"Procédé et dispositif pour réaliser une enduction partielle sur un support textile" Procédé et dispositif pour réaliser une enduction partielle sur un support textile.
La présente invention concerne un procédé pour réaliser une enduction partielle sur un support textile, en particulier au moyen de matières adhésives servant à fixer des pièces de renfort ; ce procédé consiste à appliquer de manière adhérente sur le substrat une matière thermoplastique ou thermodurcissante à l'état fluide. L'invention concerne également un dispositif pour l'application de ce procédé.
On connaît divers procédés d'enduction pour traiter des substrats textiles, tels que des textures filamenteuses, des tissus ou des étoffes tricotées. Dans la grande majorité des cas, les matières d'enduction utilisées sont des substances adhésives que l'on applique de manière adhérente sur le substrat, pour y fixer par contre-collage un autre substrat ; après quoi on applique un traitement approprié
à la substance adhêsive, pour lui donner la solidité voulue. L'industrie textile impose des exigences sévères à ce genre d'assemblages, du point de vue de la solidité, de la durée, de l'élasticité, et de la bonne résistance vis-à-vis de divers effets extérieurs. Or les procédés connus ne permettent pas toujours de satisfaire correctement ces exigences, comme on l'expose ci-après.
On connaît aussi un procédé, dans lequel la matière d'enduction est introduite sous forme d'une feuille mince de matière thermoplastique, confectionnée à l'avance, et appliquée sous pression sur le substrat préalablement réchauffé. Suivant un autre procédé connu, on applique directement sur le substrat une feuille de matière thermoplastique produite sur place par extrusion, et encore chaude. Dans un autre cas, on étale par raclage sur une surface textile une pâte obtenue à partir d'une matière thermoplastique pulvérulente, qu'on a chauffée et malaxée. On laisse sécher, puis on réchauffe, pour bien accrocher au substrat la matière plastique amollie, par un traitement de calandrage. Cependant, ces procédés ne sont plus guère employés dans l'industrie de transformation des matières textiles.
En effet, il s'agit alors de couches continues de matière thermoplastique, prévues pour être ensuite contre-collées
à chaud et sous pression sur d'autres substrats textiles, en particulier pour l'industrie vestimentaire. Et les étoffes ainsi traitées présentent un taux de rétrécissement excessif à chaud et au lavage, et se trouvent en outre dénaturées, car elles n'ont plus l'aspect et le toucher d'une matière textile normale.
On connaît un autre procédé, dit d'enduction "dispersée" ou par saupoudrage, qui consiste à répandre une matière thermoplastique pulvérulente sur une bande textile préalablement chauffée, cette matière pulvérulente présentant une granulométrie déterminée a priori, ou obtenue par tamisage. Après quoi, on chauffe le substrat ainsi garni
en le faisant passer dans un four, avant d'assurer par calandrage l'accrochage de la matière plastique légèrement fluidifiée par la chaleur. Mais les enductions ainsi réalisées sont irrégulières, et les substrats ainsi préparés
et contre-collés avec des étoffes extérieures lisses et minces, telles qu'on en utilise en particulier pour la confection des chemises et des corsages, donnent finalement au lavage un aspect de surface irrégulier, comparable à celui d'une peau d'orange, ce qui est un inconvénient pour les pièces de lingerie ou les articles vestimentaires correspondants.
On connaît également un procédé dit d'enduction
"au filet", qui consiste à utiliser une sorte de filet en matière plastique, confectionné par extrusion, ou une feuille de matière plastique mince et pourvue de fentes longitudinales, et l'appliquer sur la bande textile préalablement chauffée. Sous l'effet de la chaleur, le filet de matière plastique se contracte, car il avait été appliqué à l'état étiré, et la matière tend, "par mémoire", à reprendre son état initial. Si bien qu'il se produit des arrachements, à l'endroit des points d'accrochage sur le substrat, et les filaments produits par cette séparation reviennent par viscosité dans chacun des points du réseau d'enduction ainsi réalisé. On obtient ainsi une enduction discontinue et ponctuelle, d'une remarquable régularité, mais ce procédé est peu utilisé, car il n'est pas économique.
L'enduction régulière et partielle d'un substrat, par exemple pour déposer sur celui-ci une matière adhésive en des points exactement répartis, présente un grand intérêt pour l'industrie de l'habillement, sans oublier les impératifs déjà indiqués. On connaît divers procédés permettant d'effectuer une telle enduction. Le procédé d'enduction dit par "tambour perforé d'extrusion", qui a connu un grand succès, consiste à partir d'une matière plastique pulvérulente, que 1,'on malaxe avec divers liants, pour obtenir une pâte. Par raclage, on oblige cette pâte à passer à travers les ouvertures d'un tambour tournant perforé, qui roule sur le substrat animé d'une vitesse de défilement appropriée. Les perforations du tambour sont disposées de manière à réaliser les motifs à reporter par enduction sur le substrat.
On chauffe, pour faire sécher les liants et faire fondre la matière plastique, afin de l'accrocher au substrat par calandrage. On connaît une variante de ce procédé, dans laquelle on utilise une substance adhésive thermoplastique à l'état pulvérulent. Mais cette variante ne permet pas d'obtenir une enduction aussi régulière
qu'en opérant avec une matière pâteuse. Le produit final ainsi obtenu ressemble plutôt à ce qu'on obtient avec le procédé d'enduction dispersée ou par saupoudrage, avec les mêmes inconvénients.
Les procédés d'enduction connus, inspirés des techniques d'impression par gravure en creux, sont très économiques. L'expérience montre qu'il convient pour ce faire de partir de préférence d'une matière thermoplastique pulvérulente, dont on garnit par raclage des évidements répartis à la surface d'un rouleau, pour réaliser un motif voulu. Cette matière pulvérulente est alors déposée sur une bande textile préalablement chauffée, que l'on fait passer à travers un four, pour la chauffer davantage, avant d'accrocher la matière plastique sur le substrat par calandrage.
Un inconvénient de tous ces procédés d'enduction connus, c'est qu'il faut opérer avec des matières plastiques pulvérulentes présentant une finesse déterminée, soit d'origine, soit obtenue localement par tamisage. Ces procédés connus sont donc relativement onéreux.
L'invention a pour but un procédé et un dispositif pour effectuer une enduction avec des matières utilisées
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avec des matières granulées, afin d'appliquer ces matières sur le substrat sans avoir à les moudre et/ou à les tamiser, en vue d'obtenir cependant une enduction partielle correcte, et sans restriction quant à la disposition et à la forme de cette enduction.
Le procédé d'enduction qui fait l'objet de l'invention est caractérisé en ce qu'on applique la matière d'enduction à l'état fluide sur le substrat, en la faisant couler par au moins une buse d'enduction alimentée sous pression.
