"Procédé et dispositif pour réaliser une enduction partielle sur un support textile" Procédé et dispositif pour réaliser une enduction partielle sur un support textile.
La présente invention concerne un procédé pour réaliser une enduction partielle sur un support textile, en particulier au moyen de matières adhésives servant à fixer des pièces de renfort ; ce procédé consiste à appliquer de manière adhérente sur le substrat une matière thermoplastique ou thermodurcissante à l'état fluide. L'invention concerne également un dispositif pour l'application de ce procédé.
On connaît divers procédés d'enduction pour traiter des substrats textiles, tels que des textures filamenteuses, des tissus ou des étoffes tricotées. Dans la grande majorité des cas, les matières d'enduction utilisées sont des substances adhésives que l'on applique de manière adhérente sur le substrat, pour y fixer par contre-collage un autre substrat ; après quoi on applique un traitement approprié
à la substance adhêsive, pour lui donner la solidité voulue. L'industrie textile impose des exigences sévères à ce genre d'assemblages, du point de vue de la solidité, de la durée, de l'élasticité, et de la bonne résistance vis-à-vis de divers effets extérieurs. Or les procédés connus ne permettent pas toujours de satisfaire correctement ces exigences, comme on l'expose ci-après.
On connaît aussi un procédé, dans lequel la matière d'enduction est introduite sous forme d'une feuille mince de matière thermoplastique, confectionnée à l'avance, et appliquée sous pression sur le substrat préalablement réchauffé. Suivant un autre procédé connu, on applique directement sur le substrat une feuille de matière thermoplastique produite sur place par extrusion, et encore chaude. Dans un autre cas, on étale par raclage sur une surface textile une pâte obtenue à partir d'une matière thermoplastique pulvérulente, qu'on a chauffée et malaxée. On laisse sécher, puis on réchauffe, pour bien accrocher au substrat la matière plastique amollie, par un traitement de calandrage. Cependant, ces procédés ne sont plus guère employés dans l'industrie de transformation des matières textiles.
En effet, il s'agit alors de couches continues de matière thermoplastique, prévues pour être ensuite contre-collées
à chaud et sous pression sur d'autres substrats textiles, en particulier pour l'industrie vestimentaire. Et les étoffes ainsi traitées présentent un taux de rétrécissement excessif à chaud et au lavage, et se trouvent en outre dénaturées, car elles n'ont plus l'aspect et le toucher d'une matière textile normale.
On connaît un autre procédé, dit d'enduction "dispersée" ou par saupoudrage, qui consiste à répandre une matière thermoplastique pulvérulente sur une bande textile préalablement chauffée, cette matière pulvérulente présentant une granulométrie déterminée a priori, ou obtenue par tamisage. Après quoi, on chauffe le substrat ainsi garni
en le faisant passer dans un four, avant d'assurer par calandrage l'accrochage de la matière plastique légèrement fluidifiée par la chaleur. Mais les enductions ainsi réalisées sont irrégulières, et les substrats ainsi préparés
et contre-collés avec des étoffes extérieures lisses et minces, telles qu'on en utilise en particulier pour la confection des chemises et des corsages, donnent finalement au lavage un aspect de surface irrégulier, comparable à celui d'une peau d'orange, ce qui est un inconvénient pour les pièces de lingerie ou les articles vestimentaires correspondants.
On connaît également un procédé dit d'enduction
"au filet", qui consiste à utiliser une sorte de filet en matière plastique, confectionné par extrusion, ou une feuille de matière plastique mince et pourvue de fentes longitudinales, et l'appliquer sur la bande textile préalablement chauffée. Sous l'effet de la chaleur, le filet de matière plastique se contracte, car il avait été appliqué à l'état étiré, et la matière tend, "par mémoire", à reprendre son état initial. Si bien qu'il se produit des arrachements, à l'endroit des points d'accrochage sur le substrat, et les filaments produits par cette séparation reviennent par viscosité dans chacun des points du réseau d'enduction ainsi réalisé. On obtient ainsi une enduction discontinue et ponctuelle, d'une remarquable régularité, mais ce procédé est peu utilisé, car il n'est pas économique.
