BR102014027195A2 - método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima - Google Patents

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Abstract

patente de invenção: “método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matériaprima”. a presente invenção refere-se a um método para produzir hidrocarboneto aromático com oxigenato como matéria-prima que compreende i) reagir um oxigenato para obter produto de reação de aromatização; ii) separar o referido produto através de uma unidade de separação (a) para obter fluxos de hidrocarbonetos de fase gasosa (x) e de fase líquida (y); iii) após remover o gás e/ou uma parte do oxigenato do fluxo de hidrocarbonetos de fase gasosa (x) através de unidade de separação (b), um fluxo de hidrocarbonetos (x1) é obtido; ou uma reação é conduzida em outro reator de aromatização e uma separação é conduzida através de uma unidade de separação (a) para obter fluxos (x2) e (x3); iv) após combinar o fluxo (y) e opcionalmente o fluxo (x3), um fluxo de hidrocarbonetos misturados (m) e um fluxo (n) dos hidrocarbonetos residuais são obtidos; v) separar o fluxo (n) para obter um fluxo (k); vi) retornar um dentre (x1) e (x2) para o reator de aromatização em iii).. o método da presente invenção pode ser usado na produção industrial de hidrocarboneto aromático com oxigenatos como matéria(s)-prima(s).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para “MÉTODO PARA PRODUZIR UM HIDROCARBONETO AROMÁTICO COM UM OXIGENATO COMO MATÉRIA-PRIMA”.
CAMPO TÉCNICO
[0001] A presente invenção refere-se a um método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima.
ANTECEDENTES DA TECNOLOGIA
[0002] O hidrocarboneto aromático (em que benzeno, metilbenze-no e dimetilbenzeno (isto é, xileno) são chamados de B, T e X, respectivamente, e os mesmos são chamados, em conjunto, de BTX) é um material químico orgânico básico importante. Cerca de 90% de hidro-carbonetos aromáticos ao redor do mundo são provenientes do processo de reforma catalítica de petróleo como matéria-prima e da gasolina como um subproduto da rachadura de vapor. Somente 10% do rendimento total de hidrocarbonetos aromáticos são provenientes da rota de carvão. Com a crescente depleção de recursos de petróleo e, desse modo, o alto preço do mesmo, a indústria química e energia com essencialmente uma rota de petróleo enfrenta desafios sérios não precedentes.
[0003] Com o desenvolvimento de gás natural e gás de xisto na América do Norte e Oriente Médio, uma grande quantidade de hidrocarbonetos leves são produzidos como um subproduto. O hidrocarboneto leve produzido através de gás de xisto como subproduto substitui uma parte de nafta para rachadura de vapor e, desse modo, uma tendência de conversão para uma fração leve aparece na matéria-prima para rachadura de vapor. No futuro, uma tendência de redução pode ser vista no rendimento de hidrocarbonetos aromáticos a partir de subprodutos de rachadura de vapor, que resulta em uma tendência de falta do rendimento de hidrocarbonetos aromáticos ao redor do mundo no futuro. Desse modo, o desenvolvimento de uma nova tecnologia com o uso de um oxigenato incluindo metanol como matéria-prima para um substituto parcial da produção de hidrocarboneto aromático com petróleo tem um grande potencial.
[0004] A patente n° U.S. US3931731 relatou um método para a produção de gasolina com metanol como matéria-prima. Embora um número considerável de hidrocarbonetos aromáticos esteja presente na gasolina, o processo conduz a produção de combustível líquido de gasolina com um número de octana alto como um alvo principal e o produto contém adicionalmente uma grande quantidade de componentes de isoparafina que tem números de octana altos. Desse modo, a tecnologia de produzir gasolina com oxigenato(s) como matéria-prima(s) tem um problema técnico de um rendimento total baixo de hidrocarbonetos aromáticos.
[0005] A patente chinesa n° CN101244969B relatou um dispositivo de regeneração de catalisador e uma aromatização de metanol ou hidrocarbonetos CrC12. O método não se refere a procedimentos específicos de reação ou separação, conversão de não hidrocarbonetos no produto de reação. O valor adicionado de não hidrocarbonetos no produto é relativamente baixo. Ademais, a produção de uma grande quantidade de não hidrocarbonetos no produto reduzirá a eficiência de aromatização de matéria-prima e aumentará o custo durante a aromatização.
[0006] A patente chinesa CN101671226 relatou a condução de reação de aromatização em um reator de aromatização com uma mistura de metanol e um ou mais de hidrocarbonetos C1-C12. O método somente leva em consideração uma conversão de uma vez de metanol e hidrocarbonetos C-|-C12 e não se refere a uma conversão de ciclo de não hidrocarbonetos para hidrocarbonetos aromáticos no produto de reação. Desse modo, o processo tem um problema de um rendimento baixo de hidrocarboneto aromático. A pesquisa mostra que a temperatura de reação de aromatização de metano é até 700°C, mas a taxa de conversão de metano é menos que 20% e o rendimento de hidrocar-bonetos aromáticos é apenas cerca de 10%. A maior temperatura de reação de aromatização no processo é apenas 650°C. Desse modo, se os componentes de hidrocarbonetos C-i-C12 contiverem metano de atividade inferior, a presença de metano ou o acúmulo do mesmo em fluxo de ciclo pode reduzir a eficiência de utilização do reator.
[0007] A patente chinesa n° CN101820919B relatou um procedimento de produção de um produto de dimetilbenzeno com metanol ou um oxigenato. No procedimento, B e T no produto de hidrocarboneto aromático de fase líquida são separados um por um, bem como hidrocarbonetos não aromáticos que tem mais do que 6 números de carbono também são separados. Na mistura de hidrocarboneto aromático, hidrocarbonetos não aromáticos e hidrocarbonetos aromáticos com o mesmo número de átomos de carbono têm pontos de ebulição extremamente próximos e é muito difícil separar os mesmos. A técnica atual de separar hidrocarboneto aromático normalmente alcança a separação de hidrocarbonetos não aromáticos de hidrocarbonetos aromáticos através de um modo de extração de solvente de um fluxo de hidrocarbonetos misturado contendo hidrocarboneto aromático leve de dimetilbenzeno, metilbenzeno e benzeno, e, então, separa benzeno, metilbenzeno, dimetilbenzeno e hidrocarboneto aromático C9+ um por um. No procedimento revelado na patente chinesa n° CN 101820919B, hidrocarbonetos não aromáticos que não tem mais do que 6 números de carbono são submetidos a uma conversão de ciclo para hidrocarboneto aromático. Entretanto, os hidrocarbonetos não aromáticos que tem mais do que 6 números de carbono não são submetidos a uma conversão de ciclo para hidrocarboneto aromático. Desse modo, um problema de um rendimento baixo de hidrocarboneto aromático está presente durante o processo. Quando comparado à utilização de direção de uma mistura de hidrocarbonetos contendo B e T, o consumo de energia durante o processo de separação de hidrocarboneto aromático de fase líquida de hidrocarboneto não aromático na patente chinesa n° CN101820919B será maior. Ademais, no dito procedimento, simplesmente apenas H2 e CH4 são removidos dos componentes de fase gasosa do mesmo. Oxigenatos tais como CO, C02, formaldeído, ácido fórmico e ácido acético são produzidos inevitavelmente durante o processo de produção de hidrocarboneto aromático com oxigenatos. Esses componentes não podem ser convertidos adicionalmente para hidrocarboneto aromático. Sem a remoção, os mesmos se acumularão no sistema de reação e, desse modo, afetarão a eficiência do reator.
[0008] A patente chinesa n° CN101607864B relatou um método de aumentar o rendimento de dimetilbenzeno adicionando-se benzeno ou metilbenzeno ao sistema de aromatização de oxigenato. No produto de produzir hidrocarboneto aromático com oxigenato, há uma grande quantidade de hidrocarbonetos não aromáticos, oxigenatos não convertidos e produto intermediário de oxigenato além de produtos de hidrocarboneto aromático. Esses produtos de hidrocarboneto não aromático têm uma grande quantidade de componentes. Se separar os mesmos ou vender os mesmos como mistura, os valores adicionados dos mesmos são relativamente baixos. Adicionando-se componentes de benzeno ou metilbenzeno a partir dos produtos de reação ou de fora para o processo de aromatização, o rendimento de produto de dimetilbenzeno pode ser aumentado através da alquilação de metanol. Entretanto, o método exige consumo de energia relativamente alto para separar benzeno e metilbenzeno respectivamente, que aumentará necessariamente o custo de produção de hidrocarboneto aromático. Além disso, o catalisador de aromatização usado no método usa um catalisador de peneira molecular mediante modificação de metal e si-lanização. Embora a modificação de silanização vá aperfeiçoar a seletividade de formato do catalisador a um determinado grau, a mesma causará o bloqueio de poros e redução de atividade do catalisador.
