BG63037B1 - Метод за хидротермално втвърдяване и сушене на формовани тела на калциевохидросиликатна основа и съоръжение за осъществяване на метода - Google Patents

Abstract

Изобретението се отнася до метод и съоръжение за втвърдяване и сушене на формовани тела на калциевохидросиликатна основа. Съоръжението е под формата на автоклав (1), в чието вътрешно пространство, подъното, са разположени поне един паропровод за свежа пара (10) и простиращи се надлъжно лагерни елементи, поемащи подредени странично един към друг носещи елементи (3а, 3b, 3с) за формованите блокове (2а, 2b, 2c), които се сушат и втвърдяват. Евентуално в областта на страничните стени на автоклаваса предвидени топлинни източници (8а, 8d). Разстоянието между страните на лагерните елементи и на блоковете (2а, 2b, 2c) е избрано така, че да се осигури поточен канал (2d) между блоковете (2а, 2b, 2c). За циркулацията на парата над канала (2d) е разположен най-малко един горен паропровод (7а, 7b).

Description

Област на техниката

Изобретението се отнася до метод за хидротермално втвърдяване и сушене на формовани тела и до съоръжение за осъществяване на метода.

Строителни материали на калциевохидросиликатна (CSH) основа като изделия от пенобетон и силикатни тухли се втвърдяват обикновено в автоклав при свръхналягане от 10 до 16 bar, съответно при 184 до 204°С в парна атмосфера. За да се образуват желаните CSHфази, главно тоберморит, е необходимо да се установят за определен период от време (от порядъка на 5 h) условия на околната среда от около 190°С при присъствие на вода.

Обикновено след зареждане на автоклава със заготовки, той се пуска в действие чрез захранване с водна пара чрез паропровод до около 12 bar свръхналягане. Този етап на пускане в действие се предхожда от етап на промиване, съответно вакуумиране. След етапа на пускане налягането се задържа за определен период от време (например 5 h) константно при условия на наситена пара. След този етап на задържане налягането отново се намалява контролирано до изходните условия.

Загряването на материала до желаната температура (например 190°С) се извършва в етапа на пускане чрез кондензация на водна пара по повърхността на материала. Етапът на задържане служи за фазообразуването (тоберморит) и с това за втвърдяването на материала.

След обработката в автоклава CSH-тухлите излизат от автоклава с влагосъдържание от порядъка на 30 до 40% (отнесено към сухата маса). Това високо влагосъдържание се дължи на първо място от високото съдържание на вода при отливането на заготовките от строителен материал. То има отрицателен ефект върху теглото при транспортиране и преработка и физичните свойства (например топлоизолация) на материала през първите години (до естественото изсушаване) и върху изградените с този материал строителни конструкции.

Предшестващо състояние на техниката

По същество методът съгласно претенция 1 е известен от US 2 534 303. Този метод позволява едновременно съответно последователно втвърдяване и сушене на CSH-материали. Чрез вграждане на допълнителен топлинен източник (например топлообменни повърхности, загрявани с пара или подгрято масло) в автоклава на CSHматериала се подава допълнително топлинна енергия, което предизвиква изпаряване например на водата, останала при отливането на материала и изсушаване на материала. Известният метод може да се изпълни в два варианта.

При първия вариант сушенето се извършва след етапа на задържане и преди етапа на отвеждане. След етапа на задържане и с това след завършване на втвърдяването се включва допълнителният топлинен източник в автоклава. Това предизвиква повишаване на температурата във вътрешността на автоклава и с това прегряване на парата в автоклава. Чрез прегряване на парата (а и чрез топлинното излъчване) водата се изпарява от CSH-материала и материалът се изсушава от повърхността към вътрешността на материала. Изпаряването на водата от материала води до повишаване на налягането в автоклава, което може да се компенсира чрез регулирано изпускане на водна пара от автоклава. Тъй като от съображения за сигурност автоклавите могат да се експлоатират по правило при дадено налягане до определена горна граница на температурата, по желание може да се понижи и налягането във вътрешността на автоклава (от например 12 bar свръхналягане до например 10 bar свръхналягане).

