BR112012018288B1

BR112012018288B1 - processo de processamento e desintoxicação de um material e dispositivo para a realização do processo

Info

Publication number: BR112012018288B1
Application number: BR112012018288A
Authority: BR
Inventors: Manfred Hackl; Klaus Feichtinger; Gerhard Wendelin; Georg Weigerstorfer; James Donaldson
Original assignee: Erema Engineering Recycling Maschinen Und Anlagen Gesellschaft M.B.H.
Priority date: 2010-01-22
Filing date: 2011-01-17
Publication date: 2020-01-21
Also published as: CN102802899A; CA2787401C; AU2011207141B2; TW201144022A; KR20120102165A; EP2525953B1; TWI544999B; RU2012136114A; JP2013517160A; JP5704615B2; ZA201204641B; KR101842216B1; ES2448956T3; CN102802899B; JP5852714B2; CA2787401A1; US20130087641A1; PT2525953E; RU2560367C2; MX2012008435A

Abstract

processo de tratamento e destoxificação. a invenção refere-se a um método de tratamento e destoxificação de um determinado material termoplástico ou de remoção de substâncias interferentes ou contaminações desse material, em que o material é aquecido, misturado e, opcionalmente, triturado em pelo menos um recipiente (i) sob vácuo, e em que um meio de lavagem é introduzido no recipiente (i) passado através de pelo menos uma área parcial do material, e o meio de lavagem enriquecido ou saturado com substâncias interferentes é retirado do recipiente (i). de acordo com a invenção, a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente (i) é inferior a 5 nm^ 3^, particularmente inferior a 0,1 nm^ 3^ (metros cúbicos normais v~ n~ segundo a norma din 1343), por hora por quilograma de material ou débito de material por hora, no caso de um meio de lavagem gasoso, e inferior a 0,1 litros por hora por quilograma de material ou débito de material por hora, no caso de um meio de lavagem líquido, sendo que, simultaneamente, o vácuo no recipiente (1) é mantido permanentemente abaixo dos 10kpa (100 mbar).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para PROCESSO DE PROCESSAMENTO E DESINTOXICAÇÃO DE UM MATERIAL E DISPOSITIVO PARA A REALIZAÇÃO DO PROCESSO”. [0001] A invenção refere-se a um processo, bem como a um mecanismo para a execução desse processo.

[0002] Especialmente na reciclagem de plásticos, um requisito importante é que os produtos finais produzidos a partir do material reciclado sejam qualitativamente apelativos e se assemelhem o mais possível aos produtos produzidos a partir de matéria-prima virgem. O material tratado ou reciclado, ou os produtos produzidos a partir desse material, devem cumprir os requisitos mecânicos e normas necessários e, em particular, não podem ser afetados por odores desagradáveis, cores ou substâncias tóxicas que possam libertar-se etc. Especialmente as embalagens de plástico destinadas a ou utilizadas com produtos alimentares devem atender aos rigorosos requisitos da legislação relativa aos produtos alimentares.

[0003] Se esses materiais forem obtidos a partir dos fluxos de reciclagem, devem, por isso, ser adequadamente purificados e tratados. Para além de diversos processos de limpeza e de lavagem que limpam principalmente a superfície, frequentemente é necessário realizar outras purificações, porque a maioria dos polímeros não são substâncias herméticas e podem ocorrer migrações para o interior do material. Estas migrações não podem ser eliminadas com processos de lavagem que atuem apenas na superfície ou no exterior.

[0004] Fundamentalmente, são consideradas substâncias interferentes todas as substâncias expelidas pelo material a ser tratado, que se soltam do material recolhido ou que eventualmente são recolhidas juntamente com o material e que posteriormente podem afetar o processamento ou a qualidade do produto. As substâncias interferentes podem aderir à parte exterior das superfícies do material a ser trata

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2/24 do, como se verifica especialmente com a água da lavagem, nos revestimentos das superfícies etc., e depois evaporar, sublimar, soltarse da superfície ou coisa semelhante. As substâncias interferentes também podem estar presentes na matriz do material ou no interior do material e, posteriormente, difundir-se para fora durante o processamento e depois evaporar, sublimar ou coisa semelhante. Isto deve ser tido em atenção sobretudo nos aditivos orgânicos, como por exemplo nos agentes plastificantes, mas a matriz também pode conter água, monómeros, gases ou ceras. Desta forma, as substâ ncias interferentes a eliminar também podem ser matérias sólidas que se sublimam ou poeiras.

[0005] Do estado da arte, conhecem-se diversos tipos de equipamentos e processos para a reciclagem e a simultânea descontaminação ou eliminação de substâncias interferentes.

[0006] Um equipamento básico para a reciclagem de polímeros está descrito, por exemplo, na EP 123 771. Geralmente, porém, os mecanismos desse tipo não são capazes de eliminar por completo todas as substâncias interferentes, afetando, por conseguinte, o tratamento ou o processamento.

[0007] A AT 504 854 introduziu o processo de passar gases através dos materiais a serem tratados, de forma a secá-los e eliminar determinadas substâncias interferentes. Este equipamento já funciona de forma satisfatória.

[0008] No entanto, é sempre vantajoso melhorar ainda mais tanto a eficiência como a rentabilidade desse tipo de processos.

[0009] Por isso, a tarefa da presente invenção é criar um processo económico para o tratamento de materiais contaminados, através do qual seja possível eliminar o mais rápida e completamente possível as substâncias interferentes indesejadas do material.

[00010] Esta tarefa é solucionada através das características distinPetição 870190108624, de 25/10/2019, pág. 5/37

3/24 tivas da invenção.

[00011] Neste caso, está previsto que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente no caso de um meio de lavagem gasoso é < 5 Nm³, particularmente vantajoso < 0,1 Nm³, (metros cúbicos normais Vn) por hora por kg de material ou quantidade de material por hora e, no caso de um meio de lavagem líquido, < 0,1 litros por hora por kg de material ou quantidade de material por hora. No entanto, é necessário manter ao mesmo tempo o vácuo no recipiente permanentemente abaixo dos 100 mbar.

[00012] As indicações acima referidas da quantidade meio de lavagem introduzida por hora referem-se à quantidade de quantidade ou à entrada e saída de material a purificar ou purificado no ou do recipiente por hora, ou seja, quantidade de meio de lavagem/h por quantidade de material/h.

[00013] As experiências realizadas demonstraram que, desta forma, é possível obter uma desintoxicação rápida e extremamente eficiente dos materiais a reciclar ou uma eliminação quase total das substâncias interferentes com um custo reduzido.

