CN105818346A - 测量设备 - Google Patents

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Abstract

一种用于接收来自设置在注射模塑设备处的传感器的作为测量目标信号的检测信号的测量设备，其中所述注射模塑设备包括模具，并选择性地将模塑材料注入每个模具中，所述测量设备包括输入端，从注射模塑设备输出的触发信号被输入其中，所述触发信号表示对模塑材料注入每个模具进行的计时。

Description

测量设备
技术领域
本公开涉及一种用于对来自传感器的并作为测量目标信号而输入的检测信号进行采样的测量设备，所述传感器安装在注射模塑设备处，例如旋转台型注射模塑设备等，所述注射模塑设备包括模具并能选择性地将模塑材料注入每个模具中。
背景技术
包括测量设备和安装在注射模塑设备处的传感器的注射模塑测量系统是已知的。所述注射模塑测量系统被配置为，通过使用传感器来检测注射模塑设备模具中的诸如树脂等模塑材料的行为，并将作为检测结果的波形实时地输出到信息处理设备，例如个人计算机等。测量数据可用于设置最佳模塑条件、自动分类劣质物品、质量管理、模具评估等。此外，注射模塑测量系统可以基于传感器的检测信号监测测量值并在发生异常时输出警报。通过输出警报，可停止所述注射模塑设备的操作或可以区分劣质物品。
公开号为2008-36975的日本专利申请公开了一种技术，其中用安装在注射模塑设备处的传感器(测压元件20)检测腔中树脂的压力，并用放大器放大传感器的检测信号。
关于注射模塑设备，已知的有，例如，包括模具并选择性地将模塑材料注入每一个模具中的旋转台型注射模塑设备等(参见例如，公开号为2008-254260和2005-119117的日本专利申请)。例如，在旋转台上设置有两个模具，例如A表面和B表面，的情况下，模塑材料通过旋转台的旋转被交替注入A表面和B表面中。
在用于注射模塑设备(其选择性地将模塑材料注入到模具中)的注射模塑测量系统中，优选对每个模具单独进行测量或异常检测。
要做到这一点，可以考虑采用具有下述结构的系统：其中为注射模塑设备中的每个模具设置传感器，并将来自每个模具的传感器的传感器检测信号输入到每个测量设备，提供与模具数量一样多的测量设备。
然而，在提供的测量设备与模具数量一样多的情况下，成本增加，这是不期望的。
发明内容
鉴于上述情况，本公开内容提供了一种测量设备，其能够在注射模塑设备的注射模塑测量系统中，使用基于模具的传感器检测信号分别进行测量，从而防止增加成本，其中所述注射模塑设备选择性地将模塑材料注入模具中。
根据本公开的一个实施例，提供了一种测量设备，用于接收来自传感器的作为测量目标信号的检测信号，所述传感器设置在注射模塑设备处，所述注射模塑设备包括多个模具并能选择性地将模塑材料注入到每个模具中，所述测量设备包括：多个输入端，从注射模塑设备输出的多个触发信号被输入该输入端中，所述触发信号指示对模塑材料注入到每个模具中进行的计时。
通过使用所述测量设备，可以通过检查输入有触发信号的输入端来识别与输入的触发信号对应的模具。
上述测量设备还包括操作单元，所述操作单元配用于进行模具确定，基于每一个触发信号所输入的所述多个输入端之一确定正在注入模塑材料的模具；并根据模具确定结果，使用基于模具的检测信号分别进行测量操作。
相应地，可以对注入有模塑材料的每个模具单独进行测量操作。
在上述测量设备中，操作单元执行异常判定，响应于所述多个触发信号的每个输入，使用检测信号来确定测量值是否异常，并且其中，当操作单元确定测量值异常时，针对模具确定中所确定出的模具输出警报信号。
相应地，异常判定和报警输出可以针对每个注入有模塑材料的模具单独执行。
在上述测量设备中，操作单元依据模具确定结果来选择在异常判定中使用的异常判定方法。
相应地，异常判定方法可根据模具进行切换。