Тъй като материалът се суши едва след завършване на етапа на втвърдяване, съответно на задържане няма опасност от разрушаване на материала от прекадено ранно изпаряване на водата от повърхността на материала. За втвърдяването на материала обаче са необходими допълнително време и енергия.

Този известен метод е описан и в публикациите DE 3326492 А1 и ЕР 0133239 В1.

При втория вариант сушенето се извършва при етапа на пускане и задържане. Преди да се достигне етапът на задържане, се включва топлинният източник във вътрешността на автоклава. Щом като по повърхността на материала настъпи достатъчно втвърдяване, тогава чрез изпаряване на водата по повърхността може да протече едновременно втвърдяване и сушене отвън навътре. Този метод е възможен, тъй като по правило в GSH-заготовките има значително повече вода, отколкото е необходимо за фазообразуването и с това за втвърдяването. Този метод е описан по подобен начин и в DE 3326492 Al, ЕР 0133239 В1 и DE 4035061 А1. В тези публикации се описват както подаването на свежа пара до определено налягане (например 6 bar) и последващото подгряване до желаното крайно налягане (например 12 bar) например чрез топлоизлъчване, така и получаването на пара във вътрешността на автоклава изключително чрез топлоподаване в присъствие на въздух. При това начинът на получаване на пара във вътрешността на автоклава (топлообменник, повърхности с индукционно загряване, микровълни) не е меродавен.

По тези известни методи може да се пести енергия. Установяването на налягането във вътрешността на автоклава се постига чрез изпаряване на вода от заготовката. Външното подаване на пара може напълно да отпадне.

Поради това, че процесът на сушене започва още по време на етапа на пускане и задържане, се пести и време.

При прекадено ранно изпаряване на водата от повърхността на материала има опасност от непълно фазообразуване на повърхността. На повърхността материалът не се втвърдява достатъчно и поради това се разрушава.

Целта на сушене на CSH-строителните материали е да се постигне еднаква степен на изсушаване на всички тухли. При съвременните технически методи обаче това се затруднява от факта, че в автоклава се поставя не един, а няколко, обикновено три блока едновременно един до друг или един над друг. За да се постигне висока степен на запълване и с това висока степен на рентабилност на обработката в автоклава, разстоянията между блоковете умишлено са много малки. Поради това при топлообменни плоскости, поставени странично върху стените на автоклава, не може да се пренесе топлинна енергия в средния блок. Загряват се само външните стени на двата външни блока. Двата външни блока се изсушават, вътрешният блок остава влажен.

Затова сушенето в центъра на автоклава е технически възможно само тогава, когато стане възможно допълнителната топлинна енергия да се подаде възможно най-равномерно на повърхността на блоковете. Това може да се осъществи например чрез принудителна циркулация (конвекция) на прегрята пара във вътрешността на автоклава. Това води същевременно до по-добър пренос на топлина между изсушаващата среда и повърхността на материала.

Допълнително трябва да се отвежда изпарилата се на повърхността на материала вода, за да се избегне насищане на изсушаващата среда (например прегрята пара) и с това да се избегне прекъсване на процеса на сушене на това място. Този проблем може също да се реши чрез конвекция на прегрята пара в автоклава.

В ЕР 0538755 В1 и ЕР 0624561 В1 се описват методи, които трябва да осъществяват принудителна циркулация на прегрятата пара в автоклава.

Съгласно ЕР 0538755 В1 чрез вграждане на “конвекционни комини”, които са поставени около страничните топлообменни повърхности, трябва да се повиши частта на естествената конвекция във вътрешността на автоклава.

Съгласно ЕР 0624561 В1 движението на парата кьв вътрешността на автоклава се постига чрез пулсации на налягането с прегрята пара. Пулсация на налягането означава, че на равни интервали от време се изпуска пара през пусковия регулационен вентил, което означава понижение на налягането в автоклава, и след това се вдухва (прегрята) отново свежа пара в автоклава през провод за свежа пара (повишаване на налягането) . Получаването на прегрята пара може да се осъществи и във вътрешността на автоклава чрез топлообменник.