L'invention a également pour objet un dispositif d'enduction suivant un tel procédé caractérisé en ce qu'il comporte une tête d'enduction, pourvue d'au moins une buse d'enduction, et associée à au moins un organe moteur qui communique à la tête d'enduction ou à un organe de celle-ci, par rapport au substrat, un mouvement complémentaire qui diffère du mouvement principal de la tête d'enduction.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description de quelques modes de réalisation, présentés ci-après à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif d'enduction conforme à l'invention, pour déposer une couche de matière thermoplastique ou thermodurcissable sur un substrat te xtile ; la figure 2, analogue à la figure 1, est un schéma de principe d'une variante du dispositif d'enduction ; la figure 3 représente schématiquement une installation industrielle d'enduction conforme à l'invention ; la figure 4 représente une variante de l'installation industrielle d'enduction ; la figure 5 représente une autre variante de l'installation industrielle d'enduction ;
la figure 6 est une coupe d'une tête d'enduction ; la figure 7 représente schématiquement une installation industrielle d'enduction offrant diverses possibilités <EMI ID=2.1> la figure 8 est une coupe d'un autre mode de réalisation de la tête d'enduction.
Le dispositif d'enduction pour déposer une couche de matière thermoplastique fusible représenté sur le schéma de principe de la figure 1, comporte un réservoir d'arrivée 1, qui contient la matière plastique et permet de la faire fondre. On connaît des matériels de ce genre, notamment d'après la demande de brevet allemand publiée sous le
No. DE-AS 28 36 545. Le dispositif d'enduction comporte en outre un conduit 2, qui relie le réservoir 1 à un système transporteur 3 servant à acheminer la matière fondue. Ce système est constitué par exemple par une pompe volumétrique entraînée mécaniquement, par l'intermédiaire d'un arbre 4, par un organe moteur 5. Le dispositif d'enduction comporte également une tête d'enduction 6, reliée par un conduit
9 au système transporteur 3, et pourvue d'une buse d'enduction 8 reliée à la tête par un conduit d'alimentation 7. La tête d'enduction 6 est associée mécaniquement à un organe moteur 10, par l'intermédiaire d'un organe de liaison 11. L'organe moteur 10 peut entraîner la tête d'enduction 10 en totalité, ou entraîner seulement un organe de la tête, par exemple en faisant coulisser la tête d'enduction 6 transversalement par rapport au sens du déplacement du substrat, ou en faisant tourner un organe de la tête (figures 6 et 7) .
Le dispositif d'enduction est asservi à un système de commande 12, qui envoie des ordres aux organes moteurs 5, 10, par l'intermédiaire de lignes 13, 14.
On a représenté partiellement sur la figure 2 un dispositif d'enduction,qui diffère uniquement de celui de la figure 1 quant à la disposition de l'organe moteur, associé à la fois à la tête d'enduction 6 et à la buse d'enduction 8 par les organes de liaison mécaniques 11 et 16. Dans ce cas, on peut assurer sélectivement le déplacement de la buse d'enduction 8 seule, ou en même temps que la tête d'enduction. L'organe moteur 10 des figures 1 et 2 assure non seulement les mouvements de l'ensemble de la tête d'enduction 6, mais aussi de tous les organes mobiles qui sont nécessaires pour déposer la matière plastique en couche, tels que notamment des vannes et organes de commutation des systèmes de chauffage. Au lieu d'un entraînement mécanique, on peut bien entendu employer un autre genre d'entraînement équivalent, hydraulique, pneumatique, ou électrique.
Les dispositifs d'enduction des figures 1 et 2 conviennent non seulement pour déposer une couche de matière thermoplastique, mais aussi pour une application de matière thermodurcissable, auquel cas il convient de prévoir quelques adaptations mineures sur divers organes. D'une manière générale, ces dispositifs ont cependant l'avantage d'une configuration simple, et de ne pas avoir besoin d'être alimentés en matière finement pulvérisée.
On peut en effet les alimenter en granulats, et obtenir cependant des enductions en couches régulières.
Les installations industrielles schématisées sur les figures 3 à 5 correspondent à un dispositif d'ensemble permettant d'opérer en continu, pour enduire partiellement une bande de matière textile, ou des pièces découpées reposant sur une bande de transport. Sur ces figures 3 à 5,
les mêmes numéros repères désignent des organes correspondants.
Le substrat 15 en matière textile sort d'un dispositif de déroulement 16, traverse une zone de préchauffage
17 et parvient à un premier poste de traitement 18 (figure
3), où l'une des faces du substrat reçoit une enduction, de manière indirecte. A cet effet, la matière en fusion à appliquer en couche arrive à la tête d'enduction 6 et aux buses d'enduction 8 de celle-ci par un conduit 9, tel qu'un tuyau réchauffé, pour se déposer sur un rouleau 19, dont la surface présente une configuration qui correspond à l'enduction partielle que l'on veut réaliser. Le rouleau 19 dépose ainsi sur le substrat 15 la matière en couche dont il se trouve garni, en coopérant avec un rouleau antagoniste 20,
dont la surface présente également une configuration diversifiée, pour assurer un effet de calandrage sur la matière
déposée en couche. En aval du premier poste de traitement
18, se trouve un second poste 21, constitué de manière identique, et permettant d'assurer indirectement le dépôt d'une seconde couche d'enduction sur le substrat 15, afin de complêter l'enduction partielle que l'on veut réaliser. Bien
entendu, le nombre des postes de traitement employés dépend
de la nature de l'enduction partielle à réaliser, et on
peut ainsi avoir un ou deux postes 18, 21, voire davantage.
Après le poste de traitement 21, le substrat de
matière textile 15 franchit une zone de chauffage 22, qui
assure une fusion complémentaire de la matière thermoplastique, ou le séchage ou la solidification complète de la matière déposée en couche. Après le passage dans la zone de chauffage 22, intervient un traitement complémentaire de calandrage, assuré par une calandre 23 à deux rouleaux 24,
25, afin d'améliorer l'accrochage de la matière déposée en
couche sur le substrat 15. Celui-ci aboutit enfin à un dispositif d'enroulement 26, où il s'embobine.
Dans la zone de préchauffage 17, on peut régler la température, de manière à réchauffer suffisamment le substrat en matière textile 15, pour assurer correctement sur
le substrat 15 le dépôt en couche de la matière plastique
étalée sur le rouleau d'enduction 19, ou provenant directement de la buse d'enduction 8. Suivant la nature du substrat 15 à traiter, on peut supprimer la calandre 23, si
l'effet de calandrage obtenu aux postes 18, 21, permet d'obtenir un accrochage suffisant de la couche de matière plastique sur le substrat.