L'enduction régulière et partielle d'un substrat, par exemple pour déposer sur celui-ci une matière adhésive en des points exactement répartis, présente un grand intérêt pour l'industrie de l'habillement, sans oublier les impératifs déjà indiqués. On connaît divers procédés permettant d'effectuer une telle enduction. Le procédé d'enduction dit par "tambour perforé d'extrusion", qui a connu un grand succès, consiste à partir d'une matière plastique pulvérulente, que 1,'on malaxe avec divers liants, pour obtenir une pâte. Par raclage, on oblige cette pâte à passer à travers les ouvertures d'un tambour tournant perforé, qui roule sur le substrat animé d'une vitesse de défilement appropriée. Les perforations du tambour sont disposées de manière à réaliser les motifs à reporter par enduction sur le substrat.
On chauffe, pour faire sécher les liants et faire fondre la matière plastique, afin de l'accrocher au substrat par calandrage. On connaît une variante de ce procédé, dans laquelle on utilise une substance adhésive thermoplastique à l'état pulvérulent. Mais cette variante ne permet pas d'obtenir une enduction aussi régulière
qu'en opérant avec une matière pâteuse. Le produit final ainsi obtenu ressemble plutôt à ce qu'on obtient avec le procédé d'enduction dispersée ou par saupoudrage, avec les mêmes inconvénients.
Les procédés d'enduction connus, inspirés des techniques d'impression par gravure en creux, sont très économiques. L'expérience montre qu'il convient pour ce faire de partir de préférence d'une matière thermoplastique pulvérulente, dont on garnit par raclage des évidements répartis à la surface d'un rouleau, pour réaliser un motif voulu. Cette matière pulvérulente est alors déposée sur une bande textile préalablement chauffée, que l'on fait passer à travers un four, pour la chauffer davantage, avant d'accrocher la matière plastique sur le substrat par calandrage.
Un inconvénient de tous ces procédés d'enduction connus, c'est qu'il faut opérer avec des matières plastiques pulvérulentes présentant une finesse déterminée, soit d'origine, soit obtenue localement par tamisage. Ces procédés connus sont donc relativement onéreux.
L'invention a pour but un procédé et un dispositif pour effectuer une enduction avec des matières utilisées
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avec des matières granulées, afin d'appliquer ces matières sur le substrat sans avoir à les moudre et/ou à les tamiser, en vue d'obtenir cependant une enduction partielle correcte, et sans restriction quant à la disposition et à la forme de cette enduction.
Le procédé d'enduction qui fait l'objet de l'invention est caractérisé en ce qu'on applique la matière d'enduction à l'état fluide sur le substrat, en la faisant couler par au moins une buse d'enduction alimentée sous pression.
L'invention a également pour objet un dispositif d'enduction suivant un tel procédé caractérisé en ce qu'il comporte une tête d'enduction, pourvue d'au moins une buse d'enduction, et associée à au moins un organe moteur qui communique à la tête d'enduction ou à un organe de celle-ci, par rapport au substrat, un mouvement complémentaire qui diffère du mouvement principal de la tête d'enduction.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description de quelques modes de réalisation, présentés ci-après à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif d'enduction conforme à l'invention, pour déposer une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable sur un substrat te xtile ; la figure 2, analogue à la figure 1, est un schéma de principe d'une variante du dispositif d'enduction ; la figure 3 représente schématiquement une installation industrielle d'enduction conforme à l'invention ; la figure 4 représente une variante de l'installation industrielle d'enduction ; la figure 5 représente une autre variante de l'installation industrielle d'enduction ;
la figure 6 est une coupe d'une tête d'enduction ; la figure 7 représente schématiquement une installation industrielle d'enduction offrant diverses possibilités <EMI ID=2.1> la figure 8 est une coupe d'un autre mode de réalisation de la tête d'enduction.
