Machine de moulage d'éléments de construction en béton.
La présente invention concerne une machine de moulage d'élé-
ments de construction en béton comportent jusqu'à quatre éléments
de paroi, de la hauteur d'un étage, formant un bloc unique le
long d'un bord, recouverts par un élément de plancher forment un
bloc unique avec les éléments de paroi.
Un des avantages de tels éléments de contruction à trois
dimensions par rapport aux éléments plans plus conventionnels
est qu'ils peuvent, sur le chantier, être montés sans moyens
particuliers de mise en place et de soutènement et que les joints d'assemblage entre éléments, au lieu d'être situés aux angles
de l'ensemble où les moments et les forces transversales qui
apparaissent sont les plus élevés, sont maintenant situés sur
les surfaces de paroi et de plancher en des emplacements où les
efforts en question sont notablement plus faibles, ces joints d'assemblage étant ainsi, par ailleurs, plus faciles à établir
et à vérifier. Cependant, les machines de moulage prévues pour des élé-
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d'éléments de construction tridimensionnels qui nécessitent un
moule correspondant tridimensionnel. Un tel moule peut être
établi par assemblage de coffrages de type habituel mais ceci
nécessite un'travail manuel très important à la mise en place <EMI ID=2.1>
du démontage et du retrait des coffrages pour libérer l'élément moulé après durcissement.
L'invention a pour but de définir une machine de moulage d'éléments de construction en béton du type défini plus haut,
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exécuter pour préparer la machine au moulage et pour dégager l'élément moulé du coffrage. Ceci permet une réduction importante du coût de fabrication d'éléments de construction tridimensionnels, non seulement parce qu'il y a économie de main d'oeuvre mais aussi parce qu'il y a une très importante réduction du temps mort entre opérations de moulage.
Selon l'invention, la machine est caractérisée par le fait que quatre parties de moule comprenant chacune trois faces de moulage perpendiculaires les unes aux autres et formant un angle externe avec deux faces verticales et une face supérieure horizontale sont placées sur une embase commune et conçues pour pou-
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tion de fermeture ou position de moulage dans laquelle les faces verticales de moulage situées en face l'une de l'autre
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l'une de l'autre.et simultanément abaissées par rapport au fond du moule.
Chacune des quatre parties de moule, ou quadrant, peut former un ensemble de forme rigide et peut, par des moyens mécaniques simples, être verrouillée en position de fermeture, des noyaux ou moyens de barrage étant éventuellement insérés entre deux faces de moulage verticales en vis-à-vis aux em-
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tions ou des ouvertures, par exemple ouvertures de fenêtre ou de porte, dans la paroi correspondante de l'élément de construction. En même temps, les faces supérieures des quatre parties de moule forment le fond d'une cavité de moulage du plancher, cette cavité étant ainsi ouverte vers le haut ce qui permet un vibrage du matériau de moulage dans les cavités a l'aide d'un vibreur à tige que l'on pourra aussi descendre dans les cavités de moulage des parois.
Après prise convenable de l'élément de construction produit, les quatre parties de moule peuvent dégager cet élément par un
mouvement qui, au moins durant la phase initiale, s'effectue dans une direction telle que les deux faces de moulage verticales et la face de moulage horizontale s'éloignent des faces correspondantes de l'élément qui repose alors de façon stable sur le fond du moule. On peut alors soulever l'élément hors de la machine
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les unes des autres pour laisser la place nécessaire pour le nettoyage des faces verticales de moulue et leur préparation
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Selon l'invention, le mouvement des quatre parties de moule à partir de la position de fermeture est avantageusement composé d'un mouvement initial de dégagement dont la direction est parallèle à une ligne passant par le sommet de l'angle et d'un mouvement propre d'ouverture en direction essentiellement horizontale parallèle au plan bissecteur entre les faces verticales de moulage.
Ceci limite le plus possible le mouvement vertical nécessaire des parties de moule, ce qui d'une part économise les efforts,
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est alors inutile de prévoir des excavations plus ou moins profondes pour loger les parties de moule en position ouverte.