L'installation industrielle de la figure 4 sert à effectuer directement le dépôt de la matière plastique en
couche sur le substrat 15, c'est-à-dire que la matière plastique à appliquer en couche arrive alors à un poste d'enduction 27, où la tête d'enduction 6 pourvue d'une buse d'enduction 8 est alimentée par le conduit 9, pour déposer la
matière d'enduction sur le substrat 15. Ensuite, la matière plastique déposée en couche subit un chauffage complémentaire dans la zone de chauffage 22, avant de passer dans la calandre 23. A l'endroit du poste d'enduction 27, une pièce d'appui 28 est disposée sous le substrat 15, de manière fixe, ou pour pouvoir accompagner le déplacement du substrat.
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industrielle dite de "contre-collage", servant à coller l'un sur l'autre deux substrats en matière textile 15, 15'. A l'endroit du poste de contre-collage 29, la matière adhésive est déposée en couche sur l'un des substrats 15. Le collage du second substrat 15' s'effectue ensuite, par passage entre deux rouleaux antagonistes 30, 31. La bande subit un chauffage complémentaire dans la zone de chauffage 22, avant de passer dans la calandre 23. Le rouleau d'appui 30 du poste de contre-collage 29 coopère avec un autre rouleau 32, pour assurer l'entraînement d'une bande sans fin 33, qui passe sur la pièce d'appui fixe 28. La bande 33 accompagne le substrat 15, en se déplaçant à la même vitesse que celui-ci.
Sur la figure 6, on a représenté une tête d'enduction 6, qui comporte un embout de raccordement 35 sur
l'une de ses faces externes 34, pour le branchement du conduit d'arrivée 9. La buse d'enduction 8 est disposée sur une autre paroi externe 36. Le corps creux 37 de la tête d'enduction 6 contient un distributeur tournant 38, présentant des évidements 39, pour le passage intermittent vers la buse d'enduction 8 de la matière plastique à étaler en couche. Cette matière arrive dans les évidements 39 par un conduit 40, pour passer ensuite dans un conduit 41 qui aboutit à la buse d'enduction 8. Grâce au distributeur tournant 39, on peut assurer un réglage précis du débit de matière fluide sortant de la buse d'enduction 8 pour être étalé en couche, la tête d'enduction comportant pour ce faire une ou deux buses d'enduction 8, voire davantage.
Le corps de la tête d'enduction 6 présente une longueur appropriée, suivant le nombre des buses d'enduction 8 ; il en va de même pour la longueur du distributeur 38. Dans le cas de la figure 8, le réglage du débit s'effectue par doses se succédant régulièrement ; mais on peut également prévoir
un réglage par doses se succédant à des intervalles de temps irréguliers, de manière à obtenir des effets variés d'enduction et de raideur, dont on peut également intensifier les différences au moyen d'évidements 39 d'importance variée. Si on prévoit en outre un montage pivotant de la tête d'enduction, afin d'incliner plus ou moins celle-ci dans un plan parallèle à celui du substrat, on peut disposer obliquement la tête d'enduction 6 par rapport au sens de défilement du substrat 15, de manière à faire varier l'écart transversal entre les buses d'enduction 8 de la tête.
Ceci permet de réaliser des.pistes d'enduction partielle très rapprochées, alors que ce rapprochement ne serait pas possible en laissant la tête d'enduction 6 orientée perpendiculairement par rapport à l'axe de défilement du substrat, à cause de l'écart obligatoire sur la tête entre deux buses 8.
On peut aussi réaliser un dépôt ininterrompu sur le substrat 15, avec des moyens de réglage de débit judicieusement contrôlés par un système de commande, hydraulique, pneumatique, électrique ou mécanique. Mais en utilisant un nombre assez important de buses d'enduction 8 disposées côte à côte, on aboutirait à un nombre considérable de vannes de débit. En ce cas, au moyen du distributeur tournant 38, on peut obtenir le même résultat qu'avec un nombre relativement plus important de vannes. Les matières thermoplastiques en fusion destinées à être étalées en couche ont un certain pouvoir lubrifiant, et il en va de même pour les matières thermodurcissables, dans une certaine mesure. Ceci permet d'avoir pour le distributeur tournant 38 la même sûreté de fonctionnement que pour des vannes de débit séparées.
En outre, on peut prévoir un traitement de surface approprié pour la noix du distributeur tournant 38, et pour l'alésage correspondant du corps 37 de la tête d'enduction, par exemple en revêtant ces organes de silicones, ou d'un chromage dur. En utilisant plusieurs distributeurs tournants
38 disposés côte à côte, on peut faire tourner ces distributeurs à des vitesses différentes, pour réaliser des enduc-tions diversifiées.
On peut encore réaliser d'autres effets d'enduction, grâce à une configuration appropriée des buses d'enduction 8, notamment en variant la largeur, l'importance et la forme des orifices de sortie de ces buses. Cette possibilité est particulièrement avantageuse, lorsqu'il s'agit d'obtenir des effets de raideur différenciés sur le substrat 15 à'traiter.
Le chauffage dans la zone de préchauffage 17, et dans le passage chauffant 22, peut être assuré de diverses manières, par exemple électriquement, par rayonnement infrarouge, et par soufflage d'air chaud. On doit assurer aussi soigneusement que possible le déroulement du substrat 15 à traiter, et assurer de même ensuite le nouvel enroulement du substrat, pour éviter toute distorsion de celui-ci.
Les buses d'enduction 8 disposées sur la tête d'enduction 6 permettent de réaliser toute une variété de motifs d'enduction partielle. Cependant, il est difficile de réaliser une enduction sur des plages très voisines l'une de l'autre, à cause des dimensions propres des buses. On peut compenser en partie cet inconvénient, en inclinant la tête d'enduction 6 par rapport à l'axe de défilement du substrat, comme déjà indiqué. Mais ceci impose un dispositif de réglage supplémentaire, non seulement pour la tête d'enduction 6, mais également pour l'organe d'appui 28 situé sous le substrat 15 en matière textile.
On peut éviter ces complications, grâce aux dispositions prises pour l'installation industrielle d'enduction de la figure 7, où l'enduction est assurée à la fois par une tête d'enduction 6, par exemple telle que celle de la figure 4, et par une autre tête d'enduction 50, montée dans un cylindre métallique perforé 46, qui tourne. La tête d'enduction 50 comporte une buse d'enduction 49, où arrive sous pression la matière plastique fluide. Cette matière se dépose sur la surface interne du cylindre métallique tournant 46, et sort par les trous de ce cylindre pour se dépo- <EMI ID=4.1>
plastique fluide, soit indirectement par l'intermédiaire d'une bande de transfert ou d'un rouleau jouant un rôle analogue, soit directement sur le substrat 15.