在上述测量设备中，所述传感器为压力传感器，用于检测注入模具的模塑材料的压力，所述操作单元使用所述检测信号进行压力测量。
模塑材料注入模具(腔)的压力是决定模塑品质的重要因素。
在上述测量设备中，注射模塑设备是旋转台型注射模塑设备，其中模具设置在旋转台上。
在旋转台型注射模塑设备中，模具的位置通过旋转而改变，因此，操作员等难以通过眼睛观察识别出正在注入模塑材料的模具。因此，本公开的测量设备适用于旋转台型注射模塑设备。
本公开提供的测量设备能够在注射模塑设备的注射模塑测量系统中，利用基于单个模具的传感器检测信号分别进行测量，从而防止成本增加，其中所述注射模塑设备选择性地将模塑材料注入每个模具中。
附图说明
本公开的目的和特征将在以下结合附图对实施例的描述中变得显而易见，其中：
图1示出了第一实施例的注射模塑测量系统的示意结构；
图2说明了第一实施例的测量设备的内部结构；
图3示出了管理软件的设置画面的一个例子；
图4说明了对压力测量值的异常判定方法；
图5是一个压力测量过程的流程图；和
图6示出了第二实施例的注射模塑测量系统的结构。
具体实施方式
下文中，将对本公开的实施例进行描述。
图1示出了第一实施例的注射模塑测量系统100的示意结构。
如图1所示，注射模塑测量系统100包括注射模塑设备50、测量设备1、继电器箱2和个人计算机3。
使用立式设备作为注射模塑设备50。注射模塑设备50被配置为一个具有旋转台52的旋转台型注射模塑设备。旋转台52设置在固定台51上。下部模具53设置在旋转台52上。在本例子中，下部模具53包括下部模具53-1和下部模具53-2。下文中，下部模具53-1将被称为“第一模具53-1”，下部模具53-2将被称为“第二模具53-2”。
旋转台52被配置为，可通过电机54沿图1中箭头R所示方向旋转。通过旋转台52的旋转，可以切换第一模具53-1和第二模具53-2的位置。
注射模塑设备50包括：移动台61，其中设置有上部模具60；注射缸55，用于向上部模具60中注入模塑材料；注射电机59，用于将螺杆56旋入注射缸55中；驱动单元62，具有电机和驱动单元，用于沿图1中箭头V所指的方向(即沿着使它们与旋转台52上的第一模具53-1或第二模具53-2接近/分离的方向)整体地将移动台61、注射缸55和注射电机59移位；和控制单元63，用于控制电机54、注射电机59和驱动单元62。
控制单元63包括微型计算机，该微型计算机具有，例如，ROM(只读存储器)、RAM(随机存取存储器)和CPU(中央处理单元)。
注射缸55具有材料输入单元58，用于将模塑材料，例如，树脂等，输入注射缸55中，以及具有加热器57，用于溶解输入的模塑材料。
控制单元63控制电机54、注射电机59和驱动单元62，以使用上部模具60和第一或第二模具53-1或53-2进行注射模塑。具体地，控制单元63控制电机54用以将第一模具53-1放置在对应于上部模具60的位置处。在这种状态下，控制单元53控制驱动单元62，以在朝向第一模具53-1的方向上移动上部模具60，从而关闭上部模具60和第一模具53-1。在该状态下，旋转注射电机59，以将溶解的模塑材料从注射缸55注入到由第一模具53-1和上部模具60闭合而形成的腔中。相应地，使用上部模具60和第一模具53-1进行注射模塑。
下文中，使用上部模具60和第一模具53-1进行注射模塑的周期被称为“第一注射模塑周期”。
在第一注射模塑周期完成时，控制单元63控制电机54，以将第二模具53-2放置在对应于上部模具60的位置处。在该状态下，控制单元63控制驱动单元62，以在朝向第二模具53-2的方向上移动上部模具60，从而关闭上部模具60和第二模具53-2。在该状态下，旋转注射电机59，以将溶解的模塑材料从注射缸55注入到由第二模具53-2和上部模具60关闭而形成的腔中。相应地，使用上部模具60和第二模53-2进行注射模塑。
下文中，使用上部模具60和第二模具53-2进行注射模塑的周期被称为“第二注射模塑周期”。
