<EMI ID=1.1>
La présente invention est relative à un matériau de revêtement décoratif en feuilles à surface texturée, et à un procédé de fabrication de ce matériau.
Les matériaux de revêtement décoratifs en feuilles tels que les revêtements de planchers en matière plastique vinylique sont bien connus des hommes de l'art, et diverses tentatives ont déjà été faites pour conférer des caractéristiques de texturage tridimensionnel aux surfaces de ces matériaux. Un certain nombre de procédés ont été proposés à cet effet. Par exemple, le brevet américain
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par utilisation d'une couche de résine contenant un agent gonflant activé par un catalyseur, et par application sur certaines portions de la surface (formant un dessin) d'un inhibiteur de l'action du catalyseur. Le brevet américain 3.294.094 indique aussi l'utilisation d'un inhibiteur chimique pour limiter le degré de l'expansion qui se produit sur diverses parties du matériau. Le brevet
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ment des granules expansés dans une couche de matière plastique vinylique, puis de projeter sur les granules une couche mince de plastisol. Le gaufrage mécanique a également été utilisé pour obtenir des surfaces à texture tridimensionnelle.
Malheureusement, aucun des procèdes ci-dessus ne s'est montré
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d'obtenir des matériaux textures de la qualité voulus. La tendance actuelle est aux traitements de grandes surfaces, et des résultats
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plastique contenant les particules expansées est formée de préférence par un plastisol ou crganosol de chlorure ce polyvinyle (PVC) durci. La surface de la couche d'usure doit présenter des variations de hauteur de 0,1 mm au moins pour fournir l'aspect texture voulu. Les particules peuvent contenir un inhibiteur d'expansion.
L'invention fournit aussi un procédé de fabrication de matériaux de revêtement décoratifs en feuilles, tels que des revêtements de planchers en matière plastique vinylique. Ce procédé consiste à former une couche de matière plastique, de préférence de plastisol ou organosol de PVC humide, sur un support. Tans la couche de matière plastique sont incrustées des particules non expansables ou des particules expansibles contenant un agent gonflant. On chauffe alors la couche de matière plastique une température suffisante pour la durcir et pour décomposer l'amont
<EMI ID=9.1> <EMI ID=10.1>
approprié, tel que foutre d'amiante, étoffe non tissée, étoffe
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feutre, etc. Le produit préfère de l'invention est un matériau de revêtement décoratif en feuilles � surface texturée, contenant un support, une couche de matière plastique expansée durcie
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1>
couche de matière plastique. La surface du matériau présente des creux correspondant aux emplacements des particules. Le support
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étoffe non tissée, étoffe tissée, couche de plastisol, couche de
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n'importe quel support souple, mais le support préféré est le feutre, de préférence un feutre d'amiante imprégné ou une cellulose
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feutre organique saturé d'asphalte avec une couche de fond appro-
<EMI ID=17.1> de manière à produire les effets de texturation voulus sur certaines parties ce la feuille seulement. Quand la couche de matière plastique contenant les particules est recouverte d'une couche d'usure, les particules servent conférer une surface texturée à la couche d'usure, laquelle peut présenter des creux correspondant aux emplacements des particules. Le produit de
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que la surface soit une couche d'usure ou une couche de matière plastique contenant des particules. Afin d'obtenir la texture et l'aspect voulus, il est nécessaire que la surface texturée du matériau présente des variations de hauteur de 0,1 mm au moins dues aux particules expansées. On préfère des variations plus grandes, par exemple comprises entre environ 0,12 mm et environ
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hauteur au-dessus du support (le matériau étant placé horizonta-
<EMI ID=20.1>
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s'ajoutent naturellement aux effets produits par des moyens mécaniques, tels que le gaufrage, ou par des moyens chimiques, tels que les moyens déjà connus qui ont été décrits plus haut.
