<EMI ID=1.1>
in de grond".
De uitvindin g heeft betrekking op een werkwijze ter vervaardiging van een koker in de grond, volgens dewelke
<EMI ID=2.1>
slibwanden tot op de gewenste diepte uithaalt, men een betonnen open koker in de uitgraving tussen de slibwanden vormt
en men de ruimte tussen de wanden van de koker en de slibwanden met beton volstort.
Werkwijzen van deze soort worden toegepast wanneer het grondwaterpeil buiten de bouwzone van de koker niet mag worden verlaagd en er bijgevolg niet kan worden gewerkt in
een open bouwput.
Wanneer de kleilaag zich niet al te diep in de grond bevindt, brengt men de slibwanden tot in deze laag aan en bemaalt men tussen de twee slibwanden.
<EMI ID=3.1>
bevindt dan de bodem van de te vormen koker, is het aanbrengen van de slibwanden tot in deze kleilaag uiteraard niet economisch.
De uitvinding heeft nu tot doel een werkwijze voor het vervaardigen van een koker in de grond te verschaf-
fen waarlij, ongeacht de diepte van de kleilaag, de slibwanden
<EMI ID=4.1>
vormen koker dienen te worden aangebracht.
Tot dit doel vormt men de open koker ten minste gedeeltelijk onder water uit een vloer die men op de bodem van de uitgraving tussen de slibwanden aanbrengt, uit geprefabriceerde wandelementen die men met een waterdichte afdichting met elkaar verbindt en die men zo aanbrengt dat ze met hun onderste rand boven een gedeelte van de vloer komen te liggen, en uit elastische afdichtingsstroken die men tussen de onderste rand van de wandelementen en de vloer aanbrengt, en pompt men pas na het aldus vormen van de open koker deze koker leeg.
De betonnen open koker, die nadien eventueel kan worden afgedekt door een deksel voor het vormen van een gesloten tunnel, is volledig waterdicht. De hydraulische opwaartse druk die op de vloer werkt, bewerkstelligt zelf
<EMI ID=5.1>
en de vloer in stand.
In een bijzondere uitvoeringsvorm van de uitvinding vormt men de vloer ten minste gedeeltelijk door geprefabriceerde vloerelementen die men, v66r het plaatsen van de geprefabriceerde wandelementen, op de bodem van de uitgraving tussen de slibwanden aanbrengt.
<EMI ID=6.1>
ding vormt men de vloer uit geprefabriceerde dwarsliggers die men laat zakken op de bodem van de uitgraving en uit onderwaterstortbeton dat men , na het nlaatsen van de geprefabriceerde wandelementen op de einden van de liggers,onder
<EMI ID=7.1>
In een an��re merkwaardige uitvoeringsvorm van de uitvinding vormt men de vloer door omgekeerde kuipvormige
<EMI ID=8.1>
ceerde wandelementen, met de ope ning naar onder op de bodem van de uitgraving te laten zinken, waarna men de ruimte onder deze elementen met beton vult.
In een nog andere merkwaardige uitvoeringsvorm
<EMI ID=9.1>
caissonvormige vloerelementen, voor het plaatsen van de geprefabriceerde wandelementen, op de bodem van de uitgra-
<EMI ID=10.1>
vult.
In een andere bijzondere uitvoeringsvorm van de uitvinding brengt men eerst de geprefabriceerde wandelementen aan door ze op de gewenste plaats ten opzichte van de slib-
<EMI ID=11.1>
de bodem van de uitgraving te storten.
In een bij voorkeur toegepaste uitvoeringsvorm van de uitvinding brengt men de elastische afdichtingsstroken
<EMI ID=12.1>
ment, vooraleer het ter plaatse te brengen, een afdichtingsstrook aan te brengen.
In een doelmatige uitvoeringsvorm van de uitvinding verbindt men twee naburige geprefabriceerde wandelementen met hun opstaande randen waterdicht met elkaar door een van deze elementen op de opstaande rand van een elastische ui t-
<EMI ID=13.1>
in de opstaande rand van een groef te voorzien die over het uitstekende gedeelte van de elastische stmok wordt geschoven.
Andere bijzonderheden en voordelen van de uitvinding�ullen blijken uit de hier volgende beschrijving van vier uitvoeringsvormen van een werkwijze ter vervaardiging van een koker in de grond volgens de uitvinding; deze beschrijving wordt enkel als voorbeeld gegeven en beperkt de uitvinding niet; de verwijzingscijfers betreffen de hieraan toegevoegde tekeningen.
Figuur 1 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van de bouwplaats tijdens het toepassen van een eerste hoofdfase van een eerste uitvoeringsvorm van de werkwijze ter vervaardiging van een koker in de grond volgens de uitvinding. Figuur 2 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van een gedeelte van de bouwplaats uit figuur <EMI ID=14.1>
de gedoelde werkwijze.
Figuur 3 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van een gedeelte van de bouwplaats uit de vorige figuren maar tijdens het toepassen van een derde hoofdfase van de werkwijze. Figuur 4 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van de bouwplaats uit de vorige figuren met de volledig afgewerkte koker verkregen na het volledig toepassen van de gedoelde werkwijze. Figuur 5 stelt een doorsnede voor volgens de lijn V-V uit figuur 4, op grotere schaal getekend. Figuur 6 stelt een doorsnede voor volgens de lijn VI-VI uit figuur 5. Figuur 7 stelt een gedeelte voor van de dwarse doorsnede uit figuur 4, maar op merkelijk grotere schaal getekend. Figuur 8 stelt een dwarse doorsnede voor van een gedeelte van een bouwplaats analoog aan deze uit figuur 2, eveneens tijdens het toepassen van een tweede hoofdfase van de werkwijze volgens de uitvinding, maar met betrekking op
een tweede uitvoeringsvorm van deze werkwijze.
Figuur 9 stelt een schematisch gehouden dwarse <EMI ID=15.1>
8, tijdens het toepassen van een derde hoofdfase van de hiervoor gedoelde werkwijze.