Le dispositif d'enduction pour déposer une couche de matière thermoplastique fusible représenté sur le schéma de principe de la figure 1, comporte un réservoir d'arrivée 1, qui contient la matière plastique et permet de la faire fondre. On connaît des matériels de ce genre, notamment d'après la demande de brevet allemand publiée sous le
No. DE-AS 28 36 545. Le dispositif d'enduction comporte en outre un conduit 2, qui relie le réservoir 1 à un système transporteur 3 servant à acheminer la matière fondue. Ce système est constitué par exemple par une pompe volumétrique entraînée mécaniquement, par l'intermédiaire d'un arbre 4, par un organe moteur 5. Le dispositif d'enduction comporte également une tête d'enduction 6, reliée par un conduit
9 au système transporteur 3, et pourvue d'une buse d'enduction 8 reliée à la tête par un conduit d'alimentation 7. La tête d'enduction 6 est associée mécaniquement à un organe moteur 10, par l'intermédiaire d'un organe de liaison 11. L'organe moteur 10 peut entraîner la tête d'enduction 10 en totalité, ou entraîner seulement un organe de la tête, par exemple en faisant coulisser la tête d'enduction 6 transversalement par rapport au sens du déplacement du substrat, ou en faisant tourner un organe de la tête (figures 6 et 7) .
Le dispositif d'enduction est asservi à un système de commande 12, qui envoie des ordres aux organes moteurs 5, 10, par l'intermédiaire de lignes 13, 14.
On a représenté partiellement sur la figure 2 un dispositif d'enduction,qui diffère uniquement de celui de la figure 1 quant à la disposition de l'organe moteur, associé à la fois à la tête d'enduction 6 et à la buse d'enduction 8 par les organes de liaison mécaniques 11 et 16. Dans ce cas, on peut assurer sélectivement le déplacement de la buse d'enduction 8 seule, ou en même temps que la tête d'enduction. L'organe moteur 10 des figures 1 et 2 assure non seulement les mouvements de l'ensemble de la tête d'enduction 6, mais aussi de tous les organes mobiles qui sont nécessaires pour déposer la matière plastique en couche, tels que notamment des vannes et organes de commutation des systèmes de chauffage. Au lieu d'un entraînement mécanique, on peut bien entendu employer un autre genre d'entraînement équivalent, hydraulique, pneumatique, ou électrique.
Les dispositifs d'enduction des figures 1 et 2 conviennent non seulement pour déposer une couche de matière thermoplastique, mais aussi pour une application de matière thermodurcissable, auquel cas il convient de prévoir quelques adaptations mineures sur divers organes. D'une manière générale, ces dispositifs ont cependant l'avantage d'une configuration simple, et de ne pas avoir besoin d'être alimentés en matière finement pulvérisée.
On peut en effet les alimenter en granulats, et obtenir cependant des enductions en couches régulières.
Les installations industrielles schématisées sur les figures 3 à 5 correspondent à un dispositif d'ensemble permettant d'opérer en continu, pour enduire partiellement une bande de matière textile, ou des pièces découpées reposant sur une bande de transport. Sur ces figures 3 à 5,
les mêmes numéros repères désignent des organes correspondants.