Недостатък при двата метода е, че потокът от пара не минава, съответно минава в много малка част между блоковете. Съгласно закона на Hagen-Poisseull частите на обемните потоци са пропорционални на четвъртата степен на диаметъра на струйните канали. Това означава, че при съвременните технически предпоставки във вътрешността на автоклава по-голямата част на парния поток се движи между стенната на автоклава и двата външни блока.

Техническа същност на изобретението

Задачата на изобретението е да се създаде метод и съоръжение, с които да се оптимизират втвърдяването и сушенето.

Съоръжението и методът съгласно изобрете нието са подходящи предимно за втвърдяване на пенобетон. Съоръжението и методът са подходящи и за втвърдяване и сушене на произволни формовани изделия на основата на калциев хидросиликат.

По същество методът съгласно изобретението се основава на методите за сушене, описани в US 2524303 и ЕР 0624561. Необходимите за пулсацията на налягането количества прегрята пара се подават обаче не чрез вдухване и изпускане, а чрез подаване на енергия през топлообменник в циркулационен режим. Съоръжението съгласно изобретението позволява потоците в автоклава така да се подобрят, че да се осъществява конвекция и в междинните пространства между блоковете от пенобетон.

Примери за изпълнение на изобретението

С помощта на чертежа изобретението се пояснява по-подробно, като единствената фигура представлява схематично поглед отпред на отворен автоклав. В автоклава 1 са разположени странично един към друг (междинно пространство 2d) три брикета, респективно три блока от пенобетон 2а, 2Ь, 2с, които стоят върху три подходящо напаснати подложки, респективно карети За, ЗЬ, Зс, за втвърдяване, разположени на дъното на автоклава на разстояние странично един към друг, върху простиращи се надлъжно лагерни елементи, например шини (не са изобразени). Подложките, съответно каретите за втвърдяване са носещи елементи за подлежащите на втвърдяване формовани изделия. Подаването на свежа пара (например 12 bar свръхналягане, 191°С), която е необходима за втвърдяване на пенобетона, се извършва както досега, чрез долен паропровод 10, разположен надлъжно по дъното. Паропроводът представлява тръба с изпускателни отвори за парата. Автоклавът може да има също така комплект топлообменници 8а, 8d за получаване на прегрята пара, а с това и за сушене на пенобетона, които са разположени странично на стените на автоклава.

Съгласно изобретението над брикетите от пенобетон 2а, 2Ь, 2с и целесъобразно в близост до междинните пространства 2d са разположени два други горни паропровода 7а и 7Ь и предимно един или повече допълнителни паропроводи 9 под средната карета за втвърдяване ЗЬ, съответно в близост до междинните пространства 2d между брикетите от пенобетон.

Двата горни паропровода 7а, 7Ь са свързани с изхода на един разположен извън автоклава циркулатор 4, а долният паропровод 9 е свързан с входа на циркулатора 4. Циркулаторът работи или чрез вентилатор, или чрез пароструйна дюза.

Съгласно едно изпълнение на изобретението паропроводът за свежа пара 10 е устроен за изсмукване на нагнетената горе пара. Чрез един разположен извън автоклава (неизобразен на фигурата) трипътен вентил, този паропровод 10 може да се използва както за подаване на свежа пара, така и за изсмукване.

Горните паропроводи 7а, 7Ь, евентуално и паропроводът 9 са комбинирани предимно и с комплект топлообменници 8а, 8Ь, които са монтирани върху или в близост до паропроводите. Тръбите на топлообменниците 8а и 8Ь могат да се намират и във вътрешността на паропроводите. В този случай паропроводите 7а, 7Ь, 9 действат като устройство за прегряване на парата във вътрешността на автоклава.

В захранващите тръбопроводи към паропроводите 7а, 7Ь, 9, 10 могат да се намират впръскващи дюзи и захранващи тръбопроводи за вкарване на студена вода. По този начин е възможно температурата на парата да се регулира много точно. Охлаждането на парата с вода е целесъобразно например тогава, когато топлината от повърхността на брикетите от пенобетон трябва преждевременно да се отдели през атмосферата от наситена пара.

