BG61772B1 - структорообразувател за детергентни състави, метод за неговото получаване и използването му, сферични съгранули и метод за тяхното получаване - Google Patents

Abstract

Структурообразувателят е предназначен за прахообразни детергентни състави, приложими в линии за пране и при машини за миене на съдове. Той е изграденот силикат на алкален метал, богат на силиций, под формата на Q2 и Q3. Разтворът на силикат на алкален метал със съотношение на SiO2 към M20 от 1,0 до 3,5 е получен със сух остатък от 10 до 80% или внанесена форма, по-специално под формата на съгранулати. Тегловното съотношение на силиката, изразен като сухо вещество, и водата, свързана към него,е от 100:120 до 100:40.

Description

Област на техниката

Изобретението се отнася до структурообразувател за детергентни състави на база алкалнометални силикати, до метод за неговото получаване и използването му, до сферични съгранули и метод за тяхното получаване. Структурообразувателят се използва за детергентни състави, по-специално перилни прахове, за изпиране на бельо или за миялни машини.

Предшестващо състояние на техниката

Под структурообразувател се разбира каквато и да е активна добавка, която подобрява ефективността на повърхностно активните вещества на детергентния състав.

Структурообразувателят трябва да омекотява водата, използвана за пране, да може да отстранява калция и магнезия, присъстващи във водата под формата на разтворими соли, и в зацапаното бельото под форма на комплекси, които са повече или по-малко разтворими. Отстраняването на калция и магнезия може да се осъществи чрез комплексообразуване, чрез образуване на разтворими вещества, чрез йонообмен, чрез утаяване. Утаяването трябва да бъде контролирано, за да се избегне инкрустиране върху бельото или елементите на машините за пране.

Този контрол на утаяването се постига с водоразтворими полимери, които имат афинитет към калция и магнезия.

Структурообразувателят трябва да допринася за ефекта на повърхностно активните вещества по отношение на мазните замърсявания, да има диспергиращ ефект спрямо пигментните замърсявания като метални оксиди, силициев диоксид, прах, хумус, варовик, сажди и т.н.

Този диспергиращ ефект се постига обикновено благодарение наличието на полианиони, придаващи висока плътност на отрицателните заряди на междуфазовите повърхности.

Структурообразувателят трябва да придава благоприятна йонна сила на функциони рането на повърхностно активните вещества, по-специално като се увеличава размерът на мицелите. Той трябва да носи ОН йони за осапунване на мазнините и за нарастване на отрицателните повърхностни заряди върху текстилните повърхности и върху специфичните замърсявания.

Силикатите отдавна се считат за добри добавки за детергенти, особено във връзка с триполифосфати, както е описано в US-A-2 909 490, но те малко се използват без фосфати за изпиране на бельо.

Детергентни състави, съдържащи силикати в съотношение на SiO₂:Na₂O между 0,9 и 1,6, за предпочитане от порядъка на 1, натриев карбонат, триполифосфат и съполимери на акрилова и малеинова киселина са известни от ЕР-А-353 562.

Най-често използваните силикати са с моларно съотношение на SiO₂:Na₂O между 1,6 и 2,4. Те са търговски продукти под форма на концентрирани разтвори с 35-45 тегл.% сухо вещество или под форма на ситно раздробен прахообразен силикат, в даден случай пресован.

Търговските концентрирани разтвори най-често се получават от аморфен силикат, наречен стъкловиден или разтворимо стъкло.

Тези разтворими стъкла се разтварят във вода в автоклав под налягане при температура 140°С. Така се получават търговски разтвори със сухо вещество около 45 тегл.% за силикат при съотношение 2 и около 35 тегл.% за силикат при съотношение 3,5.

Концентрираните разтвори на силиката се въвеждат от производителя на перилния препарат във водна суспензия, съдържаща другите съставки на перилния препарат. Суспензията след това се суши чрез разпрашаване. Силикатът, разпратен и изсушен заедно с останалите съставки, съдържа не повече от 20% свързана вода спрямо неговото сухо тегло, дори по-малко.

Силикатите, използвани в търговията под форма на прах, се получават чрез разпрашително сушене на концентрирани разтвори на стъкловиден силикат, като е необходимо да се запазят 20 до 22 тегл.% вода по отношение на крайния продукт, за да се осигури добрата му разтворимост.

Установено е, че когато силикатът се използва като разтвор в перилната баня в количество 1 до 3 g/L, този прахообразен силикат, който не съдържа повече от 20-22% свързана вода (спрямо крайния продукт) има слаби свойства на структурообразувател.

Прахообразният силикат в разтвор дава много силициеви мономери с формула

Si(OX)₄, в която X е Н или Na, които нямат ефект на структурообразувател. Тези мономери не се реасоциират помежду си, за да образуват полианиони, освен ако концентрацията на силиката е поне 50 до 500 g/L и то бавно.

Такива концентрации на силикат, както и бавната кинетика на полимеризация на мономерите не са съвместими с условията и продължителността на пране в перална машина.

Установеното за праховете, съдържащи 20-22% свързана вода (спрямо крайния продукт) е валидно и за съставите, съдържащи силикат с 20% свързана вода (спрямо сухия силикат), които се получават чрез въвеждане на концентриран разтвор на силиката в суспензията на другите съставки и след това сушене.

В DE-A-2 322 123 е описан метод за приготвяне на частици от карбонат със силикат, който се състои в контактуване на разтвор на силикат с частици карбонат и сушене на сместа, за да се отстранят парите на водата от силиката.

Във FR-A-2 143 093 е описан метод за едновременно сушене чрез разпрашаване на силикат, смесен с добавка натриев карбонат. Методът се осъществява при температура 300450°С, така че водата, съдържаща се в силиката, се изпарява и се отстранява.

В US-A-4 761 248 е описан метод за получаване на хидратирани частици от безводен хидратиращ се състав и разтвор на силикат, като водата на последния осигурява хидратирането на хидратиращия се състав.

В US-A-4 427 417 е описана смес от агломерирани хидратиращи се частици на детергент и разтвор на силикат, като водата на последния служи за хидратиране на хидратиращите се състави, която смес след това се суши.

Техническа същност на изобретението

Съгласно изобретението е установено, че когато в детергентни състави се използва структурообразувател, изграден от алкалнометални, по-специално на натриеви или калиеви силикати, богат на видове, в които атомите на силиция са под форма Q₂ и Q₃, образуваните полианиони при разреждане 1 до 3 g/L в перилна среда имат трайност достатъчна да играят ролята на структурообразувател в детергента. Под форма Q₂ на силиция се разбира, че всеки атом на силиция участва в две връзки -Si-0-Si-, а останалите две имат крайни групи -Si-0-Χ, където X е алкален метал или Н, и форма Q₃ на силиция означава, че всеки силициев атом има три връзки -Si-0-Si-, а останалата връзка има крайна група -Si-O-X.

Структурообразувателят съгласно настоящото изобретение е съставен от силикат на алкален метал, по-специално на калия или натрия, съдържащ поне 30%, за предпочитане поне 50% и от атомите на силиция под формата на Q₂ и Q₃.

Посоченият силикат може да притежава молно съотношение SiO₂:M₂O в границите от 1,6 до 3,5, за предпочитане от 1,8 до 2,6.