Le substrat 15 en matière textile sort d'un dispositif de déroulement 16, traverse une zone de préchauffage
17 et parvient à un premier poste de traitement 18 (figure
3), où l'une des faces du substrat reçoit une enduction, de manière indirecte. A cet effet, la matière en fusion à appliquer en couche arrive à la tête d'enduction 6 et aux buses d'enduction 8 de celle-ci par un conduit 9, tel qu'un tuyau réchauffé, pour se déposer sur un rouleau 19, dont la surface présente une configuration qui correspond à l'enduction partielle que l'on veut réaliser. Le rouleau 19 dépose ainsi sur le substrat 15 la matière en couche dont il se trouve garni, en coopérant avec un rouleau antagoniste 20,
dont la surface présente également une configuration diversifiée, pour assurer un effet de calandrage sur la matière
déposée en couche. En aval du premier poste de traitement
18, se trouve un second poste 21, constitué de manière identique, et permettant d'assurer indirectement le dépôt d'une seconde couche d'enduction sur le substrat 15, afin de complêter l'enduction partielle que l'on veut réaliser. Bien
entendu, le nombre des postes de traitement employés dépend
de la nature de l'enduction partielle à réaliser, et on
peut ainsi avoir un ou deux postes 18, 21, voire davantage.
Après le poste de traitement 21, le substrat de
matière textile 15 franchit une zone de chauffage 22, qui
assure une fusion complémentaire de la matière thermoplastique, ou le séchage ou la solidification complète de la matière déposée en couche. Après le passage dans la zone de chauffage 22, intervient un traitement complémentaire de calandrage, assuré par une calandre 23 à deux rouleaux 24,
25, afin d'améliorer l'accrochage de la matière déposée en
couche sur le substrat 15. Celui-ci aboutit enfin à un dispositif d'enroulement 26, où il s'embobine.
Dans la zone de préchauffage 17, on peut régler la température, de manière à réchauffer suffisamment le substrat en matière textile 15, pour assurer correctement sur
le substrat 15 le dépôt en couche de la matière plastique
étalée sur le rouleau d'enduction 19, ou provenant directement de la buse d'enduction 8. Suivant la nature du substrat 15 à traiter, on peut supprimer la calandre 23, si
l'effet de calandrage obtenu aux postes 18, 21, permet d'obtenir un accrochage suffisant de la couche de matière plastique sur le substrat.
L'installation industrielle de la figure 4 sert à effectuer directement le dépôt de la matière plastique en
couche sur le substrat 15, c'est-à-dire que la matière plastique à appliquer en couche arrive alors à un poste d'enduction 27, où la tête d'enduction 6 pourvue d'une buse d'enduction 8 est alimentée par le conduit 9, pour déposer la
matière d'enduction sur le substrat 15. Ensuite, la matière plastique déposée en couche subit un chauffage complémentaire dans la zone de chauffage 22, avant de passer dans la calandre 23. A l'endroit du poste d'enduction 27, une pièce d'appui 28 est disposée sous le substrat 15, de manière fixe, ou pour pouvoir accompagner le déplacement du substrat.
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industrielle dite de "contre-collage", servant à coller l'un sur l'autre deux substrats en matière textile 15, 15'. A l'endroit du poste de contre-collage 29, la matière adhésive est déposée en couche sur l'un des substrats 15. Le collage du second substrat 15' s'effectue ensuite, par passage entre deux rouleaux antagonistes 30, 31. La bande subit un chauffage complémentaire dans la zone de chauffage 22, avant de passer dans la calandre 23. Le rouleau d'appui 30 du poste de contre-collage 29 coopère avec un autre rouleau 32, pour assurer l'entraînement d'une bande sans fin 33, qui passe sur la pièce d'appui fixe 28. La bande 33 accompagne le substrat 15, en se déplaçant à la même vitesse que celui-ci.
Sur la figure 6, on a représenté une tête d'enduction 6, qui comporte un embout de raccordement 35 sur
l'une de ses faces externes 34, pour le branchement du conduit d'arrivée 9. La buse d'enduction 8 est disposée sur une autre paroi externe 36. Le corps creux 37 de la tête d'enduction 6 contient un distributeur tournant 38, présentant des évidements 39, pour le passage intermittent vers la buse d'enduction 8 de la matière plastique à étaler en couche. Cette matière arrive dans les évidements 39 par un conduit 40, pour passer ensuite dans un conduit 41 qui aboutit à la buse d'enduction 8. Grâce au distributeur tournant 39, on peut assurer un réglage précis du débit de matière fluide sortant de la buse d'enduction 8 pour être étalé en couche, la tête d'enduction comportant pour ce faire une ou deux buses d'enduction 8, voire davantage.