该例子中的测量设备1被配置为压力测量设备，用于测量在第一注射模塑周期和第二注射模塑周期中注入的模塑材料的压力。
在注射模塑设备50中，在每一个第一模具53-1和第二模具53-2处设置用于检测压力的压力传感器Sn。设置在第一模具53-1处的压力传感器Sn称为“第一压力传感器Sn-1”。设置在第二模具53-2处的压力传感器Sn称为“第二压力传感器Sn-2”。
对于压力传感器Sn，可以使用，例如，直接型的平齐安装型传感器、间接型的纽扣型传感器、顶销(ejectorpin)型传感器等。
在本例中，第一压力传感器Sn-1和第二压力传感器Sn-2使用膜片压力计(diaphragmgauge)型压力传感器。其可测压力范围为，例如，约0MPa至100MPa。
第一压力传感器Sn-1设置在第一模具53-1处，以便在第一注射模塑周期中对注入到由上部模具60和第一模具53-1形成的腔中的模塑材料的注射压力进行检测。
第二压力传感器Sn-2设置在第一模具53-2处，以便在第二注射模塑周期中对注入到由上部模具60和第二模具53-2形成的腔中的模塑材料的注射压力进行检测。
第一压力传感器Sn-1的第一检测信号Ss-1和第二压力传感器Sn-2的第二检测信号Ss-2通过继电器箱2输入到测量设备1。
继电器箱2被配置为用于接收系统(信道)的检测信号Ss并将输入的检测信号Ss通过单个继电器电缆输出到测量设备1。
在本例中，继电器箱2和继电器电缆被用于至多4个CH(信道)的检测信号Ss的传输。换言之，可以将至多4个CH(信道)的检测信号Ss通过单个继电器电缆输入到本例的测量设备1。
第一触发信号St-1和第二触发信号St-2从注射模塑设备50的控制单元63输入到测量设备1中。第一触发信号St-1由控制单元63产生，并且其表示对第一注射模塑周期开始计时。第二触发信号St-2由控制单元63产生，并且其表示对第二注射模塑周期开始计时。
测量设备1使用第一触发信号St-1、第二触发信号St-2、第一检测信号Ss-1和第二检测信号Ss-2测量第一注射模塑周期和第二注射模塑周期中的压力。
此外，测量设备1通过监测第一注射模塑周期和第二注射模塑周期中的压力测量值进行异常判定并依据异常检测结果输出第一警报信号Sa-1和第二警报信号Sa-2。这将在下文详细描述。
第一警报信号Sa-1和第二警报信号Sa-2可以作为异常通知信号输入到注射模塑设备50(控制单元63)中。
由测量设备1获得的压力测量结果可以通过连接到测量设备1的个人计算机3读取。
安装在个人计算机3处的是用于管理测量设备1的压力测量的管理软件。该管理软件能使操作员等通过个人计算机3的显示器检查由测量设备1获得的压力测量结果。
在本例中，操作员等可以通过使用管理软件进行设置而将压力测量结果存储在预设的存储装置中，例如个人计算机3的HDD(硬盘驱动器)或SSD(固态磁盘)中。
图2说明了测量设备1的内部结构。
图2中，除了测量设备1的内部结构外，还示出了继电器箱2和个人计算机。
测量设备1包括：端子11，继电器箱2通过继电器电缆与其连接；第一触发信号输入端Tt-1，第一触发信号St-1被输入其中；第二触发信号输入端Tt-2，第二触发信号St-2被输入其中；数据通信端Te，用于执行与外部信息处理设备(在本例中，尤其是个人计算机3)的数据通信；第一警报信号输出端Ta-1，用作第一警报信号Sa-1的输出端；第二警报信号输出端Ta-2，用作第二警报信号Sa-2的输出端；A/D转换器12；和操作单元10，包括具有ROM、RAM和CPU的微型计算机。
在本例中，数据通信端Te是以太网(注册商标)端。测量设备1和个人计算机3通过LAN(局域网)电缆连接。
继电器电缆的连接器可拆卸地连接到端子11，端子11具有与可通过继电器电缆传输的检测信号Ss的信道数(在本例中为4个CH)一样多的用于检测信号的输入端。