<EMI ID=22.1>
surface voulu est obtenu plus facilement en incorporant un inhi-
<EMI ID=23.1>
doivent présenter une couche d'usure durcie par-dessus la couche de ratière plastique contenant les particules. Pour conférer la protection voulue au matériau de revêtement de plancher, la couche d'usure doit avoir une épaisseur minimale d'environ 0,1 mm au moins, de préférence d'environ 0,18 mm au moins, et peut être notablement plus épaisse, selon le degré de protection voulue :
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matériaux sont bien connus et sent décrits par exemple dans le
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Si on le désire, en peut munir le matériau de couches
<EMI ID=26.1> procédés bien connus. Par exemple, le support peut contenir une
<EMI ID=27.1>
sion peut être appliquée au-dessous ou au-dessus de la couche de matière plastique contenant des particules expansées. Dans une mise en oeuvre préférée du procédé de l'invention, on dispose un dessin ou une impression entre la couche de matière plastique contenant des particules et la couche d'usure. On peut aussi disposer une couche de matière plastique expansée sous la couche de matière plastique contenant des particules. La fabrication de ces divers constituants, ainsi que de la couche contenant des particules, est décrite en détail plus loin. La composition, l'épaisseur et le procédé d'application de ces constituants peuvent être ceux qui sont d'usage courant dans cette technique, par exemple (mais non limitativement) ceux qui sent décrits dans le brevet américain 3 458 337.
Si les produits de la présente invention fournissent un aspect de surface texture granité unique en son genre, il doit être entendu que cet aspect peut être combiné avec d'autres effets obtenus par des techniques connues, telles que les techni-
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obtenir des effets supplémentaires nouveaux, car les techniques connues ont tendance à donner des aspects de surface plus grossiers et moins bien définis que l'aspect texture obtenu grâce à la présente invention. Par exemple, la technique décrite dans le
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invention étant utilisée pour obtenir un aspect texture granité sur toute la surface ou seulement dans les rainures.
Pour mieux apprécier la structure unique en son genre et les avantages des matériaux de la présente invention, on peut se reporter aux dessins joints, et notamment aux figures 1a et 1b.
<EMI ID=30.1> couches de matière plastique et l'expansion des particules. Comme on le voit sur la figure 1a, ce matériau préféré contient un support de feutre, une couche de fond de latex, une couche de matière plastique contenant des particules expansables, un dessin imprimé sur' la couche de matière plastique, et une couche superficielle ou couche d'usure qui forme la surface extérieure
du matériau. La figure 1a représente ce matériau après application de la couche de matière plastique contenant les particules, mais
<EMI ID=31.1> parti cules. On voit sur la figure 1b que l'expansion des particules a entraîné la formation de saillies et de creux dans la surface
<EMI ID=32.1>
des particules expansées, et ceci tout en conservant sensiblement
<EMI ID=33.1>
l'impression. On obtient ainsi une structure granitée unique en son genre sur les surfaces du matériau qui correspondent aux particules expansables.
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
<EMI ID=36.1> cette couche de matière: plastique, et une couche superficielle ou couche d'usure formant la surface extérieure eu matériau. La figure 3a représente le matériau avant que la couche de matière plastique expansable contenant les particules nor. expansables ait été gélifiée, et après que l'impression et la couche d'usure aient été appliquées, mais avant l'expansion ou le durcissement de la couche de matière plastique et de la couche d'usure. La figure 3b représente le même matériau que la figure 3a après le durcissement de la couche de matière plastique et de la couche d'usure et l'expansion de la couche ce matière plastique.
On voit sur la figure 3b que la présence des particules a entraîné la formation de creux dans la surface extérieure du matériau, aux endroits qui correspondent aux emplacements des particules, cependant que l'épaisseur de la couche d'usure est restée sensi- <EMI ID=37.1>
ainsi une texture- unique en son genre dans les zones du matériau qui correspondent aux particules.