Le corps de la tête d'enduction 6 présente une longueur appropriée, suivant le nombre des buses d'enduction 8 ; il en va de même pour la longueur du distributeur 38. Dans le cas de la figure 8, le réglage du débit s'effectue par doses se succédant régulièrement ; mais on peut également prévoir
un réglage par doses se succédant à des intervalles de temps irréguliers, de manière à obtenir des effets variés d'enduction et de raideur, dont on peut également intensifier les différences au moyen d'évidements 39 d'importance variée. Si on prévoit en outre un montage pivotant de la tête d'enduction, afin d'incliner plus ou moins celle-ci dans un plan parallèle à celui du substrat, on peut disposer obliquement la tête d'enduction 6 par rapport au sens de défilement du substrat 15, de manière à faire varier l'écart transversal entre les buses d'enduction 8 de la tête.
Ceci permet de réaliser des.pistes d'enduction partielle très rapprochées, alors que ce rapprochement ne serait pas possible en laissant la tête d'enduction 6 orientée perpendiculairement par rapport à l'axe de défilement du substrat, à cause de l'écart obligatoire sur la tête entre deux buses 8.
On peut aussi réaliser un dépôt ininterrompu sur le substrat 15, avec des moyens de réglage de débit judicieusement contrôlés par un système de commande, hydraulique, pneumatique, électrique ou mécanique. Mais en utilisant un nombre assez important de buses d'enduction 8 disposées côte à côte, on aboutirait à un nombre considérable de vannes de débit. En ce cas, au moyen du distributeur tournant 38, on peut obtenir le même résultat qu'avec un nombre relativement plus important de vannes. Les matières thermoplastiques en fusion destinées à être étalées en couche ont un certain pouvoir lubrifiant, et il en va de même pour les matières thermodurcissables, dans une certaine mesure. Ceci permet d'avoir pour le distributeur tournant 38 la même sûreté de fonctionnement que pour des vannes de débit séparées.
En outre, on peut prévoir un traitement de surface approprié pour la noix du distributeur tournant 38, et pour l'alésage correspondant du corps 37 de la tête d'enduction, par exemple en revêtant ces organes de silicones, ou d'un chromage dur. En utilisant plusieurs distributeurs tournants
38 disposés côte à côte, on peut faire tourner ces distributeurs à des vitesses différentes, pour réaliser des enduc-tions diversifiées.
On peut encore réaliser d'autres effets d'enduction, grâce à une configuration appropriée des buses d'enduction 8, notamment en variant la largeur, l'importance et la forme des orifices de sortie de ces buses. Cette possibilité est particulièrement avantageuse, lorsqu'il s'agit d'obtenir des effets de raideur différenciés sur le substrat 15 à'traiter.
Le chauffage dans la zone de préchauffage 17, et dans le passage chauffant 22, peut être assuré de diverses manières, par exemple électriquement, par rayonnement infrarouge, et par soufflage d'air chaud. On doit assurer aussi soigneusement que possible le déroulement du substrat 15 à traiter, et assurer de même ensuite le nouvel enroulement du substrat, pour éviter toute distorsion de celui-ci.
Les buses d'enduction 8 disposées sur la tête d'enduction 6 permettent de réaliser toute une variété de motifs d'enduction partielle. Cependant, il est difficile de réaliser une enduction sur des plages très voisines l'une de l'autre, à cause des dimensions propres des buses. On peut compenser en partie cet inconvénient, en inclinant la tête d'enduction 6 par rapport à l'axe de défilement du substrat, comme déjà indiqué. Mais ceci impose un dispositif de réglage supplémentaire, non seulement pour la tête d'enduction 6, mais également pour l'organe d'appui 28 situé sous le substrat 15 en matière textile.