Структурообразувателят може да е в различна структурирана (прах, гранули...) или неструктурирана форма.

Форма на осъществяване на изобретението е структурообразувател, представляващ 10-60%-ен воден разтвор, за предпочитане 3550 тегл.% сух остатък на силикат на алкален метал, по-специално натрий или калий, с молно съотношение SiO₂:M₂O в границите между 1,6 до 3,5, за предпочитане от 1,8 до 2,6.

Концентрираният разтвор на силикат на алкален метал, използван като структурообразувател се получава за предпочитане чрез разтваряне във вода на разтворими стъкла в автоклав при налягане и температура 140°С и след това евентуално разреждане; той може също така да бъде получен по други познати методи, например чрез директна обработка на пясък с концентриран разтвор на сода каустик (натриева основа).

Чрез ЯМР се установява, че:

- разтвор с 45 % сухо съдържание на стъкловиден силикат и молно съотношение SiO₂: Na₂O=2 съдържа 34% от видове Q₃, 51% от видове Q₂, 12% от видове Q, и 3% от видове Q_o;

- разтвор с 35% сух остатък и съотношение 3,5 съдържа 46% от видове Q₃, 27% от видове Q₂, 16% от видове Q₄, 9% от видове Q₁ и 2% от видове Q_o.

Разтворът на структурообразувателя може да бъде използван чрез допълнително пулверизиране върху перилния прах на изход, в случаи на инсталации с атомизиране или върху сместа на съставките на перилния препарат в случая на суха смес и то така, че да се абсорбира от праховете. Получената пулверизирана смес, ако е необходимо, се суши умерено по такъв начин, че тегловното съотношение между сух силикат вода, оставаща свързана към него да бъде между 100:120 и 100:40, за предпочитане между 100:90 и 100:50.

Количеството на използвания разтвор на силиката е такова, че тегловното съотношение между сух силикат и перилен прах да бъде между 1:100 и 30:100. за предпочитане между 10:100 до 20:100.

Друга форма на реализация на изобретението, която не го ограничава, се състои в 10 до 60%-ен воден разтвор, за предпочитане 35-50%-ен (тегл.) сух остатък на силикат на алкален метал, по-специално натрий или калий, с молно съотношение SiO₂:M₂O в границите между 1,6 и 3,5, за предпочитане 1,8 до 2,6, адсорбиран и/или абсорбиран върху фино раздробен носител, инертен по отношение на силиката, като тегловното съотношение на силиката, изразен като сухо вещество вода, оставаща свързана към силиката е от 100:120 до 100:40, за предпочитане от 100:90 до 100:50. “Инертен” означава химически инертен.

Под термина “свързана” към силиката вода се разбира водата от разтвора носител, която не е свързана с минералния носител, а именно под формата на кристалохидрат.

Неорганични носители на силикатния разтвор са водоразтворимите съединения като: натриев карбонат, натриев сулфат, натриев борат, натриев перборат, натриев метасиликат, фосфатите или полифосфатите, като натриев фосфат, натриев триполифосфат, като тези носители могат да бъдат използвани самостоятелно или в смес.

Носителят представлява обикновено 55 до 95%, за предпочитане 65 до 85% от теглото на разтвора, изразен като сухо вещество (т.е. теглото на разтвора, изразен като сухо вещество + теглото на носителя).

Нанесеният разтвор може да бъде получен чрез адсорбция и/или абсорбция чрез поставяне в контакт на концентриран воден разтвор на силикат на алкален метал с молно съот ношение SiO₂:M₂0 между 1,6 и 3,5, за предпочитане между 1,8 и 2,6 и притежаващ сух остатък между 10 и 60%, за предпочитане между 35 и 50% с неорганичен носител, инертен по отношение на силиката, като носителят е в такова количество, че водата, оставаща свързана към силиката след адсорбцията и/или абсорбцията, отговаря на тегловно съотношение между силиката, изразен като сухо вещество и водата, свързана със силиката в границите между 100:120 до 100:40, за предпочитане между 100:90 до 100:50.

Поставянето в контакт може да се осъществи чрез добавяне, по-точно чрез пулверизиране, на концентрирания разтвор на силиката върху носителя под формата на дребни частички в какъвто и да е фино смилащ смесител, а именно от типа LODIGE или в приспособления за гранулиране (барабанни, дискови...), при температура между 20 и 95°С, за предпочитане между 70 и 95°С.

Носителите, които могат да бъдат използвани, са изброените по-горе.

Количеството и концентрацията на разтвора на силиката, който ще се използва, зависят от абсорбиращата и/или адсорбиращата способност на носителя, като се държи сметка за евентуалната възможност носителят да образува кристалохидрати; количеството на несвързаната със силиката вода може да бъде под формата на хидрат в носителя и може да бъде определена чрез диференциален термичен анализ или чрез количествена рентгенова дифракция. Водата, евентуално свързана с носителя под форма различна от дефинирани хидрати, може да бъде определена чрез подходящи физико-химични начини (термопорьозиметрия, термогравиметрия, протонен ЯМР, инфрачервена спектроскопия).

Адсорбиращата и/или абсорбиращата способност на носителя може да бъде определена съгласно познатите методи, например чрез измерване изменението на ъгъла на наклона на свличане при основата, като функция на количеството на добавения разтвор на силиката.

Ако е необходимо, сместа, съставена от носителя и разтвора на силиката, може да бъде изсушена, но умерено и по такъв начин, че да се постигнат желаните количества вода, свързана със силиката.

Получените частички на носителя, върху които е нанесен разтворът на силиката, мо гат да бъдат смлени, ако е необходимо, по такъв начин, че да се получи среден диаметър между 200 и 800 pm.

Разтворите на алкален метал, адсорбирани и/или абсорбирани върху карбонат на алкален метал и представляващи сферични съгранули на хидратиран силикат на алкален метал и карбонат на алкален метал представляват структурообразувателния агент съгласно изобретението.

Сферичните съгранулати на хидратирани силикати на алкални метали и карбонати на алкални метали могат да бъдат получени съгласно метод, при който воден разтвор на базата на силикати на алкални метали или на базата на смес от силикати и карбонати на алкални метали се пулверизира върху движещ се слой частици на базата на карбонати на алкални метали, преминаващи през ротационно устройство за гранулиране, като скоростта на преминаване на частиците, дебелината на движещия се слой и дебитът на пулверизирания разтвор са такива, че всяка частица се превръща в пластичен гранулат, влизайки в контакт с другите частички. Получените съгранулати се подлагат на уплътняване, след което уплътнените гранулата се сушат до получаването на съдържание на свързаната със силиката вода, отговаряща на тегловно съотношение между сух силикат и вода, свързана с него, между 100:120 и 100:40.

Между силикатите и карбонатите на алкалните метали могат да бъдат цитирани, за предпочитане тези на натрия и калия и особено тези на натрия.

Пулверизираният воден разтвор на базата на силикат или на базата на смес от силикат и карбонат може да притежава съдържание на сух остатък между 30 и 55 тегл.%, за предпочитане между 30 и 45 тегл.%; силикатът на алкален метал има молно съотношение SiO₂:M₂O между 1,6 и 3,5, за предпочитане между 1,8 и 2,6 и най-често близко до 2; карбонатът се съдържа в количество, зависещо от желания краен продукт.