Comme il a été dit, le procédé de l'invention comporte essentiellement la fabrication d'un matériau de revêtement déco-
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sur un support une couche de matière plastique expansable où sont incrustées des particules non expansibles. Comme il a été dit
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
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et pour décomposer le gonflant contenu dans la matière plastique,
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au matériau, grâce à la présence des particules non expansables.
Confie il a été dit également, certaines mises en oeuvre du procédé de l'invention comportent l'application d'une couche d'usure transparente par-dessus la couche de matière plastique contenant des particules. Quand on utilise une couche d'usure de
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on applique la couche d'usure avant de chauffer le tout à une température suffisante pour durcir ou expanser la couche de
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sur la couche gélifiée contenant des particules ou sur une couche de matière plastique située nous cette couche. De toute
<EMI ID=46.1> pour durcir les diverses couches de matière plastique et expanser les particules qu'après que toutes les couches ont été appliquées.
Les particules sont de préférence constituées par une composition de résine vinylique plastifiée, gélifiée ou frittée, qui peut contenir un agent gonflant. Dans une mise en oeuvre possible, une partie au moins des particules contiennent un inhibiteur d'expansion. Les particules peuvent contenir des pigments opaques ou translucides. On peut les préparer à partir de feuilles minces de matière plastique vinylique, de feuilles plastifiées et calandrées ou de feuilles coulées à partir de plastisols, qu'on tronçonne en particules fines. On a avantage à préparer les particules à partir de la composition de base servant à former la couche de matière plastique dans laquelle elles seront incrustées, ou à former la couche d'usure. Les particules peuvent contenir des substances diverses, et peuvent en particulier être chargées ou non chargées.
Par exemple, les particules peuvent être du genre décrit dans le brevet américain 3 682 741 ou dans le brevet
<EMI ID=47.1>
plus haut. Le terme "particules" désigne ici non seulement les particules obtenues comme il vient d'être dit, mais aussi d'autres particules relativement petites, telles que les particules de matière plastique gélifiée décrites dans le brevet américain
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indications de ces brevets américains et leur application sont incorporées ici par référence. Bien que la taille des particules puisse varier, on préfère les particules de diamètre moyen compris
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d'épaisseur découpées en particules de cetto taille.
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<EMI ID=52.1>
<EMI ID=53.1>
criblage, tamisage, application par appareil vibrant, etc. Dans le cadre de l'invention, on peut aussi mélanger les particules avec
la composition plastique d'enduction avant d'étendre cette composi- <EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
<EMI ID=56.1> l'imprimer et la recouvrir ensuite d'une couche d'usure avant le durcissement et l'expansion des particules.
L'agent gonflant incorporé aux particules peut être tout agent gonflant ou mélange d'agents gonflants et de catalyseur d'usage courant pour la fabrication des couches expansées de plastisols ou d'organosols, par exemple un agent gonflant tel que l'azodicarbonamide (ABFA). On gélifie les couches de matière plastique par les procédés usuels, en chauffant la matière plastique suffisamment pour la gélifier, mais non pour décomposer les agents gonflants. Quand les diverses couches ont été appliquées et gélifiées, on chauffe toute la feuille à une température suffisante pour durcir la matière plastique (par exemple pour fritter les plastisols ou organosols de PVC) et décomposer l'agent gonflant contenu dans les particules expansables et éventuellement dans les couches de matière plastique.
Les agents gonflants usuels ont des températures de décomposition comprises entre 150[deg.]C
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décomposition des agents gonflants comportent par exemple le chauffage vers 95[deg.]C par exemple pendant 2 à 4 minutes, ou à des températures plus élevées pendant des temps plus courts.
L'inhibiteur d'expansion utilisé dans une des mises en oeuvre
<EMI ID=58.1>
sion convenant à l'agent gonflant utilisé dans la couche expansable où les particules sont incrustées. L'inhibiteur peut être à action directe, mais c'est plus généralement un inhibiteur du catalyseur servant à accélérer la décomposition de l'agent gonflant utilisé. Dans les deux cas, l'inhibiteur d'expansion migrera dans la couche de matière plastique humide où sont incrustées les particules qui contiennent l'inhibiteur, et inhibera à peu près complètement l'expansion de la couche expansable au voisinage des particules contenant l'inhibiteur. Les inhibiteurs en question sont connus, et comprennent ceux qui sont décrits
<EMI ID=59.1>
benzotriazole et l'aminotriazole.