Sous une forme particulièrement avantageuse de réalisation de la machine selon l'invention, chacune des parties de moule
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tion fermée et, position ouverte, se déplacer pour permettre
une variation de l'épaisseur des cavités de moulage des parois.
Une telle variation permet de tenir compte des exigences quant
à la résistance et à l'isolement des éléments de paroi et elle peut être d'amplitude telle qu'une cavité de moule est complètement supprimée, si bien qu'une seule et même,machine peut être utilisée pour produire des éléments de types différents qui en référence à une ligne de coupe horizontale 3 travers les parois peuvent avoir la forme d'éléments en croix, en T ou en L.
Une forme avantageuse de réalisation des moyens mécaniques
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d'une description détaillée en référence aux dessins.
En vue du mouvement en question entre position fermée et position ouverte chacune des quatre parties de moule peut <EMI ID=12.1> forment ensemble la paroi extérieure délimitant la cavité de
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parois horizontales de moulage des parties de moule et le long des bords il y a des profilés qui forment la paroi extérieure de la cavité de moulage du plancher. lesdits profilés forment pour ainsi dire partie intégrante mais cependant amovible des parties de moule et se trouveront donc dégagés de l'élément que l'on vient de mouler, en même temps que les parties de moule elles-mêmes, ce qui simplifie la commande de la machine.
Une autre forme de réalisation de la machine selon l'invention est caractérisée par le fait que chacune des parties de moule peut se déplacer en direction essentiellement horizontale
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Ceci permet une forme de réalisation très simple et robuste du mécanisme de support et de déplacement des parties de moule,
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de moule comporte, de préférence, selon l'invention, un mécanisme à genouillère commandé par un vérin hydraulique et dont une extrémité est articulée sur la construction portante de la
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du passage à la partie finale du mouvement de fermeture, venir en appui contre une butée fixe sur l'embase de la machine.
Selon l'invention, la liaison entre cette butée et l'extrémité libre du mécanisme à genouillère peut avantageusement être conçue pour encaisser des efforts de traction et de com-
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d'assurer que le dégagement du moule par rapport à l'élément que l'on vient de mouler peut s'effectuer avec toute la force que le vérin hydraulique peut exercer par l'intermédiaire du mécanisme à genouillère.
L'invention sera mieux comprise à l'aide du complément de description ci-après en regard des dessins annexés montrant,
à titre d'exemples non limitatifs, des exemples de réalisation.
La figure 1 montre une forme de réalisation de la machine selon l'invention, représentée en position fermée et disposée pour mouler un élément en forme de croix avec plancher dont la <EMI ID=18.1>
parties de paroi qui se croisent mutuellement.
La figure 2 montre la même machine en position ouverte. La figure 3 montre, en perspective, une des quatre parties <EMI ID=19.1> partie de moule avec son mécanisme de commande. La figure 5 est une vue schématique illustrant d'autres avantages de la machine selon l'invention. <EMI ID=20.1> vue de coté d'une seule partie de moule avec son mécanisme de commande. <EMI ID=21.1> d'en haut. La figure 8 montre, de façon plus détaillée et à plus grande échelle, les galets de la partie de.moule avec le mécanisme de commande en position de roulement. La figure 9 montre le mécanisme de la figure 8 au début du mouvement de fermeture. La figure 10 montre le mécanisme de la figure 8 en position finale de fermeture.
La machine représentée sur les dessins comprend une embase 1 sous forme d'une plaque ou d'un cadre et en outre, pour l'essentiel, quatre parties de moule identiques 2A, 2B, 2C et 2D ainsi qu'un fond 3 qui n'est montré que sur la figure 3.
Chacune des quatre parties de moule 2 comprend une plaque
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la présence est seulement suggérée sur le dessin, supporte de façon rigide deux surfaces verticales de moulage 6 et 7 ainsi qu'une surface supérieure horizontale de moulage 8. Ces trois surfaces de moulage sont perpendiculaires les unes aux autres et forment oinsi un coin %Il angles droits.