Figuur 10 stelt een gedeelte voor van de dwarse doorsnede uit figuur 9, maar op merkelijk grotere schaal getekend. Figuur 11 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van een gedeelte van een bouwplaats analoog aan deze uit de figuren 2 en 8, tijdens het toepassen van een tweede hoofdfase van de werkwijze volgens de uitvi nding maar met betrekking op een derde uitvoeringsvorm van deze werkwijze. Figuur 12 stelt een schematisch gehouden dwarse doorsnede voor van een g edeelte van een bouwplaats,analoog aan deze uit de figuren 2,8 en 11, tijdens het toepassen van
<EMI ID=16.1>
maar met betrekking op een vierde uit voeringsvorm van deze werkwijze.
<EMI ID=17.1> doorsnede voor van de bouwplaats uit figuur. 12 , na het volledig vervaardigen van de koker volgens de werkwijze volgens de uitvinding. Figuur 14 stelt een gedeelte voor van de doorsnede uit figuur 13 maar op merkelijk grotere schaal getekend.
In de verschillende figuren hebben deze lfde ver-
<EMI ID=18.1>
Om een tunnel te vervaardigen in veengro nd die niet mag worden ontwaterd en tot op een merkelijk grotere diepte reikt dan d e bodem van de te vormen tunnel, gaat men als volgt te werk :
In een eerste hoofdfase vervaardigt men in de grond 1 twee slibwanden 2 welke men evenwel niet tot in de onder de veengrond gelegen kleilaag doet reiken maar doet ophouden op een vijftal meter onder de bodem van de te vormen tunnel of gesloten koker.
Hiertoe graaft men eerst op de gebruikelijke manier de bouwzone in talud af ter vorming van een ondiepe bouwput 3. In deze put 3 graaft men, aan weerszijden van de
<EMI ID=19.1>
tot op het gewenste funderingspeil dat meestal on een diepte van ongeveer 15 meter is gelegen. In elke sleuf 4 brengt
men een wapening aan waarna men de sleuf met beton volstort. Men vormt de slibwanden 2 van gewapend beton in lengtes van nagenoeg zes meter. Men draagt er zorg voor dat de wapeningen van de opeenvolgende lengtes van de slibwanden 2 met elkaar verbonden zijn.
Zoals vooral bli jkt uit figuur 1, plaatst men op
de twee evenwijdig aan elkaar lopende slibwanden 2 een aantal geprefabriceerde betonnen dwarsliggers 5. Men draagt er zorg voor dat ten minste een dergelijke dwarsligger 5 zich bevindt boven elke aansluiting tussen twee naburige lengtes van de slibwand 2. Tegenover elk einde van een dwarsligger 5 stort men op de bovenste rand van de overeenstemmende slibwand 2 een tand 6 van beton zo dat de dwarsliggers 5 de bovenste randen van de twee slibwanden 2 op een afstand van elkaar houden.
De dwarsliggers 5 worden met hun onderkant een weinig boven het grondwaterpeil geplaatst en de hogergenoemde afgraving in talud van de bouwput 3 voert men uit tot ter plaatse van de onderkant van de nadien geplaatste dwarsliggers
5. Deze plaats hangt dus af van de grondwaterstand.
<EMI ID=20.1>
grond tot op de gewenste diepte uit. De uitgegraven grond is in de figuur 1 gearceerd en met het verwijzingscijfer 7 aangeduid. Men verkrijgt aldus een bouwput 8 op de bodem 9 waarvan men in de volgende hoofdfasen de eigenlijke betonnen koker 10 vormt. Terwijl de hiervoor beschreven eerste hoofdfase in hoofdzaak ongewijzigd blijft, kan het vormen van de eigenlijke koker 10 op verschillende manieren plaatsvinden.
In een eerste uitvoeringsvorm, waarop de figuren 1 tot en met 7 betrekking hebben, vormt men een vloer uit geprefabriceerde betonnen liggers 11 en uit onderwaterbeton
12 dat men tussen deze liggers 11 op de bodem 9 stort.
. In een tweede hoofdfase van deze eerste uitvoeringsvorm plaatst men vooralsnog uitsluitend de liggers 11. Het beton 12 stort men in een latere fase.
Zoals blijkt uit figuur 2, plaatst men de liggers
11 in de dwarsrichting tussen de slibwanden 2. Men hangt deze liggers door middel van, eenvoudigheidshalve niet in de figuren voorgestelde profiellijsten en wapeningsstaven, aan de slibwanden 2 op en op een bekende manier worden deze liggers in het water in de bouwput 8 gezonken tot op het gewenste niveau.
De liggers 11 kunnen in hun uiteindelijke stand al dan niet
op de bodem 9 van de bouwput 8 rusten. De twee einden van elke ligger 11 zijn, aan de bovenkant,van een uitsparing 13 voor- zien die in figuur 7 in detail zichtbaar is. Ter plaatse van de uitsparing is de ligger aan de bovenkant begrensd enerzijds door een horizontaal vlak 14 op het uiterste einde en anderzijds door een zich schuin naar boven en van het uiterste einde weg uitstrekkend vlak 15 dat zich in de dwarsrichting van de ligger
11 uitstrekt en op de van het vrije einde ervan afgekeerde zijde van het vlak 14 aansluit.
Men plaatst de liggers 11 zo dat ze verschoven zijn ten opzichte van de hogergenoemde dwarsliggers 5 die de. slibwanden 2 schoren.
Bij deze uitvoeringsvorm plaatst men in de eerste hoofdfase evenwel slechts de helft van de dwarsliggers 5, namelijk een om de zes meter. Voor het vormen van de vloer 11,
12 plaatst men evenwel dubbel zoveel liggers 11, namelijk één om de drie meter.
In figuur 2 is de bouwplaats voorgesteld na het uitvoeren van de hiervoor beschreven tweede hoofdfase.
In een derde hoofdfase vormt men verder de koker
10 door het plaatsen van geprefabriceerde betonnen wandelementen 16 die men op een waterdichte manier met elkaar verbindt.
Hiertoe plaatst men achtereenvolgens naast elkaar
<EMI ID=21.1>
lijke wandelementen 16' die in hun twee opstaande randen van een uitstekende afdichtingsstrook 17 zijn voorzien en zogenoemde vrouwelijke wandelementen 16'' die in hun beide opstaande randen van een groef 18 voor een strook 17 zijn
<EMI ID=22.1>
na in detail zal worden beschreven en zoals in detail in figuur 6 is voorgesteld, zo geplaatst dat de stroken 17
<EMI ID=23.1> <EMI ID=24.1>
De twee einden van deze strook 19 bezitten, tegenover het onderste einde van de twee groeven 18, een dikte die de helft is van de dikte van de rest van de strook 19.