[0009] O pedido de patente chinesa n° CN1880288A relatou um processo de conversão de metanol para preparar hidrocarbonetos aromáticos e catalisador. Na técnica de preparar hidrocarbonetos aromáticos com metanol revelada pela patente acima, dois reatores de leito fixo em série são usados; após o reagente, metanol, entra na primeira seção do reator para reação, a primeira seção do produto de fase gasosa continua a entrar na segunda seção de reator para reação, o hidrocarboneto aromático e o hidrocarboneto não aromático são obtidos mediante separação das primeira e segunda seções de produtos de fase líquida. O processo de produzir hidrocarbonetos aromáticos com oxigenatos é um processo de exotermicidade forte e desativação relativamente rápida devido à deposição de carbono. O reator de leito fixo tem uma dificuldade de transferência de calor e a remoção de calor e tem um problema de ser difícil controlar a temperatura de modo estável. No processo, somente os componentes de fase gasosa nos subprodutos do primeiro reator são usados para a aromatização dos mesmos para conversão para hidrocarbonetos aromáticos. Os hidrocarbonetos não aromáticos como os subprodutos no segundo reator não são adicionalmente submetidos à conversão de ciclo para hidrocarboneto aromático. Desse modo, o processo tem um problema técnico de um rendimento total baixo de hidrocarboneto aromático.
[0010] O pedido de patente n° U.S. US20100185033A1, relatou um método de produzir hidrocarbonetos aromáticos com alcoóis alifáticos que têm números de carbono entre 1 e 10 como matéria-prima. O catalisador é um catalisador de peneira molecular carregado com 0,0001 a 20% de La e 0,0001-20% de metal M, em que M é selecionado a partir de pelo menos um dentre molibdênio (Mo), cério (Ce), ou césio (Cs) e a zeólita é selecionada a partir de ZSM-5, ZSM-11, ZSM-23, ZSM-48 e ZSM-57. As condições de reação de processo são uma temperatura de 250 a 750°C, uma pressão de 0 a 3 MPa, uma velocidade espacial de matéria-prima de 0,1 a 500h~1. O método não está relacionado a uma etapa de produzir hidrocarboneto aromático através de uma conversão de ciclo adicional de um subproduto, hidrocarbone-tos não aromáticos. Desse modo, o processo tem um problema de um rendimento total baixo de hidrocarbonetos aromáticos.
[0011] A patente n° U.S. US6489528B2 relatou um método de produzir hidrocarboneto aromático com metanol ou dimetil éter como matéria-prima e dois tipos de catalisadores de peneira molecular, em que um dos mesmos é uma peneira molecular de silicoaluminofosfato e o outro um é um catalisador de peneira molecular ZSM-5 que contém um metal Zn e um elemento a partir do Grupo MIA ou Grupo VIB. O método não menciona procedimentos de reação e separação específicos e não há solução de utilização adicional de componentes de hidrocarboneto não aromático no produto.
[0012] Além de produtos de hidrocarboneto aromático, há uma grande quantidade de componentes de hidrocarbonetos de hidrocarboneto não aromático, uma pequena quantidade de materiais de oxi-genato não convertido e outros componentes de oxigenato intermediário como subprodutos nos produtos a partir da produção de hidrocarbonetos aromáticos com oxigenatos. Esses componentes são muito complicados. A economia do uso dos mesmos sozinhos mediante separação é fraca. Como gás de combustível, os valores adicionados são também muito baixos. Se tal parte de componentes pode ser convertida para hidrocarbonetos aromáticos, um rendimento total de hi-drocarbonetos aromáticos na produção de hidrocarbonetos aromáticos com oxigenatos pode ser notavelmente aperfeiçoado, o custo de produção de hidrocarbonetos aromáticos pode ser reduzido e um benefício econômico notável é produzido.
[0013] Nos componentes de hidrocarbonetos aromáticos, um hi-drocarboneto aromático leve —BTX é um hidrocarboneto aromático produto que tem o uso e valor mais amplo. Nos componentes de hidrocarboneto aromático, dimetilbenzeno é um produto que tem um uso relativamente amplo e um valor adicionado relativamente alto. Nos produtos de hidrocarboneto aromático, as trajetórias para usar metil-benzeno diretamente são muito limitadas. O uso principal do mesmo é converter metilbenzeno para produto de dimetilbenzeno que está em grande demanda e tem um valor adicionado relativamente alto através de desproporcionamento seletivo de metilbenzeno ou um processo de transalquilação com um componente C9.
[0014] A introdução de óxidos de não metal e óxidos de metal, especialmente óxidos de não metal, para modificação, é relatada na técnica anterior. Entretanto, a presença desses componentes pode causar um bloqueio de poros de peneira molecular, um fracasso em alcançar o efeito de modificação favorável e uma redução de rendimento de aromatização de catalisador.
[0015] A título de resumo, o problema da técnica de um rendimento total baixo de hidrocarbonetos aromáticos e um consumo de energia alto está presente durante o processo de produzir hidrocarbonetos aromáticos com oxigenatos como matéria-prima na técnica anterior.
OS CONTEÚDOS DA INVENÇÃO
[0016] O problema da técnica a ser solucionado pela presente in- venção é fornecer um método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima. O método tem vantagens de um rendimento alto de um hidrocarboneto aromático e um consumo de energia baixo.
[0017] A presente invenção refere-se a um método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, que compreende [0018] i) reagir um oxigenato em pelo menos um reator de aroma-tização para obter um produto de reação de aromatização;
[0019] ii) separar o produto de reação de aromatização através de uma unidade de separação A para obter um fluxo de hidrocarbonetos X de fase gasosa e um fluxo de hidrocarbonetos Y de fase líquida;
[0020] iii) após remover o gás e/ou uma parte do oxigenato a partir do fluxo de hidrocarbonetos X de fase gasosa através de uma unidade de separação B, um fluxo de hidrocarbonetos X1 contendo um hidrocarboneto não aromático é obtido; ou após remover gás e/ou uma parte do oxigenato a partir do fluxo de hidrocarbonetos X de fase gasosa através de uma unidade de separação B, uma reação é conduzida em outro reator de aromatização e uma separação é conduzida através de uma unidade de separação A para obter um fluxo X2 contendo um hidrocarboneto não aromático e um fluxo X3 contendo um hidrocarboneto aromático;
[0021] iv) após combinar o fluxo de hidrocarbonetos Y de fase líquida e opcionalmente o fluxo X3 contendo um hidrocarboneto aromático, um fluxo de hidrocarbonetos M misturado de um hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo N dos hidrocarbonetos residuais é obtido por uma retificação não precisa de uma unidade de separação C;
[0022] v) separar o fluxo N dos hidrocarbonetos residuais através de uma unidade de separação D para obter um fluxo K contendo um hidrocarboneto não aromático, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 J e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ L;
[0023] vi) retornar um do fluxo de hidrocarbonetos X1 contendo um hidrocarboneto não aromático e o fluxo X2 contendo um hidrocarboneto não aromático, o fluxo de hidrocarbonetos misturado M de um hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e/ou uma parte ou todo o fluxo K contendo um hidrocarboneto não aromático, opcionalmente com um fluxo de hidrocarbonetos C2+ adicional, para o oxigenato acima; ou retornar um do fluxo de hidrocarbonetos X1 contendo um hidrocarboneto não aromático e o fluxo X2 contendo um hidrocarboneto não aromático, um fluxo de hidrocarbonetos M misturado de um hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e/ou uma parte ou todo o fluxo K contendo um hidrocarboneto não aromático para o reator de aromati-zação em iii);
[0024] vii) opcionalmente, reagir o fluxo de hidrocarbonetos aromáticos C9+ L em pelo menos um reator selecionado a partir de um reator de transalquilação e um reator de desalquilação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 L1.
[0025] No mesmo, o oxigenato é preferencialmente selecionado a partir de pelo menos um dentre metanol e dimetil éter. A unidade de separação A compreende preferencialmente unidades de operação tais como arrefecimento brusco, lavagem alcalina e/ou lavagem de água e similares. A unidade de separação B compreende preferencialmente pelo menos um dentre os modos de separação tais como ad-sorção de oscilação de pressão, retificação e adsorção. A unidade de separação C é uma unidade de separação de retificação não precisa, através da qual um fluxo de hidrocarbonetos Y de fase líquida conten- do um hidrocarboneto não aromático e um hidrocarboneto aromático pode ser separado de um fluxo de hidrocarbonetos M misturado de um hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos N misturado dos hidrocarbonetos residuais e hidrocarbonetos não aromáticos. Isso é diferente da separação de retificação precisa de hidrocarboneto aromático na técnica anterior. A separação de retificação precisa de um hidrocarboneto aromático na técnica anterior pode separar completamente os componentes de não hidrocarboneto do fluxo Y dos componentes de hidrocarboneto aromático através de extração de solvente e separar adicionalmente a mistura de hidrocarboneto aromático do mesmo em ben-zeno, metilbenzeno, hidrocarboneto aromático C8 e hidrocarboneto aromático C9+. A unidade de separação D compreende preferencialmente pelo menos um dentre retificação e retificação de extração de solvente.
[0026] No método acima da presente invenção, o fluxo de hidrocarbonetos Y de fase líquida é preferencialmente separado de acordo com os dois modos de separação a seguir: [0027] 1) o fluxo Y entra em uma unidade de separação C1 e é separado por uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos misturado M1 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos N1 que tem mais do que 6 números de carbono, e o fluxo de hidrocarbonetos N1 entra em uma unidade de separação D1 para ter a capacidade de obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+, por exemplo, com referência à Figura 9, o fluxograma de separação;
[0028] 2) o fluxo Y entra em uma unidade de separação C2 e é separado por uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidro- carbonetos misturados M2 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos N2 que tem mais do que 7 números de carbono, e o fluxo de hidrocarbonetos N2 entra em uma unidade de separação D2 para ter a capacidade de obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+, com referência à Figura 10, o fluxograma de separação.