La plaque de base 4 de chaque partie de moule est supportée
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et mutuellement parallèles, chaque parallélogramme comprenant deux tiges en équerre 9 dont l'extrémité inférieure est articulée sur l'embase 1 et dont l'extrémité supérieure est articulée sur la pleque de base 4. Pour des raisons de clarté, cette
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comme une articulation simple mais on notera � ce propos .qu'il y a aussi un mécanisme supplémentaire 8 genouillère dont l'explication sera donnée plus en détail en regard de la figure 4.
En position fermée, ou position de moulage (Fig. 1, 3 et 4)
la branche inférieure des tiges en équerre 9 s'éloigne obliquement du milieu de la machine alors que la branche supérieure, de longueur un peu plus importante, se rapproche obliquement du milieu de la machine. Le mouvement des parties de moule de la
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d'environ 45[deg.] des tiges 9 des parallélogrammes, si bien que dans la position d'ouverture (Fig. 2) les branches inférieures et supérieures desdites tiges sont respectivement horizontales et verticales et reposent alors de façon stable sur l'embase 1.
Les parallélogrammes associés peuvent être commandés ensemble
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L'alimentation de fluide sous pression au vérin hydraulique 10 peut alors être interrompue.
Comme on l' a expliqué plus haut, chacune des quatre parties
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tance entre deux faces verticales do moulpge situées en face l'une de l'autre. Comme indiqué sur le dessin, ceci est obtenu par le fait que la plaque de base 4 des parties de moule com-prend plusieurs groupes, mutuellement identiques, de trous de localisation 12 tandis que le mécanisme de commande 9 comporte des tétons correspondants 13 de mise en place dans les trous homologues de chaque groupe. Dans chaque groupe, les trous sont disposés en deux jeux de rangées parallèles aux faces verticales de moulage 6 et 7, chaque rangée comportant, dans la forme de réalisation montrée, trois trous. On voit immédiatement que ceci permet aisément de modifier les cavités de moulage des éléments d� paroi.
La figure 4 montre que les tétons 13 peuvent être placés sur un cadre 14 relié aux tiges de parallélogramme 9 par l'in- <EMI ID=28.1>
15 dont une est associée & un levier de basculement 16 dont l'autre extrémité comprend une noix vissée sur une tige filetée
17 commandée par un volant 18. La position du mécanisme à genouillère, telle que la figure 4 la montre, correspond au cas ou la partie de moule 2 va justement entamer son mouvement fi-
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moulage. Par rotation de la tige filetée 17 le levier de basculement 16 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre et
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ce qu'il vienne en appui contre une vis de butée réglable 19, ceci permettent de déplacer la partie de moule légèrement vers le haut et vers la gauche du dessin suivant lo direction d'une
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par le sommet commun aux trois faces de moulage. Après moulage, on tourne le volant 18 en sens inverse, le mécanisme à genouillère 15, 16 dégageant alors les faces de moulage de l'élément que l'on vient de mouler, après quoi le moule s'ouvre complètement par rotation des bras de parallélogramme 9 autour de leur point d'articulation sur l'embase 1.
La figure 3 montre que les faces verticales de moulage 6 et 7 des parties de moule 2 comprennent, à proximité de leurs bords verticaux libres, des profilés 20 qui forment une paroi extérieure délimitant la cavité de moulage correspondante. En position fermée, l'extrémité inférieure de ces profilés rejoint la face supérieure du fond 3. La figure 3 montre aussi que des profilés identiques de délimitation 21 peuvent être mis en place le Ions des bords libres de la face horizontale de moulage 8 de la partie de moule 2.
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machine en position ouverte avec toutefois cette simplification que les quatre parties de moule 2 ne sont symbolisées que par leurs trois faces de moulage 6, 7 et 8 et que leurs mécanismes de support et de commande ne sont pas dessinés. Par contre,' il y a dans les cavités de moulage entre les parties de moule
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qui repose sur le fond 3 et partage chacune des cavités de moulage des éléments de paroi en deux parties qui peuvent avoir la même épaisseur ou des épaisseurs différentes. Dans la forme de réalisation montrée, le noyau 20 s'élève au dessus du plan contenant les faces horizontales de moulage 8 si bien que la cavité de moulage du plancher se trouve alors elle aussi partagée en quatre sections.