Sur la figure 7, on a schématise une tête d'enduction 6, équipée de buses d'enduction (non représentées) , et assurant indirectement le dépôt de la matière plastique fluide au moyen d'une bande de transfert 45, par exemple
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plastique fluide sur le substrat 15. Pour effectuer l'enduction au moyen du cylindre métallique tournant 46, on peut également opérer directement ou indirectement, à l'aide d'un rouleau de transfert 51, pour déposer la matière fluide sur le substrat 15. Pour l'enduction directe, on supprime la bande de transfert 45. En effectuant une induction indirecte à partir de la tête d'enduction 6, par l'intermédiaire de la bande de transfert 45, on peut avantageusement incliner la tête d'enduction par rapport à l'axe de défilement de la bande, pour réduire l'intervalle qui existe entre les orifices de sortie des buses d'enduction. Mais il faut alors prévoir une inclinaison correspondante pour le bras d'appui
47, disposé de l'autre côté de la bande de transfert 45.
L'utilisation du cylindre métallique tournant 46 permet de supprimer la bande de transfert 45, car les perforations du cylindre métallique 46 peuvent être aussi rapprochées l'une de l'autre qu'on le veut. Pour effectuer un dépôt indirect de la matière plastique fluide, un rouleau de transfert chauffé 51 assure le report de la matière plastique fluide sur le substrat. Le dépôt direct de la matière plastique en fusion sur le substrat s'effectue sur un rouleau de réception chauffé 52, et on peut alors en général se dispenser d'utiliser le rouleau de transfert 51. Si on utilise la bande de transfert 45 pour effectuer l'enduction du substrat par voie indirecte, le rouleau de renvoi 51 sert de rouleau d'entraînement pour la bande 45.
Le substrat 15 sort d'un dispositif de déroulement
16, de construction classique, et passe sur un rouleau de renvoi 53, puis sur un rouleau de préchauffage 54, et de
là sur le rouleau de réception 52, sur lequel s'effectue l'enduction du substrat, par dépôt direct ou indirect de la matière plastique fluide. Le substrat ainsi partiellement enduit passe alors dans une calandre à deux rouleaux 55, 56, qui sont refroidis et équipés d'un système de réglage d'interstice classique, schématis é par une flèche 57. Après ce traitement de calandrage, le substrat 15 passe sur deux rouleaux de refroidissement 58, 59, puis sur un rouleau de renvoi 60, pour aboutir à un dispositif d'enroulement associé à un dispositif d'entraînement 62, où le substrat s'enroule.
Un autre substrat 15 sort d'un autre dispositif de déroulement 63, et passe sur un rouleau de renvoi 64, puis sur un rouleau de préchauffage 65, avant d'arriver au rouleau 56 de la calandre qui assure son collage sur le premier substrat déjà enduit de matière plastique fluide. L'application des deux substrats l'un sur l'autre assure à la fois l'étalement en couche de la matière fluide, et l'assemblage des deux substrats par collage. L'entraînement des différents rouleaux du système est assuré par un organe moteur
66, qui fait tourner les rouleaux 54, 58, 59, par l'intermédiaire d'un organe de transmission sans fin 67, tel qu'une chaîne à éléments articulés, associée à des roues dentées, schématisées en traits mixtes.
L'organe de transmission 67 entraîne également en rotation une roue dentée 69, représentée schématiquement, qui commande à son tour les rouleaux
52, 55, 65, par l'intermédiaire de roues dentées. Les rouleaux 52, 55, assurent de leur côté la rotation des rouleaux
51 et 57, respectivement. La bande de transfert 45 est entraînée par le rouleau de renvoi et d'appui 51, et se trouve mise sous tension par un dispositif de tension qui comporte un rouleau tendeur 70. Les rouleaux de renvoi 71,
72, servent à guider la bande de transfert 45.
Dans le cylindre 46, on peut prévoir à volonté des perforations variées, telles que des trous, des fentes, ou des ouvertures analogues, suivant diverses dispositions de ces perforations qui peuvent avoir des formes et des calibres variés.
Le dosage des quantités de matière fluide déposées sur le substrat 15 peut être assuré de plusieurs manières, soit en faisant varier la pression d'arrivée de la matière plastique fluide, soit en modifiant le calibre des perforations du cylindre tournant 46 ou la largeur de l'intervalle entre les lèvres d'étanchéité 82, soit encore en agissant sur la vitesse de défilement du substrat. La tête d'enduc-
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toute la largeur de la machine, soit sur toute la largeur du rouleau de réception 52. Ce dernier est associé à l'autre rouleau de renvoi et d'appui 51, par un dispositif de réglage d'interstice, schématisé par une flèche 73. La tête d'enduction 50 est constituée par une traverse creuse, qui comporte intérieurement un canal d'alimentation
79, un canal principal 80 constitué par une fente ou par une série de passages contigus, et un canal de sortie 81, bordé de part et d'autre par deux lèvres d'étanchéité 82, qui définissent une fente de sortie. Comme le canal d'alimentation 79 et le canal de débit 80 ne s'étendent pas jusqu'aux extrémités de la traverse, il suffit d'assurer l'étanchéité de la chambre de sortie 81, de part et d'autre de celle-ci. A cet effet, deux lames profilées 82 sont adaptées au profil de la chambre de sortie 81, et on peut les mettre en place en les enfilant par le côté. Ces lames profilées sont réalisées en une matière qui se déforme facilement, par exemple en une matière plastique appropriée, ou à partir d'un tuyau.
Ainsi, lorsqu'on met en place dans le cylindre perforé 46 la traverse qui constitue le corps creux de la tête d'enduction, les lèvres d'étanchéité 82, par exemple en matière plastique ou* en métal, peuvent s'appliquer sur la surface interne du cylindre 46, dont elles épousent le profil. En outre, la traverse est creusée de canaux internes 83, qui s'étendent sur toute la longueur de la traverse, pour recevoir des éléments chauffants qui permettent de maintenir une température constante dont on peut régler la valeur avec précision.
Le cylindre 46 est entraîné en rotation par un organe moteur séparé et réglable (non représenté). La matière plastique fluide arrive sous pression dans la tête d'enduction.50 disposée à l'intérieur du cylindre, pour passer par l'orifice de sortie limité par les lèvres d'étanchéité 82, et par les perforations du cylindre 46, avant de se déposer sur le substrat 15. La matière plastique à déposer sur le substrat est réchauffée au préalable dans un réservoir (non représenté), jusqu'à devenir fluide, et subit d'autres réchauffements avant de parvenir à la tête d'enduction 50 dont la température est régulée. Un dispositif à rayonnement infrarouge 77, disposé extérieurement en regard du cylindre
46, permet d'exercer un effet complémentaire sur la température du système.
Pour assurer une séparation sans bavures de la matière plastique fluide sortant des perforations du cylindre 46, on peut utiliser un jet d'air chaud, schématisé
par la flèche 78, et dont la pression et la température sont réglables, en faisant arriver ce jet à l'endroit où le cylindre tournant 46 se sépare du substrat 15.