[0029] No método da presente invenção, uma parte ou todo o fluxo contendo hidrocarbonetos não aromáticos e o fluxo do oxigenato pode entrar em contato com um catalisador para reação no mesmo reator de aromatização ou entrando em diferentes reatores de aromatização respectivamente. O método da presente invenção compreende preferencialmente pelo menos um reator selecionado a partir do grupo que consiste em um reator de transalquilação e um reator de desalquilação para converter um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ L no produto de hidrocarboneto aromático para dimetilbenzeno; as condições de reação para o dito reator de transalquilação são preferencialmente uma temperatura de 350 a 550°C, uma pressão de reação de 0,1 a 5,0 MPa, uma razão molar de hidrogênio/hidrocarboneto de 1:1 a 200:1, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima(s) de 0,1 a 15 h'1; as condições de reação do dito reator de desalquilação são: uma temperatura de reação de 300 a 800°C, uma razão molar de hidrogênio/hidrocarboneto de 0,1 a 200: 1 e uma velocidade espacial de peso dos hidrocarbonetos de 0,5 a 10 h~1.
[0030] Quando o método da presente invenção contém um reator de aromatização, o método da presente invenção é conduzido de acordo com as etapas a seguir: [0031] a) sob as condições de processo de uma temperatura de 400 a 550°C, uma pressão de 0,01 a 2,0 MPa e uma velocidade espa- ciai de peso de matéria-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo 1 de oxigenato(s) em contato com um catalisador para reação em um reator de aromatização para obter um fluxo de hidrocarbonetos 3;
[0032] b) remover C02 e uma parte de oxigenato(s) do dito fluxo de hidrocarbonetos 3 através de uma unidade de separação 1 para obter um fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocar-boneto aromático e uma fase aquosa;
[0033] c) remover gás, tal como gás inorgânico que compreende H2, CO, C02, N2 e similares, CH4 e uma parte de oxigenato(s) do dito fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4 através de uma unidade de separação 2 para obter um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6;
[0034] d) separar, adicionalmente, o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocarboneto aromático de acordo com uma das quatro maneiras a seguir, e reagir: [0035] d1) por exemplo, com referência à Figura 1, submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocarboneto aromático à retificação não precisa através de uma unidade de separação 3 para obter um fluxo de hidrocarboneto 7 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarboneto 8 de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais do que 7 números de carbono, e separar o dito fluxo de hidrocarbonetos 8 através de uma unidade de separação 4 para obter um fluxo de hidrocarbonetos 9, um fluxo 10 contendo hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11, e reagir o dito fluxo 11 em um reator de desalquilação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 201;
[0036] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono a partir do fluxo de hidrocarbonetos 7 e uma parte ou todo o fluxo de hi-drocarbonetos C2+ 6, em que o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 compreende de modo adicional e opcional uma parte ou todo o pelo menos um selecionado a partir do fluxo de hidrocarbonetos 9 e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxigenato(s) 1 para reação adicional;
[0037] d2) por exemplo, com referência à Figura 2, submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação 3 para obter um fluxo de hidrocarboneto 7 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 8 de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais do que 7 números de carbono, e obter um fluxo de hidrocarbonetos 9 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo 10 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11a partir do dito fluxo de hidrocarbonetos 8 através de uma unidade de separação 4;
[0038] obter um fluxo de hidrocarboneto 15 contendo dimetilben-zeno de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 12 e um fluxo de metilbenzeno 13 fora do sistema de reação-separação através de um reator de transalquilação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 12 é selecionado a partir de um de uma parte ou todo de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11 ou uma mistura de uma parte ou todo do fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11 e um fluxo de hidrocarboneto aromático Cg+ 106 fora do sistema de reação-separação;
[0039] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono a par- tir do fluxo de hidrocarbonetos 7 e uma parte ou todo de um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6, em que o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 compreende de maneira opcional e adicional uma parte ou todo de pelo menos um selecionado a partir do fluxo de hidrocarbonetos 9 e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 ao fluxo de oxigenato(s) 1 para reação adicional;
[0040] d3) por exemplo, com referência à Figura 3, submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação 5 para obter um fluxo de hidrocarboneto 21 de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 22 de hidrocarboneto aromático que tem mais do que 6 números de carbono, e obter um fluxo de hidrocarbonetos 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de metil-benzeno 24, um fluxo 25 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 26 a partir do dito fluxo 22 através de uma unidade de separação 6;
[0041] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono a partir de uma parte ou todo do fluxo de hidrocarbonetos 6 e o fluxo de hidrocarbonetos 21, em que o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 compreende de maneira adicional e opcional uma parte ou todo o pelo menos um selecionado a partir do fluxo de hidrocarbonetos 23 e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 ao fluxo de oxigenato 1 para reação adicional;
[0042] d4) por exemplo, com referência à Figura 4, submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação 5 para obter um fluxo de hidrocarbonetos 21 de hidrocarbo-netos aromáticos que tem menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 22 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 6 números de carbono, e obter um fluxo de hi-drocarboneto 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de metilbenzeno 24, um fluxo 25 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 26 a partir do dito fluxo 22 através de uma unidade de separação 6;
[0043] colocar um fluxo de metilbenzeno 27 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+28 em contato com um catalisador em um reator de transalquilação para obter um fluxo 29 contendo dimetilbenze-no, em que o fluxo 27 é selecionado a partir de um dentre uma parte ou todo o fluxo de metilbenzeno 24 ou um fluxo misturado de uma parte ou todo o fluxo 24 e um fluxo de metilbenzeno 105 fora do sistema de reação-separação, e o dito fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 28 é selecionado a partir de um dentre uma parte ou todo o fluxo 26 ou um fluxo misturado de uma parte ou todo o fluxo 26 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 106 fora do sistema de reação-separação;
[0044] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono de uma parte ou todo o fluxo de hidrocarboneto 6 e o fluxo de hidrocarbonetos 21, em que o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 compreende, ainda, adicionalmente, uma parte ou todo de pelo menos um selecionado a partir do fluxo 23 e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxigenato(s) 1 para reação adicional.
[0045] Quando o método da presente invenção contém dois reatores de aromatização, o método da presente invenção é conduzido de acordo com as etapas a seguir.
[0046] h) sob as condições de processo de uma temperatura de 400 a 550°C, uma pressão de reação de 0,01 a 2,0 MPa e uma velocidade espacial de peso de matéria-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo 1 de oxigenato(s) em contato com um catalisador para reação em um primeiro reator de aromatização para obter um fluxo de hidrocar-bonetos 3;
[0047] i) remover C02 e uma parte de oxigenato ácido para obter um fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 4, um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e uma fase aquosa a partir de um fluxo 3 através de uma unidade de separação 1;
[0048] j) remover gás, tais como, gás inorgânico que compreende H2, CO, C02, N2 e similares, CH4 e uma parte de oxigenato(s) a partir do dito fluxo de hidrocarbonetos 31 através de uma unidade de separação 2 para obter um fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 32, em que o fluxo de hidrocarbonetos 31 é um fluxo de hidrocarbonetos misturado do fluxo 4 e o fluxo 35;
[0049] k) sob as condições de processo de uma temperatura de 450 a 650°C, uma pressão de reação de 0,01 a 2,0 MPa e uma velocidade espacial de peso de matéria-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo de hidrocarbonetos 33 em contato com um catalisador em um segundo reator de aromatização para obter um fluxo de hidrocarbonetos 34, em que o dito fluxo de hidrocarbonetos 33 é selecionado a partir de um fluxo de hidrocarbonetos misturado do fluxo 32 e um fluxo I, em que o fluxo I é selecionado a partir de uma parte ou todo o pelo menos um dentre um fluxo de hidrocarboneto não aromático C2+ 102 fora do sistema de reação-separação e um fluxo 39;
[0050] I) remover C02 e uma parte de oxigenato ácido para obter um fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 35, um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 36 contendo hidrocarbonetos aromáticos e uma fase aquosa a partir do fluxo de hidrocarbonetos 34 através de uma unidade de separação 7;
[0051] m) separar, adicionalmente, o fluxo 5 e o fluxo 36 de acordo com uma das quatro maneiras a seguir, e reagir: [0052] m1) por exemplo, com referência à Figura 5, separar o fluxo 5 e o fluxo 36 em uma unidade de separação 8 por uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos 37 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 38 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o dito fluxo 38 através de uma unidade de separação 9 para obter o fluxo 39 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 40 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41, e reagir o dito fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41 ou um fluxo de hidrocarbonetos misturado do fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41 e opcionalmente um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 106 em um reator de desalquilação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 202;
[0053] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tenham menos que, ou igual a 7 números de carbono a partir do fluxo de hidrocarbonetos 37 e um fluxo H, em que o dito fluxo H é selecionado a partir de pelo menos um dentre um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação e o fluxo 39; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxige-nato(s) 1 para reação adicional;
[0054] m2) por exemplo, com referência à Figura 6, separar o fluxo 5 e o fluxo 36 em uma unidade de separação 8 através de uma retifi- cação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos 37 de hi-drocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 38 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o dito fluxo 38 através de uma unidade de separação 9 para obter o fluxo 39 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 40 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41, [0055] obter um fluxo 44 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 a partir de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 42 e um fluxo de metilbenzeno 43 fora de um sistema de reação-separação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 42 é selecionado a partir do fluxo 41 ou um fluxo misturado do fluxo 41 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 106 fora do sistema de reação-separação, [0056] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono a partir do fluxo de hidrocarbonetos 37 e um fluxo H, em que o dito fluxo H é selecionado a partir de pelo menos um dentre um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação e o fluxo 39; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxigena-to(s) 1 para reação adicional;
[0057] m3) por exemplo, com referência à Figura 7, separar o fluxo 5 e o fluxo 36 em uma unidade de separação 10 através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos 47 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 48 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o dito fluxo 48 através de uma unidade de separação 11 para obter o fluxo 49 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 50 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 51;
[0058] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que, ou igual a 7 números de carbono a partir do fluxo 47 e um fluxo H, em que o dito fluxo H é selecionado a partir de pelo menos um dentre o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação e o fluxo 49; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxigenato 1 para reação adicional;
[0059] m4) por exemplo, com referência à Figura 8, separar o fluxo 5 e o fluxo 36 em uma unidade de separação 9 através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos 47 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 48 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o dito fluxo 48 através de uma unidade de separação 9 para obter um fluxo 49 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 50 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 51, [0060] obter um fluxo 54 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 a partir de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 52 e um fluxo de metilbenzeno 53 fora do sistema de reação-separação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 52 é selecionado a partir do fluxo 51 ou um fluxo misturado do fluxo 51 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 106 fora do sistema de reação-separação, [0061] obter um fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono a partir do fluxo 47 e um fluxo H, em que o dito fluxo H é selecionado a partir de pelo menos um dentre o fluxo de hidrocarboneto C2+ 101 fora do sistema de reação-separação ou o fluxo 49; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos 2 para o fluxo de oxigenato 1 para reação adicional.