Quand la couche de matière plastique contenant les particules expansibles doit être recouverte d'une couche d'usure transparente, on préfère lisser préalablement cette couche de matière plastique en pressant la couche gélifiée solidifiée contre un rouleau.
Après application de la couche d'usure, durcissement de la couche d'usure et de la couche de matière plastique contenant les particules et expansion des particules, la surface de la feuille obtenue est recouverte d'un gaufrage texture où les saillies correspondant aux emplacements des particules expansées. Si l'on utilise une ou plusieurs encres contenant un inhibiteur chimique pour imprimer la matière plastique contenant les particules expansables, ces surfaces seront gaufrées en repérage avec l'impression. Comme il a été dit plus haut, l'invention peut aussi comporter l'utilisation d'autres techniques de gaufrage classiques, chimiques ou mécaniques, pour contribuer ? l'aspect texturé granité obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'invention.
On peut éventuellement mélanger des particules non expansables et des particules expansables dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Si l'on utilise une sous-couche expansible, l'utilisation d'un mélange de particules non expansables ou de particules à inhibiteur et de particules expansables entraîne un contraste encore plus grand entre les creux et les reliefs de la surface du matériau fini. De toute manière, la portion de la surface occupée
par les particules expansibles ou non expansables peut varier
<EMI ID=60.1>
<EMI ID=61.1>
sible et si le seul effet d'expansion est dû aux particules
<EMI ID=62.1>
Exemple 1.
Cet exemple illustre un procédé de préparation d'un produit
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<EMI ID=64.1>
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Cette couche d'adhésif peut être appliquée à l'aide d'une coucheuse à rouleau inversé, sous une épaisseur compris? entre
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ayant la composition suivante :
Parties er. poids
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<EMI ID=68.1>
<EMI ID=69.1>
<EMI ID=70.1>
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saillies de la surface. Si l'on utilise une ou plusieurs encres contenant un inhibiteur chimique, les surfaces Imprimées avec ces encres seront gaufrées en repérage avec l'impression. Comme il
a été dit, l'invention comporte également l'utilisation d'autres procédés classiques de gaufrage chimique ou mécanique pour contribuer à l'aspect texturé obtenu par la mise en oeuvre du procédé
de l'invention.
On peut également mélanger des particules expansables avec des particules non expansables dans la mise en oeuvre du procédé ce l'invention. L'utilisation d'un mélange de particules expansables et de particules non expansables entraîne un contraste encore plus grand entre les creux et les reliefs du matériau fini. De toute manière, la portion de la feuille recouverte de particules non expansables peut varier considérablement, mais est générale-
<EMI ID=72.1>
Exemple 2.
Cet exemple illustre un procédé de fabrication d'un produit tel que celui qui est représenté sur la figure 1b. Dans cet exemple, le support peut être une feuille de feutre d'amiante de 0,8 mm d'épaisseur, sur laquelle on étend à la raclette une couche d'apprêt à base de latex qui sert à arrêter la migration du plastifiant et à améliorer l'adhérence de la couche d'adhésif vinylique qu'on applique ensuite. Cn applique alors une couche d'adhésif expansable à base de matière plastique vinylique à l'aide d'une coucheuse à lame, de manière à obtenir une couche de C,40 mm d'épaisseur. Cette couche d'adhésif a la composition suivante :
<EMI ID=73.1>
On peut utiliser un mélange de particules avec et sans inhibiteur. Dans cet exemple, on utilise des particules sans inhibiteur ayant la composition suivante :
<EMI ID=74.1>
Les particules avec inhibiteur utilisées peuvent avoir la même composition, avec addition de 5 parties en poids de benzotriasole (inhibiteur d'expansion).