[00014] Todas as indicações em Nm³ (metros cúbicos normais Vn) estão de acordo com a norma DIN 1343, ou seja, para gases secos com uma humidade do ar de 0%, a T = 273,15 K e p = 101,325 kPa (1,01325 bar).

[00015] Conforme descrito de início, as substâncias interferentes aderem, por um lado, na parte exterior das superfícies dos polímeros e, por outro lado, também existe uma concentração de substâncias interferentes nos poros, nas rachas ou nas fendas dos materiais. Na maioria dos casos, estas substâncias interferentes podem ser reduzidas com relativa facilidade através de uma lavagem cuidadosa.

[00016] Geralmente, uma parte significativa das substâncias interferentes está também contida, incorporada ou dissolvida no interior da

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4/24 matriz do material. Precisamente essas substâncias interferentes integradas na matriz são particularmente difíceis de eliminar, e na maioria dos casos os processos de lavagem superficiais não são suficientes para a sua eliminação.

[00017] A eliminação dessas substâncias interferentes ou contaminantes é um processo complexo e ainda não totalmente compreendido. A sua eliminação ocorre basicamente em três etapas:

[00018] A primeira etapa é uma difusão ou migração das substâncias interferentes do interior dos materiais até à região periférica. Esta etapa depende muito da temperatura aplicada. No entanto, a temperatura tem de ser escolhida tomando em consideração o material, para que, sobretudo no caso de polímeros, não ocorram interferências físicas ou químicas, principalmente que não ocorra uma fusão. A pressão atmosférica também tem alguma importância, sendo que, no caso de uma pressão atmosférica reduzida, é gerado um gradiente de difusão e a migração é intensificada.

[00019] A segunda etapa é o desprendimento das substâncias interferentes da superfície do material. O desprendimento é facilitado através de um meio de lavagem e depende, entre outros, da pressão atmosférica, ou é facilitado através da criação de um vácuo. Só é possível conseguir um desprendimento efetivo com um vácuo abaixo de 10 kPa (100 mbar).

[00020] Na terceira etapa, da remoção, as substâncias interferentes terão de ser retiradas do meio de lavagem e eliminadas do recipiente.

[00021] Em conformidade com a invenção, é possível obter uma boa eficiência na desintoxicação através da escolha de uma temperatura adequadamente alta, do estabelecimento de um vácuo adequado, bem como da introdução de um meio de lavagem. No entanto, aqui também é necessário fazer outras considerações, principalmente em relação à rentabilidade e à duração do processo.

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5/24 [00022] Naturalmente que, por princípio, é aceitável considerar que se deve passar a maior quantidade possível de meio de lavagem através do material, de forma a, presumivelmente, desprender e retirar grandes quantidades de substâncias interferentes. Este tipo de processos, nos quais, por exemplo para a secagem, são passadas grandes quantidades de gás de purga através do material, também estão descritos no estado da arte. No entanto, geralmente não é criado vácuo nestes processos, e estes são realizados em recipientes abertos, à pressão atmosférica. No entanto a ausência de vácuo reduz a difusão e o desprendimento das substâncias interferentes. Assim, uma grande quantidade de meio de lavagem por si só não é proveitosa.

[00023] Neste contexto é necessário ter em consideração que a introdução de um meio de lavagem (e sobretudo uma grande quantidade de meio de lavagem) em um recipiente sob vácuo implica sempre forçosamente que o vácuo será fortemente afetado ou reduzido. Quanto mais meio de lavagem for introduzido, maior será a pressão ou menor será o vácuo e menor será a migração e a evaporação ou o desprendimento das substâncias interferentes. Para manter um vácuo adequado, dificilmente seria possível introduzir mais meio de lavagem suficiente sem reduzir o vácuo. Isto iria trazer mais substâncias interferentes para a superfície, mas estas não seriam desprendidas e, por isso, também não seriam eliminadas.

[00024] Por outro lado, ou para compensar este facto, também não é possível aumentar simplesmente o vácuo arbitrariamente, de forma a obter uma maior migração e um elevado desprendimento das substâncias interferentes. Para isso seria necessária uma maior capacidade de sucção da bomba de vácuo, o que por sua vez implicaria custos de base e operacionais mais elevados. No entanto, com grandes quantidades de meios de lavagem, mesmo os melhores equipamentos de vácuo não permitem criar um vácuo suficientemente forte.

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6/24 [00025] Portanto, não é possível utilizar uma grande quantidade de meio de lavagem para, presumivelmente, obter um elevado desprendimento e uma elevada remoção das substâncias interferentes, sem prestar simultaneamente atenção ao vácuo. Isso, pelo contrário, até seria contraproducente porque, conforme descrito, iria reduzir o vácuo, fazendo com que a pior difusão e o desprendimento mais reduzido diminuíssem a eficiência de desintoxicação, ou então o processo já não poderia ser realizado de todo ou de forma economicamente viável.

[00026] Portanto, os parâmetros opostos devem ser ponderados ou harmonizados. Desta forma, também é possível determinar o tempo de permanência do material no recipiente necessário.

[00027] O rendimento da purificação é aumentado, em média, 5 a 65% em relação a um tratamento sem meio de lavagem. Verificou-se que as substâncias interferentes com pontos de evaporação mais elevados apresentam um maior aumento na purificação que as substâncias interferentes que se evaporam facilmente ou que por princípio são fáceis de purificar. Os produtos obtidos cumprem todas as normas necessárias, ou seja, estão p. ex. em conformidade com o estabelecido pelo ILSI, certificados pela FDA ou certificados em conformidade com a EFSA.

[00028] Surpreendentemente, verificou-se nas experiências subjacentes ao presente invento, que, ao contrário da opinião que se tinha até ao momento, não são necessárias grandes quantidades de meio de lavagem e que quantidades muito reduzidas de meio de lavagem já são suficientes para aumentar drasticamente a eficiência da desintoxicação. Desta forma, mantendo o desprendimento efetivo das substâncias interferentes da superfície, a correta manutenção do vácuo necessário é facilitada e torna-se económica. Assim, o processo torna-se mais barato e o tempo do processo é diminuído, ou o tempo de permanência no reator pode ser reduzido.