Пулверизирането на разтвора на базата на силикат или на базата на смес от силикат и карбонат се осъществява при температура между 20 и 95°С, за предпочитане между 70 и 95°С; тя може да бъде улеснена чрез едновременното въвеждане (например с помощта на дифлуидна дюза) на въздух под налягане и при температура от същия порядък.

Частичките, използвани за получаване на съгранулати. които са изградени основно от карбонат на алкален метал, имат среден диаметър от 10 до 150 μ, за предпочитане от 20 до 100 μ и най-вече от 30 до 80 μ, насипна плътност без уплътняване (non bulk density) от 0,4 до 1,1 g/cm³, за предпочитане от 0,6 до 1,1 g/cm³, съдържание на вода от 0,05 до 0,4%, за предпочитане от 0,1 до 0,3 тегл.%, съдържание на неразтворими вещества от 5 до 100 mg/kg, обикновено от 10 до 60 mg/kg.

Може да бъде използван смлян или несмлян карбонат с обикновено качество.

Заедно с частичките на карбоната могат да присъстват малки количества (по-малко от 10 тегл.% от теглото на съгранулатите) други частици, като антиутаителни полимери (карбоксиметилцелулоза), ензими, използвани обикновено в областта на пречиствателната техника, притежаващи диаметър и плътност, близки до тези на частиците на карбоната.

Устройството за провеждане на съгранулирането чрез пулверизиране може да бъде какво да е ротационно устройство от видовете: въртящи се дискове, устройство за получаване на дражета, въртящ се барабан, смесителгранулатор.

Един предпочитан начин за получаване на съгранулатите се състои в използването на ротационен гранулатор, позволяващ преминаването на частиците в тънък слой. Устройствата за получаване на дражетата с ос на въртене наклонена по отношение на хоризонталата под ъгъл по-голям от 20°, за предпочитане по-голям от 40° са особено подходящи; тяхната геометрия може да бъде твърде различна: пресечен конус, плоска, стъпаловидна, комбинация на трите форми.

Друг предпочитан начин за получаване на съгранулатите се състои в използването на ротационен барабан, чиито ъгъл на наклон е поне 3% и за предпочитане 5%.

Частиците на базата на карбоната преминават при температура от порядъка на 15 до 200°С, за предпочитане от 15 до 120°С и най-често между 15 и 30°С.

Количествата на разтвора на базата на силикат или на базата на смес силикат/карбонат за пулверизиране и на частиците на базата на карбонат отговарят на съотношение между дебит на течността и дебит на частиците от

0,2 до 0,8 l/kg, за предпочитане 0,4 до 0,7 l/kg и най-често от 0,62 до 0,7 ί/kg, като тези стойности са изразени в соли на натрия.

Дебитът на пулверизирания разтвор, скоростта на преминаване на частиците, както и дебелината на слоя на частиците са такива, че всяка частица абсорбира течност и се агломерира с другите частици, с които влиза в контакт така, че се получава пластичен гранулат, а не каша.

Скоростта на преминаване на частиците и дебелината на слоя се регулират чрез дебита на въвеждане на частиците в устройството за гранулиране и чрез характеристиките на последното.

Времето на престой на частиците в устройство от дисков или барабанен тип е обикновено между 15 и 40 min.

По силите е на всеки специалист в зависимост от изходните вещества използваният апарат да бъде адаптиран за получаване на желания продукт; а именно за устройство за получаване на дражета се нагажда геометрията (пресечен конус, плоска или стъпаловидна или комбинация на трите форми), размерите (височина, диаметър), ъгъла на наклона, скоростта на въртене и относителното разположение на захранващите с твърдо и течно вещество части.

За барабана се съблюдават геометрията (диаметър на цилиндъра), ъгъла на наклона, скоростта на въртене, зареждането на цилиндъра и относителното разположение на захранващите с твърдо и течно вещество части.

Получените неуплътнени и неизсушени гранули притежават характеристики, които са функция на използваните условия за провеждане на гранулирането. Обикновено те са: съдържание на силикат от 7 до 30 тегл.%, за предпочитане от 11 до 23 тегл.% и най-често от 21 до 23 тегл.%, съдържание на карбонат от 41 до 75 тегл.%, за предпочитане от 48 до 64 тегл.% и най-често от 48 до 51 тегл.% и съдържание на вода от 18 до 29%, за предпочитане от 25 до 20 тегл.% и най-често от 27 до 29 тегл.%.

Уплътняването може да се осъществи при стайна температура чрез преминаването на получените в етапа на гранулиране гранули през ротационно устройство, което, за предпочитане трябва да е отделно от това за гранулиране.

Етапът на уплътняване може удобно да се проведе чрез въвеждането и престояването на гранулите във въртящ се барабан. Ъгълът на наклон на последния е поне 3 %, за предпочитане поне 5%. Размерите на този барабан, скоростта му на въртене и времето на престой на съгранулатите зависят от желаната плътност: времето на престой е обикновено между 20 min и 3 h, за предпочитане между 20 и 90 min.

Смесител-гранулаторите са също така подходящи за процеса на уплътняване.

Процесите на съгранулиране и уплътняване могат също да бъдат осъществени в едно и също устройство, например в стъпаловидно устройство за получаване на дражета, като уплътняването на съгранулатите се постига при преминаването им през последните стъпала на апарата; освен това тези две операции могат да бъдат осъществени в двусекционен барабан.

Така получените уплътнени гранулати се сушат по известни начини. Особено успешен метод е сушенето в псевдокипящ стой при използването на въздух и при температура между 40 и 90°С, за предпочитане между* 60 и 80°С. Този процес се осъществява за време, което е функция на температурата на въздуха, съдържанието на вода в съгранулатите на изход от устройството за гранулиране и желаното съдържание на вода в изсушените гранулати, както и на устовията на флуидизиране; тези условия могат да бъдат адаптирани в зависимост от желания продукт.

Изсушените уплътнени гранулати имат съдържание на силикат от 8 до 38 тегл.%, за предпочитане от 14 до 31 тегл.% и най-често от 24 до 31 тегл.%, съдържание на карбонат от 47 до 87 тегл. %, за предпочитане от 59 до 81 тегл. % и най-често от 64 до 69 тегл.%, съдържание на вода от 5 до 25 тегл.%, за предпочитане от 7 до 20 тегл.% и най-често от 12 до 20 тегл.%, насипна плътност без уплътняване от 0,7 до 1,5 g/ cm³, за предпочитане от 0,75 до 1,5 g/cm³ и найчесто от 0,8 до 1 g/cm³ и среден диаметър (в смисъл на процент на преминали частички) от 0,4 до 1,8 mm, за предпочитане от 0,6 до 0,8 mm при отклонение от log₁₀ тип от 0,02 до 0.3, за предпочитане от 0,05 до 0,1.

Тези етапи на съгранулиране/уплътняване/сушене позволяват получаването на съгранулати на базата на хидратирани силикати и карбонати на алкални метали, които са напълно сферични, плътни и бързо разтворими във вода.