On peut obtenir ces particules en fermant des feuilles
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diamètre en moyenne. On saupoudre la couche de matière plastique
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particules non expansables. On chauffe ensuite la feuille vers 1o5[deg.]C pendant environ 30 secondes dans une ctuve, afin de gélifier la couche d'adhésif contenant les particules, et on presse la
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qu'elle est encore chaude, afin d'incruster davantage les particules dans la couche de matière plastique et de lisser la surface de celle-ci. On imprime ensuite un dessin sur la feuille gélifiée lisse par des procèdes d'impression classiques, et on
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secondes pour compléter le durcissement du PVC et expanser la <EMI ID=85.1>
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Figure 2
<EMI ID=87.1>
<EMI ID=88.1>
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Fizure
<EMI ID=90.1>
REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication ce matériaux de revêtement décoratifs en feuilles à surface texturée, caractérisé par :
a) la formation d'une couche de matière plastique humide sur un support, ladite couche étant incrustée de particules expansa- <EMI ID=91.1> b) le chauffage de ladite couche 3 une température suffisante <EMI ID=92.1>
expanse les particules et confère ainsi une surface texturée au matériau.
2. Procédé de fabrication de matériaux de revêtement décoratifs en feuilles à surface texturée, caractérisé par : a) la formation d'une couche de matière plastique expansable sur un support, ladite couche contenant un agent gonflant et étant incrustée ce particules non expansables, et b) le chauffage de ladite couche à une température suffisante pour la durcir e� pour décomposer l'agent gonflant, ce qui expansé ladite couche et confère une surface texturée au matériau, <EMI ID=93.1>
<EMI ID = 1.1>
The present invention relates to a decorative sheet covering material with a textured surface, and to a method of manufacturing this material.
Decorative sheet coating materials such as vinyl plastic floor coverings are well known to those skilled in the art, and various attempts have already been made to impart three-dimensional texturing characteristics to the surfaces of these materials. A number of methods have been proposed for this purpose. For example, the US patent
<EMI ID = 2.1>
by using a resin layer containing a swelling agent activated by a catalyst, and by applying to certain portions of the surface (forming a pattern) an inhibitor of the action of the catalyst. US Patent 3,294,094 also indicates the use of a chemical inhibitor to limit the degree of expansion which occurs on various parts of the material. The patent
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ment of the expanded granules in a layer of vinyl plastic, then spraying on the granules a thin layer of plastisol. Mechanical embossing has also been used to obtain three-dimensional textured surfaces.
Unfortunately, none of the above procedures have been shown.
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
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to obtain textured materials of the desired quality. The current trend is towards treatments of large surfaces, and the results
<EMI ID = 8.1>
The plastic containing the foamed particles is preferably formed by a cured polyvinyl (PVC) chloride plastisol or crganosol. The surface of the wear layer must exhibit variations in height of at least 0.1 mm to provide the desired textural appearance. The particles may contain an expansion inhibitor.
The invention also provides a method of making decorative sheet covering materials, such as vinyl plastic floor coverings. This process consists in forming a layer of plastic material, preferably of wet PVC plastisol or organosol, on a support. In the plastic layer are embedded non-expandable particles or expandable particles containing a blowing agent. The plastic layer is then heated to a temperature sufficient to harden it and to decompose upstream.