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7/24 [00029] Outras formas vantajosas do processo, em conformidade com a invenção, são descritas nas concretizações:

[00030] Desta forma, é vantajoso para uma difusão eficiente ou uma migração eficiente das substâncias interferentes do interior dos materiais até à superfície, bem como para um bom desprendimento, que esteja previsto que o vácuo deve ser mantido permanentemente abaixo dos 5 kPa (50 mbar), particularmente entre 1 e 2 kPa (10 e 20 mbar) e, de preferência, abaixo dos 0,2 kPa (2 mbar).

[00031] Segundo uma das formas vantajosas do processo, é possível utilizar como meio de lavagem uma substância gasosa, principalmente ar, dióxido de carbono, vapor de água, um gás inerte, como, por exemplo, azoto, etc. Os meios de lavagem gasosos podem ser utilizados sobretudo também para uma secagem adicional dos materiais no recipiente. Basicamente, todos os gases inertes são especialmente adequados porque não têm qualquer, ou apenas pouca, influência sobre o polímero no ambiente quente do recipiente de pré-tratamento.

[00032] Alternativamente, também é possível e vantajoso utilizar como meio de lavagem um líquido que evapore imediatamente após a entrada no recipiente, principalmente água. Sobretudo a água produz uma eficiência particularmente elevada de desintoxicação e, mesmo em quantidades muito reduzidas, é mais eficaz que o ar. Fundamentalmente, os meios de lavagem líquidos são mais fáceis de armazenar e de dosear. Especialmente, através da sua evaporação ao entrar no recipiente, verifica-se uma alteração do estado de agregação que contribui para que o desprendimento das substâncias interferentes das superfícies das partículas de polímeros se processe ainda melhor. Assim, na maior parte dos casos, ocorre, pelo menos a curto prazo, uma umidificação da superfície das partículas do material com o meio de lavagem líquido. Desta forma, o meio de lavagem líquido consegue soltar as substâncias interferentes que se encontram na superfície.

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Durante a evaporação do meio de lavagem que ocorre pouco tempo depois, as substâncias interferentes soltam-se da superfície de forma ainda mais eficiente.

[00033] Neste contexto, é vantajoso que o meio de lavagem seja polar ou apolar. Assim, dependendo do carácter ou da polaridade das substâncias interferentes, é possível obter uma solubilidade ou mistura mais eficiente possível das substâncias interferentes no meio de lavagem.

[00034] Segundo uma forma vantajosa de realização do processo, pode estar previsto que o meio de lavagem é aquecido e/ou seco antes da entrada no recipiente, por exemplo, através de um equipamento de aquecimento ou de um equipamento de secagem de gás ligado a montante. Vantajosamente, o pré-aquecimento é feito com o calor emitido pelo processo global, permitindo assim poupar energia.

[00035] No caso dos meios líquidos, a energia da evaporação é vantajosamente retirada do sistema. Para este efeito, o prato inferior, que geralmente é proporcionado como prato arrefecido, pode ser equipado com pequenos bocais e a energia da evaporação pode ser utilizada para arrefecer o prato.

[00036] O tipo dos meios de lavagem a serem introduzidos depende do tipo e da quantidade das substâncias interferentes esperadas, das propriedades do material a purificar e da natureza da tarefa:

[00037] Se a tarefa for, por exemplo, purificar garrafas de leite de polietileno de alta densidade (HD-PE) de produtos de migração, será vantajoso introduzir água ou ar, para além da temperatura correta de processamento e da criação do vácuo necessário, para obter uma maior purificação. A água é injetada em pequenas quantidades e transforma-se em vapor ou gás sob as condições de processamento. No caso do HD-PE ou de outras poliolefinas, a utilização de água é relativamente pouco crítica, visto que esses polímeros são relativa

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9/24 mente insensíveis à água nessas condições de processamento, especialmente da temperatura elevada.

[00038] No entanto, caso a tarefa seja purificar flocos de poli(tereftalato de etileno) (PET) de produtos de migração, e as propriedades do material do PET devam ser mantidas ou até melhoradas, a água é um meio extremamente inconveniente, visto que a água ou o vapor de água, precisamente a temperaturas elevadas, pode conduzir a uma quebra das cadeias moleculares do PET. O ar ou o oxigénio também podem provocar, por exemplo, uma descoloração oxidativa indesejável. Por esse motivo, é preferível utilizar, nesse caso, um gás inerte ou um líquido que não tenha influência sobre o polímero. Para além disso, no caso de ocorrer policondensação, será produzido etilenoglicol ou dietilenoglicol. Esses produtos também serão retirados com mais facilidade. No entanto, é necessário que o meio de lavagem a ser introduzido esteja isento de humidade, por exemplo, azoto seco.

[00039] Porém, também existem tarefas nas quais se pretende influenciar de forma específica a viscosidade do PET e, simultaneamente, retirar os produtos de migração, por exemplo, no retorno do material de reciclagem para um processo de polimerização. Nesse caso, a quebra das cadeias moleculares é precisamente desejada e, por exemplo, a água revela-se como um meio de lavagem favorável porque, para além de proporcionar uma retirada acelerada das substâncias de migração, também garante uma degradação das cadeias moleculares.

[00040] No entanto, a tarefa principal do meio de lavagem é o desprendimento dos produtos de migração da superfície das partículas de polímeros, bem como a subsequente retirada dos produtos de migração.

[00041] Segundo uma outra forma vantajosa de realização do processo, está previsto que o meio de lavagem deve entrar no recipiente

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10/24 ou embater no material a purificar com uma velocidade de, pelo menos, 1 m/min. Verificou-se que sobretudo a segunda etapa, nomeadamente o desprendimento das substâncias interferentes da superfície dos materiais, também depende da velocidade do meio que passa pelo material ou da velocidade com que o meio de lavagem embate na superfície. Desta forma, o desprendimento das substâncias interferentes é, de certa forma, forçado fisicamente e as substâncias interferentes são arrastadas pelo meio de lavagem. Este efeito ocorre com uma velocidade limite do meio de lavagem de, pelo menos, um metro por minuto e, nalguns casos, já a 0,8 ou 0,9 m/min. Portanto, se o meio de lavagem embater com uma velocidade dessas ou superior em uma partícula de polímero a purificar, grandes quantidades das substâncias interferentes que já se deslocaram até à superfície do floco, devido à temperatura, serão arrancadas e incorporadas no fluxo do meio de lavagem.

[00042] Segundo uma outra forma vantajosa de realização do processo, está previsto que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente, no caso de um meio de lavagem gasoso, é de 0,1 a 4,7 Nm³ (metros cúbicos normais Vn), preferencialmente de 1 a 3 Nm³, por hora por kg de quantidade de material por hora e, no caso de um meio de lavagem líquido antes da evaporação, de 0,0001 a 0,08 litros, preferencialmente de 0,003 a 0,05 litros, por hora por kg de quantidade de material por hora. Regra geral, a subpressão encontra-se no intervalo de 2 a 20 ou 50 mbar. Nesses intervalos, o processo é realizado de forma eficiente, económica e rápida.