[0062] O reator de aromatização usado na reação de aromatização pode ser pelo menos um dentre um reator de leito fluidizado, um reator de leito fixo e um reator de leito móvel. O reator de aromatização é preferencialmente um reator de leito fluidizado e um reator de leito móvel, opcionalmente com diferentes sistemas de regeneração ou com um sistema de regeneração comum. O reator de transalquilação pode ser um reator de leito fixo.
[0063] O catalisador de aromatização compreende pelo menos um componente ativo de peneira molecular selecionado a partir de peneiras moleculares ZSM-11 e ZSM-5, e a razão molar de óxido de silício para óxido de alumínio na peneira molecular é 10:1 para 200:1. O catalisador de transalquilação compreende pelo menos um componente ativo de peneira molecular selecionado a partir de peneiras moleculares MOR, ZSM-5 e BETA. O processo de desalquilação pode ser livre de catalisador ou tem um catalisador selecionado a partir de catalisadores de desalquilação do tipo óxido e peneira molecular. O componente de peneira molecular antes da moldagem do catalisador de aromatização ou o catalisador que suporta o componente de modificação é preferencialmente submetido a um tratamento hidrotérmico de temperatura alta, em que as condições do tratamento hidrotérmico são preferencialmente uma temperatura de 400 a 750°C, uma pressão parcial de vapor d’água de 5 a 100%, um período de tempo de tratamento de 0,5 a 96 horas.
[0064] Modos de moldagem tais como extrusão de faixa ou compressão de bloco são usados no catalisador de leito fixo. Um modo de moldagem de laminação de esfera pode ser usado no catalisador de leito móvel. O catalisador de leito fixo e o catalisador de leito móvel podem conter uma determinada quantidade de componentes adesivos, tais como óxido de zircônio, óxido de alumínio ou óxido de silício amor- fo e similares. A fim de aprimorar a propriedade de aromatização do catalisador de leito fluidizado, por exemplo, a capacidade de conversão de um oxigenato, o rendimento total de hidrocarboneto aromático, a seletividade de hidrocarboneto aromático e a estabilidade hidrotér-mica do catalisador, óxido de metal ou óxido de não metal para a modificação de catalisador pode ser introduzido antes ou após a molda-gem de catalisador. Preferencialmente, um componente precursor que tem uma solubilidade de água relativamente boa é usado.
[0065] O catalisador de leito fluidizado é produzido por um método de secagem de moldagem por aspersão. O catalisador de leito fluidizado contém componentes de argila para aprimorar a resistência e a propriedade de antidesgaste de catalisador de leito fluidizado, tais como caulina, montmorilonita e hargil e similares. Além disso, os componentes do catalisador de leito fluidizado contêm adicionalmente componentes ativos para aderir catalisadores —peneira molecular e componentes de argila, tais como óxido de zircônio, óxido de alumínio ou óxido de silício amorfo e similares. A fim de aprimorar a propriedade de aromatização do catalisador de leito fluidizado, tais como a capacidade de conversão de um oxigenato, o rendimento total de hidrocarboneto aromático, a seletividade de hidrocarboneto aromático e a estabilidade hidrotérmica do catalisador, óxido de metal ou óxido de não metal para modificação pode ser introduzido à composição do catalisador.
[0066] Nos produtos da presente invenção, um fluxo de hidrocar-bonetos misturado de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono entra no mesmo reator de aromatização com um oxigenato. No dito reator de aromatização, além da conversão do oxigenato para um hidrocarboneto aromático, pelo menos um dentre benzeno ou metilbenzeno nos hidrocarbonetos misturados de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono do produto pode ser convertido para um produto de dimetilbenzeno através de reação de alquilação com o oxigenato e, desse modo, o valor adicionado do produto de hidrocarboneto aromático é aperfeiçoado. Enquanto isso, os componentes de hidrocarboneto não aromático no fluxo de hidrocarboneto misturado de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono do produto podem ser submetidos a uma reação de aromatização simultaneamente e, desse modo, produzir hidrocarboneto aromático para aperfeiçoar o rendimento total de hidrocarboneto aromático. Nos produtos de reação, exceto um fluxo de hidrocarbonetos M contendo hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono, os componentes de hidrocarbonetos de hidrocarboneto não aromático podem entrar em pelo menos um reator de aromatização para uma conversão de ciclo para hidrocarboneto aromático de modo a aperfeiçoar o rendimento de hidrocarboneto aromático durante o processo.
[0067] O conjunto de procedimentos de separação de hidrocarboneto aromático na técnica anterior separa o produto de fase líquida contendo hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 5 números de carbono através de operação de unidade de retificação e extração de solvente para obter componentes de hidrocarboneto não aromático, benzeno, metilbenzeno, hidrocarboneto aromático C8 e um hidrocarboneto aromático pesado que tem mais do que 9 números de carbono um por um através de um modo de separação precisa. Ao fazer isso, tanto o consumo de energia como consumo de material durante o processo de separação são relativamente grandes, que irá aumentar muito, indubitavelmente, o custo da produção de hidrocarboneto aromático a partir do oxigenato. Quando comparada à técnica de reação de se- paração de hidrocarboneto aromático na técnica anterior, a solução usada na presente invenção primeiramente separa o produto de fase líquida contendo hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 5 números de carbono em um fluxo de hidrocarbonetos de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos contendo hidrocarboneto C8 aromático através de um modo de separação não preciso. O fluxo de hidrocarbonetos de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono pode entrar no mesmo reator de aromatização com o oxigenato sem separação adicional. O componente de benzeno ou metilbenzeno no fluxo de hidrocarbonetos de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono pode ser submetido a uma reação de alquilação com o oxigenato para uma conversão de ciclo para dimetilbenzeno. Enquanto isso, o componente de hidrocarbonetos de hidrocarboneto não aromático no fluxo de hidrocarbonetos contendo hidrocarboneto aromático C8 pode entrar em um ou mais reator(es) de aromatização para uma conversão de ciclo para hidrocarboneto aromático para aperfeiçoar adicionalmente o rendimento total de hidrocarboneto aromático. Quando comparado à técnica anterior, o uso da solução de reação-separação fornecida na presente invenção pode omitir parcial ou totalmente a etapa de separar hidrocarbonetos não aromáticos de hidrocarbonetos aromáticos e hidrocarbonetos aromáticos BTX um por um e economizar uma grande quantidade de consumo de material e consumo de energia na separação e, desse modo, reduzir o custo de produção durante o processo.
[0068] Na solução fornecida na presente invenção, a remoção de H2, CO, C02 ativo não aromatizado e uma parte de oxigenatos ácidos a partir dos componentes de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa através de operação de separação, seguido de uma conversão de ciclo em um reator de aromatização, impede o acúmulo das substâncias acima em materiais de reação, aperfeiçoa a eficiência do reator e pode reduzir, de modo eficaz, uma corrosão de oxigenatos ácidos em dispositivos e encanamentos. A presente invenção também fornece uma solução de incorporar reatores de transalquilação ou desalqui-lação. Os hidrocarbonetos aromáticos pesados C9+ no produto são convertidos para dimetilbenzeno reagindo-se com o metilbenzeno no produto ou fora do sistema de reação-separação em um reator de de-salquiiação, ou os hidrocarbonetos aromáticos pesados C9+ no produto são convertidos para hidrocarboneto aromático C8, tais como dimetilbenzeno, através de reação de desalquilação em um reator de desal-quilação, que aperfeiçoa o rendimento de hidrocarbonetos aromáticos C8 e facilita o aperfeiçoamento do valor adicionado do produto.