A/D转换器12的数量等于可通过继电器电缆传输的检测信号Ss的信道数。在本例中，压力传感器Sn的数量为两个，输入到测量设备1的检测信号的信道数是两个。因此，只有A/D转换器12-1和12-2被图示为A/D转换器12，其它A/D转换器的图示被省略。A/D转换器12-1连接到端子11中第一检测信号Ss-1的输入端，A/D转换器12-2连接到端子11中第二检测信号Ss-2的输入端。
A/D转换器12-1和A/D转换器12-2对第一检测信号Ss-1和第二检测信号Ss-2执行A/D转换(采样)并将转换的信号输出到操作单元10。
除了转换的第一检测信号Ss-1和转换的第二检测信号Ss-2外，第一触发信号St-1和第二触发信号St-2还分别通过第一触发信号输入端Tt-1和第二触发信号输入端Tt-2输入到操作单元10。
基于输入的信号，操作单元10分别执行对压力测量值的计算和对第一模具53-1和第二模具53-2中每一个的测量值的异常判定。
此时，操作员等可通过使用个人计算机3中的管理软件预先设置测量设备1，以根据给定的信道与第一和第二触发信号St-1和St-2之间的相关性对通过任一信道输入的检测信号的测量值进行计算。
图3示出了管理软件的设置画面的一个例子。
如图3所示，设置画面上显示了一个复选框(图3中的“使用”项)，用于为检测信号Ss的每个信道CH选择使用(或不使用)；和一个模具号输入框(图中的“模具”项)，用于确定模具和信道之间的相关性。在本例中，模具号“1”对应第一模具53-1，模具号“2”对应第二模具53-2。换言之，模具号“1”作为用于选择第一触发信号St-1的信息，模具号“2”作为用于选择第二触发信号St-2的信息。
图3示出了当第一压力传感器Sn-1连接到CH1且第二压力传感器Sn-2连接到CH2时，设置CH1的模具号为“1”且CH2的模具号为的“2”的情况。
在个人计算机3连接到测量设备1的状态下，操作员等通过使用所述设置画面设置信道和模具之间的相关性。
图4说明了通过操作单元10执行的对压力测量值的异常判定方法。图4示意性地示出了压力测量值基于注射模塑过程中获得的检测信号Ss的变化。
测量值是否异常是依据在预设窗口W中是否存在测量值而确定的。窗口W的范围由监测周期ws和监测范围wp定义。监测周期ws是一个可变参数，并且是注射模塑开始计时(对第一触发信号St-1或第二触发信号St-2的输入计时)之后的一个周期。监测范围的wp也是一个可变参数。操作员等可以通过使用管理软件设置测量设备1(操作部10)中的监测周期ws和监测范围wp。
在本例中，监测周期ws和监测范围wp可针对模具号“1”和模具号“2”中的每一个单独设置。
图5为由操作单元10执行的压力测量过程的流程图。
图5所示过程由操作单元10的CPU基于预定存储装置如ROM等中存储的程序执行。
在图5中，假定传感器被这样连接：使得第一检测信号Ss-1被输入到检测信号Ss的CH1，第二检测信号Ss-2被输入到检测信号Ss的CH2并且CH1和CH2分别设定为模具号“1”(第一触发信号St-1)和模具号“2”(第二触发信号St-2)(即，使得传感器与信道CH的连接以及触发信号St与信道CH的对应关系是正确的)，如图3所示。
参照图5，在步骤S101中，操作单元10等待触发信号St的输入。换言之，操作单元10等待第一触发信号St-1输入到第一触发信号输入端Tt-1中或第二触发信号St-2输入到第二触发信号输入端Tt-2中。
当触发信号St被输入后，在步骤S102中，操作单元10执行对第一或第二模具的确定。换言之，确定所输入的触发信号St是第一触发信号输入端Tt-1的第一触发信号St-1还是第二触发信号输入端Tt-2的第二触发信号St-2。
当第一触发信号St-1被输入后，操作单元10进行步骤S103，开始测量第一模具和波形数据产生过程。换言之，操作单元基于CH1的输入检测信号(第一检测信号Ss-1)开始压力测量值计算过程，CH1通过设置与模具数字“1”对应，并基于计算出的压力测量值开始波形数据生成过程。