Впръскването на студена вода за охлаждане на парата може да се реализира технически, когато в паропроводите скоростта на потока е достатъчно висока. Впръскването на студена вода в неподвижна пара (например директно в автоклава) от една страна е невъзможно, или е възможно само при много високи разходи, а от друга страна не би довело до желаното охлаждане. Съгласно изобретението това се постига чрез нов начин на циркулация на парата и циркулационен режим.

Разположението на паропроводите 7а, 7Ь и разположението и диаметърът на неизобразените отвори (за изпускане на парата) в паропроводите е подбрано така, че по-голямата част от нагнетената от циркулатор 4 пара се продухва в междинните пространства 2d между брикетите от пенобетон. Само една малка част от количеството пара трябва да преминава през пространството между външните повърхности на брикетите и стената на автоклава.

Съгласно друго специално изпълнение на изобретението средният брикет от пенобетон 2Ь е повдигнат спрямо външните два брикета. Височината на повдигане е предимно приблизително толкова голяма, колкото е ширината на междинните пространства между брикетите, например около 10 до 20 cm. По този начин се създават много подходящи поточни канали с еднакъв диаметър между брикетите.

Технически повдигането на средния брикет се реализира, като обичайно използваните средни дорници на каретата за втвърдяване (неизобразени), които поемат средната поставка ЗЬ, се конструират удължени. Възможно е също така средният брикет ЗЬ да се повдига непосредствено преди пускане на автоклава чрез подходящо повдигащо устройство, което е монтирано на каретата (не е изобразено).

За подобряване транспортирането на пара, съответно на среда за изсушаване и топлопреноса във вътрешността на тухлите, в брикетите от пенобетон могат да се направят проходни отвори. Според метода на получаване тези отвори в брикетите могат да се направят например, като след етапа на порообразуване (преди нарязването) брикетите се надупчат с игли.

Тази операция предизвиква равномерно изсушаване на тухлите между външните повърхности и сърцевината на брикетите от пенобетон. Заедно с това нараства повърхността на материала за контакт със сушилната среда.

Поставянето на тези отвори е особено целесъобразно тогава, когато във вътрешността на автоклава преобладава достатъчна конвекция и с това достатъчна разлика в налягането между отворите на дупките. В противен случай сушилната среда насища отворите и желаният ефект на сушене във вътрешността на тухлата не се постига.

Поради това, че подаваната от циркулатор 4 пара се вкарва в автоклава чрез шини, парата може да се отведе целенасочено към тези места, където да е ефективна, например към страничните повърхности на брикетите.

Посоката на изтичане и количеството на парата, излизаща от паропроводите 7а, 7Ь, могат да се регулират по прост начин чрез подходящо подреждане и различни диаметри на отворите в паропроводите. По този начин отпада скъпото вграждане на направляващи планки и камини. Независимо от това паропроводите могат да се снабдят с направляващи планки (не са изобра зени).

Възникващата конвекция предизвиква и без сушене равномерно разпределение на парата в автоклава. По този начин се намалява възникването на температурни градиенти между горната и долната страна на автоклава и опасността от неравномерно втвърдяване на пенобетона.

Разполагането на топлообменниците, които могат да се нагряват например чрез масло-топлоносител, директно върху паропроводниците 7а, 7Ь или в непосредствена близост до тях обуславя прегряването на парата в автоклава. По този начин не се получават загуби при пренасянето извън автоклава. Топлинната енергия на топлообменниците, която не се предава в паропроводите 7а, 7Ь, предизвиква прегряване на парата в останалото пространство на автоклава и по този начин не се губи.

Неблагоприятните геометрични условия на потока, които досега значително са затруднявали сушенето на пенобетона във вътрешността на автоклава, тъй като пространството между подложките За, ЗЬ, Зс е твърде малко, се игнорират чрез повдигане на средния брикет.