[0069] Em suma, conforme comparado com a técnica anterior, a presente invenção compreende pelo menos um reator de aromatização. Uma mistura de hidrocarbonetos de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono entra no mesmo reator diretamente com o oxigenato como matéria-prima para reação sem completar separação precisa. Os hidrocarbonetos de hidrocarboneto não aromático residuais podem entrar em um ou mais reator(es) de aromatização dentro do sistema de reação-separação. O mesmo pode não só realizar a aromatização do oxigenato, mas também converter os hidrocarbonetos não aromáticos contendo subprodutos para hidrocarboneto aromático, e converter um fluxo de hidrocarbonetos contendo benzeno e metilbenzeno no produto de reação para hidrocarboneto aromático ou um produto de dimetilbenzeno que tem um valor adicionado alto, que aperfeiçoa o rendimento total de hidrocarboneto aromático e o rendimento de dimetilbenzeno do processo acima. Além disso, conforme comparado com a técnica anterior, na solução fornecida na presente invenção, a mistura de hidrocarbonetos de hi-drocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono entra no mesmo reator diretamente com o oxigenato como matéria-prima para reação sem separação precisa, que poupa muito o consumo de energia e o consumo de material na separação. DESCRIÇÃO DAS FIGURAS
[0070] A Figura 1 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0071] A Figura 2 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0072] A Figura 3 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0073] A Figura 4 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0074] A Figura 5 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0075] A Figura 6 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0076] A Figura 7 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0077] A Figura 8 é um fluxograma de uma modalidade da presente invenção;
[0078] A Figura 9 é um fluxograma do modo de separação do fluxo Y da presente invenção;
[0079] A Figura 10 é um fluxograma do modo de separação do fluxo Y da presente invenção.
MODALIDADES ESPECÍFICAS
[0080] A presente invenção é adicionalmente elaborada com os Exemplos específicos a seguir. EXEMPLO 1 [0081] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 1, o mesmo tinha as etapas a seguir: [0082] a) colocar o fluxo de metanol 1 em um reator de aromatiza-ção em contato com um catalisador para reação sob condições de processo de uma temperatura de 400°C, uma pressão de 0,05 MPa, uma velocidade espacial de peso de metanol de 0,1h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[0083] b) remover C02 e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo de hidrocarbonetos líquido 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[0084] c) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02i N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 4 através da unidade de separação 2 através de adsorção de oscilação de pressão para obter um fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6;
[0085] d) submeter o fluxo de hidrocarbonetos 5 a uma retificação não precisa através da unidade de separação 3 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 7 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 8 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 7 números de carbono, e obter o fluxo de hidrocarbonetos 9, o fluxo 10 contendo hidro-carboneto aromático C8 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11a partir do fluxo de hidrocarbonetos 8 através da unidade de separação 4;
[0086] e) retornar o fluxo acima de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono que consiste no fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6, o fluxo de hidrocarbonetos 7 e o fluxo de hidrocarbonetos 9 para o fluxo de metanol acima 1 para reação adicional;
[0087] f) reagir o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11 em um reator de desalquilação sob as condições de 750°C, uma velocidade espacial de peso de hidrocarbonetos de 8h"1 e uma pressão de reação de 5 MPa para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 201, sem nenhum catalisador durante esse processo de reação.
[0088] O reator de aromatização era de uma forma de leito fixo. O catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 10:1, em que o catalisador foi tratado durante 0,5 hora a 750°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 100% antes do uso.
[0089] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol foi maior do que 99%; o rendimento de dimetilbenzeno foi 81,5% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi de 84,8%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO 2 [0090] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 2, o mesmo tem as etapas a seguir.
[0091] a) colocar o fluxo de metanol 1 em um reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 550°C, uma pressão de 2,0 MPa, uma velocidade espacial de peso de metanol de 4,0h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[0092] b) remover C02 e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidrocarbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[0093] c) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 4 através da unidade de separação 2 através de adsorção de oscilação de pressão para obter o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6;
[0094] d) submeter o fluxo de hidrocarbonetos 5 a uma retificação não precisa através da unidade de separação 3 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 7 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 8 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 7 números de carbono, e obter o fluxo de hidrocarbonetos 9 contendo hidrocarboneto não aromático, o fluxo 10 contendo hidrocarboneto aromático C8 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 11 a partir do fluxo de hidrocarbonetos 8 através da unidade de separação 4;
[0095] e) retornar o fluxo de hidrocarbonetos acima 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono que consiste no fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6, o fluxo de hidrocarbonetos 7 e o fluxo de hidrocarbonetos 9 contendo hidrocarbonetos não aromáticos e o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 fora do sistema de reação-separação para o fluxo de metanol acima 1 para reação adicional, em que o fluxo de hidrocarbonetos 101 tinha uma composição de peso de 43% de etileno, 32% de propileno, 20% de 1-buteno e 5% de n-butano, e o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 101 e o fluxo de metanol 1 tem uma razão de peso de 1:10;
[0096] f) formar o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ acima 12 com o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ acima 11, e colocar o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 12, o fluxo de metilbenzeno 13 fora do sistema de reação-separação através de um reator de desalqui-lação sob as condições de uma temperatura de 350°C, uma pressão de hidrogênio de 5,0 MPa e uma velocidade espacial de peso de maté-ria-prima(s) de 0,1 h'1 em contato com um catalisador para obter o fluxo de hidrocarbonetos 15 contendo dimetilbenzeno.
[0097] O reator de aromatização era de uma forma de leito fluidi-zado e o reator de transalquilação foi de uma forma de reator de leito fixo. O catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 10:1, em que o catalisador foi tratado durante 0,5 hora a 750°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 100% antes de uso.
[0098] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol foi mais do que 99%; o rendimento de dimetilbenzeno foi de 90,5% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi 98,9%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO 3 [0099] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 3, o mesmo tem as etapas a seguir [00100] a) colocar o fluxo de dimetil éter 1 em um reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 480°C, uma pressão de 0,3 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 1,5h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[00101] b) remover C02 e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidrocarbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00102] c) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 4 através da unidade de separação 2 através de retificação para obter o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6;
[00103] d) submeter o fluxo de hidrocarbonetos 5 a uma retificação não precisa através da unidade de separação 5 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 21 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos 22 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 6 números de carbono, e obter o fluxo de hidrocarbonetos 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, o fluxo de metilbenzeno 24, o fluxo 25 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 26 a partir do fluxo 22 através da unidade de separação 6;
[00104] e) retornar o fluxo de hidrocarboneto acima 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono que consiste no fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6, o fluxo de hidrocarbonetos 21 e o fluxo de hidrocarbonetos 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos para o fluxo de dimetil éter acima 1 para reação adicional.
[00105] O reator de aromatização era de uma forma de reator de leito fluidizado. O catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 30:1, em que o catalisador foi tratado durante 120 horas a 400°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 50% antes de uso.
[00106] No presente Exemplo, a taxa de conversão de dimetil éter foi mais do que 99%; o rendimento de dimetilbenzeno foi 82,5% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático é 88,2%, com base no peso de carbono e hidrogênio de dimetil éter. EXEMPLO 4 [00107] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 4, o mesmo tem as etapas a seguir.
[00108] a) colocar o fluxo de dimetil éter 1 em um reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 520°C, uma pressão de 0,3 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 0,8h'1 para ob- ter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[00109] b) remover C02 e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, sendo que o fluxo líquido de hidrocarbonetos 5 contém hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquo-sa;
[00110] c) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo 4 através da unidade de separação 2 através de retificação para obter o fluxo de hidrocarbonetos C2+ 6;
[00111] d) submeter o fluxo de hidrocarbonetos 5 a uma retificação não precisa através da unidade de separação 5 para obter um fluxo de hidrocarbonetos 21 de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que, ou 6 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 22 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 6 números de carbono, e obter o fluxo de hidrocarbonetos 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, o fluxo de metilbenzeno 24, o fluxo 25 contendo hidrocarbonetos aromáticos C8 e o fluxo de hidrocarboneto aromático Cg+ 26 a partir do fluxo 22 através da unidade de separação 6;
[00112] e) retornar o fluxo de hidrocarbonetos acima 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono que consiste em 95% em peso do fluxo 6, o fluxo de hidrocarbonetos 22 e o fluxo de hidrocarbonetos 23 contendo hidrocarbonetos não aromáticos para o fluxo de dimetil éter acima 1 para reação adicional;
[00113] f) o fluxo de metilbenzeno 24 e o fluxo de metilbenzeno 105 fora do sistema de reação-separação formou o fluxo misturado 27, em que a razão de peso do fluxo de metilbenzeno 105 para o fluxo de metilbenzeno 24 foi 20:80, e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 26 formou o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 28; colocar o fluxo misturado 27 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 28 em um reator de transalquilação sob as condições de reação de uma temperatura de 550°C, uma pressão de hidrogênio de 0,5 MPa e uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 10h'1 em contato com um catalisador para obter o fluxo 29 contendo dimetilbenzeno.
[00114] O reator de aromatização era de uma forma de reator de leito fluidizado. O catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 100:1, em que o catalisador foi tratado durante 60 horas a 550°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 75% antes de uso.