<EMI ID = 9.1> <EMI ID = 10.1>
suitable, such as asbestos spun, non-woven fabric, fabric
<EMI ID = 11.1>
felt, etc. The preferred product of the invention is a decorative sheeting material in sheets � textured surface, containing a backing, a layer of hardened foamed plastic
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1>
plastic layer. The surface of the material has recesses corresponding to the locations of the particles. The support
<EMI ID = 14.1>
non-woven fabric, woven fabric, plastisol layer, layer of
<EMI ID = 15.1>
any flexible backing, but the preferred backing is felt, preferably impregnated asbestos felt or cellulose
<EMI ID = 16.1>
organic felt saturated with asphalt with an appropriate basecoat
<EMI ID = 17.1> so as to produce the desired texturing effects on certain parts of the sheet only. When the plastic layer containing the particles is covered with a wear layer, the particles serve to provide a textured surface to the wear layer, which may have recesses corresponding to the locations of the particles. The product of
<EMI ID = 18.1>
whether the surface is a wear layer or a layer of plastic material containing particles. In order to obtain the desired texture and appearance, it is necessary that the textured surface of the material exhibit variations in height of at least 0.1 mm due to the foamed particles. Larger variations are preferred, for example between about 0.12 mm and about
<EMI ID = 19.1>
height above the support (the material being placed horizontally
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
are added naturally to the effects produced by mechanical means, such as embossing, or by chemical means, such as the already known means which have been described above.
<EMI ID = 22.1>
desired surface is obtained more easily by incorporating an inhibitor
<EMI ID = 23.1>
must have a hardened wear layer over the layer of plastic dobby containing the particles. To provide the desired protection to the flooring material, the wear layer should have a minimum thickness of about 0.1 mm at least, preferably about 0.18 mm at least, and can be significantly thicker. , depending on the degree of protection required:
<EMI ID = 24.1>
materials are well known and are described for example in the
<EMI ID = 25.1>
If desired, can layer material with it
<EMI ID = 26.1> well known methods. For example, the holder may contain a
<EMI ID = 27.1>
Zion can be applied below or above the plastic layer containing the foamed particles. In a preferred implementation of the method of the invention, a design or print is placed between the layer of plastic material containing particles and the wear layer. It is also possible to place a layer of foamed plastic material under the layer of plastic material containing particles. The manufacture of these various constituents, as well as of the layer containing the particles, is described in detail below. The composition, thickness and method of application of these components may be those which are in common use in this art, for example (but not limited to) those described in US Patent 3,458,337.
While the products of the present invention provide a unique grainy textured surface appearance, it should be understood that this appearance can be combined with other effects obtained by known techniques, such as technical
<EMI ID = 28.1>
obtain additional new effects, since the known techniques tend to give coarser and less well defined surface appearances than the textural aspect obtained by virtue of the present invention. For example, the technique described in
<EMI ID = 29.1>
invention being used to obtain a granite textured appearance over the entire surface or only in the grooves.
To better appreciate the unique structure of its kind and the advantages of the materials of the present invention, reference may be made to the accompanying drawings, and in particular to Figures 1a and 1b.
<EMI ID = 30.1> layers of plastic and expanding particles. As seen in Figure 1a, this preferred material contains a felt backing, a latex primer, a plastic layer containing expandable particles, a pattern printed on the plastic layer, and a surface layer. or wear layer that forms the outer surface
of the material. Figure 1a shows this material after application of the plastic layer containing the particles, but
<EMI ID = 31.1> parts. It can be seen in Figure 1b that the expansion of the particles resulted in the formation of protrusions and hollows in the surface.
<EMI ID = 32.1>
expanded particles, and this while retaining substantially
<EMI ID = 33.1>
the impression. A unique granite structure of its kind is thus obtained on the surfaces of the material which correspond to the expandable particles.
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
<EMI ID = 36.1> this layer of material: plastic, and a surface layer or wear layer forming the outer surface of the material. Figure 3a shows the material before the expandable plastic layer containing the nor particles. expandable has been gelled, and after the printing and the wear layer have been applied, but before the expansion or hardening of the plastic layer and the wear layer. Figure 3b shows the same material as Figure 3a after the hardening of the plastic layer and the wear layer and the expansion of the plastic layer.
It can be seen from FIG. 3b that the presence of the particles resulted in the formation of hollows in the outer surface of the material, at the places which correspond to the locations of the particles, while the thickness of the wear layer remained sensitive. ID = 37.1>
thus a unique texture in the areas of the material which correspond to the particles.