[00043] Segundo uma outra forma particularmente vantajosa de realização do processo, está previsto que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente, no caso de um meio de lavagem gasoso, é < 0,050 Nm³, preferencialmente no intervalo entre 0,001 e 0,047 Nm³ (metros cúbicos normais Vn), de preferência de 0,001 a

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0,030 Nm³, por hora por kg de quantidade de material por hora e, no caso de um meio de lavagem líquido antes da evaporação, de 0,0001 a 0,08 litros, preferencialmente de 0,003 a 0,05 litros, por hora por kg de quantidade de material por hora. Regra geral, a subpressão encontra-se no intervalo de 0,2 a 2 (2 a 20) ou 5 kPa (50 mbar). Nesses intervalos, o processo é realizado de forma eficiente, económica e rápida.

[00044] Vantajosamente, o processo em conformidade com a invenção é contínuo, sendo que o material a destoxificar é introduzido continuamente no recipiente e, após um determinado tempo de permanência, é novamente retirado, por exemplo para um transportador de parafuso sem-fim, uma extrusora ou um outro recipiente de tratamento, e o meio de lavagem também é introduzido e retirado continuamente.

[00045] O processo é particularmente eficiente se o meio de lavagem for introduzido através da superfície inferior do recipiente, especialmente se for cilíndrico.

[00046] Como os flocos no recipiente giram em um vórtice de mistura rotativo, os materiais passam frequentemente na abertura de entrada do meio de lavagem. Por isso, é vantajoso que a abertura de entrada seja relativamente pequena. Dessa forma, os materiais são atingidos aí localmente pelo meio de lavagem e as substâncias interferentes são desprendidas e incorporadas no fluxo de gás. Em seguida, a partícula continua a deslocar-se e a partícula seguinte entra na área de influência do fluxo do meio de lavagem. Desta forma, em um determinado período de tempo, uma grande quantidade de partículas passa pelo local ou pela área de entrada indicada, onde a velocidade ou o fluxo local do meio de lavagem é superior a 1 m/min. Depois é secundário se a velocidade diminuir noutras áreas do recipiente mais afastadas do bocal de entrada, uma vez que o desprendimento já ocorreu.

[00047] Uma variante preferencial, especialmente para atingir a ve

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12/24 locidade mínima necessária do meio de lavagem de forma segura, caracteriza-se pelo facto de o meio de lavagem ser introduzido através de pelo menos um, ou eventualmente um único, bocal, por exemplo um bocal de agulha, preferencialmente com um diâmetro de 1 a 3 mm. Vantajosamente, a área aberta do bocal é inferior ou igual a 70 mm². [00048] Frequentemente, são colocadas placas deflectoras à frente das aberturas de entrada, para evitar uma obstrução. No presente caso, isso não é necessário, nem vantajoso, porque iria dificultar o impacto direto imediato das partículas com o meio de lavagem. Portanto, as aberturas de entrada do meio de lavagem no recipiente devem estar o mais destapadas possível e livres de coberturas que desviem ou reduzam a velocidade do fluxo de lavagem.

[00049] Sobretudo no tratamento de materiais polímeros, é vantajoso se os flocos permanecerem grumosos e fluidos, visto que só assim é garantida uma grande superfície total do material. Por esse motivo, é vantajoso se estiver previsto que no tratamento de um material polimérico, o processamento ocorre a uma temperatura superior à temperatura de transição vítrea e inferior ao intervalo de fusão, preferencialmente a uma temperatura na qual o material se encontre em um estado amolecido, de preferência no intervalo do ponto de amolecimento VICAT (segundo a norma DIN 306, A, 10N, 50 K/h). Os flocos viscosos e amolecidos desta forma são mantidos grumosos e fluidos através do movimento e da mistura constantes, ou seja, a aglutinação em um bolo compacto com uma superfície reduzida é evitada.

[00050] Segundo uma forma vantajosa de realização do processo, é possível colocar pelo menos mais um recipiente ou recipiente de prétratamento a montante ou a jusante do recipiente, de modo a que o material passe por todos os recipientes sucessivamente. O processo em conformidade com a invenção é realizado preferencialmente em cada um dos recipientes individuais, sendo que também é possível va

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13/24 riar a forma de realização do processo. Através da seleção adequada dos parâmetros, ajustada ao material e às substâncias interferentes esperadas, pode estar prevista a utilização de diferentes tipos e/ou quantidades de meios de lavagem nos recipientes, para obter uma eficiência de desintoxicação ainda maior. Assim sendo, por exemplo para uma eliminação total de várias substâncias interferentes em simultâneo, é vantajoso se nos recipientes forem utilizados meios de lavagem com polaridades diferentes, por exemplo, um meio de lavagem polar no recipiente de pré-tratamento e um meio de lavagem apolar no recipiente de tratamento principal, ou vice-versa. Um mecanismo vantajoso para este efeito está descrito na WO 03/103915. Este mecanismo é incluído através de referência no presente registo, tal como está representado nas figuras e na descrição da WO 03/103915.

[00051] Neste contexto, é particularmente vantajoso se estiver previsto um recipiente de pré-tratamento e um recipiente de tratamento principal subsequente, sendo que o procedimento é realizado de acordo com uma das concretizações em cada um dos recipientes. Se a temperatura no recipiente de tratamento principal for superior à temperatura no recipiente de pré-tratamento, e/ou a pressão no recipiente de tratamento principal for inferior à pressão no recipiente de prétratamento, será obtida uma desintoxicação particularmente eficaz.

[00052] Para além disso, em conformidade com a invenção, está previsto ou a tarefa é solucionada através de um mecanismo especial, no qual está previsto que o meio de entrada de gás está estruturado de modo que o meio de lavagem possa ser introduzido no recipiente com uma velocidade de, pelo menos, 1 m/min e que o recipiente e a bomba de vácuo estejam desenvolvidos ou estruturados construtivamente de modo que seja possível manter um vácuo permanentemente inferior a 10 kPa (100 mbar) no recipiente. Com um mecanismo deste tipo é possível realizar o processo em conformidade com a invenção,

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14/24 de forma rápida e simples.