L'utilisation de la machine avec un tel noyau permet, en une seule opération de moulage, de produire quatre éléments de construction à section en L du type mentionné plus haut. De façon analogue, en utilisant un noyau à trois ailes, c'est-àdire un noyau où l'on a par exemple supprimé l'aile 21, on produira deux éléments en L et un élément en T, alors qu'avec un noyau à deux ailes dans'le même plan on pourra mouler
deux éléments en T.
On voit donc qu'une seule et même machine permet de couvrir un programme important de fabrication d'éléments différents les uns des autres, ceci en utilisant totalement la pleine capacité de le machine.
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re 6 désigne une seule partie de moule composée de deux faces verticales de moulage 6 et 7 et d'une face horizontale de moulage 8 formant ensemble un coin à faces mutuellement perpendiculaires et qui, de façon non précisée lier ailleurs, est fixée sur une construction portante de résistance et de solidité suffisantes.
Par l'intermédiaire de sa construction portante ladite partie de moule est supportée par trois galets 26 dont les axes sont perpendiculaires au plan bissecteur de l'angle droit compris entre les faces verticales de moulage 6 et ? et qui
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rouler sur ces rails depuis une position ouverte dans laquelle les parties de moule sont assez écartées les unes des autres pour que l'on puisse effectuer les opérations nécessaires sur les surfaces actives des parties de mule jusqu'à une position finale de fermeture dans laquelle la partie de mule se trouve
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mécanisme, une plaque d'arrêt 37 soudée sur la barre transversale 35 et au bras 32 vient en place derrière une butée opposée
38 si bien que la partie de moule ne peut alors plus se déplacer ni dans un sens ni dans l'autre.
Après moulage et prise convenable de l'élément on alimente le vérin hydraulique 30 en fluide sous pression pour le replier ce qui assure un dégagement efficace de la partie de moule par rapport à l'élément moulé par un mouvement descendant oblique
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38 et lorsque cet appui cesse par rotation de bras 32 du mécanisme à genouillère ce bras se lève jusqu'à la position représentée sur la figure 8, après quoi on déplace manuellement la partie de moule jusqu'à la position ouverte.
On peut avoir ce système à genouillère 32, 33 avec vérin de commande 30 pour chacun des galets de la partie de moule mais avec un dimensionnement correct il suffit qu'il y ait un tel système pour un seul galet, de préférence, comme montré, le galet qui se trouve le plus près de l'arête verticale entre
les faces verticales de moulage 6 et 7.
Au lieu du vérin hydraulique 30 décrit on peut utiliser un vérin pneumatique ou à vis et il peut y avoir des butées réglables pour limiter la partie finale du mouvement de fermeture afin de définir de façon précise la position des faces de moulage de la partie de moule en position de moulage.
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REVENDICATIONS
1. Machine de moulage d'éléments de construction en béton comportant jusqu'à quatre éléments de paroi, de la hauteur d'un étage, formant un bloc unique le long d'un bord, recouverts par un élément de plancher formant bloc unique avec les éléments de paroi, caractérisée en ce que quatre parties de moule (2A, 2B, 2C, 2D), comprenant chacune trois faces de moulage (6, 7, 8) perpendiculaires les unes aux autres et formant un angle externe avec deux faces verticales et une face supérieure horizontale, sont placées sur une embase commune (1) et sont conçues pour pou-
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tion de fermeture ou position de moulage dans laquelle les faces verticales de moulage (6 et 7) situées en face l'une de l'autre et appartenant à deux parties de moule voisines forment les cotés d'une cavité 'de moulage d'un élément de paroi et sont en appui sur un fond (3) supporté par l'embase et formant le fond de ladite cavité, et une position ouverte où les quatre parties de moule sont écartées l'une de l'autre et simultanément abaissées par rapport au fond (3) de la cavité.