[00115] No presente Exemplo, a taxa de conversão de dimetil éter foi mais do que 99%; o rendimento de dimetilbenzeno foi 88,3% e o rendimento total de hidrocarbonetos aromáticos foi 94.8%, com base no peso de carbono e hidrogênio de dimetil éter. EXEMPLO 5 [00116] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 5, o mesmo tem as etapas a seguir: [00117] h) colocar o fluxo de metanol 1 no primeiro reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 450°C, uma pressão de 0,05 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 1,0h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[00118] i) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidrocarbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00119] j) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo de hidrocar-bonetos 31 através da unidade de separação 2 através de absorção de gasolina C5-C9 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 32, em que o fluxo de hidrocarboneto 31 era um fluxo de hi-drocarboneto misturado do fluxo 4 e o fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 35;
[00120] k) colocar o fluxo de hidrocarbonetos misturado 33 em contato no segundo reator de aromatização sob as condições de processo de uma temperatura de 450°C, uma pressão de 0,1 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 0,1 h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 34, em que o fluxo de hidrocarbonetos 33 era um fluxo de hidrocarbonetos misturado do fluxo 32 e o fluxo I que foi selecionado a partir de uma parte ou todo o pelo menos um dentre o fluxo hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 102 fora do sistema de reação-separação e o fluxo 39;
[00121] I) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos a partir do fluxo de hidrocarbonetos 34 através da unidade de separação 7 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 35, o fluxo líquido de hidrocarbonetos 36 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00122] m) separar o fluxo 5 e o fluxo 36 na unidade de separação 8 através de uma retificação não precisa para obter o fluxo de hidrocarboneto 37 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 38 de hidrocarbonetos aromáticos que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o fluxo 38 através da unidade de separação 9 para obter o fluxo 39 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 40 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41;
[00123] n) retornar o fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono formados pelo fluxo 37 e o fluxo 39 para o fluxo de metanol 1 para reação adicional;
[00124] o) colocar o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41 em um reator de desalquilação de leito fixo sob as condições de reação de uma temperatura de reação de 350°C, uma pressão de reação de 3 MPa, uma razão molar de hidrogênio para hidrocarbonetos de 10:1 e uma velocidade espacial de peso de hidrocarbonetos de 4h'1 em contato com um catalisador Pt/ZSM-5 para reação para obter o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 202.
[00125] O primeiro reator de aromatização era de uma forma de reator de leito fluidizado e o segundo reator de aromatização era de uma forma de reator de leito fixo; o catalisador de aromatização continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 100:1, em que o catalisador foi tratado durante 60 horas a 550°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 75% antes do uso.
[00126] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol era mais do que 99,9%; o rendimento de dimetilbenzeno era 82,0% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático era 89,7%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO 6 [00127] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 6, o mesmo tem as etapas a seguir.
[00128] h) colocar o fluxo de metanol 1 no primeiro reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 550°C, uma pressão de 2,0 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 4h'1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[00129] i) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidro-carbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidro-carbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00130] j) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo de hidrocarbonetos 31 através da unidade de separação 2 através de retificação para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 32, em que o fluxo de hidrocarbonetos 31 era um fluxo de hidrocarboneto misturado do fluxo 4 e 95% em peso do fluxo 35;
[00131] k) colocar o fluxo de hidrocarbonetos 33 no segundo reator de aromatização sob as condições de processo de uma temperatura de 650°C, uma pressão de 1,0 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 4h'1 em contato com um catalisador para obter o fluxo de hidrocarbonetos 34, em que o fluxo de hidrocarbonetos 33 era um fluxo misturado do fluxo 32 e o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 102 cuja composição de peso era 35% de etileno, 5% de etano, 29% de propileno, 12% de propano, 11% de 1-buteno, 7% de n-butano, e a razão de peso do fluxo de hidrocarboneto não aromático C2+ 102 para o fluxo 32 era 0,5:1;
[00132] I) remover C02 e uma parte de oxigenato ácido para obter o fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 35, o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 36 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa a partir do fluxo de hidrocarbonetos 34 através da unidade de separação 7;
[00133] m) separar o fluxo 5 e o fluxo 36 na unidade de separação 8 através de uma retificação não precisa para obter o fluxo de hidrocarbonetos 37 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 38 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o fluxo 38 através da unidade de separação 9 para obter o fluxo 39 contendo hidrocarbone-tos não aromáticos, o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 40 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 41;
[00134] n) retornar o fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono formado pelo fluxo 37 e o fluxo 39 para o fluxo de metanol 1 para reação adicional;
[00135] o) formar um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 42 pelo fluxo 41, e colocar o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 42 e o me-tilbenzeno 43 fora do sistema de reação-separação no reator de de-salquilação sob uma temperatura de reação de 400°C, uma pressão de reação de 3,0 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 4h'1 em contato com um catalisador para reação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 44;
[00136] em que, tanto o primeiro reator de aromatização e o segundo reator de aromatização foram de uma forma de reator de leito fluidi-zado e os mesmos catalisadores foram usados, em que o catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-11 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 75:1 e o catalisador foi tratado durante 16 horas a 700°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 30% antes de uso.
[00137] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol foi mais do que 99,9%; o rendimento de dimetilbenzeno era 91,7% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático era 99,2%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO 7 [00138] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 7, o mesmo tem as etapas a seguir: [00139] h) colocar um fluxo de metanol 1 no primeiro reator de aro-matização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 500°C, uma pressão de 0,5 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 0,8h‘1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos 3;
[00140] i) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidrocarbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00141] j) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo de hidrocarbonetos 31 através da unidade de separação 2 através de retificação para obter o fluxo de hidrocarboneto não aromático C2+ 32, em que o fluxo de hidrocarbonetos 31 era um fluxo de hidrocarboneto misturado do fluxo 4 e o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa 35;
[00142] k) colocar o fluxo de hidrocarbonetos 33 no segundo reator de aromatização sob as condições de processo de uma temperatura de 600°C, uma pressão de 0,3 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 1,0h'1 em contato com um catalisador para obter o fluxo de hidrocarbonetos 34, em que o fluxo de hidrocarbonetos 33 era de um fluxo 32;
[00143] I) remover C02 e uma parte de oxigenato(s) ácido para obter o fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 35, o fluxo de hidrocarboneto de fase líquida 36 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa a partir do fluxo de hidrocarbonetos 34 através da unidade de separação 7;
[00144] m) separar o fluxo 5 e o fluxo 36 na unidade de separação 10 através de uma retificação não precisa para obter o fluxo de hidro- carbonetos 47 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 48 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o fluxo 48 através da unidade de separação 11 para obter o fluxo 49 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 50 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 51;
[00145] n) retornar o fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono formados pelo fluxo 47 e o fluxo 49 para o fluxo de metanol 1 para reação adicional;
[00146] em que, tanto o primeiro reator de aromatização como o segundo reator de aromatização eram de uma forma de reator de leito móvel e os mesmos catalisadores foram usados, em que o catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 150:1 e o catalisador foi tratado durante 24 horas a 600°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 60% antes de uso.
[00147] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol foi mais do que 99,9%; o rendimento de dimetilbenzeno foi 82,9% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi 88,5%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO 8 [00148] Com referência ao fluxograma de reação-separação, por exemplo, da Figura 8, o mesmo tem as etapas a seguir.
[00149] h) colocar o fluxo de metanol 1 e o fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono no primeiro reator de aromatização em contato com um catalisador para reação sob as condições de processo de uma temperatura de 480°C, uma pressão de 0,4 MPa, uma velocidade es- pacial de peso de matéria-prima de 0,6h'1 para obter o fluxo de hidro-carbonetos 3;
[00150] i) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos a partir do fluxo 3 através da unidade de separação 1 para obter o fluxo de hidro-carbonetos não aromáticos de fase gasosa 4, o fluxo líquido de hidro-carbonetos 5 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa;
[00151] j) remover gases inorgânicos tais como H2, CO, C02, N2 e similares, CH4e uma parte de oxigenatos a partir do fluxo de hidrocarbonetos 31 através da unidade de separação 2 através de adsorção de oscilação de pressão para obter o fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ 32, o fluxo de hidrocarbonetos 31 é um fluxo de hidrocarbonetos misturado do fluxo 4 e o fluxo 35;
[00152] k) colocar o fluxo de hidrocarbonetos 33 no segundo reator de aromatização sob as condições de processo de uma temperatura de 610°C, uma pressão de 0,3 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 0,8h'1 em contato com um catalisador para obter o fluxo de hidrocarbonetos 34, em que o fluxo de hidrocarbonetos 33 era o fluxo 32;
[00153] I) remover C02 e uma parte de oxigenatos ácidos para obter o fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa 35, o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida 36 contendo hidrocarbonetos aromáticos e a fase aquosa a partir do fluxo de hidrocarbonetos 34 através da unidade de separação 7;
[00154] m) separar o fluxo 5 e o fluxo 36 na unidade de separação 9 através de uma retificação não precisa para obter o fluxo de hidrocarbonetos 47 de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos 48 que tem mais do que 7 números de carbono, e separar o fluxo 48 através da unidade de separação 10 para obter o fluxo 49 contendo hidrocarbonetos não aromáticos, o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 50 e o fluxo de hi-drocarboneto aromático C9+ 51;
[00155] n) retornar o fluxo de hidrocarbonetos 2 de hidrocarbonetos aromáticos que tem menos que ou igual a 7 números de carbono formados pelo fluxo 47 e o fluxo 49 para o fluxo de metanol 1 para reação adicional;
[00156] o) o fluxo de hidrocarboneto aromático misturado C9+ 52, que foi formado pelo fluxo 51 e o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 106 fora do sistema de reação-separação, reagido com o fluxo de metilbenzeno 53 fora do sistema de reação-separação através de um reator de transalquilação sob uma temperatura de reação de 450°C, uma pressão de hidrogênio de 4,0 MPa, uma velocidade espacial de peso de matéria-prima de 2h'1 para obter o fluxo de hidrocarboneto aromático C8 54, em que a razão de peso do fluxo de metilbenzeno 53 fora do sistema de reação-separação para o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ 52 foi 1:5 e a razão de peso do fluxo 106 para o fluxo 51 foi 1:5;
[00157] em que, tanto o primeiro reator de aromatização e o segundo reator de aromatização eram de uma forma de reator de leito fluidi-zado, o reator de transalquilação era de uma forma de leito fixo, e os mesmos compreenderam os mesmos catalisadores, em que o catalisador continha componentes ativos de peneira molecular ZSM-5 que tem óxido de silício e óxido de alumínio em uma razão molar de 150:1 e o catalisador foi tratado durante 24 horas a 600°C e uma pressão parcial de vapor d’água de 60% antes de uso.
