Procédé de fabrication d'un panneau en matière
plastique décorative à structure en relief.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau en matière plastique décorative à structure
en relief.
Les revêtements en matière plastique des sols et parois murales se sont sensiblement modifiés aux cours des dernières années, en particulier en ce qui concerne leur aspect. Antérieurement c'était la fonction de revêtement qui jouait le rôle essentiel, mais aujourd'hui on est de plus conduit à fabriquer des produits à dessins de motifs et en plusieurs couleurs qui, en association avec des meubles et des produits textiles, sont appelés à créer un environnement d'habitat de goût et de confort. Les exigences afférentes à la fonction de revêtement
ne sont pas cependant amoindries et les sols, par exemple, doivent comme auparavant présenter non seulement un aspect engageant mais aussi une haute résistance à l'usure et une aisance pour la marche.
Un revêtement doux et à strcture en relief de
sols comporte essentiellement trois couches dont les types varient avec les fonctions à remplir, soit une couche - support, une couche intermédiaire porteuse de dessins ou de reliefs et
une couche d'usure. A la fabrication d'un tel revêtement de sol, c'est la coordination de j'impression en couleurs et de la formation du relief qui réserve les plus grosses difficultés ; ainsi a-t-on essayé de résoudre ces problèmes de différentes façons, que l'on se propose de rappeler maintenant brièvement. EMPREINTE EN COULEUR
On porte les panneaux thermoplastiques compacts
ou mousses à une température à laquelle la matière devient plastique et l'on imprime dans le panneau un dessin au moyen d'un rouleau presseur d'empreinte (d'estampage). Au cours de l'empreinte du dessin on rapporte sur les saillies du rouleau des solutions colorées appropriées qui sont transférées aux creux créés dans le panneau par le rouleau. Toutefois, dans ce procédé le séchage de la couleur d'impression réserve certaines difficultés. Si le panneau est constitué en mousse, il sera fortement comprimé dans les creux du dessin, ce qui fait que la structure alvéolaire disparaît. Si les creux ont une grande surface par rapport à la surface totale, les propriétés élastiques du panneau, utilisé <EMI ID=1.1>
IMPRESSION AU POCHOIR
On rapporte sur une couche-support une matière plastique moussable sous forme d'un plastisol. On prégélifie la couche dans un four à une température à laquelle le plastisol se transforme en une pâte thermoplastique flexible. Mais cette température est sensiblement inférieure à celle de décomposition de l'agent moussant. On amène le semi-produit ainsi obtenu à une presse rotative à clichés, dans laquelle sont rapportés des plastisols pigmentés à la couleur etmoussables,en forme de dessins imprimés. Si l'impression se fait en plusieurs postes successifs, il faut procéder à des séchages intermédiaires. On rapporte finalement un plastisol transparent, qui représente la couche d'usure du revêtement de sol, après quoi enfin on gélifie définitivement le produit et on opère le moussage.
Moussent alors la couche moussable rapportée en premier lieu ainsi que les éléments de dessin qui ont été imprimés au moyen des pochoirs. Il se forme un certain relief car l'épaisseur de mousse du matériau de fond s'ajoute à l'épaisseur de mousse des parties imprimées. Si les effets de relief sont obtenus pour partie par des plastisols moussables et pour partie par des plastisols normaux, on peut faire varier les effets de dessin. On peut coordonner couleurs et relief. Le procédé est entaché de l'inconvénient tenant à ce que l'on ne peut pour ainsi dire pas dépasser une hauteur de relief de 0,3mm. D'un autre côté l'impression par clichés est soumise en tant que telle, à la technique moderne d'impression du tracé en taille douce; aussi la restitution de lignes fines, de contours précis et de demi-teintes réserve-t-elle des difficultés.