As has been said, the process of the invention essentially comprises the manufacture of a decoating coating material.
<EMI ID = 38.1>
on a support a layer of expandable plastic material in which non-expandable particles are embedded. As it has been said
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
and to decompose the swelling contained in the plastic material,
<EMI ID = 42.1>
to the material, thanks to the presence of non-expandable particles.
It has also been said, certain implementations of the method of the invention include the application of a transparent wear layer over the layer of plastic material containing particles. When using a wear layer of
<EMI ID = 43.1>
the wear layer is applied before heating the whole to a temperature sufficient to harden or expand the layer of
<EMI ID = 44.1>
<EMI ID = 45.1>
on the gel layer containing particles or on a layer of plastic material located on this layer. Of any
<EMI ID = 46.1> to harden the various layers of plastic and expand the particles only after all the layers have been applied.
The particles are preferably made from a plasticized, gelled or sintered vinyl resin composition which may contain a blowing agent. In one possible implementation, at least part of the particles contain an expansion inhibitor. The particles can contain opaque or translucent pigments. They can be prepared from thin sheets of vinyl plastic, from plasticized and calendered sheets or from sheets cast from plastisols, which are cut into fine particles. It is advantageous to prepare the particles from the base composition serving to form the plastic layer in which they will be embedded, or to form the wear layer. The particles can contain various substances, and can in particular be charged or uncharged.
For example, the particles may be of the kind described in U.S. Patent 3,682,741 or in U.S. Patent No. 3,682,741.
<EMI ID = 47.1>
upper. The term "particles" designates here not only the particles obtained as has just been said, but also other relatively small particles, such as the particles of gelled plastic material described in the United States patent.
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
particulars of these US patents and their application are incorporated herein by reference. Although the particle size can vary, preferred are particles with an average diameter of
<EMI ID = 50.1>
thick cut into particles of cetto size.
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
<EMI ID = 53.1>
screening, sieving, application by vibrating apparatus, etc. In the context of the invention, the particles can also be mixed with
the plastic coating composition before extending this composition- <EMI ID = 54.1> <EMI ID = 55.1>
<EMI ID = 56.1> print it and then cover it with a wear layer before the particles harden and expand.
The swelling agent incorporated into the particles can be any swelling agent or mixture of swelling agents and catalyst in common use for the manufacture of foamed layers of plastisols or organosols, for example a swelling agent such as azodicarbonamide (ABFA ). The plastic layers are gelled by the usual methods, by heating the plastic material enough to gel it, but not to decompose the blowing agents. When the various layers have been applied and gelled, the entire sheet is heated to a temperature sufficient to harden the plastic material (for example to sinter PVC plastisols or organosols) and decompose the blowing agent contained in the expandable particles and possibly in layers of plastic.
Common blowing agents have decomposition temperatures between 150 [deg.] C
<EMI ID = 57.1>
Decomposing blowing agents include eg heating to 95 [deg.] C eg for 2 to 4 minutes, or at higher temperatures for shorter times.
The expansion inhibitor used in one of the implementations
<EMI ID = 58.1>
sion suitable for the blowing agent used in the expandable layer where the particles are embedded. The inhibitor can be direct acting, but it is more generally an inhibitor of the catalyst serving to accelerate the decomposition of the blowing agent used. In either case, the expansion inhibitor will migrate into the wet plastic layer where the particles containing the inhibitor are embedded, and will almost completely inhibit the expansion of the expandable layer in the vicinity of the particles containing the. inhibitor. The inhibitors in question are known, and include those which are described
<EMI ID = 59.1>
benzotriazole and aminotriazole.
When the layer of plastic material containing the expandable particles is to be covered with a transparent wear layer, it is preferred to first smooth this layer of plastic material by pressing the solidified gelled layer against a roller.