Дупките във формите обуславят по-голяма повърхност и с това по-добър пренос на топлина и по-добър транспорт на материал във вътрешността на формата. Това обуславя равномерно сушене на пенобетона.

По метода съгласно изобретението втвърдяването и сушенето на CSH-материалите може да се извършва по аналогия на метода, известен от US 2524303, по два различни начина: или след етапа на задържане (след втвърдяване на материала, или по време на етапа на зареждане и задържане (едновременно сушене и втвърдяване).

След поставяне на материала в автоклава съгласно известното ниво на техниката, евентуално след предхождащ етап на продухване.и вакуумиране, налягането в автоклава се повишава плавно чрез вдухване на свежа пара до около 12 bar свръхналягане.

В следващия етап на задържане това налягане и температура в автоклава се поддържат, докато втвърдяването на материала приключи напълно или до голяма степен (около 2 до 5 h).

След това чрез включване на топлинния източник в автоклава и пускане на циркулатора може да се стартира процесът на сушене.

При загряването от CSH-материала се изпарява вода и налягането в автоклава се повишава. Съгласно US 2524303 само чрез регулирано изпускане на пара през изпускателен регулиращ вентил налягането може да се поддържа на постоянно ниво (12 bar свръхналягане) (повишаване на температурата) или да се редуцира (постоянна температура в автоклава). След приключване етапа на сушене чрез регулирано изпускане на пара през изпускателния регулиращ вентил налягането във вътрешността на автоклава се намалява до това на околната среда.

Алтернативно сушенето може да се проведе и съгласно описания в ЕР 0624562 В1 пулсационен режим на работа. Понижението на налягането се постига чрез изпускане на пара през изпускателния регулиращ вентил, повишаването на налягането - чрез изпаряване на водата от порите на пенобетона. При това изпуснатата пара може да отведе или в друг автоклав, или в парен акумулатор, където да стои на разположение за други автоклавни обработки. С повишаване на степента на сушене на пенобетона се удължава и времето за изпаряване на достатъчно вода от брикета за повишаване на налягането. Затова периодите на пулсация стават все по-дълги с увеличаващата се продължителност на сушене.

При сушене по време на етапа на пускане и на задържане след етапа на продухване и вакуумиране, чрез вкарване на свежа пара се повишава налягането в автоклава до определена стойност (например 5 bar свръхналягане), което обаче е значително под необходимото за обичайните обработки в автоклав ниво на налягане (например 12 bar свръхналягане). По-нататъшното повишаване на налягането до желаното налягане за втвърдяване (12 bar свръхналягане) се постига след включване на топлинния източник и на циркулатора чрез изпаряване на вода от повърхността на материала. Характерно за този етап е, че при повишаване на налягането температурата на повърхността на материала се контролира непрекъснато с подходящ температурен датчик. Щом като температурата на повърхността на материала превиши предварително зададена горна гранична стойност (температурата на наситена пара, съответстваща на установилото се налягане), чрез изключване на топлинния източник и впръскване на вода през дюзите на паропроводите 7а, 7Ь прегрятата пара се охлажда, а с това и повърхността на материала.

Това контролиране на температурата и охлаждане на материала е целесъобразно, когато трябва да се предотврати изпаряването на твърде много вода от повърхността на материала преди изтичане на необходимото време за втвърдяване (около 2 до 5 h), при което необходимото за втвърдяването CSH-фазообразуване не може вече да се осъществи и материалът би се разрушил на повърхността. След приключване на този комбиниран етап на пускане и втвърдяване може да започне етапът на отвеждане или според желаната степен на изсушаване да се проведе допълнително сушене, например по описания пулсационен метод. Големината на пусковото налягане зависи на първо място от съдържанието на вода по повърхността на брикета от пенобетон, а с това и от вложения неизпечен материал и също от степента на запълване на автоклава. Колкото повече вода за изпаряване има на повърхността на материала, толкова по-малка стойност се избира. Тази стойност може да се определи или експериментално, или чрез изчисления (при познаване характеристиката на сушене на материала).