[00053] O mecanismo em conformidade com a invenção baseia-se essencialmente em um mecanismo comum no mercado, que pode ser obtido através da empresa Erema, com os modelos Vacurema® Basic, Advanced ou Prime. Pode ser utilizado, por exemplo, um mecanismo conforme o descrito na EP 2 117 796. O mecanismo representado nas figuras e descrito especificamente na descrição da EP 2 117 796 é incluído através de referência no conteúdo do presente registo.

[00054] No processo em conformidade com a invenção, o meio de lavagem, que é capaz de desprender, incorporar ou arrastar as substâncias interferentes, é introduzido por baixo no interior do compactador de corte, ou seja, em uma área abaixo do nível do material que se encontra no compactador de corte em funcionamento ou abaixo do nível do material do vórtice de mistura que se forma. O meio de lavagem enriquecido com substâncias interferentes, eventualmente saturado, e depois gasoso é retirado do compactador de corte em uma área acima do nível do material que se encontra no compactador de corte em funcionamento ou acima do nível do material do vórtice de mistura. Deste modo, é formado um fluxo forçado e o meio de lavagem percorre pelo menos uma área parcial do material.

[00055] Os meios de entrada do meio de lavagem podem ser meios de entrada passivos, por exemplo aberturas de passagem simples, através das quais o gás é aspirado apenas passivamente para o interior do compactador de corte, por exemplo através de uma subpressão no compactador de corte. Mas os meios de entrada também podem ser desenvolvidos como meios de entrada ativos, por exemplo como bocais ou similar, através dos quais o gás pode ser soprado, injetado ou bombeado ativamente para o interior do recipiente, por exemplo com bombas, compressores etc. com sobrepressão.

[00056] Por um lado, os meios de entrada podem estar formados,

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15/24 especialmente sob a forma de um ou vários bocais, na superfície inferior do compactador de corte, por baixo da ferramenta de mistura inferior e, nesse sítio, dentro do terço interior do raio da superfície inferior. Se os meios de entrada estiverem formados na superfície inferior, a introdução do meio de lavagem a partir de baixo solta em certa medida o depósito, garantindo um tratamento e uma desintoxicação melhores do material.

[00057] Os meios de entrada podem estar formados como aberturas singulares individuais ou sob a forma de uma abertura de ranhura anelar quase contínua em torno da passagem do eixo de acionamento da ferramenta de mistura através da superfície inferior.

[00058] Alternativa ou adicionalmente às aberturas na superfície interior, os meios de entrada também podem estar dispostos na parede lateral do compactador de corte, sendo, neste caso, necessário assegurar que os meios de entrada estejam constantemente abaixo do nível do material. Vantajosas são as posições dos meios de entrada na área do terço inferior da altura total do compactador de corte, especialmente abaixo das ferramentas de mistura inferiores ou mais baixas ao nível do chão.

[00059] Nos mecanismos com várias ferramentas de mistura dispostas umas sobre as outras é vantajoso, para a realização do processo, que os meios de entrada estejam dispostos entre as ferramentas de mistura superiores e as inferiores, ou desembocarem no espaço existente entre dois pratos ou duas ferramentas de mistura. Deste modo, o meio de lavagem percorre bem o material, e o fluxo interage vantajosamente com a mistura através das ferramentas de mistura.

[00060] Vantajosamente, os meios de entrada não desembocam na área das arestas dos pratos de suporte ou das ferramentas de mistura, mas sempre da área entre dois pratos de suporte ou ferramentas de mistura, sendo que os meios de entrada estão dispostos particularmente ali

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16/24 nhados a meio entre dois pratos de suporte ou ferramentas de mistura. [00061] Neste contexto, é particularmente vantajoso se, pelo menos no prato de suporte superior, estiverem formadas aberturas, visto que assim as substâncias interferentes podem ser eliminadas de forma eficaz da área entre as ferramentas de mistura.

[00062] Se os meios de entrada estiverem formados na área da parede lateral do recipiente, na qual as partículas do material em rotação exercem a maior pressão sobre a parede lateral, os meios de entrada devem contrariar essa pressão e introduzir o meio de lavagem com pressão no interior do recipiente, como meios de entrada ativos.

[00063] Os meios de entrada de gás também podem estar formados na parede lateral como aberturas singulares individuais. Porém, também podem estar formados sob a forma de uma ranhura anelar que se estende ao longo do perímetro.

[00064] Alternativa ou adicionalmente às possibilidades de disposição descritas até agora, os meios de entrada também podem estar dispostos em, pelo menos, uma das ferramentas de mistura ou no prato de suporte. Neste caso, é vantajosa uma disposição na ferramenta de mistura inferior, mais próxima da superfície inferior, ou no prato de suporte inferior. Na disposição dos meios de entrada nas ferramentas de mistura ou nos pratos de suporte, é vantajoso que os meios de entrada estejam formados no lado voltado para a superfície inferior.

[00065] Para além disso, é vantajoso se os meios de entrada estiverem dispostos próximos do eixo do prato de suporte ou das ferramentas de mistura e, preferencialmente, perto das bordas das ferramentas que andam atrás durante a rotação do prato de suporte ou perto da abertura. Deste modo, é possível assegurar uma eliminação eficaz das substâncias interferentes.

[00066] O material também pode ser percorrido por meios de lavagem segundo o princípio do fluxo transversal, ou seja, de uma parede

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17/24 lateral à outra. No entanto, isto é um pouco mais dispendioso. Porém, isto é vantajoso quando se pretende evitar uma possível recondensação. Em princípio, a entrada dos meios de lavagem também pode ser feita a partir de cima.

[00067] Para regular a entrada e a saída, os meios de entrada têm a vantagem de poderem ser fechados ou controlados, pelo menos parcialmente. A quantidade dos meios de lavagem é regulada vantajosamente por um acuador ou uma válvula. O acuador pode ser regulado através da medição do vácuo. Isto é vantajoso, visto que o vácuo deve ser mantido, para permitir um gradiente de difusão suficiente.

[00068] Nas experiências verificou-se que, na introdução de meios de lavagem em um recipiente estanque ao vácuo, em conformidade com a invenção, é possível aumentar o efeito de purificação ou reduzir o tempo do processo. Neste caso, é essencial que os meios passem efetivamente através do material e simultaneamente o vácuo se mantenha em grande parte.

[00069] A invenção será agora descrita exemplarmente através de exemplos de realização particularmente vantajosos, não restritivos.

[00070] Os desenhos apresentam mecanismos particularmente preferenciais, nos quais também foram realizados os seguintes exemplos de processo:

[00071] A figura 1 mostra um mecanismo de uma etapa.