Сферичните съгранулати на базата на хидратирани силикати на натрия и карбонат на натрия, които са особено подходящи за получаването на детергентни състави за миялните машини съдържат в % тегл.: силикат от 24 до 31, карбонат от 64 до 69, вода от 12 до 20. Те имат насипна плътност без уплътняване от 0,7 до 1,5 g/cm³, за предпочитане от 0,8 до 1 g/cm³, среден диаметър от 0,4 до 0,8 mm, при отклонение от log₁₀ тип от 0,05 до 0,1, и скорост на разтваряне до 90% във вода по-малка от 2 min и до 95% по-малка от 4 min.

Под скорост на разтваряне до 90% или до 95% във вода се разбира времето, необходимо за разтварянето на 90 или 95% от продукта при концентрация 35 g/l във вода при 20°С.

Когато е структуриран (прах, гранулат...) структурообразуващият елемент съгласно изобретението се използва в детергентните състави за миялните машини за съдове в количество от 3 до 90 тегл.%, за предпочитане от 3 до 70 тегл.% от въпросните състави; количествата, които се използват за състави, предназначени за миялни линии, са от 3 до 60 тегл.%, за предпочитане от 3 до 40 тегл.% от въпросните състави (тези количества са изразени като тегло на сух силикат по отношение на теглото на състава).

Заедно със структурообразувателя, представляващ предмет на настоящото изобретение, в перилния състав присъства поне едно повърхностно активно вещество в количество от 8 до 20%, за предпочитане от 10 до 15 тегл.% от състава.

Примери за повърхностно активни агенти са анионактивни повърхностно активни агенти от типа сапуни на алкални метали (алкални соли на мастни киселини с С₈-С₂₄), алкални сулфонати (алкилбензолсулфонати с С₈-С₁₃, алкилсуфонати с С₁₂ С_]6), оксиетилирани и сулфатирани мастни алкохоли с С₆-С₁₆, оксиетилирани и сулфатирани алкилфеноли с С₈-С₁₃, алкални сулфосукцинати (алкилсулфосукцинати с С₁₂С₁₆); нейоногенни повърхностно активни вещества от типа на полиоксиетилираните алкилфеноли с С₆-С₁₂, оксиетилираните алифатни алкохоли с С₆-С₂₂, блоковите съполимери на етиленов окис с пропиленов окис, карбоксиамидите, евентуално полиоксиетилирани; амфотерните повърхностно активни агенти от типа на алкилдиметилбетаините; катионактивните повърхностно активни агенти от типа на алкилтриметиламониеви хлориди или бромиди, алкилдиметилетиламоний.

В перилния състав могат да присъстват и други съставки като:

- структурообразуватели от типа:

- фосфати, в количество до 25% от общото тегло на състава,

- зеолити до около 40% от общото тегло на състава,

- натриев карбонат до около 80% от общото тегло на състава,

- нитрилоцетна киселина до 10% от общото тегло на състава,

- лимонена киселина, винена киселина до 20% от общото тегло на състава, като общото количество на структурообразувателя е от 0,2 до 80%, за предпочитане от 20 до 45% от общото тегло на детергентния състав,

- избелващи агенти от типа на перборатите, перкарбонатите, хлоризоциануратите, Ν, Ν, Ν’, N’-тетраацетилетилендиамин (TAED) до около 30% от общото тегло на детергентния състав,

- антиутаителни агенти от типа на карбоксиметилцелулоза, метилцелулоза в количество до 5% от общото тегло на детергентния състав,

- антинакипни агенти от типа съполимери на акриловата киселина и малеинов анхидрид в количество до 10% от общото тегло на детергентния състав,

- пълнители от типа на натриев сулфат за прахообразните детергенти в количество до 50% от общото тегло на детергентния състав.

Дадените по-долу примери илюстрират изобретението, без да го ограничават.

Примери 1 до 5.

Резултати за структурообразувателя.

- разтвор на натриев силикат с молно съотношение SiO₂:Na₂O=2 с 45 тегл.% сух остатък (пример 2)

- разтвор на натриев силикат с молно съотношение SiO₂:Na₂O=3,4 с 35 тегл.% сух остатък (пример 4) се измерват в TERGOTOMETRE (US Testing Company, Hoboken, USA), в бинерна смес с анионактивно повърхностно активно вещество LABS (линеен натриев додецилбензолсулфонат, производство на ALDRICH) , като измерването на отражението се провежда с рефлектометър GARDNER.

Тези резултати са сравнени с:

- само LABS 2 g/l (пример 1)

- атомизиран прах на силикат с отно шение 2, съдържащ 22% вода (т.е. 28,2% вода по отношение на сухия силикат) (пример 3)

- атомизиран прах на силикат с отношение 3,4, съдържащ 18,6% вода (т.е. 22,8% вода по отношение на сухия силикат) (пример 5), използвани при еднакви условия (4 g/1).

Резултатите от тези измервания са представени в таблица 1.

Метод на измерване

Принцип: В терготометьр се симулира пране в опростена машина, като се перат при 65°С нормално замърсени проби от тъкани с повърхностно активно вещество и изпитвания структурообразувател. Прането продължава 20 min и се измерва цветът на тъканта преди и след пране. Прави се бяла проба, като същият тип тъкан се изпира само с повърхностно активно вещество, за да се изчисли ефикасността на изпитвания структурообразувател.

Начин на работа: Терготометърът представлява апарат с 4 съда от по 2 1 от неръждаема стомана, върху които са адаптирани пулсатори, които са регулирани на 100 цикъла на минута. Съдовете са поставени във вана с вода, регулирана на 65°С.

1) Във всеки съд се поставя 1 1 твърда чешмяна вода (34° ТН Френски). Когато водата достигне желаната температура се въвеждат:

- пет проби 10 х 12 cm от бял памук, стил 405 W, производство на Test Fabric,

- две проби 10 х 12 cm от памук, замърсен с ЕМРА (смес на китайско мастило и маслинено масло) изделие 101 на дружество GALLEN,

- две проби 10 х 12 cm от памук, замърсен с червено вино, изделие 114 на дружество GALLEN,

- две проби 10 х 12 cm от полиестерен памук (РЕС) замърсен с ЕМРА, изделие 104 на дружество GALLEN,

2) Едновременно се провеждат следните три операции:

- включване на хронометър

- включване на разбъркването

- добавяне на смес структурообразувател/ повърхностно активно вещество

- структурообразувателят се изпитва при 4 g/Ι (масата се отчита като сухо вещество от продукта) и се добавят 2 g/1 LABS

3) Плакнене

След изтичане на 20 min, водата от прането се изхвърля и тъканите се изплакват с 3 х

1 студена чешмяна вода.

4) Изцеждане и сушене

Пробите се изцеждат, предсушат се, като се поставят индивидуално в абсорбираща хартия. Тъканите след това се преминават два пъти между гланцова преса между два листа абсорбираща хартия при температура около 110°С.

5) Измерване на цвета.

GARDNER апаратът се еталонира чрез измерване на нулата с черна плака, предназначена за тази цел и след това се отчитат стойностите L, a, b върху бяла нормализирана плака от същия тип, както черната.

L разполага оцветяването между цветовете от черно до бяло.