On peut simplifier l'installation industrielle de la figure 7, par exemple pour assurer le dépôt de la matière plastique fluide par un seul mode d'enduction, et en supprimant le dispositif de contre-collage, s'il est inutile.
Le dispositif qui fait l'objet de l' invention est utilisable par exemple pour réaliser des textures à base de filaments adhérents en matière thermoplastique, confectionnées jusqu'à présent en fendant des feuilles minces, qu'il fallait découper aux dimensions voulues sur un support contre-collé et dùment préparé, tel qu'un papier enduit de silicones, pour empêcher un collage préalable indésirable des filaments sous l'effet de l'échauffement provoqué par le découpage. Grâce aux modes d'enduction suivant l'invention, tels qu'on vient de les décrire, on peut confectionner d'une manière simple des textures à base de filaments. On peut éviter l'opération ultérieure de découpage en bandes, en interrompant de manière judicieuse l'enduction de la texture, ce qui permet de supprimer les couches intermédiaires onéreuses. On peut aussi passer rapidement à un autre
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on. discontinue .
L'installation industrielle de la figure 7 sert principalement à encoller des substrats en matières textiles avec un adhésif thermoplastique ; mais cette installation peut également servir à déposer d'autres substances sur le substrat, par exemple pour empeser celui-ci. Cette installation permet également d'effectuer sans difficulté des enductions avec des matières plastiques thermodurcissables.
EXEMPLE
On traite un substrat; constitué d'une matière textile plate ou d'une texture non tissée, pesant par exem-
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pour des articles vestimentaires, en déposant d'abord sur ce substrat une enduction de polyamide, à raison de 19 g/m<2>, au moyen d'une tête d'enduction conforme à la figure 8, associée à un cylindre qui présente des perforations en quinconce de 17 mesh de finesse. Cette enduction est réalisée suivant un ensemble de points disposés en quinconce, et constituant un réseau de triangles équilatéraux, dont les directions générales présentent des obliquités relatives de
60[deg.]. Cette préparation du substrat permet ensuite de traiter celui-ci à chaud, dans une presse d'usage courant dans l'industrie des vêtements de confection, à une température de 150[deg.]C, et sous une pression de 300 à .500 g par centimètre carré, pendant 12 à 15 secondes, pour contre-coller le substrat sur la face postérieure d'une étoffe vestimentaire, afin de renforcer celle-ci.
L'enduction partielle de substrats textiles, au moyen de substances adhésives à base de matières thermoplastiques, peut être réalisée notamment à partir des composés suivants :
Copolymères d'acétate d'éthylène-vinyle. Copolymëres d'acrylate d'éthyl-éthylène. Polymères complexes polystyrol-butadiène-polystyrol, et polystyrol-isoprène-poly-
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butyle, isobutyle, isoprène, et éthylène-propylène.
Acétate de polyvinyle et ses copolymères. Polyesters et copolyesters saturés. Polyuréthanes, polyamides, et copolyamides.
Les matières thermodurcissables que l'on utilise, telles que par exemple des résines phénoliques et crësyliques, ainsi que des époxydes, sont appliquées à l'état fluide, et donnent en se solidifiant un matériau cassant, qui résiste à la pression. Avant la rëticulation, on peut y incorporer par mélange jusqu'à 60 % de matière de renfort.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation de l'exemple décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles
à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour réaliser une enduction partielle sur un substrat textile (15), en particulier au moyen de matières adhésives servant à fixer des pièces de renfort ; et consistant à appliquer de manière adhérente sur le substrat une matière (thermoplastique ou thermodurcissante à l'état fluide ; procédé caractérisé en ce qu'on applique la matière d'enduction à l'état fluide sur le substrat textile en
la faisant couler par au moins une buse d'enduction (8,
49) alimentée sous pression.
"Method and device for carrying out a partial coating on a textile support" Method and device for carrying out a partial coating on a textile support.
The present invention relates to a method for carrying out a partial coating on a textile support, in particular by means of adhesive materials serving to fix reinforcing pieces; this process consists in applying adhesively to the substrate a thermoplastic or thermosetting material in the fluid state. The invention also relates to a device for applying this method.
Various coating processes are known for treating textile substrates, such as filamentous textures, fabrics or knitted fabrics. In the vast majority of cases, the coating materials used are adhesive substances which are adhered to the substrate in order to fix another substrate by laminating; after which an appropriate treatment is applied
to the adhesive substance, to give it the desired solidity. The textile industry places severe demands on this kind of assembly, from the point of view of solidity, duration, elasticity, and good resistance to various external effects. However, the known methods do not always make it possible to correctly satisfy these requirements, as set out below.
A method is also known, in which the coating material is introduced in the form of a thin sheet of thermoplastic material, made in advance, and applied under pressure to the previously warmed substrate. According to another known method, a sheet of thermoplastic material produced on site by extrusion, and still hot, is applied directly to the substrate. In another case, a paste obtained from a pulverulent thermoplastic material is spread by scraping on a textile surface, which has been heated and kneaded. It is left to dry, then it is reheated, in order to firmly hang the softened plastic material, by a calendering treatment. However, these processes are hardly used anymore in the textile processing industry.
Indeed, these are then continuous layers of thermoplastic material, intended to be then laminated
hot and pressurized on other textile substrates, in particular for the clothing industry. And the fabrics thus treated have an excessive shrinkage rate when hot and washed, and are also denatured, because they no longer have the appearance and feel of a normal textile material.
Another process, known as "dispersed" coating or by dusting, is known which consists in spreading a pulverulent thermoplastic material on a textile strip previously heated, this pulverulent material having a particle size determined a priori, or obtained by sieving. After which the heated substrate is heated.
by passing it through an oven, before ensuring by calendering the attachment of the plastic material slightly fluidized by heat. But the coatings thus produced are irregular, and the substrates thus prepared
and laminated with smooth and thin outer fabrics, such as those used in particular for making shirts and bodices, finally give the wash an irregular surface appearance, comparable to that of orange peel, which is a disadvantage for the pieces of lingerie or the corresponding articles of clothing.
We also know a process called coating
"net", which consists in using a kind of plastic net, made by extrusion, or a thin plastic sheet provided with longitudinal slots, and applying it to the previously heated textile strip. Under the effect of heat, the plastic net contracts, because it had been applied in the stretched state, and the material tends, "by memory", to resume its initial state. So that tearing occurs, at the location of the attachment points on the substrate, and the filaments produced by this separation return by viscosity in each of the points of the coating network thus produced. This gives a discontinuous and punctual coating, of remarkable regularity, but this process is little used, because it is not economical.
The regular and partial coating of a substrate, for example for depositing thereon an adhesive material at exactly distributed points, is of great interest for the clothing industry, without forgetting the requirements already indicated. Various methods are known for carrying out such a coating. The coating process known as "perforated extrusion drum", which has been very successful, consists of a pulverulent plastic, which 1, 'kneaded with various binders, to obtain a paste. By scraping, this paste is forced to pass through the openings of a perforated rotating drum, which rolls on the animated substrate with an appropriate running speed. The perforations of the drum are arranged so as to produce the patterns to be transferred by coating on the substrate.