[00072] A figura 2 mostra um mecanismo de duas etapas com um recipiente de pré-tratamento.

[00073] A figura 3 mostra um mecanismo de duas etapas com dois recipientes de pré-tratamento [00074] A figura 1 mostra um mecanismo de uma etapa, que, em termos de construção, se baseia em um equipamento Vacurema^® Basic, com a diferença de estar formada uma abertura de entrada 2 para o meio de lavagem. O mecanismo é composto por um recipiente, um

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18/24 reator a vácuo ou um compactador de corte 1 evacuável através de uma bomba de vácuo, que está acoplado a uma extrusora de parafuso único 4 na área inferior. Os flocos contaminados a reciclar entram a partir de cima no recipiente 1, através de uma comporta de vácuo 6, e aí são aquecidos, amolecidos, mas não derretidos, constantemente postos em movimento, misturados e triturados através de ferramentas de mistura e agitação 3 acionadas rotativamente em um eixo vertical. Simultaneamente, um gás de purga é introduzido através de uma abertura de entrada 2 que se encontra na parte inferior, passado através do material ou do vórtice de mistura e novamente retirado por cima através da abertura de saída 7. Desta forma, é realizado o processo em conformidade com a invenção no recipiente 1, através do qual ocorre uma descontaminação, com secagem simultânea, uma cristalização e um aumento da viscosidade intrínseca. Após um tempo de permanência adequado, o material é colocado na zona de entrada da extrusora 4, através de alimentação forçada, mantendo o vácuo, onde é derretido e posteriormente filtrado e continuado a ser tratado.

[00075] A figura 2 apresenta um equipamento que, em termos de construção, se baseia em um equipamento Vacurema^® Advanced. Neste caso, estão previstos dois recipientes 1,1' (estruturados respectivamente como o recipiente na figura 1), ou antes do recipiente de tratamento principal evacuável 1 está ligado um recipiente de prétratamento evacuável l', no qual a matéria-prima a purificar e reciclar é introduzida primeiro e tratada segundo o processo em conformidade com a invenção. Após um tempo de permanência adequado, o material é transferido do recipiente de pré-tratamento l' para o recipiente de tratamento principal 1 através de um transportador de parafuso sem compressão 5 sob vácuo, onde é novamente tratado em conformidade com a invenção, especialmente sob condições diferentes, mas também em conformidade com a invenção, e depois é finalizado de modo

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19/24 análogo à figura 1.

[00076] A figura 3 apresenta um equipamento que, em termos de construção, se baseia em um equipamento Vacurema® Prime. Neste caso, estão previstos três recipientes 1,1' (estruturados respectivamente como o recipiente na figura 1), nomeadamente um recipiente de tratamento principal evacuável e dois recipientes de pré-tratamento 1' ligados a montante do recipiente de tratamento principal 1. Os dois recipientes de pré-tratamento l' estão ligados em paralelo, ou são utilizados lado a lado, ou alternada e descontinuamente em modo de lote, e alimentam de forma alternada e, deste modo, contínua, o recipiente de tratamento principal que está ligado a seguir. Os três recipientes 1,1' estão estruturados ou equipados respectivamente com uma abertura de entrada 2 para o meio de lavagem, de modo que seja possível realizar o processo em conformidade com a invenção em cada um dos recipientes 1,1', se necessário com diferentes parâmetros.

[00077] Alternativamente, pode estar previsto que não é introduzido ou não é possível introduzir gás de purga nos recipientes de prétratamento l' segundo as figuras 2 e 3, ou que estes são utilizados da forma convencional. No entanto, no recipiente de tratamento principal 1 é sempre introduzido o gás de purga segundo o processo em conformidade com a invenção.

[00078] Os exemplos de processo seguintes foram realizados com os mecanismos aqui descritos.

Exemplo 1:

Purificação de garrafas de leite de HD-PE em um processo de uma etapa - Vacurema® Basic [00079] No tratamento de flocos de HD-PE de garrafas de leite prélavadas em um equipamento de lavagem convencional, com um equipamento Vacurema® Basic de um nível adaptado (figura 1), resultaram os seguintes efeitos:

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20/24 [00080] Quando se tem, por exemplo, um ponto de operação de T polímero = 115°C, pressão p no recipiente = 10 mbar, tempo de permanência = 60 min e uma eficiência de purificação de cerca de 92,3% com determinados produtos químicos marcadores, como por exemplo toluol ou clorofórmio, a eficiência de purificação aumenta para 98,2% se for introduzido um meio de lavagem, nomeadamente 0,003 litros de água por hora por kg de material e hora (a quantidade de material encontrava-se aproximadamente entre 300 e 350 kg PE/h), que evapora no recipiente. Durante o processo, o vácuo diminui para cerca de 2 a

2,5 kPa (20 a 25 mbar), mas continua a ser suficiente.

Exemplo 2:

Purificação de garrafas de leite de HD-PE em um processo de duas etapas - Vacurema® Advanced [00081] As garrafas de leite de HD-PE, que foram lavadas em um equipamento de lavagem convencional, são processadas em um sistema Vacurema Advanced^® (figura 2) adaptado e libertadas de substâncias tóxicas incorporadas. O mecanismo é composto por um recipiente de pré-tratamento l' e um recipiente de tratamento principal 1 ligado posteriormente. Ambos os recipientes 1, l' funcionam sob vácuo e podem ser enchidos com gás de purga.

[00082] No recipiente de pré-tratamento l', os flocos de HD-PE previamente limpos e moídos, são introduzidos em um estado frio e seco, em pequenas porções, continuamente através de uma comporta 6 (quantidade de material 1000 kg/h).

[00083] Sob agitação constante, os flocos são aquecidos mecanicamente sob vácuo.

[00084] Neste processo, a temperatura é mantida abaixo ou próxima da temperatura Vicat, para que os flocos não fiquem colados ou aglomerados. No recipiente de pré-tratamento l', os flocos comportamse como um fluido e passam através do recipiente sob agitação cons

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21/24 tante, sendo que o tempo de permanência médio é de 50 minutos e a temperatura na área inferior do recipiente atinge cerca de 90 a 115°C. Simultaneamente, é mantido um vácuo de aproximadamente 0,1 a 3 kPa (1 a 30 mbar). Em condições ideais, especialmente com uma humidade residual mínima etc., o vácuo até pode descer ocasionalmente abaixo de 0,1 kPa (1 mbar). Nesse primeiro recipiente l', o objetivo é eliminar as substâncias tóxicas incorporadas nos flocos, pelo menos das áreas mais próximas da superfície dos flocos.