L = 100 отговаря на бяла проба

L = 0 отговаря на черна проба а разполага оцветяването между цветовете от зелено до червено а > 0: оцветяването е червено а < 0: оцветяването е зелено b разполага оцветяването между цветовете от жълто до синьо b > 0: оцветяването е жълто b < 0: оцветяването е синьо

След еталониране се извършват съответните измервания. От всеки съд се взимат по две проби от всеки вид плат и се правят по 5 измервания на всяка проба (т.е. по едно в центъра и по едно в четирите ъгъла), поставяйки върху тъканта тежка метална плоча, след което се намира средното аритметично от десетте измервания. По същия начин се постъпва с неизпраните тъкани.

6) Използване на резултатите

Изчислява се DL и DE за всеки опит и за всеки вид тъкан.

DL = L след пране - L преди пране

Da = а преди пране - а след пране Db = b преди пране - b след пране DE = DLMDa^t-Db²“ почистване Изчислява се средната стойност на DL и DE за всеки продукт и всеки вид замърсена тъкан.

След това за всеки продукт се изчислява: почистване на памук от ЕМРА = DE средно за памук от ЕМРА почистване на РЕС от ЕМРА = DE средно за РЕС от ЕМРА почистване на памук от вино = DE средно за памук от вино кумулативно почистване = сумата от по чистванията на памук от EMPA, РЕС от ЕМРА, памук от вино.

Примери 6 и 7

Смесител LODIGE M5G (търговски продукт на LODIGE) се зарежда с 800 g безводен триполифосфат (ТРР) Н₂, търговски продукт на RHONE - POULENC.

След като апаратът се пусне да се върти със скорост 400 об/min, чрез пулверизиране се въвеждат 200 g разтвор на натриев силикат с молно съотношение SiO₂:Na₂O=2 и съдържание на сух остатък 45%.

Това добавяне продължава 10 min; след още 10 min на смесване чрез разбъркване продуктът се източва и се оставя да престои в отворен съд на въздуха при стайна температура.

Продуктът има ТРР частично хидратиран 82 тегл.%, натриев силикат 92 тегл.% и свързана със силиката вода 9 тегл. % или 100% по отношение на сухия силикат.

Определя се общото количество на водата, съдържаща се в продукта чрез измерване на тегловните загуби на последния при нагряване при 500^вС; измерва се също количеството на свързаната под формата на хидрати вода чрез диференциален термичен анализ.

Количеството на свързаната вода се изчислява като разлика между общото количество вода и водата, свързана под формата на хидрат. Средният диаметър е 250 pm.

Резултатите за този структурообразувателен продукт се определят съгласно описаните по-горе методи, като се заместват двете проби от РЕС, замърсен с ЕМРА изделие 104 с две проби памук, замърсени с WFK на дружество KREFELD със същите размери (пример 6).

Тези резултати се сравняват с резултатите, получени за прахообразна смес на безводен ТРР Н, и атомизиран силикат със съотношение SiO,:Na₂0 2 и 22% вода при тегловно съотношение между ТРР и сух силикат 800:90 и при същите условия (4 g/Ι) (пример 7).

Резултатите от измерванията са представени в таблица

Таблица 1

Пример	1 LABS 2 g/1	2 LABS 2 g/1 R2 разтв. 4 g/1	3 LABS 2 g/1 R2 разтв. 4 g/1	4 LABS 2 g/1 R2 разтв. 4 g/1	5 LABS 2 g/1 R2 разтв. 4 g/1
Почистване на памук от ЕМРА	17,20	19,53	20,23	21,03	21,09
РЕС от ЕМРА	10,53	21,61	20,93	21,29	18,89
памук от вино	17,28	20,48	18,44	20,09	20,28
кумулативно	45,07	61,62	59,00	62,41	60,86

Таблица 2

Пример	6 LABS 2 g/1 R2 разтвор нанесен върху ТРР 4 g/1	7 LABS 2 g/1 R2 атомизиран+TPF 4 g/1
Почистване
бял памук	-0,20	0,06
памук от KREFELD	14,15	13,47
памук от ЕМРА	25,14	25,42
памук от вино	19,67	18,77
кумулативно	58,96	57,66

Пример 8. Системата за гранулиране представлява диск с форма на плоска чиния с диаметър 800 mm и дълбочина 200 mm. По време на гранулирането скоростта на въртене е около 35 об./min, а ъгълът на наклона на оста на въртене по отношение на хоризонталата е около 55°. Гранулиращият диск се захранва непрекъснато с дебит 21,4 kg/h с прах от фини частици натриев карбонат, чийто основни характеристики са следните: титруема алкалност: 99,01%, съдържание на вода 0,12% тегл., насипна плътност без уплътняване 0,50 g/cm³, среден диаметър 95 μ и неразтворими вещества 58 mg/kg.

Върху този прах, който се върти в гранулационния диск, с помощта на въздух при 80°С се пулверизира разтвор на натриев силикат с дебит 13,4 l/h и температура 80°С с бифлуидна дюза, разположена на разстояние 20 cm от дъното на устройството за получаване на дражетата. Количеството на активното вещество и модното съотношение SiO^NaJ) на пулверизирания разтвор са съответно 43 и 2% тегл.

Средното време на престой на частиците в диска е от 10 до 15 min. Частиците на изход от диска имат стайна температура.

Гранулите, излизащи от диска, се подават във въртящ се цилиндър с гладки стени и диаметър 500 mm и дължина 1300 mm, който е наклонен под ъгъл около 5°. Диафрагмата на изхода е така регулирана, че средното време на престой на частиците да бъде около 40 min. Скоростта на въртене на барабана (18 об./min) е така подбрана, че да се получи слой движещи се частици, което улеснява уплътняването на последните.

Така получените гранули се сушат в псевдокипящ слой и при температура около 80°С (температурата на въздуха за флуидизация е 85-90°С) в продължение на 10 до 15 min.

Така изсушеният продукт включва в тегл.%: карбонат 85, силикат 21 ± 0.5 и вода 13,5.

Насипната му плътност без уплътняване е 0,90 g/cm³. Той има непресято през 1 mm 10,8% тегл., среден диаметър 0,73 mm, преминаващи през 0,2 mm - 6%.

90% тегл. от продукта се разтварят за 50 s (воден разтвор 35 g/l при 20°С), 95% тегл. от продукта се разтварят за 65 s (воден разтвор 35 g/l при 20°С). Продуктът е с белота L90,3 и устойчивост на стриване 7%.

Гранулатите са много подходящи за скла диране.

Измерване на устойчивостта на стриване

Използва се флурометър, стандартизиран апарат, използван за окачествяване на хидравличните връзки и описан във френски стандарт Р 15-443.

Начин на работа:

g от продукта се пресяват със сита 1200 и 180 μ с помощта на пресяваща лабораторна машина ROTO-LAB (търговски продукт на FROLABO).

Отделят се частиците с големина между 180 и 1200 μ.

Претеглят се точно около 25 g от изпитвания продукт; с М се означава точната маса.

Поставят се във флурометъра.

Претегля се филтър от тип SOXLHET (търговски продукт на FROLABO) празен и сух и се поставя на горната част на тръбата за флуидизиране; с Ml се означава масата му.