Elk van de afdichtingsstroken 17 op een opstaande rand van een mannelijk wandelement 16' strekt zich over gans
<EMI ID=25.1>
staaf steekt om aan de strook 17 voldoende stijfheid te geven. Nadien verwijdert men deze staaf en vult men de
<EMI ID=26.1>
dus een smal gedelte dat op de verticale rand van het element uitgeeft en een breder rond gedeelte waarin de koker 17'
van een strook 17 past.
Op de afdichtingsstroken 17 en 19 en de groeven 18
<EMI ID=27.1>
identiek. Hun betonnen lichamen bezitten dezelfde breedte,weke breedte gelijk is aan de afstand tussen de hartlijnen van twee naburige liggers 11 en dus drie meter is.
i j Men plaatst elk van de wandelementen 16 zo dat het tegelijker tijd op twee liggers 11 rust en dat dus de afdichting tussen twee naburige geprefabriceerde wandelementen zich boven een ligger 11 bevindt. Doordat de afstand tussen de hartlijnen van de schoren vormende dwarsliggers 5 het dubbele bedraagt van de afstand tussen de hartlijnen van de
<EMI ID=28.1>
dat deze liggers 5 daarenboven in de langs richting van de koker 10 verschoven zijngeplaatst ten opzichte van de liggers 11,zullen de wandelementen 16 zich achtereenvolgens onder een ligger 5
en onder de ruimte tussen twee naburige liggers 5 bevinden.
<EMI ID=29.1>
Men plaatst eerst een aantal mannelijke wandelementen 16' door elk van deze wandelementen 16' tussen twee liggers 5 op een ligger 11 te plaatsen,het vervolgens schuin te wentelen met zijn onderste einde nabij een slibwand 2 zoals voorgesteld is in streeplijn in figuur 3, het vervolgens onder een dwarsligger 5 door te schuiven tot het met zijn onderste rand op twee naburige liggers 11 rust en ten slotte het verticaal te wentelen tot in de in figuur 3 in volle lijn voorgestelde stand. Om dit wentelen van de wandelementen
<EMI ID=30.1>
nere helling dan de afschuining aan de onderkant en aan de binnenzijde van een wandelement 16'. Bij het terug verticaal kantelen van het wandelement 16' bevindt de onderste rand ervan zich in de uitsparing 13 van twee naburige liggers
11. In zijn uiteindelijke stand rust dit wandelement 16' met zijn onderste rand onder tussenkomst van de afdichtingsstrook 19 op het vlak 14 van deze twee naburige liggers 11.
Tussen elke twee, op een afstand van elkaar geplaatste mannelijke wandelementen 16' schuift men nu verticaal een vrouwelijk wandelement 16'', met de groeven 18 in zijn twee6pstaande randen over de stroken 17 van de twee mannelijke wandelementen 16', nadat men in de kokers 17'
van deze afdichtingsstroken 17 een metalen staaf heeft gestoken. Zoals onder meer duidelijk blijkt uit figuur 5 rusten ook deze vrouwelijke wandelementen 16 " na hun plaatsing met de einden van hun onderste rand onder tussenkomst van de rub-
<EMI ID=31.1>
de dunnere einden van deze afdichtingsstrook boven deze liggers 5 de uitstekende dunnere einden van de afdichtingsstrook
19 van de naburige mannelijke wandelementen 16' overlappen. Door het eigen gewicht van de wandelementen 16 worden boven elke ligger 5 de afdichtingsstroken 19 en hun overlappende einden samengedrukt zodat daar een waterdichte afdichting
<EMI ID=32.1>
aansluiten op de afdichtingsstroken 19 kan er ook tussen deze afdichtingsstroken 19 en de verticale afdichtingsstroken 17 geen water door.
Op het einde van deze derde hoofdfase van de werkwijze, verwijdert men de staven uit de kokers 17'
van de verticale afdichtingsstroken 17 van de wandelementen
<EMI ID=33.1>
de wanden van de groeven 18. Daarna maakt men de verschillende wandelementen 16 solidair met elkaar en met de dwarsliggers 5 door middel van een verbindingsbalk 20 die men op de bovenkant van elk van de slibwanden 2 en op de bovenkant van de ernaast gelegen door wandelementen 16 gevormde wand stort. Uiteraard heeft men vdór dit storten de ontbrekende dwarsliggers 5 geplaatst. Zo heeft men een bijkomende dwarsligger 5 geplaatst halverwege tussen elk paar reeds geplaatste dwarsliggers 5.
Na het storten van de verbindingsbalk 20
stort men ook het onderwaterbeton 12 tussen de liggers 11 tot ongeveer een 20 cm lager dan de uiteindelijke bovenkant van de vloer na volledige afwerking. Men verkrijgt de toestand voorgesteld in figuur 3.
In een laatste hoofdfase van de werkwijze werkt
men de koker 10 verder af.
Hierbij stort men in de eerste plaats doorheen stortopeningen die men in de verbindingsbalk 20 heeft opengelaten, beton 21 in de spelingsruimte die tussen elke slibwand 2 en de erbij horende, door de wandelementen 16 gevormde wand is open gebleven.
Vervolgens vervaardigt men nog met stortbeton
de dakplaat 22 boven de dwarsliggers 5.
Nu pas pompt men de koker 10 leeg.
Op het einde van deze laatste fase van de werkwijze brengt men op het onderwaterbeton 12 tussen de liggers 11 een afwerklaag 23 aan om de oneffenheden en eventuele krinpscheuren in dit beton weg te werken. Het beton gebruikt voor deze afwerklaag 23 vult terzelfder tijd de nog vrij
<EMI ID=34.1>
In zoverre nodig kan de definitieve afwerking zoals het eventueel bekleden van de wanden van de koker 10 worden uitgevoerd. Het boven de dakplaat 22 gelegen nog vrijblijvende gedeelte van de bouwput maakt men dich�et grond. Men verkrijgt de toestand voorgesteld in figuur 4.
In plaats van de dakplaat 22 volledig ter plaatse te storten, kan men ze ook vervaardigen uit geprefabriceerde betonplaten die men op de liggers 5 plaatst waarna men dan boven deze platen een continue druklaag in beton aanbrengt zo dat de totale dikte van de dakplaat ongeveer 20 cm bedraagt.