Според големината и продължителността на подаване на топлинна енергия във вътрешността на автоклава желаната остатъчна влага на материала може да се регулира при втвърдяването и сушенето. Остатъчната влага (в зависимост от продължителността на сушене) зависи от материала и може да се определи или експериментално, или чрез изчисление (при познаване характеристиката на сушене). Чрез вариране продължителността на подаване на енергия може да се суши изключително икономично (т.е. сух материал при същия разход на енергия както при досегашната обработка в автоклав под наситена пара), но също така и да се получи всяка желана степен на изсъхване.

Колкото по-малка е желаната остатъчна влажност на материала, толкова повече вода трябва да се изпари от материала и толкова повече пара ще се образува в автоклава. След определена степен на изсушаване полученото количество пара е по-голямо от необходимото начално налягане за пускане в действие на следващия автоклав (например 6 bar). Тази излишна, прегрята с високо налягане пара (12 bar свръхналягане) , може да се използва например за загряване на топлинни камери и тунели или за получаване на електрически ток с парна турбина (например за външните циркулатори).

Съгласно изобретението при комбинирания метод на изсушаване и втвърдяване може да се получи по-сух материал, отколкото досега при един и същи разход на енергия. Желаната остатъчна влажност може да се регулира чрез продьл жителността на сушене. Методът съгласно изобретението предпазва материала чрез контролиране на температурата на повърхността. Качеството на парата може да се регулира чрез прегряване и охлаждане и по този начин се намаляват щетите при втвърдяване.

Съгласно изобретението е възможен още един вариант на метода за сушене. При този вариант сушенето става само по време на пускане в действие. Методът протича, както следва. След приключване на продухването и вакуумирането автоклавът се пуска в действие или със свежа пара, или с пара от резервоар или от друг автоклав до предварително зададено налягане (например 2 до 5 bar). След това чрез включване на допълнителния топлинен източник и на циркулацията на парата от формованите блокове се изпарява вода, докато се достигне желаното налягане на задържане (например 12 до 16). За да се икономисат части от инсталацията, може евентуално да се изпуснат страничните комплекти топлообменници 8с, 8d. При това скоростта на изпаряване и температурата в автоклава може да се регулира чрез регулиране на топлинния източник и на циркулатора или чрез впръскване на студена вода. След като се достигне налягането на задържане (12 до 16 bar), топлинният източник и циркулаторът се изключват или се намалява тяхната мощност така, че само да се компенсират загубите на налягане и топлина в автоклава. При това при етапа на задържане не трябва да протича по-нататъшно сушене.

Предимствата на този метод са, че могат да се запазят съществуващите автоклавни инсталации. По време на пусковия етап температурата в автоклава не превишава температурата на наситената пара при налягането на задържане. Така не се налага автоклавът да се подлага на по-високи температури. С една инсталация с масло-топлоносител и с един циркулатор на парата могат да се експлоатират няколко автоклава, тъй като тези съоръжения се използват за много кратък период (в пусковия етап) по време на една автоклавна обработка. При сушене при периода на задържане (вариант 1 или 2) се получава допълнително пара вследствие на изпаряване на вода от формованите изделия. Тази пара трябва да се изпуска през периода на задържане. Необходимите за тази цел технически съоръжения (регулаторна арматура за отвеждане, паропровод за отвеждане) са само по един брой и при комбинация на няколко автоклава.

Паропроводите 7а, 7Ь, 9 могат така да се конструират, че изходните отвори за парата да имат еднакви и/или различни диаметри. Не могат да бъдат снабдени и например със сменяеми дюзи или щуцери, които могат да бъдат например с различна дължина или така да бъдат ориентирани, или извити, че да се постигнат предварително определени посоки на изтичане.

Съгласно друго изпълнение на изобретението страничните комплекти топлообменници 8с, 8d са така конструирани и разположени, че междинното пространство между повърхността на комплектите топлообменници и външната повърхност на двете външни формовани изделия 2а, 2с съответства приблизително на разстоянието 2d между формованите изделия. При това над междинните пространства между комплектите топлообменници 8с, 8d и външните формовани изделия 2а, 2ск могат да се монтират два допълнителни паропровода от вида 7а, 7Ь.