Флуидизира се в продължение на 5 min (дебит на сухия въздух 15 1/min).

Събира се продуктът, излетял във филтъра, както и фините частици, евентуално отложени върху вертикалните стени на тръбата за флуидизиране с помощта на щемпъл с подходящ диаметър. Претегля се и с M2 се означава масата на фините частици и на филтъра.

Остатъкът на дъното на тръбата за флуидизиране отново се пресява с ROTO-LAB и частиците по-малки от 180 μ се отделят и претеглят; с M3 се означава масата на тези фини частици.

Изчисление. Представяне на резултата:

Степента на стриване е равна на процента на фините частички < 180 μ, получени в процеса на флуидизиране на продукта.

Стриване % - (МЗ+М2-М1) х 100

М

Пример 9. Етапите, описани в пример 1, се повтарят, като се правят следните изменения:

Гранулиране:

- гранулационен диск: скорост на въртене 30 об./min

- захранване с прахообразен материал: 22 kg/h

- захранване с разтвор на силикат: 13 l/h.

Уплътняване:

- скорост на въртене на барабана: 10 об./ min.

Сушене в псевдокипящ слой:

- температура - 90°С

- продължителност: 20 min.

Така изсушеният продукт съдържа в тегл.%: карбонат 80,9, силикат 22,9 ± 0,5 и вода 16,1.

Насипната му плътност без уплътняване е 0,86 g/cm³. Той има непресято през 1 mm - 2,8% тегл., среден диаметър 0,64 mm, преминаващи през 0,2 mm - 7,3%.

90% тегл. от продукта се разтварят за 75 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С), 95% тегл. от продукта се разтварят за 102 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С). Продуктът е с белота L-95,6 и устойчивост на стриване 9,2%.

Гранулатите са много подходящи за складиране.

Пример 10. Системата за гранулиране представлява барабан, въртящ се с 40 об./min с гладки стени и диаметър 500 mm и дължина 1300 mm, който е наклонен около 7,5%. Диафрагмата на изхода е така регулирана, че времето на престой на частиците да бъде между 15 и 20 min.

Барабанът се захранва непрекъснато с дебит 37 kg/h прахообразен карбонат със същите характеристики, както в примери 1 и 2.

Върху този прахообразен материал, въртящ се в барабана, с помощта на въздух с температура 80°С през бифлуидна дюза с плосък накрайник, разположена в долната третина в барабана, се пулверизира разтвор на силикат (с количество на активното вещество 45,6 тегл.% и тегловно съотношение SiO₂:Na₂O-2 с температура 80°С и дебит 18 1/h.

Съгранулатът на изход от барабана е със стайна температура и има плътност 0,68 g/cm³.

Съгранулатът се уплътнява постепенно в продължение на 1 h във въртящ се барабан с гладки стени, диаметър 500 mm и дължина 1300 mm и наклонен 5%.

Скоростта на въртене на барабана е 20 об./min.

Така получените гранули се сушат в псевдокипящ слой при температура около 65°С (температурата на флуидизиращия въздух е 70°С) в продължение на 15 min.

Така изсушеният продукт съдържа в тегл.%: карбонат 62, силикат 20,5 ± 0,5 и вода 17,6.

Насипната му плътност без уплътняване е 0,82 g/cm³, непресятото през 1 mm е 5% тегл. Той има среден диаметър 0,65 mm, преминаващи през 0,2 mm - 0,6%.

90% тегл. от продукта се разтварят за 50 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С), 95% тегл. от продукта се разтварят за 63 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).

Гранулатите са много подходящи за складиране.

Пример 11. Операциите, описани в пример 3, се повтарят, като се правят следните изменения:

Уплътняване

- непрекъснато в продължение на 2 h.

Така изсушеният продукт съдържа в тегл.%: карбонат 60,8, силикат 19,3 ± 0,5 и вода 19,9.

Насипната му плътност без уплътняване е 0,91 g/cm³, непресятото през 1 mm е 1,6% тегл. Той има среден диаметър 0,57 mm и преминаващи през 0,2 mm - 1,22%.

90% тегл. от продукта се разтварят за 37 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С), 95% тегл. от продукта се разтварят за 45 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).

Гранулатите са много подходящи за складиране.

Примери 12 и 13. Свойствата на структурообразувателя на съгранулатите от пример 8 се измерват съгласно метода, описан в примери от 1 до 5.

Те са сравнени с тези на смес на прахообразен натриев карбонат и атомизиран прахообразен натриев силикат в съотношение SiO₂:Na₂0-2, съдържаща 22% вода в крайния продукт, т.е. 20,2% вода по отношение на сухия силикат, при тегловно съотношение 3:1 (карбонат:атомизиран Rp.

Резултатите са представени в таблица 3.

Таблица 3

Пример	12 LABS 2 g/1 съгранулат 4 g/1	13 LABS 2 g/1 карбонат 3 g/1 R2 атомизиран 1 g/1
Почистване на
памук от ЕМРА	19,27	17,83
РЕС от ЕМРА	24,52	23,13
памук от вино	19,20	19,49
кумулативно	62,99	60,24

Количествата на карбоната и силиката, 15 представени в таблицата, са изразени като сух остатък.

Установява се, че свойствата на съгранулатите са по-добри от тези на сместа на прахообразните материали със същото съотноше- 20 ние между силикат и карбонат.

Пример 14. В смесител LODIGE M5G по начина, описан в примери 6 и 7, се получават изходни частици от: 1800 g лек натриев карбонат със среден диаметър около 110 μπι, 1200 g 25 разтвор на натриев силикат с молно съотношение SiO₂:Na.O 3,4 и 37% сух остатък.

След 5 min добавяне на разтвора на силиката, 5 допълнителни min на смесване и престояване на въздуха в продължение на 2 h 30 при стайна температура се получава продукт, включващ в тегл.%: натриев карбонат 60, силикат 20 и свързана със силиката вода 20 (или 100% по отношение на сухия силикат).

Средният диаметър е 400 μπι.35

Този продукт се смесва на сухо със следните адитиви, така че да се получи състав за миялни линии:

Състав на перилния препарат	тегл.ч.
линеен алкилбензолсулфонат	25	40
CEMULSOL DB 618	3
CEMULSOL LA 90
(повърхностно-активно
на S.F.O.S)	2
зеолит 4А	18	45
продуктът от пример 14	25,8
SOKALAN СР5
(съполимер на B.A.S.F)	4
карбоксиметилцелулоза	1,5
T1NOPAL DMSX	0,2	50
T1MOPAL SOF
(избелител на CIBA-GEIGY)	0,2

RHODORSIL 204442 (антипенител на RHONEPOULENC) натриев перборат, 4Н₂015

TAED3 pH (10 g/Ι) - 10,25

Изпитанието за възможностите за отстраняване на замърсявания се провежда в перална машина FOM 71 производство на WASCATOR.