Bij deze uitvoeringsvorm bevindt een gedeelte van het onderwaterbeton 12 zich onder de onderste randen en dus onder de daaraan bevestigde afdichtingsstrook 19 van de opstaande wandelementen 16. De afdichtingsstroken var. elk van de wandelementen afzonderlijk vormen samen op de reeds hiervoor beschreven manier over gans de lengte van de zijwand een rubberen afdichtingsstrook. Na het leegpompen van de koker 10 ontstaat er een hydraulische opwaartse druk op
de vloer 11.12 waardoor deze afdichtingsstrook wordt samengedrukt en het lekken van water tussen de door de wandelementen
16 gevormde wanden en deze vloer 11,12 onmogelijk wordt ge-
<EMI ID=35.1>
dringen door de aanwezigheid van de afdichtingsstroken 17 welke overigens aansluiten op afdichtingsstroken 19 zodat
ook ter plaatse van de aansluiting tussen twee naburige wandelementen 16 geen water tussen de uit de stroken 19 samengestelde langse afdichtingsstrook en de verticale afdichtingsstroken 17 kan doorsijpelen.
De uitvoeringsvorm van de werkwijze waarop de <EMI ID=36.1> beschreven uitvoeringsvorm doordat men de vloer van de koker
10 niet vormt uit liggers en onderwaterbeton maar wel uit geprefabriceerde caissonvormige vloerelenenten 24 die men door middel van een dekplaat 25 met elkaar verbindt.
De eerste fase van deze tweede uitvoeringsvorm van de werkwijze is identiek aan de eerste fase van de hiervoor beschreven eerste uitvoeringsvorm.
In de tweede fase stort men eerst op de bodem 9 van de bouwput 8,tegen de twee slibwanden 2,grindvoeten 26.
Men hangt een aantal caisson vormende holle vloerelementen 24 tegen'elkaar aan de slibwanden 2 door middel van niet in de figuren voorgestelde profiellijden en wapeningsstaven. Dit ophangen gebeurt excentrisch ten opzichte van de liggers 5 en zo dat de vloerelementen 24 zich onder de liggers 5 bevinden, met een bovenzijde boven het waterniveau in de bouwput 8. Op deze bovenzijde stort men de deklaag 25 die de reeks vloerelementen 24 met elkaar verbindt. Op de langse randen van de deklaag 24, evenwijdig aan de slibwanden 2, kleeft men een rubberen afdichtingsstrook 27. Men kleeft ook een dergelijke rubberen afdichtingsstrook 28 op de naar de slibwanden 2 gekeerde zijrand van deze deklaag 25.
Het geheel gevormd door de vloerelementen
24 en de deklaag 25 is aan wee�ijden en over gans de lengte van een rechthoekige uitsparing 29 voorzien en een afdichtingsstrook 28 bevindt zich dan op de verticale wand van deze uitsparing 29.
Door een weinig water aan de bouwput 8 toe te voegen, doet men het laatstgenoemde geheel vlotten waarbij men de meeste ophangelementen waarmee de vloerelementen 24 aan
<EMI ID=37.1>
in de holle vloerelementen 24 tot het gewicht van het geheel iets zwaarder is dan de opwaartse kracht van het water en een kleine constante zinkkracht ontstaat die nog door e nkele behouden ophangelementen die aan de vloerelementen 24 zijn bevestigd, kan worden geregeld. Men zinkt het geheel langzaam af tot het op het juiste niveau op de grindvoeten 26
<EMI ID=38.1>
de vloerelementen 24 worden gezonken.
In de derde fase van deze tweede uitvoeringsvorm van de werkwijze, plaatst men de wandelementen 16 op dezelfde manier als bij de derde fase van de eerste uitvoeringsvorm. Wel zijn de wandelementen 16 een weinig verschillend in vorm. Niet alleen zijn ze op hun onderste randen niet afgeschuind maar aan de binnenkant van een rechthoekige uitsnijding voorzien in overeenstemming met de uitsparing 29 zoals duidelijk
<EMI ID=39.1>
dichtingsstrook 19 op hun onderste rand voorzien. Bij de wandelementen 16' zijn de verticale afdichtingsstroken 17 aan de onderkant van een zijwaarts omgeplooid einde voorzien. De wandelementen 16 worden zo geplaatst dat ze
met hun onderste rand enerzijds op de afdichtingsstrook 27 en anderzijds tegen de afdichtingsstrook 28 rusten zoals in detail voorgesteld is in figuur 10. De omgeplooide einden van de verticale afdichtingsstroken 17 van de wandelementen 16' worden daarbij door het eigen gewicht van
<EMI ID=40.1>
Op dezelfde manier als bij de eerste uitvoeringsvorm plaatst men vervolgens de ontbrekende dwarsliggers 5 en vormt men boven elke zijwand van de koker 10 een verbindingsbalk 20. De kokers 17' van de verticale afdichtingsstroken 17 vult men met beton onder druk na er de eerder ingebrachte staven uit verwijderd te hebben.
Op het einde van de derde fase vult men de holle vloerelementen 24 volledig met beton.
De vierde fase van de werkwijze verschilt slechts van de vierde fase van de werkwijze bij de hoger beschreven eerste uitvoeringsvorm doordat men geen afwerklaag 23 op de
<EMI ID=41.1>
Ook bij deze uitvoeringsvorm worden door de hydraulische opwaartse druk op de vloer 24, 25, de twee rubberen afdichtingsstroken 27 die zich,over gans de lengte van de
<EMI ID=42.1>
elementen 16 gevormde zijwanden be�den, samengedrukt waardoor een waterdichte afdichting tussen deze vloer en deze wanden wordt verkregen.
Een derde uitvoeringsvorm van de werkwijze versch ilt slechts van de hiervoor beschreven tweede uitvoeringsvorm doordat de geprefabriceerde caisson vormende vloerelementen
24 verv angen zijn door geprefabriceerde betonnen kuip vormende vloerelementen 30.
Zoals blijkt uit figuur 11, plaatst men deze
kuip vormende vloerelementen 30 met hun opening naar onder.