It is heated to dry the binders and melt the plastic, in order to hang it on the substrate by calendering. A variant of this process is known, in which a thermoplastic adhesive substance in the pulverulent state is used. But this variant does not make it possible to obtain such a regular coating.
than operating with a pasty material. The final product thus obtained rather resembles that which is obtained with the dispersed coating method or by dusting, with the same drawbacks.
The known coating methods, inspired by intaglio printing techniques, are very economical. Experience has shown that, to do this, it is preferable to start from a pulverulent thermoplastic material, with which the recesses distributed on the surface of a roller are filled by scraping, in order to produce a desired pattern. This pulverulent material is then deposited on a previously heated textile strip, which is passed through an oven, to heat it further, before hanging the plastic material on the substrate by calendering.
A disadvantage of all these known coating methods is that it is necessary to operate with pulverulent plastics having a defined fineness, either of origin, or obtained locally by sieving. These known methods are therefore relatively expensive.
The object of the invention is a method and a device for coating with materials used
<EMI ID = 1.1>
with granulated materials, in order to apply these materials to the substrate without having to grind and / or sift them, with a view to obtaining however a correct partial coating, and without restriction as to the arrangement and the form of this coating.
The coating process which is the subject of the invention is characterized in that the coating material is applied in the fluid state to the substrate, by making it flow through at least one coating nozzle supplied under pressure.
The invention also relates to a coating device according to such a method characterized in that it comprises a coating head, provided with at least one coating nozzle, and associated with at least one motor member which communicates to the coating head or to a member thereof, relative to the substrate, a complementary movement which differs from the main movement of the coating head.
Other features and advantages of the invention will emerge from the description of some embodiments, presented below by way of nonlimiting examples, with reference to the appended drawings, in which FIG. 1 is a block diagram of 'A coating device according to the invention, for depositing a layer of thermoplastic or thermosetting material on a textile substrate; Figure 2, similar to Figure 1, is a block diagram of a variant of the coating device; FIG. 3 schematically represents an industrial coating installation in accordance with the invention; FIG. 4 represents a variant of the industrial coating installation; FIG. 5 represents another variant of the industrial coating installation;
Figure 6 is a section through a coating head; FIG. 7 schematically represents an industrial coating installation offering various possibilities <EMI ID = 2.1> Figure 8 is a section of another embodiment of the coating head.
The coating device for depositing a layer of fusible thermoplastic material shown in the block diagram of Figure 1, includes an inlet tank 1, which contains the plastic and allows it to melt. This type of material is known, in particular from the German patent application published under the
No. DE-AS 28 36 545. The coating device further comprises a conduit 2, which connects the reservoir 1 to a conveyor system 3 serving to convey the molten material. This system is constituted for example by a volumetric pump driven mechanically, by means of a shaft 4, by a motor member 5. The coating device also comprises a coating head 6, connected by a conduit
9 to the conveyor system 3, and provided with a coating nozzle 8 connected to the head by a supply duct 7. The coating head 6 is mechanically associated with a drive member 10, by means of a connecting member 11. The driving member 10 can drive the coating head 10 in its entirety, or drive only one member of the head, for example by sliding the coating head 6 transversely relative to the direction of movement of the substrate , or by rotating a head organ (Figures 6 and 7).
The coating device is slaved to a control system 12, which sends orders to the drive members 5, 10, via lines 13, 14.
Partially shown in Figure 2 is a coating device, which differs only from that of Figure 1 as to the arrangement of the drive member, associated with both the coating head 6 and the nozzle. coating 8 by the mechanical connecting members 11 and 16. In this case, it is possible to selectively move the coating nozzle 8 alone, or at the same time as the coating head. The drive member 10 of FIGS. 1 and 2 not only ensures the movements of the assembly of the coating head 6, but also of all the movable members which are necessary for depositing the plastic material in layers, such as in particular valves. and switching devices for heating systems. Instead of mechanical drive, it is of course possible to use another equivalent kind of drive, hydraulic, pneumatic, or electric.
The coating devices of FIGS. 1 and 2 are suitable not only for depositing a layer of thermoplastic material, but also for an application of thermosetting material, in which case it is necessary to provide some minor adaptations on various members. In general, these devices however have the advantage of a simple configuration, and of not needing to be supplied with finely pulverized material.
They can indeed be supplied with aggregates, and still obtain coatings in regular layers.
The industrial installations shown diagrammatically in FIGS. 3 to 5 correspond to an overall device making it possible to operate continuously, to partially coat a strip of textile material, or cut pieces resting on a conveyor belt. In these figures 3 to 5,
the same reference numbers designate corresponding bodies.
The textile substrate 15 comes out of an unwinding device 16, passes through a preheating zone
17 and arrives at a first treatment station 18 (figure
3), where one of the faces of the substrate receives a coating, indirectly. To this end, the molten material to be applied as a layer arrives at the coating head 6 and at the coating nozzles 8 thereof via a conduit 9, such as a heated pipe, to deposit on a roller 19 , whose surface has a configuration which corresponds to the partial coating that one wants to achieve. The roller 19 thus deposits on the substrate 15 the layered material with which it is provided, by cooperating with an opposing roller 20,
whose surface also has a diversified configuration, to ensure a calendering effect on the material
deposited in a layer. Downstream of the first treatment station
18, there is a second station 21, constituted in an identical manner, and making it possible to indirectly provide for the deposition of a second coating layer on the substrate 15, in order to complete the partial coating that one wishes to achieve. Good
of course, the number of treatment stations employed depends
the nature of the partial coating to be produced, and we
can thus have one or two positions 18, 21, or even more.
After the processing station 21, the substrate of
textile material 15 passes through a heating zone 22, which
ensures a complementary melting of the thermoplastic material, or the complete drying or solidification of the material deposited in a layer. After passing through the heating zone 22, there is an additional calendering treatment, provided by a calender 23 with two rollers 24,
25, in order to improve the attachment of the material deposited in
layer on the substrate 15. The latter finally leads to a winding device 26, where it winds up.
In the preheating zone 17, the temperature can be adjusted, so as to sufficiently warm the textile substrate 15, to ensure correctly on
the substrate 15 the layer deposition of the plastic material
spread on the coating roller 19, or coming directly from the coating nozzle 8. Depending on the nature of the substrate 15 to be treated, the calender 23 can be eliminated, if
the calendering effect obtained at stations 18, 21 makes it possible to obtain sufficient adhesion of the plastic layer on the substrate.