Условията на изпитанието са следните:

- използван цикъл: 60°С

- обща продължителност на цикъла: 70 min без предпране

- брой на циклите: 3 за перилен препарат

- твърдост на водата: 32 френски хидротиметрични градуса

- количество на прането: 3,5 kg кърпи от бял памук

- изпитвани тъкани: на всяко пране се поставят, като се закрепват с карфици върху кърпите, две серии от следните тъкани:

Сив памук: Test-Fabric

Krefeld 10С

IEC 106 EMPA 101

Сив полиестер/ памук: Test-Fabric

Krefeld 20C EMPA 104

Протеинови петна: Кръв (EMPA 111) Какао (EMPA 112) Смес (EMPA 116)

Окисляващи се петна: Чай (Krefeld 10G)

Памук екрю(ЕМРА 222) Вино (ЕМРА 114)

Дозиране на перилния препарат:

1- ва серия: 5 g/Ι или 5 х 20 - 100 g на пране

2- ра серия: 8 g/Ι или 8 х 20 - 100 g на пране 5

Метод за определяне на премахването на замърсяванията и петната

Фотометричните измервания (измерване на количеството отразена от тъканта светлина) позволява да се изчисли процентът на 10 отстраняване на замърсяването. Използва се апарат ELREPHO 2000 производство на DATACALOR.

Отстраняването на замърсяването се изразява чрез формулата: 15 %-но отстраняване - С-В х 100 αΊΓ в която А е отражение от бяла проба свидетел, В - отражение от проба замърсен свидетел, С - отражение от замърсена проба 20 след пране.

Отраженията се определят с помощта на трихроматично синьо без въздействие с оптични избелители.

Брой на проведените измервания на про- 25 ба - 4.

Брой на пробите на пране - 2.

Брой на пранетата - 3 или 4 х 2 х 3 - 24 измервания на замърсяване, на продукт и на изследвана концент- 30 рация.

Антинакипните изпитания се провеждат върху барабанна машина SCHULTESS SUPER

DE LUXE.

Изпитателните условия са следните;

- използван цикъл: 60°С

- обша продължителност на цикъла: 65 min, без предпране

- брой на циклите: 25 пранета

- твърдост на водата: 21,2 френски хидротиметрични градуса

- използвани тъкани: лента свидетел, отговаряща точно на спесификацията на стандарт NFT 73. 600

- количество на прането: 3 kg мъхнати кърпи 100% памук

- количество на перилния препарат: 5 g/

1.

Пробите, претърпели 25 пранета, се сушат, претеглят и накаляват до 900°С.

Определя се процентът на теглото на пепелта по отношение на теглото на изходните проби.

Отделните резултати от изпитанията са представени в таблица 4.

Пример 15. Получава се перилен препарат, аналогичен на този от пример 14, като структурообразувателната смес зеолит 4А, продуктът от пример 14 SOKALAN СР5 се замества със следната структурообразувателна смес в тегл.ч.: зеолит 4А 30, атомизиран силикат R. 3, лек карбонат 6, натриев сулфат 4,8 и SOKALAN СР5 4.

Резултатите от изпитанията за отстраняване на замърсяванията и антинакипните свойства са представени в таблица 4.

Таблица 4

Пример	14	15
Почистване на памук 5 g/1	57,7	50,5
памук 8 g/1	62,5	58,2
PEC 5 g/1	38,4	36,6
PEC 8 g/1	46,7	44,5
протеин 5 g/1	42,6	46,6
протеин 8 g/1	50,8	54,1
избелване 5 g/1	43,9	37,3
избелване 8 g/1	57,9	45,3
отлагане 5 g/1	0,69	0,85
средна стойност 5 g/1	45,65	42,75
средна стойност 8 g/1	54,47	50,02

Примери 16 до 18. Продуктът от пример 8 се смесва с адитиви в LODIGE M5G така, че да се получи състав за миялни машини за съдове.

Тези състави са представени в таблица 5 5 и се изпитват в миялна машина за съдове MIELE, чиито омекчител на водата не е регенериран, поради това тя доставя калцинирана вода с обща твърдост 30°ТН френски.

С всеки от съставите, използван в количество 3 g/Ι вода се провеждат 10 измивания на плаки върху натриево-калциеви чаши.

Плаките след това се подлагат на фотометрично измерване с помощта на апарат

GARDNER, идентичен с използвания в примери от 1 до 5.

Измерва се общото количество светлина L, отразена от пробата.

Когато L е между 4 и 7 се счита, че резултатът е много добър, чашата е чиста.

Когато L е между 7 и 14 се наблюдава лек видим воал.

Продуктът от пример 8 се сравнява с близък състав в смес на съгранулати на натриев карбонат и съгранулати на BRITSIL Н20 (SiO₂:Na₂0-2 и съдържащ 20% вода - търговски продукт на PHILADELPHIA QUARTZ).

Резултатите са представени в таблица 5.

Таблица 5

Пример	15	16	17
Съгранулат от пример 8	59	54	-
Съгранулиран натриев карбонат	-	-	31
BRITSIL Н2О	-	-	17
Натриев цитрат	17	20	25
Натриев полиакрилат Mw-4500	4	5	5
Натриев сулфат	4	5	8
Нейоногенен повърхностно-
активен агент	2	2	2
Натриев парборат, 1 Н20	10	10	10
TAED	2	2	2
Ензими	2	2	2
L	5,3	5,2	5,2

Установява се, че използването на съгранулатите от пример 8 позволява да се намали количеството на натриевия цитрат, който е скъп, и на полиакрилата, който е небиоразградим.

Claims (27)