接着，在步骤S104中，操作单元10开始测量值监测过程。换言之，操作单元10使用窗口W开始测量值监测过程用于进行异常判定。
接着，在步骤S105中，操作单元10确定测量值是否异常。在本例中，确定测量值是否异常的过程通过使用由管理软件针对每个模具设置的窗口W来进行。具体而言，在步骤S105中，对所设置的与输入的第一触发信号St-1对应的模具号“1”的窗口W进行选择，并使用所选择的窗口W进行异常判定。
在步骤S105中，当确定测量值不异常时，操作单元10进行步骤S107，执行第一模具测量数据存储过程。换言之，操作单元10存储由步骤ST103的第一模具测量和波形数据生成过程得到的测量数据。
另一方面，在步骤S105中，当确定测量值异常时，操作单元10进行步骤S106，输出第一警报信号Sa-1，然后进行步骤S107，执行数据存储过程。
对于步骤S107中的测量数据存储过程，执行了测量历史数据存储过程和波形数据存储过程。测量历史数据通过将计算出的测量值、射出次数(注射次数)、射出时间(如，检测步骤S101中触发信号St输入的时间)以及异常判定结果的每个信息与对应于输入的触发信号St的模具号(在此情况下为“1”)相关联而生成。波形数据为通过使用例如，计算出的测量值而产生的波形图数据。
根据使用管理软件进行的设置，包括测量历史数据和波形数据的测量数据仅存储在测量设备1中，或既存储在测量设备1中也存储在个人计算机3中。此时，波形数据存储方式为，可以识别与该数据对应的第一模具53-1或第二模具53-2(例如，用与两者相关的模具号)。
在步骤S107的数据存储过程之后，操作单元10返回步骤S101。
接着，在步骤S102中，当输入的触发信号St为第二触发信号St-2时，操作单元10进行步骤S108，开始测量第二模具和波形数据产生过程。换言之，操作单元10基于CH2的输入检测信号(第二检测信号Ss-2)开始压力测量值计算过程，CH2通过设置与模具数字“2”对应，并基于计算出的压力测量值开始波形数据生成过程。
接着，在步骤S109中，操作单元10使用窗口W开始测量值监测过程用于进行异常判定，然后在步骤S110中，确定所述测量值是否异常。在步骤S110中的异常判定过程中，根据使用管理软件进行的设置，选择为与输入的触发信号St(在此情况下，模具“2”对应第二触发信号St-2)对应的模具号所设置的窗口W。使用所选择的窗口W进行异常判定。
在步骤S110中，当确定测量值不异常时，操作单元10进行步骤S112，执行第二模具测量数据存储过程，即存储由步骤S108的第二模具测量和波形数据生成过程得到的测量数据的过程。在步骤S112中的数据存储过程中，所述测量历史数据和波形数据同在步骤S107的数据存储过程一样被存储。所述测量历史数据通过将与计算出的测量值、射出次数、射出时间以及异常判定结果的每个信息与模具号“2”相关联而生成。在步骤S112中，根据使用管理软件进行的设置，包括测量历史数据和波形数据的测量数据仅存储在测量设备1中，或既存储在测量设备1中也存储在个人计算机3中。在此情况下，波形数据存储方式为，可以识别与该数据对应的模具。
另一方面，在步骤S110中，当确定测量值异常时，操作单元10进行步骤S111，输出第二警报信号Sa-2，然后执行步骤S112中的数据存储过程。
在步骤S112中的数据存储过程之后，操作单元10返回到步骤S101。
第一实施例的测量设备(测量设备1)包括第一模具53-1和第二模具53-2，并采样来自传感器(第一压力传感器Sn-1和第二压力传感器Sn-2)的作为测量目标信号而输入的检测信号，其中所述传感器安装在注射模塑设备50处，注射模塑设备50选择性地将模塑材料注入每个模具中。测量设备1包括：输入端(第一触发信号输入端Tt-1和第二触发信号输入端Tt-2)，从注射模塑设备输出的触发信号被输入其中，所述触发信号表示对将模塑材料注入各模具进行的计时。
