através da realização do método como definido em qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o dispositivo é acoplável a um sensor (2) para a detecção de um espectro de vibração resultante de um processo de escoamento quando da injeção de um material em um molde, e um dispositivo de avaliação (6) para a avaliação multidimensional do espectro de vibração detectado (quase) continuamente por meio de análise tempo-frequência e reconhecimento de padrão.

10 . Dispositivo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o sensor (2) está disposto em um molde, no qual o material é injetável sob pressão e/ou temperatura elevada.

11 . Dispositivo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado por um sensor adicional acústico em uma fonte de material, tal como um parafuso ou um dispositivo de extrusão e/ou por um sensor adicional acústico em um dispositivo de resfriamento para o molde, para receber pelo menos um espectro de vibração adicional, e para monitorar e/ou otimizar a alimentação de material e o resfriamento.

12 . Dispositivo de acordo com uma das reivindicações de 10 a 12, caracterizado pelo fato de que o sensor (2) é disposto sobre uma superfície interna do molde.

13 . Dispositivo de acordo com uma das reivindicações de 10 a 13, caracterizado pelo fato de que o molde tem elementos de resfriamento, nos quais um sensor adicional (2) é disposto.

14 . Dispositivo de acordo com uma das reivindicações de 9 a 11, caracterizado pelo fato de que o sensor ou sensores podem de tectar ruído de estrutura produzido pelo fluxo laminar do material de escoamento.

15 . Dispositivo de acordo com uma das reivindicações de 9 a 11, caracterizado pelo fato de que o sensor ou sensores podem detectar ruído de estrutura a uma frequência de até 200 kHz.