Concrete construction elements molding machine.
The present invention relates to an element molding machine.
concrete construction elements consist of up to four elements
wall, one storey high, forming a single block
along one edge, covered by a floor element form a
single block with wall elements.
One of the advantages of such three-part construction elements
dimensions compared to more conventional flat elements
is that they can be mounted on site without means
particular installation and support and that the assembly joints between elements, instead of being located at the corners
of the assembly where the moments and transverse forces which
appear are the highest, are now located on
wall and floor surfaces at locations where the
forces in question are notably lower, these assembly joints thus being, moreover, easier to establish
and to check. However, molding machines intended for parts
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three-dimensional building elements that require
three-dimensional corresponding mold. Such a mold can be
established by assembling formwork of the usual type but this
requires a lot of manual work to set up <EMI ID = 2.1>
dismantling and removing the forms to release the molded element after hardening.
The object of the invention is to define a machine for molding concrete construction elements of the type defined above,
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to prepare the machine for molding and to release the molded element from the formwork. This allows a significant reduction in the cost of manufacturing three-dimensional building elements, not only because there is saving in labor but also because there is a very significant reduction in the downtime between molding operations.
According to the invention, the machine is characterized in that four mold parts each comprising three molding faces perpendicular to each other and forming an external angle with two vertical faces and a horizontal upper face are placed on a common base and designed for pou-
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closed position or molding position in which the vertical molding faces facing each other
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one from the other. and simultaneously lowered relative to the bottom of the mold.
Each of the four mold parts, or quadrant, can form an assembly of rigid form and can, by simple mechanical means, be locked in the closed position, cores or barrier means being optionally inserted between two vertical screw molding faces. -to the em-
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tions or openings, for example window or door openings, in the corresponding wall of the building element. At the same time, the upper faces of the four mold parts form the bottom of a molding cavity of the floor, this cavity being thus open upwards which allows vibration of the molding material in the cavities by means of a rod vibrator which can also be lowered into the molding cavities of the walls.
After proper grip of the produced construction element, the four mold parts can release this element by a
movement which, at least during the initial phase, takes place in a direction such that the two vertical mold faces and the horizontal mold face move away from the corresponding faces of the element which then rests stably on the bottom of the mold. You can then lift the element out of the machine
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from each other to leave the necessary space for cleaning the vertical sides of the ground and their preparation
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According to the invention, the movement of the four mold parts from the closed position is advantageously composed of an initial release movement, the direction of which is parallel to a line passing through the apex of the angle and of a movement proper opening in an essentially horizontal direction parallel to the bisecting plane between the vertical molding faces.
This limits as much as possible the necessary vertical movement of the mold parts, which on the one hand saves efforts,
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It is then unnecessary to provide more or less deep excavations to house the mold parts in the open position.
In a particularly advantageous embodiment of the machine according to the invention, each of the mold parts
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closed position and, open position, move to allow
a variation in the thickness of the wall mold cavities.
Such a variation makes it possible to take account of the requirements for
resistance and insulation of the wall elements and it can be of such magnitude that a mold cavity is completely eliminated, so that one and the same machine can be used to produce elements of different types which with reference to a horizontal section line 3 through the walls may have the form of cross, T or L elements.
An advantageous embodiment of the mechanical means
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a detailed description with reference to the drawings.
In view of the movement in question between closed position and open position each of the four mold parts can <EMI ID = 12.1> together form the outer wall delimiting the cavity of
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horizontal molding walls of the mold parts and along the edges there are profiles which form the outer wall of the molding cavity of the floor. said profiles form, so to speak, an integral but nonetheless removable part of the mold parts and will therefore be free from the element which has just been molded, at the same time as the mold parts themselves, which simplifies the control of the machine.
Another embodiment of the machine according to the invention is characterized in that each of the mold parts can move in an essentially horizontal direction.