[00158] No presente Exemplo, a taxa de conversão de metanol foi mais do que 99,9%; o rendimento de dimetilbenzeno foi 87,6% e o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi 95,2%, com base no peso de carbono e hidrogênio de metanol. EXEMPLO COMPARATIVO 1 [00159] O procedimento de reação-separação de produção de hi-drocarbonetos aromáticos com um oxigenato compreendeu um reator de aromatização. Os subprodutos, isto é, hidrocarbonetos não aromáticos e benzeno e metilbenzeno, foram considerados como produto diretamente, e não foram submetidos a uma conversão de ciclo para hidrocarbonetos aromáticos; as matérias-primas, as formas de reatores de aromatização e as condições de reação eram as mesmas daquelas do Exemplo 1. A taxa de conversão de metanol foi mais do que 99,9%, o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi 49,6% e o rendimento de dimetilbenzeno foi 29,8%. EXEMPLO COMPARATIVO 2 [00160] O procedimento de reação-separação de produção de hidrocarbonetos aromáticos com um oxigenato compreendeu um reator de aromatização; somente benzeno e metilbenzeno no produto foram retornados ao reator e convertidos para dimetilbenzeno através de al-quilação. As matérias-primas, as formas de reatores de aromatização, as condições de reação e as condições de operação foram as mesmas daquelas do Exemplo 3. A taxa de conversão de metanol foi mais do que 99,9%, o rendimento total de hidrocarboneto aromático foi 53,4% e o rendimento de dimetilbenzeno foi de 35,2%.

Claims (10)

1. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, caracterizado pelo fato de que compreende i) reagir um oxigenato em pelo menos um reator de aroma-tização para obter um produto de reação de aromatização; ii) separar o produto de reação de aromatização através de uma unidade de separação (A) que compreende preferencialmente as unidades de operação como arrefecimento brusco, lavagem alcalina e/ou lavagem a água e similares, para obter um fluxo de hidrocarbone-tos de fase gasosa (X) e um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (Y): iii) após remover o gás e/ou uma parte do oxigenato do fluxo de hidrocarbonetos de fase gasosa (X) através de uma unidade de separação (B) que compreende preferencial mente uma adsorção de oscilação de pressão, uma retificação e/ou uma adsorção, um fluxo de hidrocarbonetos (X1) que contém um hidrocarboneto não aromático é obtida; ou após remover o gás e/ou uma parte do oxigenato do fluxo de hidrocarbonetos de fase gasosa (X) através de uma unidade de separação (B) que compreende preferencialmente uma adsorção de oscilação de pressão, uma retificação e/ou uma adsorção, uma reação é conduzida em outro reator de aromatização e uma separação é conduzida através de uma unidade de separação (A) que compreende preferencialmente unidades de operação como arrefecimento brusco, lavagem alcalina e/ou lavagem a água e similares, para obter um fluxo (X2) que contém um hidrocarboneto não aromático e um fluxo (X3) que contém um hidrocarboneto aromático; iv) após combinar o fluxo de hidrocarbonetos de fase líqui- da (Y) e opcionalmente o fluxo (X3) que contém um hidrocarboneto aromático, um fluxo de hidrocarbonetos misturados (M) de um hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo (N) dos hidrocarbonetos residuais é obtido através de uma retificação não precisa de uma unidade de separação (C); v) separar o fluxo (N) dos hidrocarbonetos residuais através de uma unidade de separação (D) que compreende preferencialmente pelo menos uma dentre retificação e de retificação de extração de solvente, para obter um fluxo (K) que contém um hidrocarboneto não aromático, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 (J) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (L); vi) retornar um dentre o fluxo de hidrocarbonetos (X1) que contém um hidrocarboneto não aromático e o fluxo (X2) que contém um hidrocarboneto não aromático, em que o fluxo de hidrocarbonetos misturados (M) de um hidrocarboneto aromático tem menos que ou igual a 7 números de carbono e/ou uma parte ou todo do fluxo (K) que contém um hidrocarboneto não aromático, opcionalmente com um fluxo de hidrocarbonetos C2+ adicional, ao oxigenato acima; ou retornar um dentre o fluxo de hidrocarbonetos (X1) que contém um hidrocarboneto não aromático e o fluxo (X2) que contém um hidrocarboneto não aromático, em que um fluxo de hidrocarbonetos misturados (M) de um hidrocarboneto aromático tem menos que ou igual a 7 números de carbono e/ou uma parte ou todo do fluxo (K) que contém um hidrocarboneto não aromático para o reator de aromatização em iii); vii) opcionalmente, reagir o fluxo de hidrocarbonetos aromáticos C9+ (L) em pelo menos um reator selecionado dentre um reator de transalquilação e um reator de desalquilação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 (L1).
2. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (Y) é separado através das seguintes duas maneiras: 1) o fluxo (Y) entra em uma unidade de separação (C1) e é separado por uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos misturados (M1) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (N1) que tem mais de 6 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos (N1) entra em uma unidade de separação (D1) para ser capaz de obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+, por exemplo, com referência à Figura 9, o fluxograma de separação; 2) o fluxo (Y) entra em uma unidade de separação (C2) e é separado por uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos misturados (M2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (N2) que tem mais de 7 números de carbono e o fluxo de hidrocarbonetos (N2) entra em uma unidade de separação (D2) para ser capaz de obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+, com referência à Figura 10, o fluxograma de separação.
3. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que uma parte ou todo do fluxo de hidrocarboneto não aromático e o fluxo do oxigenato entra em contato com um catalisador para reação no mesmo reator de aromatização ou en-trando-se em reatores de aromatização diferentes; pelo menos um reator selecionado do grupo que consiste em um reator de transalqui-lação e um reator de desalquilação no dito método é usado para converter um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ no produto de hidro-carbonetos aromáticos para dimetilbenzeno; as condições de reação para o dito reator de transalquilação são uma temperatura de 350 a 550°C, uma pressão de reação de 0,1 a 5,0 MPa, uma razão molar de hidrogênio/hidrocarboneto de 1,5:1 a 200:1, uma velocidade espacial de peso da matéria-prima de 0,1 a 5 h'1; as condições de reação do dito reator de desalquilação são uma temperatura de reação de 300 a 800°C, uma razão molar de hidrogênio/hidrocarboneto de 0,1 a 200:1 e uma velocidade espacial de peso dos hidrocarbonetos de 0,5 a 10 h"1.
4. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que compreende um reator de aromatização, em que o dito método compreende as seguintes etapas: a) sob as condições de processo de uma temperatura de 400 a 550°C, uma pressão de 0,01 a 2,0 MPa e uma velocidade espacial de peso de matéria(s)-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo de oxigenato(s) (1) em contato com um catalisador para reação em um reator de aromatização para obter um fluxo de hidrocarbonetos (3); b) remover C02 e uma parte do(s) oxigenato(s) do dito fluxo de hidrocarbonetos (3) através de uma unidade de separação (1) para obter um fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa (4), um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático e uma fase aquosa; c) remover gás, como, gás inorgânico que compreende H2, CO, C02, N2 e similares, CH4 e uma parte de oxigenato(s) do dito fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos de fase gasosa (4) através de uma unidade de separação (2) para obter um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (6); d) separar ainda mais o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático de acordo com uma das seguintes quatro maneiras e reagir: d1) submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático para retificação não precisa através de uma unidade de separação (3) para obter um fluxo de hidrocarboneto (7) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarboneto (8) de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais de 7 números de carbono e separar os ditos fluxo de hidrocarbonetos (8) através de uma unidade de separação (4) para obter um fluxo de hidrocarbonetos (9), um fluxo (10) que contém hidrocarboneto aromático C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (11) e reagir o dito fluxo (11) em um reator de desalquilação para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 (201); obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo de hidrocarbonetos (7) e uma parte ou todo do fluxo de hidrocarbonetos C2+ (6), em que o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) compreende, ainda, opcionalmente uma parte ou todo do pelo menos um selecionado dentre o fluxo de hidrocarbonetos (9) e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao(s) fluxo (s) de oxigenato(s) (1) para reação adicional; d2) submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação (3) para obter um fluxo de hidrocarboneto (7) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (8) de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais de 7 números de carbono e obter um fluxo de hidrocarbonetos (9) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, em que um fluxo (10) contém hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (11) do dito fluxo de hidrocarbonetos (8) através de uma unidade de separação (4); obter um fluxo de hidrocarboneto (15) que contém dimetil-benzeno de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (12) e um fluxo de metilbenzeno (13) fora do sistema de separação de reação através de um reator de transalquilação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (12) é selecionado dentre um de uma parte ou todo de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (11) ou uma mistura de uma parte ou todo do fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (11) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (106) fora do sistema de separação de reação; obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo de hidrocarbonetos (7) e uma parte ou todo de um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (6), em que o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) compreende, ainda, opcionalmente uma parte ou todo do pelo menos um selecionado dentre o fluxo de hidrocarbonetos (9) e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao(s) fluxo (s) de oxigenato(s) (1) para reação adicional; d3) submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação (5) para obter um fluxo de hidrocarboneto (21) de hidrocarboneto aromático que tem menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (22) de hidrocarboneto aromático que tem mais de 6 números de carbono e obter um fluxo de hidrocarbonetos (23) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de metilbenzeno (24), um fluxo (25) que contém hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (26) do dito fluxo (22) através de uma unidade de separação (6); obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono de uma parte ou todo do fluxo de hidrocarbonetos (6) e do fluxo de hidrocarbonetos (21), em que o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) compreende, ainda, opcionalmente uma parte ou todo do pelo menos um selecionado dentre o fluxo de hidrocarbonetos (23) e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato (1) para reação adicional; d4) submeter o fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém um hidrocarboneto aromático a uma retificação não precisa através de uma unidade de separação (5) para obter um fluxo de hidrocarboneto (21) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 6 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (22) de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais de 6 números de carbono e obter um fluxo de hidrocarbonetos (23) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de metilbenzeno (24), um fluxo (25) que contém hidrocarbonetos aromáticos C8 e um fluxo de hidro- carboneto aromático C9+(26) do dito fluxo (22) através de uma unidade de separação (6); colocar um fluxo de metilbenzeno (27) em contato com um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (28) com um catalisador em um reator de transalquilação para obter um fluxo (29) que contém dimetil-benzeno, em que o dito fluxo (27) é selecionado dentre um de uma parte ou todo do fluxo de metilbenzeno (24) ou um fluxo misturado de uma parte ou todo do fluxo (24) e um fluxo de metilbenzeno (105) fora do sistema de separação de reação e o dito fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (28) é selecionado dentre um de uma parte ou todo do fluxo (26) ou um fluxo misturado de uma parte ou todo do fluxo (26) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (106) fora do sistema de separação de reação; obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono de uma parte ou todo do fluxo de hidrocarboneto (6) e o fluxo de hidrocarbonetos (21), em que o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) compreende, ainda, opcionalmente uma parte ou todo de pelo menos um selecionado dentre o fluxo (23) e um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação; e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato(s) (1) para reação adicional.
5. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que compreende dois reatores de aromatização, em que o dito método compreende as seguintes etapas: h) sob as condições de processo de uma temperatura de 400 to a 550°C, uma pressão de reação de 0,01 a 2,0 MPa e uma ve- locidade espacial de peso de matéria(s)-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo (1) de oxigenato(s) em contato com um catalisador para reação em um primeiro reator de aromatização para obter um fluxo de hi-drocarbonetos (3); i) remover C02 e uma parte de oxigenato ácido para obter um fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa (4), um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (5) que contém hidrocarbonetos aromáticos e uma fase aquosa de um fluxo (3) através de uma unidade de separação (1); j) remover gás, como, gás inorgânico que compreende H2, CO, C02, N2 e similares, CH4 e uma parte do(s) oxigenato(s) do dito fluxo de hidrocarbonetos (31) através de uma unidade de separação (2) para obter um fluxo de hidrocarbonetos não aromáticos C2+ (32), em que o fluxo de hidrocarbonetos (31) é um fluxo de hidrocarbonetos misturados do fluxo (4) e do fluxo (35); k) sob as condições de processo de uma temperatura de 450 a 650°C, uma pressão de reação de 0,01 a 2,0 MPa e uma velocidade espacial de peso de matéria(s)-prima(s) de 0,1 a 4 h'1, colocar um fluxo de hidrocarbonetos (33) em contato com um catalisador em um segundo reator de aromatização para obter um fluxo de hidrocarbonetos (34), em que o dito fluxo de hidrocarbonetos (33) é selecionado dentre um fluxo de hidrocarbonetos misturados do fluxo (32) e um fluxo (I), em que o fluxo (I) é selecionado dentre uma parte ou todo de pelo menos um de um fluxo de hidrocarboneto não aromático C2+ (102) fora do sistema de separação de reação e um fluxo (39); l) remover C02 e uma parte de oxigenato ácido para obter um fluxo de hidrocarboneto não aromático de fase gasosa (35), um fluxo de hidrocarbonetos de fase líquida (36) que contém hidrocarbo- netos aromáticos e uma fase aquosa de um fluxo de hidrocarbonetos (34) através de uma unidade de separação (7); m) separar ainda mais o fluxo (5) e o fluxo (36) de acordo com uma das seguintes quatro maneiras e reagir: m1) separar o fluxo (5) e o fluxo (36) em uma unidade de separação (8) através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos (37) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (38) de hidrocarbonetos aromáticos que têm mais de 7 números de carbono e separar o dito fluxo (38) através de uma unidade de separação (9) para obter o fluxo (39) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 (40) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (41) e reagir o dito fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (41) ou um fluxo de hidrocarbonetos misturados do fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (41) e opcionalmente um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (106) em um reator de desalquila-ção para obter um fluxo de hidrocarboneto aromático C8(202); obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo de hidrocarbonetos (37) e um fluxo (H), em que o dito fluxo (H) é selecionado dentre pelo menos um de um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação e o fluxo (39); e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato(s) (1) para reação adicional; m2) separar o fluxo (5) e o fluxo (36) em uma unidade de separação (8) através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos (37) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocar- bonetos (38) que tem mais de 7 números de carbono e separar o dito fluxo (38) através de uma unidade de separação (9) para obter o fluxo (39) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidro-carboneto aromático C8 (40) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (41), obter um fluxo (44) que contém hidrocarbonetos aromáticos C8de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (42) e um fluxo de me-tilbenzeno (43) fora de um sistema de separação de reação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (42) é selecionado dentre o fluxo (41) ou um fluxo misturado do fluxo (41) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (106) fora do sistema de separação de reação, obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo de hidrocarbonetos (37) e um fluxo (H), em que o dito fluxo (H) é selecionado dentre pelo menos um de um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação e o fluxo (39); e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato(s) (1) para reação adicional; m3) separar o fluxo (5) e o fluxo (36) em uma unidade de separação (10) através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos (47) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hidrocarbonetos (48) que tem mais de 7 números de carbono e separar o dito fluxo (48) através de uma unidade de separação (11) para obter o fluxo (49) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hidrocarboneto aromático C8 (50) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (51); obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo (47) e um fluxo (H), em que o dito fluxo (H) é selecionado dentre pelo menos um de um fluxo de hidrocarbonetos C2+ (101) fora do sistema de separação de reação e o fluxo (49); e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato (1) para reação adicional; m4) separar o fluxo (5) e o fluxo (36) em uma unidade de separação (9) através de uma retificação não precisa para obter um fluxo de hidrocarbonetos (47) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono e um fluxo de hídrocar-bonetos (48) que tem mais de 7 números de carbono e separar o dito fluxo (48) através de uma unidade de separação (9) para obter um fluxo (49) que contém hidrocarbonetos não aromáticos, um fluxo de hi-drocarboneto aromático C8 (50) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (51), obter um fluxo (54) que contém hidrocarbonetos aromáticos C8de um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (52) e um fluxo do me-tilbenzeno (53) fora de um sistema de separação de reação, em que o fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (52) é selecionado dentre o fluxo (51) ou um fluxo misturado do fluxo (51) e um fluxo de hidrocarboneto aromático C9+ (106) fora do sistema de separação de reação, obter um fluxo de hidrocarbonetos (2) de hidrocarbonetos aromáticos que têm menos que ou igual a 7 números de carbono do fluxo (47) e um fluxo (H), em que o dito fluxo (H) é selecionado dentre pelo menos um de fluxo de hidrocarboneto C2+ (101) fora do sistema de separação de reação ou o fluxo (49); e retornar o dito fluxo de hidrocarbonetos (2) ao fluxo de oxigenato (1) para reação adicional.
6. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o dito reator de aromatização pode ser pelo menos um de um reator de leito fluidizado, um reator de leito fixo ou um reator de leito móvel e o dito reator de transalquilação e o reator de desalquilação são reatores de leito fixo.
7. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o dito reator de aromatização é um reator de leito fluidizado e um reator de leito móvel, opcionalmente com sistemas de geração diferentes ou com um sistema de geração comum.
8. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador de aromatização compreende pelo menos um componente ativo de peneira molecular selecionado dentre as peneiras moleculares ZSM-5 e ZSM-11, em que a razão molar de óxido de silício para óxido de alumínio na peneira molecular é de 10:1 a 200:1.
9. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador de alquilação compreende pelo menos um componente ativo de peneira molecular selecionado dentre as peneiras moleculares MOR, ZSM-5 e BETA e a o dito processo desalquilação pode ser livre do catalisador ou compreende o catalisador de desaquilação de tipo de peneira molecular de óxido.
10. Método para produzir um hidrocarboneto aromático com um oxigenato como matéria-prima, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o componente de peneira molecular antes da moldagem do catalisador ou o catalisador sustentar o componente de modificação é submetido a um tratamento hidrotérmico de alta temperatura sob as condições de uma temperatura de 400 a 750°C, uma pressão parcial de vapor d'água de 5 a 100%, um período de tempo de tratamento de 0,5 a 120 horas.
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