通过使用所述测量设备，可以通过检查输入有触发信号的输入端来识别与输入的触发信号对应的模具。
因此，可以提供能够使用基于模具的传感器检测信号分别进行测量的测量设备。其结果是，不需要对注射模塑设备的每个模具提供测量设备，因此，可防止增加成本。
第一实施例的测量设备包括操作单元10，其配置成用于确定模具，用于基于输入有每个触发信号的输入端之一确定出正在注入模塑材料的模具，并依据模具确定结果使用基于模具的检测信号分别执行测量过程。
相应地，可针对注入有模塑材料的每个模具分别执行测量过程。
因此，可以提供能够使用基于模具的传感器检测信号分别执行测量的测量设备。
在根据第一实施例的测量设备中，操作单元使用响应于触发信号的每个输入的检测信号分别确定测量值是否异常，当操作单元确定测量值异常时，输出警报信号。
相应地，可以单独执行异常判定，并针对注入有模塑材料的每个模具输出警报。换言之，异常判定和警报输出可以针对每个模具单独执行，而无需针对每个模具提供测量设备。
在第一实施例的测量设备中，操作单元依据模具确定结果来选择异常判定方法而用于异常判定中。
相应地，可以根据模具而转换异常判定方法。
其结果是，可以提高异常判定的准确度。
在第一实施例的测量设备中，传感器被配置为压力传感器，用于检测注入模具中的模塑材料的压力，操作单元使用检测信号测量压力。向模具(腔)中注入模塑材料的压力是确定模塑品质的一个重要因素。
因此，用于执行压力测量的测量设备有利于产品品质的提高。
在第一实施例的测量设备中，注射模塑设备是一种旋转台型注射模塑设备，其中，模具设置在旋转台上。
在旋转台型注射模塑设备中，模具的位置通过旋转而改变，因此操作员等难以通过眼睛观察识别出正在注入模塑材料的模具。
第一实施例的测量设备适用于旋转台型注射模塑设备。
第一实施例已在对每个模具设置压力传感器Sn的实例中进行了描述。但是，也可以在注射缸55处设置压力传感器Sn，然后在上部模具60和第一模具53-1关闭的情况下以及在上部模具60和第二模具53-2关闭的情况下检测每个压力，如公开号为2008-36975的日本专利申请中所公开。
在该情况下，只有一个信道的检测信号Ss被输入到测量设备1。然而，测量设备1可以依据输入的触发信号St对第一模具53-1或第二模具53-2执行测量操作。换言之，在此情况下，根据触发信号St，没有必要切换将被测量的检测信号信道。此外，也没有必要使用管理软件在测量设备1中预先设定与传感器连接的信道和模具号之间的相关性。
虽然对于测量设备1中对检测信号Ss的每个信道设置A/D转换器12的情况进行了描述，但是各信道可以共享单个A/D转换器12。在此情况下，设置有传感器，用于选择第一检测信号Ss-1和第二检测信号Ss-2中的任一个通过端子11进行输入，操作单元10将由选择器选择的检测信号Ss-1输入。
通过提供单个A/D转换器12，可以减少该基质在测量设备1中面积。测量设备1的成本由于每个信道成本的减小而减小。
虽然对将每个压力传感器Sn的检测信号Ss通过继电器箱2输入测量设备1中的情况进行了描述，但是来自每个压力传感器Sn的检测信号也可直接输入测量设备1中。
下面，将对第二实施例进行说明。
图6示出了第二实施例的注射模塑测量系统100A的结构。
在第二实施例中，对与第一实施例中所述相同的部件使用相同的附图标记，对其不再赘述。图6中，为便于图示，将个人计算机3省略。
在第二实施例的注射模塑测量系统100A中，使用测量设备1A，其包括连接有继电器电缆的端子11。提供的继电器箱2的数量与模具数(下部模具53)一样多。向每个继电器箱2中输入单个检测信号Ss，然后测量设备1A对输入每个端子11中的检测信号执行测量过程。以此方式，在模具的基础上单独进行测量过程。
在注射模塑测量系统100A中，设置注射模塑设备50A来代替注射模塑设备50，设置测量设备1A来代替测量设备1。