<EMI ID=43.1>
eerst op aan de twee slibwanden 2 waarna men ze met elkaar verbindt door een deklaag 25. Op deze deklaag 25 brengt men op dezelfde manier als bij de tweede uitvoeringsvorm rubberen afdichtingsstroken 27 en 28 aan. Doordat de vloerelemen-ten 30 geen gesloten ruimte vormen gaat het geheel gevormd
<EMI ID=44.1>
Om dit geheel toch te kunnen zinken op dezelfde manier als bij de tweede uitvoeringsvorm, blaast men lucht onder druk
<EMI ID=45.1>
van de druk van de lucht kan men het geneel gevormd door de vloerelementen 30 en de deklaag 25 eerst laten drijven,na water tussen de slibwanden te hebben gepompt,en vervolgens recht laten zinken tot op het gewenste niveau,waarop men dit geheel ophangt aan de slibwanden 2.
Na het aanbrengen van de wandelementen 16 en van
<EMI ID=46.1>
balk 20 in elke zijwand van de koker 10, stort men de onderkant van de kuip vormende vloerelementen 30 vol met ballastbeton.
Naargelang men de inrichting voor het blazen van lucht onder de elementen 30 al dan niet in werking heeft gehouden, stort men het beton in het droge of onder water.
De vierde uitvoeringsvorm van de werkwijze, waarop de figuren 12 tot 14 betrekking hebben, verschilt van de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen doordat men voor de vloer van de koker 10 geen geprefabriceerde elementen gebruikt maar men deze vloer ter plaatse vormt van gewapend onderwaterbeton 31 en van een egalisatielaag 32 die men,
<EMI ID=47.1>
Bi j deze uitvoeringsvorm van de werkwijze stemt
de eerste hoofdfase overeen met de hoofdfase van de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen.
De tweede hoofdfase stemt overeen met de derde hoofdfase van de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen, waarbij men evenwel de wandelementen 16 niet op geprefabriceerde vloerelementen 11, 24 of 30 laat rusten aangezien geen dergelijke elementen aanwezig zijn. Men hangt de wandelemen ten 16 met behulp van profiellijsten of dergelijke op aan
de slibwanden 2 . Aangezien de wandelementen 16 ni et dienen samen te werken met geprefabriceerde vloerelementen,is hun onderste rand ook niet geprofileerd. Wel is op de onderste rand van elk wandelement 16 een rubberen afdichtingsstrook 33 gekleefd die, bij de mannelijke wandelementen 16' aansluit op de verticale afdichtingsstroken 17. De afdichtingsstrook 33 heeft de vorm van een holle buis.
In de derde hoofdfase stort men het onderwaterbeton
31 op de bodem 9, tot boven de onderkant van de wandelementen
16. Vooraleer dit beton 31 te storten heeft men wapeningskooien tussen de liggers 5 op de bodem 9 neergelaten. Het
<EMI ID=48.1>
16. Na het losmaken van deze wandelementen 16 van de slibwanden 2 rusten deze onder meer onder tussenkomst van hun rubberen afdichtingsstroken 33 op het beton 31.
<EMI ID=49.1>
de vierde fase bij de hiervoor beschreven eerste uitvoeringsvorm van de werkwijze waarbij de afwerk- of egalisatielaag
32 , welke bij deze vierde uitvoeringsvorm het onder water gestorte beton 31 bedekt, zich nu ononderbroken over gans
de lengte van de vloer van de koker 10 uitstrekt.
Bi j deze vierde uitvoeringsvorm heeft de opwaartse hydraulische druk die na het leegpompen van dekoker 10
op de vloer 31, 32 inwerkt voor gevolg dat de door de afdichtingsstroken 33 gevormde samengestelde langse afdichtingsstroken tussen de vloer 31,32 en de twee zijwanden van de koker 10 worden samengedrukt.
Bij al de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen wordt op een zeer snelle en eenvoudige manier een water-
<EMI ID=50.1>
kleilaag zich op grote diepte bevindt en buiten de bouwplaats niet mag worden ontwaterd. Doordat de slibwanden 2 slechts tot op geringe diepte dienen te worden vervaardigd, is de werkwijze vrij economisch.
De uitvinding is geenszins beperkt tot de hiervoor beschreven uitvoeringsvormen, en binnen het raam van de octrooiaanvrage kunnen aan de beschreven uitvoeringsvormen vele veranderingen worden aangebracht, onder meer wat betreft de vorm, de samenstelling, de schikkin g en het aantal van de onderdelen die voor het verwezenlijken van de uitvinding worden gebruikt.
In het bijzonder moet dekoker niet noodzakelijk bovenaan worden gesloten. Met de werkwijze kan ook een open koker worden vervaardigd.
<EMI ID = 1.1>
in the ground".
The invention relates to a method of manufacturing a tube in the ground, according to which
<EMI ID = 2.1>
sludge walls to the desired depth, one forms a concrete open tube in the excavation between the sludge walls
and the space between the walls of the tube and the sludge walls is filled with concrete.
Methods of this kind are used when the groundwater level outside the construction zone of the tube must not be lowered and consequently work cannot be carried out in
an open construction pit.
When the clay layer is not too deep in the ground, the sludge walls are applied to this layer and the two sludge walls are sandwiched.
<EMI ID = 3.1>
is then the bottom of the tube to be formed, the installation of the sludge walls into this clay layer is of course not economical.
The object of the invention is now to provide a method for manufacturing a tube in the ground
regardless of the depth of the clay layer, the sludge walls
<EMI ID = 4.1>
tube shapes should be applied.
To this end, the open tube is formed at least partly underwater from a floor which is placed at the bottom of the excavation between the mud walls, from prefabricated wall elements which are joined together with a watertight seal and which are applied in such a way that they bottom edge will lie above a part of the floor, and from elastic sealing strips that are applied between the bottom edge of the wall elements and the floor, and this tube is only pumped out after the open tube has been formed in this way.
The concrete open tube, which can be covered afterwards by a lid to form a closed tunnel, is completely waterproof. The hydraulic upward pressure acting on the floor does itself
<EMI ID = 5.1>
and the floor in position.
In a special embodiment of the invention, the floor is formed at least in part by prefabricated floor elements which are placed on the bottom of the excavation between the sludge walls before placing the prefabricated wall elements.