On peut éviter ces complications, grâce aux dispositions prises pour l'installation industrielle d'enduction de la figure 7, où l'enduction est assurée à la fois par une tête d'enduction 6, par exemple telle que celle de la figure 4, et par une autre tête d'enduction 50, montée dans un cylindre métallique perforé 46, qui tourne. La tête d'enduction 50 comporte une buse d'enduction 49, où arrive sous pression la matière plastique fluide. Cette matière se dépose sur la surface interne du cylindre métallique tournant 46, et sort par les trous de ce cylindre pour se dépo- <EMI ID=4.1>
plastique fluide, soit indirectement par l'intermédiaire d'une bande de transfert ou d'un rouleau jouant un rôle analogue, soit directement sur le substrat 15.
Sur la figure 7, on a schématise une tête d'enduction 6, équipée de buses d'enduction (non représentées) , et assurant indirectement le dépôt de la matière plastique fluide au moyen d'une bande de transfert 45, par exemple
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plastique fluide sur le substrat 15. Pour effectuer l'enduction au moyen du cylindre métallique tournant 46, on peut également opérer directement ou indirectement, à l'aide d'un rouleau de transfert 51, pour déposer la matière fluide sur le substrat 15. Pour l'enduction directe, on supprime la bande de transfert 45. En effectuant une induction indirecte à partir de la tête d'enduction 6, par l'intermédiaire de la bande de transfert 45, on peut avantageusement incliner la tête d'enduction par rapport à l'axe de défilement de la bande, pour réduire l'intervalle qui existe entre les orifices de sortie des buses d'enduction. Mais il faut alors prévoir une inclinaison correspondante pour le bras d'appui
47, disposé de l'autre côté de la bande de transfert 45.
L'utilisation du cylindre métallique tournant 46 permet de supprimer la bande de transfert 45, car les perforations du cylindre métallique 46 peuvent être aussi rapprochées l'une de l'autre qu'on le veut. Pour effectuer un dépôt indirect de la matière plastique fluide, un rouleau de transfert chauffé 51 assure le report de la matière plastique fluide sur le substrat. Le dépôt direct de la matière plastique en fusion sur le substrat s'effectue sur un rouleau de réception chauffé 52, et on peut alors en général se dispenser d'utiliser le rouleau de transfert 51. Si on utilise la bande de transfert 45 pour effectuer l'enduction du substrat par voie indirecte, le rouleau de renvoi 51 sert de rouleau d'entraînement pour la bande 45.
Le substrat 15 sort d'un dispositif de déroulement
16, de construction classique, et passe sur un rouleau de renvoi 53, puis sur un rouleau de préchauffage 54, et de
là sur le rouleau de réception 52, sur lequel s'effectue l'enduction du substrat, par dépôt direct ou indirect de la matière plastique fluide. Le substrat ainsi partiellement enduit passe alors dans une calandre à deux rouleaux 55, 56, qui sont refroidis et équipés d'un système de réglage d'interstice classique, schématis é par une flèche 57. Après ce traitement de calandrage, le substrat 15 passe sur deux rouleaux de refroidissement 58, 59, puis sur un rouleau de renvoi 60, pour aboutir à un dispositif d'enroulement associé à un dispositif d'entraînement 62, où le substrat s'enroule.
Un autre substrat 15 sort d'un autre dispositif de déroulement 63, et passe sur un rouleau de renvoi 64, puis sur un rouleau de préchauffage 65, avant d'arriver au rouleau 56 de la calandre qui assure son collage sur le premier substrat déjà enduit de matière plastique fluide. L'application des deux substrats l'un sur l'autre assure à la fois l'étalement en couche de la matière fluide, et l'assemblage des deux substrats par collage. L'entraînement des différents rouleaux du système est assuré par un organe moteur
66, qui fait tourner les rouleaux 54, 58, 59, par l'intermédiaire d'un organe de transmission sans fin 67, tel qu'une chaîne à éléments articulés, associée à des roues dentées, schématisées en traits mixtes.