The industrial installation of FIG. 4 is used to directly deposit the plastic material in
layer on the substrate 15, that is to say that the plastic material to be applied as a layer then arrives at a coating station 27, where the coating head 6 provided with a coating nozzle 8 is supplied by conduit 9, to deposit the
coating material on the substrate 15. Next, the plastic material deposited in a layer undergoes additional heating in the heating zone 22, before passing through the calender 23. At the location of the coating station 27, a piece of support 28 is arranged under the substrate 15, in a fixed manner, or to be able to accompany the movement of the substrate.
<EMI ID = 3.1>
so-called industrial "laminating", used to glue one on the other two textile substrates 15, 15 '. At the location of the laminating station 29, the adhesive material is deposited in a layer on one of the substrates 15. The bonding of the second substrate 15 'is then carried out, by passage between two opposing rollers 30, 31. The strip undergoes additional heating in the heating zone 22, before passing through the calender 23. The support roller 30 of the lamination station 29 cooperates with another roller 32, to ensure the drive of a strip without end 33, which passes over the fixed support piece 28. The strip 33 accompanies the substrate 15, moving at the same speed as the latter.
In Figure 6, there is shown a coating head 6, which has a connecting piece 35 on
one of its external faces 34, for the connection of the inlet duct 9. The coating nozzle 8 is disposed on another external wall 36. The hollow body 37 of the coating head 6 contains a rotating distributor 38 , having recesses 39, for the intermittent passage towards the coating nozzle 8 of the plastic material to be spread in a layer. This material arrives in the recesses 39 through a conduit 40, to then pass through a conduit 41 which terminates in the coating nozzle 8. Thanks to the rotating distributor 39, it is possible to ensure precise adjustment of the flow rate of fluid material leaving the nozzle. coating 8 to be spread in a layer, the coating head comprising to do this one or two coating nozzles 8, or even more.
The body of the coating head 6 has an appropriate length, depending on the number of coating nozzles 8; the same applies to the length of the dispenser 38. In the case of FIG. 8, the adjustment of the flow rate is carried out in doses that succeed one another regularly; but we can also plan
adjustment by doses succeeding each other at irregular time intervals, so as to obtain various effects of coating and stiffness, the differences of which can also be intensified by means of recesses 39 of varying importance. If a pivoting mounting of the coating head is also provided, in order to incline it more or less in a plane parallel to that of the substrate, the coating head 6 can be arranged obliquely relative to the direction of travel. of the substrate 15, so as to vary the transverse distance between the coating nozzles 8 of the head.
This makes it possible to produce closely spaced partial coating tracks, while this approximation would not be possible by leaving the coating head 6 oriented perpendicularly to the axis of travel of the substrate, because of the compulsory deviation on the head between two nozzles 8.
One can also carry out an uninterrupted deposition on the substrate 15, with means for adjusting the flow judiciously controlled by a control system, hydraulic, pneumatic, electrical or mechanical. But using a fairly large number of coating nozzles 8 arranged side by side, this would result in a considerable number of flow valves. In this case, by means of the rotary distributor 38, the same result can be obtained as with a relatively larger number of valves. Molten thermoplastics intended to be spread in layers have a certain lubricating power, and the same applies to thermosetting materials, to a certain extent. This makes it possible for the rotary distributor 38 to have the same operational reliability as for separate flow valves.
In addition, an appropriate surface treatment can be provided for the nut of the rotary distributor 38, and for the corresponding bore of the body 37 of the coating head, for example by coating these members with silicones, or with hard chrome plating. . Using multiple rotating distributors
38 arranged side by side, these distributors can be rotated at different speeds, to achieve diverse enduc-tions.
It is also possible to achieve other coating effects, thanks to an appropriate configuration of the coating nozzles 8, in particular by varying the width, the size and the shape of the outlet orifices of these nozzles. This possibility is particularly advantageous when it comes to obtaining different stiffness effects on the substrate 15 to be treated.
The heating in the preheating zone 17, and in the heating passage 22, can be provided in various ways, for example electrically, by infrared radiation, and by blowing hot air. The unfolding of the substrate 15 to be treated must be carried out as carefully as possible, and the rewinding of the substrate must likewise be ensured thereafter, to avoid any distortion of the latter.
The coating nozzles 8 arranged on the coating head 6 make it possible to produce a variety of partial coating patterns. However, it is difficult to make a coating on beaches very close to each other, because of the dimensions of the nozzles. This drawback can be partially offset by tilting the coating head 6 relative to the axis of travel of the substrate, as already indicated. But this requires an additional adjustment device, not only for the coating head 6, but also for the support member 28 located under the substrate 15 of textile material.
These complications can be avoided, thanks to the arrangements made for the industrial coating installation of FIG. 7, where the coating is provided both by a coating head 6, for example such as that of FIG. 4, and by another coating head 50, mounted in a perforated metal cylinder 46, which rotates. The coating head 50 comprises a coating nozzle 49, where the fluid plastic material arrives under pressure. This material is deposited on the internal surface of the rotating metal cylinder 46, and exits through the holes in this cylinder to deposit <EMI ID = 4.1>
fluid plastic, either indirectly via a transfer band or a roller playing a similar role, or directly on the substrate 15.
In Figure 7, there is shown schematically a coating head 6, equipped with coating nozzles (not shown), and indirectly ensuring the deposition of the fluid plastic material by means of a transfer band 45, for example
<EMI ID = 5.1>
fluid plastic on the substrate 15. To carry out the coating by means of the rotating metal cylinder 46, it is also possible to operate directly or indirectly, using a transfer roller 51, to deposit the fluid material on the substrate 15. For direct coating, the transfer band 45 is eliminated. By carrying out an indirect induction from the coating head 6, by means of the transfer band 45, it is advantageous to tilt the coating head by relative to the axis of travel of the strip, in order to reduce the interval which exists between the outlet orifices of the coating nozzles. But it is then necessary to provide a corresponding inclination for the support arm
47, arranged on the other side of the transfer belt 45.
The use of the rotating metal cylinder 46 eliminates the transfer band 45, because the perforations of the metal cylinder 46 can be as close to each other as desired. To carry out an indirect deposition of the fluid plastic, a heated transfer roller 51 ensures the transfer of the fluid plastic onto the substrate. The direct deposition of the molten plastic material on the substrate takes place on a heated receiving roller 52, and it is then generally possible to dispense with the use of the transfer roller 51. If the transfer tape 45 is used to carry out coating the substrate indirectly, the deflection roller 51 serves as a drive roller for the strip 45.
The substrate 15 comes out of an unwinding device
16, of conventional construction, and passes over a deflection roller 53, then over a preheating roller 54, and
there on the receiving roller 52, on which the coating of the substrate takes place, by direct or indirect deposition of the fluid plastic. The substrate thus partially coated then passes through a calender with two rollers 55, 56, which are cooled and equipped with a conventional gap adjustment system, shown schematically by an arrow 57. After this calendering treatment, the substrate 15 passes on two cooling rollers 58, 59, then on a deflection roller 60, to lead to a winding device associated with a drive device 62, where the substrate is wound up.