<EMI ID = 6.1>
The floor is formed from prefabricated sleepers that are lowered to the bottom of the excavation and from underwater poured concrete which, after the prefabricated wall elements have been laid on the ends of the beams,
<EMI ID = 7.1>
In another curious embodiment of the invention, the floor is formed by inverted tub-like
<EMI ID = 8.1>
wall elements, with the opening down to sink to the bottom of the excavation, after which the space under these elements is filled with concrete.
In yet another curious embodiment
<EMI ID = 9.1>
box-shaped floor elements, for placing the prefabricated wall elements, on the bottom of the excavation
<EMI ID = 10.1>
fills.
In another special embodiment of the invention, the prefabricated wall elements are first applied by placing them in the desired location relative to the sludge.
<EMI ID = 11.1>
dump the bottom of the excavation.
In a preferred embodiment of the invention, the elastic sealing strips are applied
<EMI ID = 12.1>
Before placing it on site, apply a sealing strip.
In an effective embodiment of the invention, two neighboring prefabricated wall elements with their upright edges are joined together watertight by one of these elements on the upright edge of an elastic tube.
<EMI ID = 13.1>
provide a groove in the upright edge that slides over the projection of the elastic sleeve.
Other particularities and advantages of the invention will be apparent from the following description of four embodiments of a method of manufacturing an in-ground sheath according to the invention; this description is given by way of example only and does not limit the invention; the reference numbers refer to the accompanying drawings.
Figure 1 represents a schematic cross-sectional view of the construction site during the application of a first main phase of a first embodiment of the method for manufacturing a tube in the ground according to the invention. Figure 2 represents a schematic cross-sectional view of part of the construction site from Figure <EMI ID = 14.1>
the intended working method.
Figure 3 represents a schematically held cross-section of a part of the construction site from the previous figures, but during the application of a third main phase of the method. Figure 4 represents a schematic cross-sectional view of the construction site of the previous figures with the fully finished tube obtained after full application of the intended method. Figure 5 represents a section along line V-V of Figure 4, drawn to a larger scale. Figure 6 represents a section according to the line VI-VI from figure 5. Figure 7 represents a part of the transverse section from figure 4, but is drawn on a considerably larger scale. Figure 8 represents a cross-section of a part of a construction site analogous to that in Figure 2, also during the application of a second main phase of the method according to the invention, but with regard to
a second embodiment of this method.
Figure 9 depicts a schematically held transverse <EMI ID = 15.1>
8, while applying a third main phase of the aforementioned method.
Figure 10 represents a portion of the transverse section of Figure 9, but drawn to a markedly larger scale. Figure 11 represents a schematic cross-sectional view of a portion of a construction site analogous to that of Figures 2 and 8, during the application of a second main phase of the method of the invention but with respect to a third embodiment of this method. Figure 12 represents a schematic cross-sectional view of a portion of a construction site, analogous to that of Figures 2.8 and 11, while applying
<EMI ID = 16.1>
but with respect to a fourth embodiment of this method.
<EMI ID = 17.1> front section of the construction site from figure. 12, after completely manufacturing the sleeve according to the method according to the invention. Figure 14 represents a part of the cross-section of Figure 13 but drawn on a noticeably larger scale.
In the various figures, these 11th
<EMI ID = 18.1>
To manufacture a tunnel in peat green that must not be dewatered and reaches a noticeably greater depth than the bottom of the tunnel to be formed, proceed as follows:
In a first main phase, two sludge walls 2 are produced in the ground 1, which however are not made to reach into the clay layer under the peat soil, but are stopped at about five meters below the bottom of the tunnel or closed tube to be formed.
To this end, the construction zone is first excavated in the slope in the usual way to form a shallow construction pit 3. In this pit 3, one digs on both sides of the
<EMI ID = 19.1>
to the desired foundation level, which is usually located at a depth of approximately 15 meters. Insert 4 into each slot
reinforcement is added and the trench is filled with concrete. The mud walls 2 of reinforced concrete are formed in lengths of almost six meters. Care is taken to ensure that the reinforcements of the successive lengths of the mud walls 2 are joined together.
As especially appears from figure 1, one places on
the two parallel sludge walls 2 a number of prefabricated concrete sleepers 5. It is ensured that at least such a sleeper 5 is located above each connection between two adjacent lengths of sludge wall 2. Pour opposite each end of a sleeper 5 on the top edge of the corresponding sludge wall 2 a concrete tooth 6 such that the cross beams 5 keep the top edges of the two sludge walls 2 at a distance from each other.
The sleepers 5 are placed with their underside slightly above the groundwater level and the above-mentioned excavation in the slope of the construction pit 3 is carried out up to the bottom of the subsequently installed sleepers.
5. This location therefore depends on the groundwater level.
<EMI ID = 20.1>
soil to the desired depth. The excavated soil is hatched in Figure 1 and is indicated by the reference number 7. A building pit 8 is thus obtained on the bottom 9, the actual concrete tube 10 of which is formed in the following main phases. While the first main phase described above remains essentially unchanged, the actual sleeve 10 can be formed in various ways.
In a first embodiment, to which figures 1 to 7 relate, a floor is formed from prefabricated concrete beams 11 and from underwater concrete
12 that one pours on the bottom 9 between these beams 11.
. In a second main phase of this first embodiment, for the time being only the beams 11 are placed. The concrete 12 is poured in a later phase.
As shown in figure 2, the beams are placed
11 in the transverse direction between the sludge walls 2. These beams are suspended from the sludge walls 2 by means of profile strips and reinforcing bars not shown in the figures for simplicity, and these beams are sunk in the water in the construction pit 8 in a known manner. the desired level.
The beams 11 may or may not be in their final position
rest on the bottom 9 of the construction pit 8. The two ends of each beam 11 are provided, at the top, with a recess 13 which is visible in detail in Figure 7. At the location of the recess, the beam is bounded at the top on the one hand by a horizontal plane 14 at the extreme end and on the other by a plane 15 extending obliquely upwards and away from the extreme end which extends in the transverse direction of the beam
11 and connects to the side of the surface 14 remote from its free end.
The beams 11 are positioned so that they are displaced with respect to the above-mentioned cross beams 5 which are the. sludge walls 2 braces.
In this embodiment, however, only half of the sleepers 5, namely one every six meters, are placed in the first main phase. For forming the floor 11,
12, however, one places twice as many beams 11, namely one every three meters.
Figure 2 shows the construction site after carrying out the second main phase described above.