L'organe de transmission 67 entraîne également en rotation une roue dentée 69, représentée schématiquement, qui commande à son tour les rouleaux
52, 55, 65, par l'intermédiaire de roues dentées. Les rouleaux 52, 55, assurent de leur côté la rotation des rouleaux
51 et 57, respectivement. La bande de transfert 45 est entraînée par le rouleau de renvoi et d'appui 51, et se trouve mise sous tension par un dispositif de tension qui comporte un rouleau tendeur 70. Les rouleaux de renvoi 71,
72, servent à guider la bande de transfert 45.
Dans le cylindre 46, on peut prévoir à volonté des perforations variées, telles que des trous, des fentes, ou des ouvertures analogues, suivant diverses dispositions de ces perforations qui peuvent avoir des formes et des calibres variés.
Le dosage des quantités de matière fluide déposées sur le substrat 15 peut être assuré de plusieurs manières, soit en faisant varier la pression d'arrivée de la matière plastique fluide, soit en modifiant le calibre des perforations du cylindre tournant 46 ou la largeur de l'intervalle entre les lèvres d'étanchéité 82, soit encore en agissant sur la vitesse de défilement du substrat. La tête d'enduc-
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toute la largeur de la machine, soit sur toute la largeur du rouleau de réception 52. Ce dernier est associé à l'autre rouleau de renvoi et d'appui 51, par un dispositif de réglage d'interstice, schématisé par une flèche 73. La tête d'enduction 50 est constituée par une traverse creuse, qui comporte intérieurement un canal d'alimentation
79, un canal principal 80 constitué par une fente ou par une série de passages contigus, et un canal de sortie 81, bordé de part et d'autre par deux lèvres d'étanchéité 82, qui définissent une fente de sortie. Comme le canal d'alimentation 79 et le canal de débit 80 ne s'étendent pas jusqu'aux extrémités de la traverse, il suffit d'assurer l'étanchéité de la chambre de sortie 81, de part et d'autre de celle-ci. A cet effet, deux lames profilées 82 sont adaptées au profil de la chambre de sortie 81, et on peut les mettre en place en les enfilant par le côté. Ces lames profilées sont réalisées en une matière qui se déforme facilement, par exemple en une matière plastique appropriée, ou à partir d'un tuyau.
Ainsi, lorsqu'on met en place dans le cylindre perforé 46 la traverse qui constitue le corps creux de la tête d'enduction, les lèvres d'étanchéité 82, par exemple en matière plastique ou* en métal, peuvent s'appliquer sur la surface interne du cylindre 46, dont elles épousent le profil. En outre, la traverse est creusée de canaux internes 83, qui s'étendent sur toute la longueur de la traverse, pour recevoir des éléments chauffants qui permettent de maintenir une température constante dont on peut régler la valeur avec précision.
Le cylindre 46 est entraîné en rotation par un organe moteur séparé et réglable (non représenté). La matière plastique fluide arrive sous pression dans la tête d'enduction.50 disposée à l'intérieur du cylindre, pour passer par l'orifice de sortie limité par les lèvres d'étanchéité 82, et par les perforations du cylindre 46, avant de se déposer sur le substrat 15. La matière plastique à déposer sur le substrat est réchauffée au préalable dans un réservoir (non représenté), jusqu'à devenir fluide, et subit d'autres réchauffements avant de parvenir à la tête d'enduction 50 dont la température est régulée. Un dispositif à rayonnement infrarouge 77, disposé extérieurement en regard du cylindre
46, permet d'exercer un effet complémentaire sur la température du système.
Pour assurer une séparation sans bavures de la matière plastique fluide sortant des perforations du cylindre 46, on peut utiliser un jet d'air chaud, schématisé
par la flèche 78, et dont la pression et la température sont réglables, en faisant arriver ce jet à l'endroit où le cylindre tournant 46 se sépare du substrat 15.