[00085] Para isso, é injetada uma quantidade de cerca de 0,01 a 0,03 litros de água por hora por kg de material por hora, com uma velocidade de fluxo de cerca de 2 m/min, na área inferior do recipiente através de um bocal de agulha 2, que evapora imediatamente e passa através do material em movimento segundo o princípio da contracorrente. O ponto de aspiração encontra-se na tampa do recipiente. Através da evaporação da água no recipiente ocorre um forte aumento do volume. O vácuo diminui para cerca de 10 a 30 mbar.

[00086] Em seguida, o material é transferido para o recipiente de tratamento principal 1 através de comportas ou meios de transporte 5. Nesse recipiente ocorre outro tratamento sob outras condições.

[00087] Em detalhe, existem as seguintes condições nos dois recipientes:

Recipiente de pré-tratamento:

TMat = 101°C p = 2,9 kPa (29 mbar)

Meio de lavagem: Água em uma quantidade de 0,02 l/h por quantidade de material em kg/h

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min

Recipiente de tratamento principal (reator):

TMat = 123°C p = 0,3 kPa (3 mbar)

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22/24 [00088] Meio de lavagem: Ar em uma quantidade de 0,0033 Nm3/h por quantidade de material em kg/h, o que corresponde a uma quantidade de 3,36 Nm³ de ar de lavagem/h ou 1650 m³/h com um quantidade de material de 1000 kg PE/h, nas condições acima referidas.

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min [00089] O efeito de purificação para determinados produtos químicos marcadores, como, por exemplo, toluol ou clorobenzeno, aumenta de 94,6% (sem meio de lavagem) para 99,8% no toluol e de 93,7% para 99,8% no clorobenzeno, através do processo em conformidade com a invenção.

Exemplo 3:

Comparação ar-água [00090] Aqui, o ar no recipiente de tratamento principal 1 do exemplo 2 foi substituído pelo meio de lavagem água, alterando as condições no recipiente de tratamento principal 1 da seguinte forma:

Recipiente de tratamento principal (reator):

TMat = 124°C p = 0,5 kPa (5 mbar) [00091] Meio de lavagem: Água em uma quantidade de 0,0032 l/h por quantidade de material em kg/h, o que corresponde a aprox. 1,800 m3 de vapor de água/h por quantidade de material em kg/h, nas condições acima referidas

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min [00092] Os produtos químicos toluol e clorobenzeno não foram detectáveis no material. A quantidade era inferior ao limite de detecção.

Exemplo 4:

Purificação de garrafas de polipropileno [00093] As garrafas de PP foram tratadas de forma análoga ao exemplo 2, sob as seguintes condições:

Recipiente de pré-tratamento:

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23/24

TMat = 122°C p = 3,5 kPa (35 mbar) [00094] Meio de lavagem: Água em uma quantidade de 0,028 l/h por quantidade de material em kg/h, o que corresponde a aprox. 2,640 m3 de vapor de água/h por quantidade de material em kg/h, nas condições acima referidas

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min

Recipiente de tratamento principal (reactor): 30

TMat = 135°C p = 0,3 kPa (3 mbar) [00095] Meio de lavagem: Água em uma quantidade de 0,0012 l/h por quantidade de material em kg/h, o que corresponde a aprox. 1,900 m³ de vapor de água/h por quantidade de material em kg/h, nas condições acima referidas (= 1900 m³ de vapor de água/h por kg PP/h) Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min [00096] Foi analisado o teor de limoneno antes e depois da etapa de purificação. Os valores iniciais nos flocos de PP não purificados encontravam-se aproximadamente no intervalo entre 32544 e 46800 contagens de detecção de um sistema de detecção Headspace. Sem a introdução de meios de lavagem, foi obtida uma detecção de cerca de 5200 a 8900 contagens. Na utilização de meios de lavagem em conformidade com a invenção, os valores no material tratado diminuíram para 1250 a 1500 contagens.

Exemplo 5:

Purificação de garrafas de leite de HD-PE [00097] O processo foi realizado de acordo com o exemplo 2, porém, com um tempo de permanência de 60 minutos tanto no recipiente de pré-tratamento como no recipiente de tratamento principal. Foram utilizados flocos de HD-PE contaminados com limoneno. Em uma experiência de longa duração, foram retiradas continuamente 3000

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24/24 amostras, para monitorizar o progresso da descontaminação.

[00098] Primeiro (até à amostra 200), os flocos foram tratados sem meio de lavagem, apenas sob vácuo, sendo que o teor de limoneno médio diminuiu para cerca de 1,2 ppm e depois estabilizou.

[00099] Em seguida, permanecendo todos os restantes parâmetros inalterados, foram adicionados meios de lavagem através de uma aplicação combinada de água no recipiente de pré-tratamento l' e ar no recipiente de tratamento principal 2. A partir da amostra 200, os meios de lavagem foram introduzidos nos dois recipientes, nomeadamente nas seguintes condições:

Recipiente de pré-tratamento:

TMat = 104°C p = 2,2 kPa (22 mbar) [000100] Meio de lavagem: Água em uma quantidade de 0,045 l/h por quantidade de material em kg/h, o que corresponde a uma quantidade de gás de purga (vapor de água) de aprox. 43 m³/min com um quantidade de material de aprox. 1000 kg PE/h, nas condições acima referidas.

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min

Recipiente de tratamento principal (reator):

TMat = 121°C p = 0,5 kPa (5 mbar) [000101] Meio de lavagem: Ar em uma quantidade de 2,3 m³/h por quantidade de material em kg/h, nas condições acima referidas, o que corresponde a uma quantidade de 2300 m³ de ar de lavagem/h (aprox. 7,86 Nm³/h) com um quantidade de material de 1000 kg PE/h.