注射模塑设备50A与注射模塑设备50的不同在于，设置控制单元63A来代替控制单元63。控制单元63A与控制单元63的不同在于，输出单个触发信号Str来代替第一触发信号St-1和第二触发信号St-2。触发信号Str是表示对单个注射模塑周期开始计时的信号，所述单个注射模塑周期包括第一注射模塑周期和第二注射模塑周期(即，对应于第一触发信号St-1的信号)。
在本例中，注射模塑设备50A包括作为下部模具53的第一模具53-1和第二模具53-2。关于继电器箱2，提供有继电器箱2-1和继电器箱2-2。第一检测信号Ss-1被输入继电器箱2-1中，第二检测信号Ss-2被输入继电器箱2-2中。
测量设备1A包括作为端子11的端子11-1和端子11-2。继电器箱2-1通过继电器电缆连接到端子11-1，继电器箱2-2通过另一继电器电缆连接到端子11-2。
在本例中，关于第一压力传感器Sn-1连接到继电器箱2-1和继电器箱2-2中的哪一个的信息，即，关于第一检测信号Ss-1输入到端子11-1和端子11-2中的哪一个的信息，以及关于第二压力传感器Sn-2连接到继电器箱2-1和继电器箱2-2中的哪一个的信息，即，关于第二检测信号Ss-2输入到端子11-1和端子11-2中的哪一个的信息，通过使用管理软件在测量设备1A中预设。
此外，关于连接有第一压力传感器Sn-1的继电器箱2-1中信道输入端的信息(关于输入有第一检测信号Ss-1的继电器箱2-1中信道的信息)，以及关于连接有第二压力传感器Sn-2的继电器箱2-2中信道输入端的信息(关于输入有第二检测信号Ss-2的继电器箱2-2中信道的信息)，通过使用管理软件在测量设备1A中预设。
虽然未示出，但是在测量设备1A中，对于每个端子11，设置的A/D变换器12的数量与可输入信号的信道的数量一样多(在本例中为四个信道)。在对每个端子11而设置的A/D变换器12中，图6只示出了与输入有第一检测信号Ss-1和第二检测信号Ss-2的信道相对应的A/D变换器12-1和12-2。第一检测信号Ss-1通过端子11-1输入A/D转换器12-1中，第二检测信号Ss-2通过端子11-2输入A/D转换器12-2中。
在测量设备1A中，只有触发信号输入端Tt设置为触发信号输入端。触发信号Str从控制单元63A输入到相应的触发信号输入端Tt。
在测量设备1A中，设置操作单元10A来代替操作单元10。已经过A/D转换的触发信号Str和第一检测信号Ss-1以及第二检测信号Ss-2被输入操作单元10A中。
响应于触发信号Str的输入，操作单元10A使用通过端子11-1输入的检测信号Ss执行测量过程，以及使用通过端子11-2输入的检测信号Ss执行测量过程。
具体而言，在本例中，操作单元10基于由管理软件预置的关于模具号和端子11之间的相关性的信息，以及关于对每个端子11设置的信道的信息，使用输入到为端子11-1设置的信道中的检测信号Ss(即，第一检测信号Ss-1)执行测量过程，以及使用输入到为端子11-2设置的信道中的检测信号Ss(即，第二检测信号Ss-2)执行测量过程，其中端子11-1对应于模具号“1”，端子11-2对应于模具号“2”。
在前者的测量过程中，生成并存储与为端子11-1设置的模具号“1”相关的测量历史数据。在后者的测量过程中，生成并存储与为端子11-2设置的模具号“2”相关的测量历史数据。此时，在每个测量过程中，在存储波形数据的情况下，该数据存储的方式为，可以识别出对应于该数据的模具。
与前者的测量过相比，在后者的测量过程中，从触发信号Str的输入计时到检测信号Ss出现计时，存在很大的时间滞差。因此，当确定测量值是否异常时，窗口W的监测周期ws需考虑该时间滞差而设定。
第二实施例也可以提供可使用在模具基础上的传感器检测信号能够分别进行测量的测量设备。
因此，在包括用于选择性地将模塑材料注入每个模具中的注射模塑设备的注射模塑测量系统中，不需要为注射模塑设备的每个模具均提供测量设备。因此，可以防止增加成本。