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This allows a very simple and robust embodiment of the mechanism for supporting and moving the mold parts,
<EMI ID = 15.1>
mold preferably comprises, according to the invention, a toggle mechanism controlled by a hydraulic cylinder and one end of which is articulated on the supporting construction of the
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when moving to the final part of the closing movement, come to rest against a fixed stop on the base of the machine.
According to the invention, the connection between this stop and the free end of the toggle mechanism can advantageously be designed to withstand tensile and compression forces.
<EMI ID = 17.1>
to ensure that the release of the mold relative to the element which has just been molded can be effected with all the force which the hydraulic cylinder can exert by means of the toggle mechanism.
The invention will be better understood with the aid of the additional description below with reference to the appended drawings showing,
by way of nonlimiting examples, embodiments.
Figure 1 shows an embodiment of the machine according to the invention, shown in the closed position and arranged to mold a cross-shaped element with a floor whose <EMI ID = 18.1>
wall parts which cross each other.
Figure 2 shows the same machine in the open position. Figure 3 shows, in perspective, one of the four parts <EMI ID = 19.1> mold part with its control mechanism. FIG. 5 is a schematic view illustrating other advantages of the machine according to the invention. <EMI ID = 20.1> side view of a single mold part with its operating mechanism. <EMI ID = 21.1> from above. Figure 8 shows, in more detail and on a larger scale, the rollers of the mold part with the operating mechanism in the rolling position. Figure 9 shows the mechanism of Figure 8 at the start of the closing movement. Figure 10 shows the mechanism of figure 8 in the final closed position.
The machine shown in the drawings comprises a base 1 in the form of a plate or a frame and in addition, essentially, four identical mold parts 2A, 2B, 2C and 2D as well as a base 3 which n 'is shown in figure 3.
Each of the four mold parts 2 includes a plate
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the presence is only suggested in the drawing, rigidly supports two vertical molding surfaces 6 and 7 as well as a horizontal upper molding surface 8. These three molding surfaces are perpendicular to each other and thus form a wedge. right angles.
The base plate 4 of each mold part is supported
<EMI ID = 23.1>
and mutually parallel, each parallelogram comprising two angled rods 9 whose lower end is articulated on the base 1 and whose upper end is articulated on the base plate 4. For reasons of clarity, this
<EMI ID = 24.1>
like a simple joint but we will note � In this connection, there is also an additional mechanism 8 toggle, the explanation of which will be given in more detail with regard to FIG. 4.
In closed position, or molding position (Fig. 1, 3 and 4)
the lower branch of the angled rods 9 moves away obliquely from the middle of the machine while the upper branch, of slightly greater length, approaches obliquely from the middle of the machine. The movement of the mold parts of the
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approximately 45 [deg.] of the rods 9 of the parallelograms, so that in the open position (Fig. 2) the lower and upper branches of said rods are respectively horizontal and vertical and then rest stably on the base 1.
Associated parallelograms can be ordered together
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The supply of pressurized fluid to the hydraulic cylinder 10 can then be interrupted.
As explained above, each of the four parts
<EMI ID = 27.1>
tance between two vertical faces of the mold located opposite one another. As shown in the drawing, this is achieved by the fact that the base plate 4 of the mold parts comprises several mutually identical groups of locating holes 12 while the operating mechanism 9 has corresponding pins 13 for setting. in place in the corresponding holes of each group. In each group, the holes are arranged in two sets of rows parallel to the vertical mold faces 6 and 7, each row having, in the embodiment shown, three holes. It can be seen immediately that this makes it easy to modify the mold cavities of the elements d � wall.
Figure 4 shows that the studs 13 can be placed on a frame 14 connected to the parallelogram rods 9 by the in- <EMI ID = 28.1>
15, one of which is associated with a tilting lever 16, the other end of which comprises a nut screwed onto a threaded rod
17 controlled by a handwheel 18. The position of the toggle mechanism, as shown in FIG. 4, corresponds to the case where the mold part 2 is going to start its final movement.