After application of the wear layer, hardening of the wear layer and of the layer of plastic material containing the particles and expansion of the particles, the surface of the sheet obtained is covered with a textured embossing where the projections corresponding to the locations expanded particles. If one or more inks containing a chemical inhibitor are used to print the plastic material containing the expandable particles, these surfaces will be registered with the printing. As stated above, the invention may also include the use of other conventional embossing techniques, chemical or mechanical, to help. the textured granite appearance obtained by implementing the process of the invention.
One can optionally mix non-expandable particles and expandable particles in the implementation of the process of the invention. If an expandable underlayer is used, the use of a mixture of non-expandable particles or inhibitor particles and expandable particles results in an even greater contrast between the pits and reliefs of the surface of the finished material. In any case, the portion of the area occupied
by expandable or non-expandable particles may vary
<EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
sible and if the only expansion effect is due to the particles
<EMI ID = 62.1>
Example 1.
This example illustrates a process for preparing a product
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
This adhesive layer can be applied using a reverse roll coater, under a thickness included? Between
<EMI ID = 66.1>
having the following composition:
Parties er. weight
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
<EMI ID = 69.1>
<EMI ID = 70.1>
<EMI ID = 71.1>
protrusions from the surface. If one or more inks containing a chemical inhibitor are used, the surfaces printed with these inks will be embossed in registration with the printing. Like him
has been said, the invention also includes the use of other conventional chemical or mechanical embossing processes to contribute to the textured appearance obtained by the implementation of the process
of the invention.
Expandable particles can also be mixed with non-expandable particles in the implementation of the process according to the invention. The use of a mixture of expandable particles and non-expandable particles results in an even greater contrast between the hollows and the reliefs of the finished material. Either way, the portion of the sheet covered with non-expandable particles can vary considerably, but is generally
<EMI ID = 72.1>
Example 2.
This example illustrates a method of manufacturing a product such as that shown in FIG. 1b. In this example, the support may be a sheet of asbestos felt 0.8 mm thick, on which is spread with a squeegee a layer of latex-based primer which serves to stop the migration of the plasticizer and to improve the adhesion of the vinyl adhesive layer which is then applied. Cn then applies a layer of expandable adhesive based on vinyl plastic material using a blade coater, so as to obtain a layer C, 40 mm thick. This adhesive layer has the following composition:
<EMI ID = 73.1>
A mixture of particles with and without inhibitor can be used. In this example, particles without inhibitor having the following composition are used:
<EMI ID = 74.1>
The particles with inhibitor used can have the same composition, with the addition of 5 parts by weight of benzotriasole (expansion inhibitor).
You can get these particles by closing leaves
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
average diameter. We sprinkle the plastic layer
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
<EMI ID = 79.1>
non-expandable particles. The sheet is then heated to about 1o5 [deg.] C for about 30 seconds in an oven, in order to gel the adhesive layer containing the particles, and the sheet is pressed.
<EMI ID = 80.1>
that it is still hot, in order to further embed the particles in the plastic layer and to smooth the surface thereof. A design is then printed on the smooth gel sheet by conventional printing methods, and
<EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
seconds to complete curing of PVC and expand <EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
Figure 2
<EMI ID = 87.1>
<EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1>
Fizure
<EMI ID = 90.1>
CLAIMS
1. A method of manufacturing this decorative sheet coating material with a textured surface, characterized by:
a) forming a layer of wet plastic on a support, said layer being encrusted with expanded particles - <EMI ID = 91.1> b) heating said layer 3 to a sufficient temperature <EMI ID = 92.1>
expands the particles and thus provides a textured surface to the material.
2. A method of manufacturing decorative sheet coating materials with a textured surface, characterized by: a) forming a layer of expandable plastic material on a support, said layer containing a blowing agent and being embedded in this non-expandable particles, and b) heating said layer to a temperature sufficient to cure it e � to decompose the blowing agent thereby expanding said layer and imparting a textured surface to the material, <EMI ID = 93.1>