对测量设备1A中模具号和检测信号Ss之间的相关性可以任意设定的情况已在上文描述。然而，可能不需要在测量设备1A运行时预设测量设备1A中检测信号Ss、端子11和信道之间的相关性使得输入至端子11-1的预定信道中的检测信号Ss被识别为对应模具号“1”的检测信号Ss(即，第一检测信号Ss-1)且输入至端子11-2的预定信道中的检测信号Ss被识别为对应模具号“2”的检测信号Ss(即，第二检测信号Ss-2)。
虽然对本公开的实施例进行了说明，但是本公开不限于上述实施例，并且可以进行各种修改。
虽然描述了将测量设备应用于旋转台型注射模塑设备的实施例，但是，所述测量设备也可应用于将模塑材料选择性地注入每个模具中的注射模塑设备，例如，能够将模塑材料注入设置在能够在水平方向滑动的滑动台上的每个模具中的滑动型注射模塑设备等。
本公开的测量设备不限于立式设备，也可以适用于另外的注射模塑设备，例如，水平型设备等。
虽然对所述用于执行压力测量的测量设备进行了说明，但是本公开的测量设备也可以适用于执行对注射模塑的其他测量的情形，所述其他测量例如使用温度传感器的检测信号测量模塑表面或模塑材料的温度，使用光学传感器的检测信号测量模塑材料的流速，使用红外传感器的检测信号测量流动前沿(例如，测量直至模塑材料到达腔中预定位置的时间)，使用位置传感器的检测信号检测模具关闭情况下模具之间的位置偏差(测量模具之间的距离)等。
当执行除压力测量之外的测量时，可以在输入的触发信号的基础上，切换异常判定方法。
虽然已经参照实施方案对本公开进行了展示和描述，但是本领域技术人员应理解，在不偏离所附权利要求所限定的本公开范围的情况下，可以进行各种改变和修改。

Claims (10)

1.一种用于接收来自传感器的作为测量目标信号的检测信号的测量设备，所述传感器设置在注射模塑设备处，所述注射模塑设备包括模具并能选择性地将模塑材料注入每个模具中，所述测量设备包括：
多个输入端，从所述注射模塑设备输出的多个触发信号被输入到所述多个输入端，所述触发信号表示对模塑材料注入每个模具进行的计时。
2.根据权利要求1所述的测量设备，进一步包括操作单元，所述操作单元用于进行模具确定，基于每一个触发信号所输入的所述多个输入端之一确定出正在注入模塑材料的模具，并根据模具确定结果，使用基于模具的检测信号分别进行测量操作。
3.根据权利要求2所述的测量设备，其中所述操作单元执行异常判定，响应于所述多个触发信号的每个输入，使用所述检测信号来确定测量值是否异常，并且
其中，当所述操作单元确定所述测量值异常时，针对所述模具确定中所确定出的模具输出警报信号。
4.根据权利要求2所述的测量设备，其中所述操作单元依据所述模具确定结果来选择在异常判定中使用的异常判定方法。
5.根据权利要求3所述的测量设备，其中所述操作单元依据所述模具确定结果来选择在异常判定中使用的异常判定方法。
6.根据权利要求1所述的测量设备，其中所述传感器为压力传感器，用于检测注入所述模具的模塑材料的压力，并且所述操作单元使用所述检测信号进行压力测量。
7.根据权利要求2所述的测量设备，其中所述传感器为压力传感器，用于检测注入所述模具的模塑材料的压力，并且所述操作单元使用所述检测信号进行压力测量。
8.根据权利要求3所述的测量设备，其中所述传感器为压力传感器，用于检测注入所述模具的模塑材料的压力，并且所述操作单元使用所述检测信号进行压力测量。
9.根据权利要求4所述的测量设备，其中所述传感器为压力传感器，用于检测注入所述模具的模塑材料的压力，并且所述操作单元使用所述检测信号进行压力测量。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的测量设备，其中所述注射模塑设备为旋转台型注射模塑设备，其中所述模具设置在旋转台上。
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