In a third main phase, the tube is further formed
10 by placing prefabricated concrete wall elements 16 which are joined together in a watertight manner.
To do this, one places successively next to each other
<EMI ID = 21.1>
wall elements 16 'which are provided with a projecting sealing strip 17 in their two upright edges and so-called female wall elements 16' 'which in both upright edges are provided with a groove 18 for a strip 17
<EMI ID = 22.1>
will be described in detail and, as shown in detail in Figure 6, positioned so that the strips 17
<EMI ID = 23.1> <EMI ID = 24.1>
The two ends of this strip 19, opposite the lower end of the two grooves 18, have a thickness that is half the thickness of the rest of the strip 19.
Each of the sealing strips 17 on an upright edge of a male wall element 16 'extends over the goose
<EMI ID = 25.1>
rod protrudes to give strip 17 sufficient rigidity. Afterwards, this rod is removed and the
<EMI ID = 26.1>
so a narrow section that opens onto the vertical edge of the element and a wider round section in which the sleeve 17 '
of a strip 17 fits.
On the sealing strips 17 and 19 and the grooves 18
<EMI ID = 27.1>
identical. Their concrete bodies have the same width, each width is equal to the distance between the centers of two adjacent beams 11 and is therefore three meters.
Each of the wall elements 16 is positioned so that it rests on two beams 11 at the same time and thus the seal between two adjacent prefabricated wall elements is above a beam 11. Because the distance between the center lines of the struts forming sleepers 5 is twice the distance between the center lines of the
<EMI ID = 28.1>
Moreover, that these beams 5 are displaced in the longitudinal direction of the sleeve 10 relative to the beams 11, the wall elements 16 will successively be located under a beam 5
and below the space between two adjacent beams 5.
<EMI ID = 29.1>
A number of male wall elements 16 'are first placed by placing each of these wall elements 16' between two beams 5 on a beam 11, then rotating it obliquely with its lower end near a sludge wall 2 as shown in broken line in Figure 3, then slide under a cross beam 5 until it rests with its lower edge on two neighboring beams 11 and finally rotate it vertically to the position shown in full line in Figure 3. To revolve this wall elements
<EMI ID = 30.1>
slope less than the bevel on the bottom and on the inside of a 16 'wall element. When the wall element 16 'is tilted back vertically, its lower edge is located in the recess 13 of two adjacent beams.
11. In its final position, this wall element 16 'rests with its lower edge, via the sealing strip 19, on the surface 14 of these two adjacent beams 11.
Between each two spaced male wall elements 16 ', a female wall element 16' is now slid vertically, with the grooves 18 in its two upright edges over the strips 17 of the two male wall elements 16 ', after being inserted into the tubes 17 '
of these sealing strips 17 has inserted a metal rod. As is clear from, inter alia, Figure 5, these female wall elements 16 "also rest with the ends of their lower edge after placement, through the intermediary of the rub-
<EMI ID = 31.1>
the thinner ends of this sealing strip above these beams 5 the thinner ends of the sealing strip
19 of the neighboring male wall elements overlap 16 '. Due to the weight of the wall elements 16, the sealing strips 19 and their overlapping ends are compressed above each beam 5 so that there is a watertight seal
<EMI ID = 32.1>
connecting to the sealing strips 19 no water can pass between these sealing strips 19 and the vertical sealing strips 17.
At the end of this third main phase of the process, the rods are removed from the tubes 17 '
of the vertical sealing strips 17 of the wall elements
<EMI ID = 33.1>
the walls of the grooves 18. Thereafter, the different wall elements 16 are made in solidarity with each other and with the sleepers 5 by means of a connecting beam 20 which is located on the top of each of the sludge walls 2 and on the top of the adjacent wall elements 16. formed wall collapses. The missing sleepers 5 have of course been placed before this dumping. For example, an additional sleeper 5 has been placed halfway between each pair of already placed sleepers 5.
After pouring the connecting beam 20
the underwater concrete 12 is also poured between the beams 11 to about 20 cm lower than the final top of the floor after complete finishing. The situation shown in Figure 3 is obtained.
Works in a final main phase of the method
the tube 10 is further removed.
In the first place, concrete is poured through pouring openings left open in the connecting beam 20, concrete 21 into the clearance which has remained open between each sludge wall 2 and the associated wall formed by the wall elements 16.
Subsequently, one still produces with poured concrete
the roof plate 22 above the sleepers 5.
Only now is the tube 10 pumped out.
At the end of this last phase of the process, a finishing layer 23 is applied to the underwater concrete 12 between the beams 11 to remove the irregularities and any shrinkage cracks in this concrete. At the same time, the concrete used for this finishing layer 23 still fills up
<EMI ID = 34.1>
Where necessary, the final finish such as optionally coating the walls of the sleeve 10 can be performed. The non-committal part of the construction pit, situated above the roof plate 22, is densified. The situation shown in Figure 4 is obtained.
Instead of pouring the roofing sheet 22 completely on site, they can also be manufactured from prefabricated concrete slabs which are placed on the beams 5, after which a continuous pressure layer in concrete is applied above these slabs, so that the total thickness of the roofing sheet is approximately 20 cm. amounts.
In this embodiment, a part of the underwater concrete 12 is located under the lower edges and thus under the sealing strip 19 of the upright wall elements 16 attached thereto. The sealing strips var. each of the wall elements individually forms a rubber sealing strip along the length of the side wall in the manner already described above. After the tube 10 has been pumped out, hydraulic upward pressure is exerted on it
the floor 11.12 through which this sealing strip is compressed and the leakage of water between the wall elements passing through
16 shaped walls and this floor 11,12 becomes impossible
<EMI ID = 35.1>
penetrate by the presence of the sealing strips 17 which incidentally connect to the sealing strips 19 so that
also at the location of the connection between two neighboring wall elements 16 no water can seep between the longitudinal sealing strip composed of the strips 19 and the vertical sealing strips 17.
The embodiment of the method on which the <EMI ID = 36.1> described embodiment is by using the floor of the duct
10 does not form from beams and underwater concrete, but from prefabricated box-shaped floor elements 24 which are joined together by means of a cover plate 25.
The first phase of this second embodiment of the method is identical to the first phase of the previously described first embodiment.
In the second phase one first pours on the bottom 9 of the construction pit 8, against the two silt walls 2, gravel feet 26.