1. Патентни претенции

   1. Структурообразувател за детергентни състави, характеризиращ се с това, че представлява алкалнометален, по-специално натриев или калиев силикат, с най-малко 30%-но съдържание на силициеви атоми под форма Q₂ и форма Q₃, като форма Q₂ означава, че всеки атом на силиция участва в две връзки -Si-0-Si-, а останалите две имат крайни групи -Si-0-Χ, където X е алкален метал или Н, и форма Q₃ означава, че всеки силициев атом има три връзки -Si-0-Si-, а останалата връзка има крайна група -Si-O-X.
2. 2. Структурообразувател съгласно пре тенция 1, характеризиращ се с това, че представлява алкалнометален, по-специално натриев или калиев силикат, с най-малко 50%но съдържание на силициеви атоми под форма Q₂ и форма Q₃.
3. 3. Структурообразувател съгласно претенция 1 или 2, характеризиращ се с това, че представлява воден разтвор на алкалнометален, по-специално натриев или калиев силикат, със съдържание на сухо вещество от 10 до 60 тегл.% и моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,6 и 3,5.
4. 4. Структурообразувател съгласно претенция 1 или 2, характеризиращ се с това, че представлява воден разтвор на алкалнометален, по-специално натриев или калиев силикат, със съдържание на сухо вещество от 10 до 60 тегл.% и моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,6 и 3,5, адсорбиран и/или абсорбиран върху инертен спрямо силиката носител като тегловното съотношение на силиката, изразено като сухо вещество:вода, свързана със силиката е от 100:120 до 100:40.
5. 5. Структурообразувател съгласно претенция 4, характеризиращ се с това, че носителят е 55 до 95% от теглото на разтвора, който се нанася, изразен като сухо вещество.
6. 6. Структурообразувател съгласно претенция 4 или 5, характеризиращ се с това, че носителят е натриев карбонат, натриев сулфат, натриев борат, натриев перборат, натриев металисикат или полисулфат като тринатриев сулфат или техни смеси.
7. 7. Метод за получаване на структурообразувател съгласно която и да е от претенции 4 до 6, характеризиращ се с това, че концентриран воден разтвор на алкалнометален силикат с моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,6 и 3,5 и съдържание на сухо вещество от 10 до 60 тегл.%, се адсорбира и/или абсорбира върху неорганичен носител, инертен спрямо силиката, чрез привеждането им в контакт, като носителят е в такова количество, че количеството на свързаната към силиката вода след адсорбцията и/или абсорбцията да отговаря на тегловно съотношение на силиката, изразено като сухо вещество:вода, свързана със силиката от 100:120 до 100:40.
8. 8. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че привеждането в контакт се извършва чрез разпръскване на концентрирания воден разтвор на силиката върху носителя, който е под форма на частици, при температура между 20 и 95°С.
9. 9. Метод за получаване на сферични съгранули на хидратирани алкалнометални силикати и алкалнометални карбонати, характеризиращ се с това, че воден разтвор на алкалнометални силикати, съдържащи най-малко 30% силициеви атоми в Q₂ форма или Q₃ форма или на смес от алкалнометални силикати и карбонати се разпръсква върху въртящ се слой частици на алкалнометални карбонати, движещи се във въртящо се устройство за гранулиране, като скоростта на движение на частиците, дебелината на въртящия се слой и дебитът на разпръсквания разтвор са такива, че всяка частица се превръща в пластична съгранула или контакт с останалите частици, получените съгранули се уплътняват и сушат до съдържание на вода, свързана със силиката, отговаряща на тегловно съотношение на силиката, изразено като сухо вещество:вода, свързана със силиката от 100:120 до 100:40, като форма Q₂ означава. че всеки атом на силиция участва в две връзки -Si-0-Si-, а останалите две имат крайни групи -Si-О-Х, където X е алкален метал или Н, и форма Q₃ означава, че всеки силициев атом има три връзки - Si-0-Si-, а останалата връзка има крайна група -Si-0-Χ.
10. 10. Метод съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че водният разтвор на алкалнометалния силикат или на сместа от алкалнометален силикатжарбонат за разпръскване е с 30 до 55 тегл.% сухо вещество, като алкалнометалният силикат е с моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,6 до 3,5, а количеството на присъстващия в даден случай алкалнометален карбонат е в зависимост от желания краен продукт.
11. 11. Метод съгласно претенция 9 или 10, характеризиращ се с това, че разпръскването на разтвора на алкалнометален силикат или на сместа от алкалнометален силикат и карбонат се осъществява при температура от 20 до 95°С.
12. 12. Метод съгласно претенции от 9 до 11, характеризиращ се с това, че частиците, формиращи въртящия се слой от алкалнометален карбонат, имат среден диаметър между 10 и 150.10⁶, насипно тегло без уплътняване 0,4 до 1,1 g/cm³, съдържание на вода от 0,05 до 0,4%, неразтворими продукти от 5 до 100 mg/kg.
13. 13. Метод съгласно която и да е от претенции от 9 до 12, характеризиращ се с това, че частиците, формиращи въртящия се слой, съдържат и по-малко от 10% от съгранулите частици, освен тези на алкалнометалния карбонат, с диаметър и плътност близка до тази на частиците на алкалнометалния карбонат.
14. 14. Метод съгласно която и да е от претенции от 9 до 13, характеризиращ се с това, че устройството за гранулиране е ротационен гранулатор, позволяващ движение на частиците в тънък слой.
15. 15. Метод съгласно претенция 14, характеризиращ се с това, че ротационният гранулатор е дражирен казан.
16. 16. Метод съгласно претенции от 9 до 13, характеризиращ се с това, че устройството за гранулиране е барабан.
17. 17. Метод съгласно претенции от 9 до 16, характеризиращ се с това, че карбонатни те частици се движат при температура между

    15 и 200°С.
18. 18. Метод съгласно претенции от 9 до 17, характеризиращ се с това, че количеството на използваните разтвори на силиката или на 5 сместа от силикат и карбонат за разпръскване и на карбонатните частици отговаря на съотношение дебит на течността:дебит на частиците от 0,2 до 0,8 L/kg, като тези стойности са изразени като соли на натрия. 10
19. 19. Метод съгласно претенции от 9 до 18, характеризиращ се с това, че уплътняването се осъществява при стайна температура чрез въртене на съгранулите, получени в етапа на гранулиране в ротационно устройство. 15
20. 20. Метод съгласно претенция 19, характеризиращ се с това, че уплътняването се извършва във въртящ се барабан.
21. 21. Метод съгласно претенции от 9 до 20, характеризиращ се с това, че гранулите, по- 20 лучени след уплътняването, се сушат в кипящ слой.
22. 22. Метод съгласно претенции от 9 до 21, характеризиращ се с това, че към съгранулите, получени след сушене, се прибавят чрез разп- 25 ръскване малки количества течни съединения, обичайно използвани в детергентите.
23. 23. Сферични съгранули от алкалнометални силикати и алкалнометални карбонати, характеризиращи се с това, че съдържат от 8 до 38 30 тегл.% силикат с моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,6 и 3,5, карбонат от 47 до 48 тегл.%, вода от 5 до 25 тегл.% и имат насипно тегло без уплътняване от 0,7 до 1,5 g/cm³, среден диаметър от 0,4 до 1,8 mm, със стандартно 35 отклонение log,₀ от порядъка на 0,02 до 0,3, като тегловното съотношение на силиката, изразено като сухо вещество:вода, свързана със силиката, е от 100:120 до 100:40.
24. 24. Сферични съгранули от хидратиран натриев силикат и натриев карбонат, характеризиращи се с това, че съдържат от 24 до 31 тегл.% силикат с моларно съотношение на SiO₂:M₂O между 1,8 и 2,6, карбонат от 64 до 69 тегл.%, вода от 12 до 20 тегл.% и имат насипно тегло без уплътняване от 0,7 до 1,5 g/cm³, за предпочитане от 0,8 до 1 g/cm³, среден диаметър от 0,4 до 0,8 mm, със стандартно отклонение log₁₀ от порядъка на 0,05 до 0,1, скорост по-малко от 2 min за 90%-но разтваряне във вода и поОмалко от 4 min за 95 % -но разтваряне във вода, като тегловното съотношение на силиката, изразено като сухо вещество:вода, свързана със силиката, е от 100:120 до 100:40.
25. 25. Използване на структурообразувател съгласно претенция 3 за добавяне в детергентни прахообразни състави чрез разпръскване върху основната перилна смес или върху смеси от вещества с перилни свойства, в тегловно съотношение силикат:прах или перилна смес между 1:100 до 30:100 и тегловно съотношение силикат :вода, свързана със силиката, между 100:120 и 100:40.
26. 26. Използване на структурообразувател съгласно която и да е от претенции 4 до 8 и 25 за прахообразни детергентни състави за миялни машини за съдове, с количество на силиката от 3 до 90 тегл.% сухо вещество спрямо състава.
27. 27. Използване на структурообразувател съгласно която и да е от претенции 4 до 8 и 25 за прахообразни детергентни състави за перални машини, с количество на силиката от 3 до 60 тегл.% сухо вещество спрямо състава.