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molding. By rotating the threaded rod 17, the tilting lever 16 turns clockwise and
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that it comes to bear against an adjustable stop screw 19, this allows the mold part to be moved slightly upwards and to the left of the drawing following the direction of a
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by the apex common to the three molding faces. After molding, the handwheel 18 is turned in the opposite direction, the toggle mechanism 15, 16 then releasing the molding faces of the element which has just been molded, after which the mold opens completely by rotation of the control arms. parallelogram 9 around their point of articulation on the base 1.
FIG. 3 shows that the vertical molding faces 6 and 7 of the mold parts 2 comprise, near their free vertical edges, profiles 20 which form an outer wall defining the corresponding molding cavity. In the closed position, the lower end of these profiles joins the upper face of the bottom 3. Figure 3 also shows that identical delimiting profiles 21 can be put in place on the free edges of the horizontal molding face 8 of the mold part 2.
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machine in the open position with, however, this simplification that the four mold parts 2 are symbolized only by their three molding faces 6, 7 and 8 and that their support and control mechanisms are not drawn. On the other hand, there is in the mold cavities between the mold parts
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which rests on the bottom 3 and each divides the mold cavities of the wall elements into two parts which may have the same thickness or different thicknesses. In the embodiment shown, the core 20 rises above the plane containing the horizontal molding faces 8 so that the molding cavity of the floor is then also divided into four sections.
The use of the machine with such a core makes it possible, in a single molding operation, to produce four L-section building elements of the type mentioned above. Similarly, by using a core with three wings, that is to say a core where the wing 21 has for example been omitted, two L-shaped elements and one T-element will be produced, whereas with a core with two wings in the same plane, we can mold
two T-elements.
It can therefore be seen that one and the same machine makes it possible to cover an important program for the manufacture of elements which are different from each other, this by completely using the full capacity of the machine.
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re 6 denotes a single mold part composed of two vertical molding faces 6 and 7 and a horizontal molding face 8 together forming a corner with mutually perpendicular faces and which, in a manner not specified elsewhere, is fixed on a construction load bearing sufficient strength and solidity.
By means of its supporting construction, said mold part is supported by three rollers 26 whose axes are perpendicular to the bisecting plane of the right angle between the vertical molding faces 6 and? and that
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roll on these rails from an open position in which the mold parts are spaced far enough apart so that the necessary operations can be carried out on the active surfaces of the mule parts to a final closed position in which the mule part lies
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mechanism, a stop plate 37 welded to the crossbar 35 and to the arm 32 comes into place behind an opposing stopper
38 so that the mold part can then no longer move in one direction or the other.
After molding and proper gripping of the element, the hydraulic cylinder 30 is supplied with pressurized fluid in order to fold it, which ensures effective release of the mold part from the molded element by an oblique downward movement.
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38 and when this support ceases by rotation of the arm 32 of the toggle mechanism, this arm rises to the position shown in FIG. 8, after which the mold part is manually moved to the open position.
It is possible to have this toggle system 32, 33 with control cylinder 30 for each of the rollers of the mold part but with a correct dimensioning it is sufficient that there is such a system for a single roller, preferably, as shown, the pebble closest to the vertical edge between
the vertical molding faces 6 and 7.
Instead of the described hydraulic cylinder 30 a pneumatic or screw cylinder can be used and there may be adjustable stops to limit the final part of the closing movement in order to precisely define the position of the molding faces of the mold part. in molding position.
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CLAIMS
1. Concrete building element molding machine having up to four wall elements, one storey high, forming a single block along one edge, covered by a single block floor element with the wall elements, characterized in that four mold parts (2A, 2B, 2C, 2D), each comprising three molding faces (6, 7, 8) perpendicular to each other and forming an external angle with two vertical faces and a horizontal upper face, are placed on a common base (1) and are designed to be
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closed tion or molding position in which the vertical molding faces (6 and 7) facing each other and belonging to two adjacent mold parts form the sides of a mold cavity of a wall element and are supported on a bottom (3) supported by the base and forming the bottom of said cavity, and an open position where the four mold parts are separated from each other and simultaneously lowered relative at the bottom (3) of the cavity.