A number of caisson-forming hollow floor elements 24 are hung against each other on the sludge walls 2 by means of profile skids and reinforcing bars not shown in the figures. This suspension is done eccentrically with respect to the beams 5 and so that the floor elements 24 are located under the beams 5, with an upper side above the water level in the construction pit 8. On this upper side, the covering layer 25 which connects the series of floor elements 24 is poured together. . A rubber sealing strip 27 is adhered to the longitudinal edges of the covering layer 24, parallel to the sludge walls 2. Such a rubber sealing strip 28 is also adhered to the side edge of this covering layer 25 facing the sludge walls 2.
The whole formed by the floor elements
24 and the cover layer 25 has been provided with a rectangular recess 29 at all times and a sealing strip 28 is then located on the vertical wall of this recess 29.
By adding a little water to the construction pit 8, the latter is made to float completely, with most of the suspension elements with which the floor elements 24
<EMI ID = 37.1>
in the hollow floor elements 24 until the weight of the whole is slightly heavier than the upward force of the water and a small constant sinking force arises which can still be controlled by some retained suspension elements which are attached to the floor elements 24. The whole is slowly lowered to the correct level on the gravel feet 26
<EMI ID = 38.1>
the floor elements 24 are sunk.
In the third phase of this second embodiment of the method, the wall elements 16 are placed in the same manner as in the third phase of the first embodiment. The wall elements 16 are, however, slightly different in shape. Not only are they not chamfered on their lower edges but rectangular cut out on the inside corresponding to the recess 29 as evident
<EMI ID = 39.1>
seal strip 19 on their bottom edge. At the wall elements 16 ', the vertical sealing strips 17 are provided at the bottom with a side-folded end. The wall elements 16 are positioned so that they
with their lower edge on the one hand resting on the sealing strip 27 and on the other side against the sealing strip 28 as shown in detail in figure 10. The folded ends of the vertical sealing strips 17 of the wall elements 16 'are thereby determined by the weight of
<EMI ID = 40.1>
In the same way as in the first embodiment, the missing sleepers 5 are then placed and a connecting beam 20 is formed above each side wall of the sleeve 10. The tubes 17 'of the vertical sealing strips 17 are filled with concrete under pressure after the previously inserted bars removed from it.
At the end of the third phase, the hollow floor elements 24 are completely filled with concrete.
The fourth phase of the method differs from the fourth phase of the method in the above-described first embodiment only in that no finishing layer 23 is applied to the
<EMI ID = 41.1>
Also in this embodiment, the hydraulic upward pressure on the floor 24, 25 causes the two rubber sealing strips 27 to extend over the entire length of the
<EMI ID = 42.1>
elements 16 shaped side walls are compressed to provide a watertight seal between this floor and these walls.
A third embodiment of the method differs from the previously described second embodiment only in that the prefabricated caisson-forming floor elements
24 are replaced by floor elements 30 which form prefabricated concrete tub.
As shown in figure 11, these are placed
tub-forming floor elements 30 with their opening downwards.
<EMI ID = 43.1>
first on the two sludge walls 2, after which they are joined together by a covering layer 25. Rubber sealing strips 27 and 28 are applied to this covering layer 25 in the same manner as in the second embodiment. Because the floor elements 30 do not form a closed space, the whole is formed
<EMI ID = 44.1>
To be able to sink this whole in the same way as in the second embodiment, air is blown under pressure
<EMI ID = 45.1>
from the pressure of the air, the film formed by the floor elements 30 and the covering layer 25 can first be floated, after having pumped water between the sludge walls, and then allowed to sink straight to the desired level, on which it is suspended entirely from the sludge walls 2.
After applying the wall elements 16 and van
<EMI ID = 46.1>
beam 20 in each side wall of the tube 10, the bottom elements of the tub-forming floor elements 30 are poured full of ballast concrete.
Depending on whether or not the air blowing device under the elements 30 has been kept in operation, the concrete is poured into the dry or under water.
The fourth embodiment of the method, to which the figures 12 to 14 relate, differs from the above described embodiments in that no prefabricated elements are used for the floor of the tube 10, but this floor is formed at the location of reinforced underwater concrete 31 and of a leveling layer. 32 that one,
<EMI ID = 47.1>
This embodiment of the method tunes
the first main phase corresponds to the main phase of the above described embodiments.
The second main phase corresponds to the third main phase of the above-described embodiments, however, the wall elements 16 are not allowed to rest on prefabricated floor elements 11, 24 or 30 since no such elements are present. The hiking steps at 16 are adhered to by means of profile frames or the like
the sludge walls 2. Since the wall elements 16 should not cooperate with prefabricated floor elements, their bottom edge is also not profiled. However, a rubber sealing strip 33 is adhered to the bottom edge of each wall element 16, which, at the male wall elements 16 ', adjoins the vertical sealing strips 17. The sealing strip 33 has the form of a hollow tube.
In the third main phase, the underwater concrete is poured
31 on the bottom 9, to above the bottom of the wall elements
16. Before pouring this concrete 31, reinforcement cages have been lowered between the beams 5 on the bottom 9. It
<EMI ID = 48.1>
16. After loosening these wall elements 16 from the sludge walls 2, these rest, inter alia, through their rubber sealing strips 33 on the concrete 31.
<EMI ID = 49.1>
the fourth stage in the above-described first embodiment of the method, wherein the finishing or leveling layer
32, which in this fourth embodiment covers the concrete 31 poured under water, now extends continuously over goose
the length of the floor of the sleeve 10 extends.
In this fourth embodiment, the upward hydraulic pressure occurs after pumping out the sleeve 10
acts on the floor 31, 32 as a result of the composite longitudinal sealing strips formed by the sealing strips 33 between the floor 31,32 and the two side walls of the sleeve 10 being compressed.
In all the above-described embodiments, a water and water
<EMI ID = 50.1>
clay layer is at great depth and should not be dewatered outside the construction site. Because the sludge walls 2 only have to be manufactured to a shallow depth, the method is quite economical.
The invention is by no means limited to the above-described embodiments, and many changes can be made to the described embodiments within the scope of the patent application, including as regards the shape, composition, arrangement and number of the parts used for the realizations of the invention are used.
In particular, the tube does not necessarily have to be closed at the top. An open tube can also be manufactured with the method.