Claims (35)

1. Съоръжение за втвърдяване и сушене на формовани тела на калциевохидросиликатна основа под формата на автоклав (1), в чието вътрешно пространство по дъното са разположени поне един паропровод за свежа пара (10) и простиращи се надлъжно, лагерни елементи, поемащи подредени странично един към друг носещи елементи (За, ЗЬ, Зс) за формованите блокове, които ще се сушат и втвърдяват (2а, 2Ь, 2с), и евентуално в областта на страничните стени на автоклава са предвидени топлинни източници (8а, 8d), характеризиращо се с това, че разстоянието между страните на лагерните елементи, както и на формованите блокове (2а, 2Ь, 2с) е избрано толкова голямо, че да се_рсигури поточен канал (2d) между формованите блокове (2а, 2Ь, 2с), и че за циркулацията на парата над поточния канал (2d) е разположен най-малко един горен паропровод (7а, 7Ь).

2. Съоръжение съгласно претенция 1, характеризиращо се с това, че под поставките за втвърдяване (За, ЗЬ, Зс) в областта на поточен канал (2d) е разположен най-малко един паропровод (9).

3. Съоръжение съгласно претенция 1 и/ или 2, характеризиращо се с това, че при оформянето на устройство за циркулация на парата в циркулационен режим на експлоатация, горните паропроводи (7а, 7Ь) са свързани с изхода на един разположен извън автоклава (1) циркулатор (4), а долният паропровод (9) е свързан с входа на циркулатора (4).

4. Съоръжение съгласно претенция 3, характеризиращо се с това, че циркулаторът (4) работи чрез вентилатор.

5. Съоръжение съгласно претенция 3, характеризиращо се с това, че циркулаторът (4) работи чрез пароструйна дюза.

6. Съоръжение съгласно една от претенциите 1 до 5, характеризиращо се с това, че паропроводът за свежа пара (10) е предназначен за изсмукване на парата, нагнетявана през горните паропроводи (7а, 7Ь).

7. Съоръжение съгласно претенция 6, характеризиращо се с това, че паропроводът (10) е свързан чрез един разположен извън автоклава (1) трипътен вентил, с устройство както за подаване на свежа пара, така и за изсмукване.

8. Съоръжение съгласно една от претенциите 1 до 7, характеризиращо се с това, че горният паропровод (7а, 7Ь) има устройство за прегряване на парата и за тази цел е комбиниран предимно с комплект топлообменници (8а, 8Ь), който е монтиран например вътре или' в близост до паропровода (7а, 7Ь).

9. Съоръжение съгласно претенция 8, характеризиращо се с това, че и паропроводът (9) има устройство за прегряване на парата, монтирано например вътре или в близост до паропровода (9).

10. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 9, характеризиращо се с това, че в захранващите тръбопроводи към паропроводите (7а и/или 7Ь, и/или 9, и/или 10) са разположени захранващи тръбопроводи и отвори за впръскване на студена вода в потока от пара.

11. Съоръжение съгласно една или повече от претециите 1 до 10, характеризиращо се с това, че разполагането на паропровода (7а, 7Ь) и разположението и диаметърът на отворите за изпускане на пара в паропровода, и предимно тяхното пространствено разположение под формата например на дюзи или щуцери са избрани така, че по-голямата част от нагнетената пара се продухва в междинния канал (2d), като само една по-малка част от количеството пара преминава през пространството между външните повърхности на формованите блокове (За, Зс) и стената на автоклава.

12. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 11, характеризиращо се с това, че поставка за втвърдяване (За или ЗЬ, или Зс) е повдигната спрямо друга поставка за втвърдяване (За или ЗЬ, или Зс).

13. Съоръжение съгласно претенция 12, характеризиращо се с това, че височината на повдигане съответства приблизително на ширината на поточен канал (2d).

14. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 13, характеризиращо се с това, че паропроводите (7а, 7Ь, 9,10) са снабдени с направляващи планки.

15. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 8 до 14, характеризиращо се с това, че комплектът топлообменници (8а, 8Ь) е съоръжен с масло-топлоносител за загряване.

16. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 15, характеризиращо се с това, че ширината на поточните канали е 5 до 20, предимно 10 до 20 cm.

17. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 16, характеризиращо се с това, че страничните комплекти топлообменници (8с, 8d) са така конструирани и разположени, че междинното пространство между повърхността на комплектите топлообменници и външната повърхност на двете външни формовани изделия (2а, 2с) съответства приблизително на разстоянието (2d) между формованите изделия.

18. Съоръжение съгласно една или повече от претенциите 1 до 17, характеризиращо се с това, че над междинните пространства между комплектите топлообменници (8с, 8d) и външните формовани изделия (2а, 2с) са монтирани два допълнителни паропровода от типа (7а, 7Ь).

19. Метод за втвърдяване и сушене на формовани тела на калциевохидросиликатна основа в автоклав, в атмосфера на водна пара, с етап на пускане в действие, етап на задържане и етап на отвеждане, при което формованите тела се сушат, предимно при използване на съоръжение съгласно една или повече от претенциите от 1 до 16, характеризиращ се с това, че формованите тела за втвърдяване, образуващи междинни пространства (2d), са подредени странично едно към друго и че в междинните пространства се пропуска пара за втвърдяване и сушене или само за сушене.

20. Метод съгласно претенция 19, характеризиращ се с това, че по-голямата част от парата се продухва в междинните пространства (2d), като само една по-малка част от количеството пара преминава през пространството между фор мованите блокове и стената на автоклава.

21. Метод съгласно претенция 19 и/или 20, характеризиращ се с това, че се използват междинни пространства, широки между 5 и 20, предимно между 10 и 20 cm.

22. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 21, характеризиращ се с това, че един формован блок е разположен по-високо.

23. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 22, характеризиращ се с това, че под формованите блокове е разположен паропровод за отвеждане на пара.

24. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 23, характеризиращ се с това, че се използва циркулация на парата в циркулационен режим на работа.

25. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 24, характеризиращ се с това, че по време на циркулацията на парата се използва по избор, например алтерниращо, прегрята пара и охладена пара.

26. Метод съгласно претенция 25, характеризиращ се с това, че охладената пара се получава чрез впръскване на вода в захранващите паропроводи.

27. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 26, характеризиращ се с това, че за получаването на прегрята пара се използват комплекти топлообменници, които са монтирани към паропроводите, използвани за циркулацията на парата.

28. Метод съгласно претенция 27, характеризиращ се с това, че комплектите топлообменници работят с масло-топлоносител.

29. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 28, характеризиращ се с това, че сушенето се осъществява в пулсационен режим, при което, за да се понижи налягането, се изпуска пара, а за да се повиши налягането, се произвежда пара чрез изпаряване на вода от формованите тела.

30. Метод съгласно една или повече от претенциите 19 до 29, характеризиращ се с това, че температурата на повърхността на материала се мери с подходящ температурен датчик и съгласно измерената стойност се регулира прегряването, съответно охлаждането на парата.

31. Метод съгласно една или повече от претенциите 1 до 16, характеризиращ се с това, че сушенето става изключително по време на етапа на пускане, а по време на етапа на задържане става само втвърдяване.

32. Метод съгласно претенция 31, характеризиращ се с това, че циркулаторът (4) се използва с комплектите топлообменници (8а, 8Ь) само по време на етапа на пускане.

33. Метод съгласно претенция 31 или 32, характеризиращ се с това, че парата, която се получава по време на сушене в етапа на пускане, се използва за създаване на налягане в автоклава.

34. Метод съгласно една или повече от претенциите 31 до 33, характеризиращ се с това, че се суши дотогава, докато се достигне етапът на задържане.

35. Метод съгласно една или повече от претенциите 31 до 34, характеризиращ се с характеризиращите признаци на една или повече от претенциите 19 до 30.