Another substrate 15 comes out of another unwinding device 63, and passes over a deflection roller 64, then over a preheating roller 65, before arriving at the roller 56 of the calender which ensures its bonding on the first substrate already coated with fluid plastic. The application of the two substrates to each other ensures both the spreading of the fluid material in layers, and the assembly of the two substrates by bonding. The drive of the different rollers of the system is ensured by a motor
66, which rotates the rollers 54, 58, 59, by means of an endless transmission member 67, such as a chain with articulated elements, associated with toothed wheels, shown diagrammatically in phantom.
The transmission member 67 also rotates a toothed wheel 69, shown diagrammatically, which in turn controls the rollers
52, 55, 65, via toothed wheels. The rollers 52, 55, for their part ensure the rotation of the rollers
51 and 57, respectively. The transfer belt 45 is driven by the deflection and support roller 51, and is tensioned by a tensioning device which includes a tension roller 70. The deflection rollers 71,
72, serve to guide the transfer belt 45.
In the cylinder 46, various perforations can be provided at will, such as holes, slots, or similar openings, according to various arrangements of these perforations which can have various shapes and sizes.
The metering of the quantities of fluid material deposited on the substrate 15 can be ensured in several ways, either by varying the inlet pressure of the fluid plastic material, or by modifying the size of the perforations of the rotating cylinder 46 or the width of the 'gap between the sealing lips 82, or even by acting on the running speed of the substrate. The enduc-
<EMI ID = 6.1>
the entire width of the machine, ie over the entire width of the receiving roller 52. The latter is associated with the other deflection and support roller 51, by a gap adjustment device, shown diagrammatically by an arrow 73. The coating head 50 is constituted by a hollow cross member, which internally comprises a supply channel
79, a main channel 80 constituted by a slot or by a series of contiguous passages, and an outlet channel 81, bordered on either side by two sealing lips 82, which define an outlet slot. As the supply channel 79 and the flow channel 80 do not extend to the ends of the cross-member, it suffices to ensure the sealing of the outlet chamber 81, on either side thereof. this. For this purpose, two profiled blades 82 are adapted to the profile of the outlet chamber 81, and they can be put in place by threading them from the side. These profiled blades are made of a material which is easily deformed, for example into an appropriate plastic material, or from a pipe.
Thus, when the crosspiece which constitutes the hollow body of the coating head is placed in the perforated cylinder 46, the sealing lips 82, for example made of plastic or metal, can be applied to the internal surface of the cylinder 46, of which they conform to the profile. In addition, the cross member is hollowed out with internal channels 83, which extend over the entire length of the cross member, to receive heating elements which make it possible to maintain a constant temperature, the value of which can be adjusted with precision.
The cylinder 46 is rotated by a separate and adjustable drive member (not shown). The fluid plastic material arrives under pressure in the coating head.50 disposed inside the cylinder, to pass through the outlet orifice limited by the sealing lips 82, and through the perforations of the cylinder 46, before depositing on the substrate 15. The plastic material to be deposited on the substrate is heated beforehand in a tank (not shown), until it becomes fluid, and undergoes other reheating before reaching the coating head 50 of which the temperature is regulated. An infrared radiation device 77, disposed externally opposite the cylinder
46, allows to exert a complementary effect on the temperature of the system.
To ensure a separation without burrs of the fluid plastic material leaving the perforations of the cylinder 46, it is possible to use a jet of hot air, shown diagrammatically
by arrow 78, and the pressure and temperature of which are adjustable, causing this jet to arrive at the point where the rotating cylinder 46 separates from the substrate 15.
We can simplify the industrial installation of Figure 7, for example to ensure the deposition of the fluid plastic by a single coating method, and removing the lamination device, if it is unnecessary.
The device which is the subject of the invention can be used for example to produce textures based on adherent filaments of thermoplastic material, hitherto made by splitting thin sheets, which had to be cut to the desired dimensions on a support. laminated and duly prepared, such as silicone coated paper, to prevent unwanted prior bonding of the filaments under the effect of the heating caused by cutting. Thanks to the coating modes according to the invention, as just described, it is possible to make filaments-based textures in a simple manner. The subsequent operation of cutting into strips can be avoided, by judiciously interrupting the coating of the texture, which makes it possible to remove the expensive intermediate layers. We can also quickly switch to another
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we. discontinuous.
The industrial installation of FIG. 7 is used mainly for gluing textile substrates with a thermoplastic adhesive; but this installation can also be used to deposit other substances on the substrate, for example to starch the latter. This installation also makes it possible to easily coat with thermosetting plastics.
EXAMPLE
We treat a substrate; made of a flat textile material or a non-woven texture, weighing for example-
<EMI ID = 8.1>
for clothing articles, by first depositing on this substrate a polyamide coating, at a rate of 19 g / m <2>, by means of a coating head in accordance with FIG. 8, associated with a cylinder which has staggered perforations of 17 mesh of finesse. This coating is carried out according to a set of points arranged in staggered rows, and constituting a network of equilateral triangles, the general directions of which have relative obliquities of
60 [deg.]. This preparation of the substrate then makes it possible to treat it hot, in a press commonly used in the ready-made clothing industry, at a temperature of 150 [deg.] C, and under a pressure of 300 to .500 g per square centimeter, for 12 to 15 seconds, to laminate the substrate to the rear side of a clothing fabric, in order to reinforce it.
The partial coating of textile substrates, by means of adhesive substances based on thermoplastic materials, can be carried out in particular from the following compounds:
Ethylene vinyl acetate copolymers. Ethylene ethylene acrylate copolymers. Polystyrol-butadiene-polystyrol, and polystyrol-isoprene-poly- complex polymers
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butyl, isobutyl, isoprene, and ethylene-propylene.
Polyvinyl acetate and its copolymers. Saturated polyesters and copolyesters. Polyurethanes, polyamides, and copolyamides.
The thermosetting materials which are used, such as for example phenolic and cresyl resins, as well as epoxides, are applied in the fluid state, and give on solidification a brittle material, which is resistant to pressure. Before cross-linking, up to 60% of reinforcing material can be incorporated therein.
Of course, the invention is in no way limited to the embodiments of the example described and shown, it is capable of numerous accessible variants
to those skilled in the art, depending on the applications envisaged and without departing from the scope of the invention.
CLAIMS
1. Method for carrying out a partial coating on a textile substrate (15), in particular by means of adhesive materials serving to fix reinforcing pieces; and consisting in applying adhesively to the substrate a material (thermoplastic or thermosetting in the fluid state; process characterized in that the coating material in the fluid state is applied to the textile substrate in
causing it to flow through at least one coating nozzle (8,
49) supplied under pressure.