On peut simplifier l'installation industrielle de la figure 7, par exemple pour assurer le dépôt de la matière plastique fluide par un seul mode d'enduction, et en supprimant le dispositif de contre-collage, s'il est inutile.
Le dispositif qui fait l'objet de l' invention est utilisable par exemple pour réaliser des textures à base de filaments adhérents en matière thermoplastique, confectionnées jusqu'à présent en fendant des feuilles minces, qu'il fallait découper aux dimensions voulues sur un support contre-collé et dùment préparé, tel qu'un papier enduit de silicones, pour empêcher un collage préalable indésirable des filaments sous l'effet de l'échauffement provoqué par le découpage. Grâce aux modes d'enduction suivant l'invention, tels qu'on vient de les décrire, on peut confectionner d'une manière simple des textures à base de filaments. On peut éviter l'opération ultérieure de découpage en bandes, en interrompant de manière judicieuse l'enduction de la texture, ce qui permet de supprimer les couches intermédiaires onéreuses. On peut aussi passer rapidement à un autre
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on. discontinue .
L'installation industrielle de la figure 7 sert principalement à encoller des substrats en matières textiles avec un adhésif thermoplastique ; mais cette installation peut également servir à déposer d'autres substances sur le substrat, par exemple pour empeser celui-ci. Cette installation permet également d'effectuer sans difficulté des enductions avec des matières plastiques thermodurcissables.
EXEMPLE
On traite un substrat; constitué d'une matière textile plate ou d'une texture non tissée, pesant par exem-
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pour des articles vestimentaires, en déposant d'abord sur ce substrat une enduction de polyamide, à raison de 19 g/m<2>, au moyen d'une tête d'enduction conforme à la figure 8, associée à un cylindre qui présente des perforations en quinconce de 17 mesh de finesse. Cette enduction est réalisée suivant un ensemble de points disposés en quinconce, et constituant un réseau de triangles équilatéraux, dont les directions générales présentent des obliquités relatives de
60[deg.]. Cette préparation du substrat permet ensuite de traiter celui-ci à chaud, dans une presse d'usage courant dans l'industrie des vêtements de confection, à une température de 150[deg.]C, et sous une pression de 300 à .500 g par centimètre carré, pendant 12 à 15 secondes, pour contre-coller le substrat sur la face postérieure d'une étoffe vestimentaire, afin de renforcer celle-ci.
L'enduction partielle de substrats textiles, au moyen de substances adhésives à base de matières thermoplastiques, peut être réalisée notamment à partir des composés suivants :
Copolymères d'acétate d'éthylène-vinyle. Copolymëres d'acrylate d'éthyl-éthylène. Polymères complexes polystyrol-butadiène-polystyrol, et polystyrol-isoprène-poly-
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butyle, isobutyle, isoprène, et éthylène-propylène.
Acétate de polyvinyle et ses copolymères. Polyesters et copolyesters saturés. Polyuréthanes, polyamides, et copolyamides.
Les matières thermodurcissables que l'on utilise, telles que par exemple des résines phénoliques et crësyliques, ainsi que des époxydes, sont appliquées à l'état fluide, et donnent en se solidifiant un matériau cassant, qui résiste à la pression. Avant la rëticulation, on peut y incorporer par mélange jusqu'à 60 % de matière de renfort.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation de l'exemple décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles
à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour réaliser une enduction partielle sur un substrat textile (15), en particulier au moyen de matières adhésives servant à fixer des pièces de renfort ; et consistant à appliquer de manière adhérente sur le substrat une matière (thermoplastique ou thermodurcissante à l'état fluide ; procédé caractérisé en ce qu'on applique la matière d'enduction à l'état fluide sur le substrat textile en
la faisant couler par au moins une buse d'enduction (8,
49) alimentée sous pression.