Velocidade de fluxo: aprox. 2 m/min [000102] Deste modo, o teor de limoneno médio diminuiu para cerca de 0,25 ppm onde depois estabilizou. No gráfico seguinte é possível observar a evolução da experiência.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo de processamento e desintoxicação de um material, especialmente de um material termoplástico, ou de eliminação de substâncias interferentes ou contaminações desse material, sendo que o material é aquecido, misturado e, eventualmente, triturado sob vácuo em pelo menos um recipiente de recepção (1), e sendo que um meio de lavagem é introduzido no recipiente de recepção (1) abaixo do nível do material, passado através de, pelo menos, uma área parcial do material e o meio de lavagem enriquecido ou saturado com substâncias é novamente retirado do recipiente de recepção (1), caracterizado pelo fato de que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente de recepção (1), no caso de um meio de lavagem líquido, é inferior a 0,1 litros por hora por quilograma de material ou quantidade de material por hora, sendo que, simultaneamente, o vácuo no recipiente de recepção (1) é mantido permanentemente abaixo de 10 kPa (100 mbar).
2. Processo de tratamento e desintoxicação de um material, especialmente de um termoplástico, ou de eliminação de substâncias interferentes ou contaminações desse material, sendo que o material é aquecido, misturado e, eventualmente, triturado sob vácuo em pelo menos um recipiente de recepção (1), e sendo que um meio de lavagem é introduzido no recipiente de recepção (1) abaixo do nível do material, passado através de, pelo menos, uma área parcial do material e o meio de lavagem enriquecido ou saturado com substâncias é novamente retirado do recipiente (1), caracterizado pelo fato de que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente de recepção (1), no caso de um meio de lavagem gasoso, é inferior a 5 Nm³, particularmente inferior a 0,1 Nm³, (metros cúbicos normais Vn segundo a norma DIN 1343) por hora por quilograma de material ou quantidade de material por hora, sendo que, simultaneamente, o vácuo no recipi

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2/5 ente de recepção (1) é mantido permanentemente abaixo de 10 kPa (100 mbar), sendo que o meio de lavagem gasoso é introduzido ou entra no recipiente de recepção (1) ou encontra o material com uma velocidade mínima de 1 m/min.
3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o vácuo é mantido permanentemente abaixo de 5 kPa (50 mbar), particularmente entre 1 e 2 kPa (10 e 20 mbar), preferencialmente abaixo de 0,2 kPa (2 mbar).
4. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 3, caracterizado pelo fato de que, como meio de lavagem, é utilizada uma substância gasosa, principalmente ar, dióxido de carbono, vapor de água, um gás inerte, como, por exemplo, azoto, etc.
5. Processo, de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que, como meio de lavagem, é utilizado um líquido que evapora imediatamente após a entrada no recipiente de recepção (1), principalmente água.
6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o meio de lavagem é polar ou apolar.
7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o meio de lavagem é aquecido e/ou seco antes da entrada no recipiente de recepção (1), especialmente para a temperatura no recipiente de recepção (1).
8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o meio de lavagem é introduzido ou entra no recipiente de recepção (1) ou encontra o material com uma velocidade mínima de 1 m/min.
9. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a quantidade de meio de lavagem introduzida no recipiente de recepção (1), no caso de um

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3/5 meio de lavagem gasoso, é inferior a 0,050 Nm³, particularmente na faixa de 0,001 a 0,047 Nm³ (metros cúbicos normais Vn), preferencialmente de 0,001 a 0,030 Nm³, por hora por quilograma de material ou quantidade de material por hora e, no caso de um meio de lavagem líquido antes da evaporação, na faixa de 0,0001 a 0,08 litros, preferencialmente entre 0,003 e 0,05 litros, por hora por quilograma de material ou quantidade de material por hora.
10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a quantidade, ou a entrada e a saída de material e de meio de lavagem no, ou a partir do, recipiente de recepção (1), acontece de forma contínua.
11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o meio de lavagem é introduzido através da superfície inferior do recipiente de recepção (1), especialmente cilíndrico.
12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o meio de lavagem é introduzido através de pelo menos um, eventualmente um único bocal, por exemplo um bocal de agulha, preferencialmente com um diâmetro de 1 a 10 mm, especialmente com uma área aberta < 70 mm².
13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que, no tratamento de um material polimérico, especialmente um material termoplástico, o processamento ocorre a uma temperatura superior à temperatura de transição vítrea e inferior ao intervalo de fusão, preferencialmente a uma temperatura, na qual o material se encontre em um estado amolecido, de preferência no intervalo do ponto de amolecimento VICAT (segundo a norma DIN 306, A, 10N, 50 K/h).
14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que o recipiente de recepção

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4/5 (1) está ligado antes e/ou depois a pelo menos mais um recipiente de recepção (1') e o material passa por todos os recipientes de recepção (1, 1', ...) sucessivamente, sendo que o processo é realizado em cada um dos recipientes de recepção (1, 1', ...), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, especialmente com meios de lavagem distintos e com diferentes quantidades de meio de lavagem.
15. Processo, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que está previsto um único recipiente de prétratamento ou dois recipientes de pré-tratamento, ligados em paralelo, e um recipiente de tratamento principal subsequente, sendo que o processo é realizado de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes no recipiente de tratamento principal e, preferencialmente, também em cada um dos recipientes de pré-tratamento, sendo que, especialmente, a temperatura no recipiente de tratamento principal é superior à temperatura no recipiente de pré-tratamento e/ou a pressão no recipiente de tratamento principal é inferior à pressão no recipiente de pré-tratamento.
16. Dispositivo para a realização do processo como definido em qualquer uma das reivindicações anteriores, com pelo menos um recipiente de recepção ou compactador de corte (1), em particular essencialmente cônico ou cilíndrico, em particular apresentando uma superfície inferior (3) e uma parede lateral (2), evacuável através de uma bomba de vácuo, no qual está disposta pelo menos uma ferramenta de mistura (12,21) rotativa, especialmente em torno de um eixo vertical (8), que mistura ou coloca em rotação, agita, aquece ou eventualmente tritura, ou atua sobre o material colocado no interior do recipiente de recepção (1), a ser tratado, preferencialmente grumoso ou em partículas, especialmente um material de plástico sob a forma de partículas de polímero não derretidas, ou similar, sendo que, no recipiente de recepção (1), abaixo do nível do material que se encontra no recipiente

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5/5 (1) em funcionamento ou abaixo do nível do material de um vórtice de mistura que se forma durante o funcionamento, está formado ou ligado pelo menos um meio de entrada meio de lavagem, preferencialmente sob a forma de um bocal, para a entrada de um meio de lavagem para o interior do recipiente de recepção (1), caracterizado pelo fato de que o meio de entrada de meio de lavagem está estruturado de modo que o meio de lavagem possa ser introduzido com uma velocidade de pelo menos 1 m/min no recipiente de recepção (1), e sendo que o recipiente de recepção (1) e a bomba de vácuo estejam formados ou estruturados construtivamente de modo que seja possível manter um vácuo no recipiente (1) permanentemente abaixo de 10 kPa (100 mbar).