ESTAMPAGE CHIMIQUE (Procédé pour inhibition)
Sur une couche-support on rapporte et on prégélifie un plastisol moussablp. On couvre ensuite ce semi-produit
de dessin au moyen d'un procédé connu de l'art antérieur tel que sérigraphie, offset ou taille douce. L'agent d'impression est soit un organosol soit un plastisol. La couleur d'impression renferme aussi en dehors des composants habituels (pigments de couleur, liant, plastifiant ou solvant), un inhibiteur adapté à l'agent moussant de la matière moussable et constitué ordinairement par un acide organique polybasique. Après l'impression en <EMI ID=2.1>
gélifie définitivement la composition et on opère le moussage. Aux endroits qui ont été imprimés en couleur renfermant l'inhibiteur, l'acide migre dans la couche inférieure moussable et empêche un moussage, de sorte que l'on obtient une structure en relief. On peut coordonner couleur et relief. Ce procédé est entaché de l'inconvénient tenant à ce que les creux sont constitués par un matériau n'ayant pas moussé, et ne présentent par conséquent pas les caractéristiques voulues d'élasticité. EMPREINTE CHIMIQUE (Procédé par accélération).
On rapporte sur une couche-support un plastisol moussable à la composition duquel il manque l'agent essentiel pour provoquer le moussage, savoir l'accélérateur. Celui-ci est constitué par au moins un composé métallique tel que certain sels de zinc ou de plomb et sert à accélérer la décomposition de l'agent moussant. En ajoutant l'accélérateur à la couleur d'impression on peut lors de l'échauffement consécutif provoquer
un moussage sélectif. Les inconvénients sont les mêmes que ceux de l'empreinte chimique précédente.
L'invention a pour objet d'éliminer dans toute la mesure du possible les inconvénients liés aux procédés connus
de l'art antérieur et de concevoir un procédé nouveau d'un plus large domaine d'emploi pour la fabrication de panneaux de matière plastique à structure en relief.
A cette fin, suivant l'invention, on imprime un dessin dans un panneau de matière plastique porté à une température dans les limites de l'intervalle de visco-élasticité de sa matière constitutive de préférence au moyen d'un rouleau d'estampage ou d'un outil similaire, cet estampage étant stabilisé par un abaissement consécutif de la température, tout en laissant subsister un état latent de contrainte entre les creux formés dans la pièce, on remplit ensuite les creux d'une matière liquide ou solide qui adhère à la matière du panneau et l'on porte à nouveau le panneau à une température correspondant à celle utilisée en première étape, pour faire cesser ledit état latent de contrainte des creux.
On trouvera plus loin d'autres caractéristiques du procédé suivant l'invention.
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connaissance des données rhéologiques suivantes; si l'on déforme mécaniquement une couche thermoplastique, sa matière constitutive se comporte de façon variable en fonction de la charce, de la température et du temps.
Dans le cas de déformation modérée d'une matière thermoplastique se trouvant au delà du point de transformation, si la température n'est pas trop élevée, cette matière se comporte de façon visco-élastique. Des forces élastiques antagonistes et des forces de frottement se manifestent alors simultanément. Les forces élastiques antagonistes tendent dans le cas de suppression de la charge à ramener la matière à sa forme initiale, alors que les forces de frottement (qui dépendent entre autres
de la viscosité du polymère) s'opposent à tout changement de forme de la matière aussi bien lors de sa déformation que lors
de son retour à la forme initiale.
Plus la température est basse, plus les forces de frottement sont grandes. A des températures élevées la mobilité des chaînes du polymère s'accroît de plus en plus et la matière présente progressivement une fluidité purement visqueuse
(polymère à l'état fondu).
Or si l'on porte la matière à une température dépassant sensiblement le point de transformation, mais cependant inférieure à celle à laquelle la matière passe à l'état purement et simplement fondu (température comprise dans un intervalle désigné dans la suite de la description et dans les revendications sous le nom d'intervalle de visco-élasticité) et si, à cette température , on déforme la matière en la soumettant à une charge qui est ensuite supprimée, la matière, en supposant que la durée d'application de la charge ne soit pas suffisamment longue pour qu'une relaxation de contrainte intervienne, revient 'ci sa forme initiale, par suite du travail des forces élastiques à l'encontre des forces dues à la viscosité.
Dans le cas cependant où l'on refroidit la matière après déformation (mais avant suppression de la charge), les forces de frottement s'accroissent. Plus la température est basse, plus il faut de temps pour que les forces élastiques ramènent la matière à sa forme initiale. Dans le cas d'un refroidissement <EMI ID=4.1> suffisant, la matière revient à son état de repos si* lentement que l'on peut considérer la déformation comme permanente et les forces élastiques comme des contraintes "gelées". Si l'on échauf-
<EMI ID=5.1>
conséquence les forces de frottement diminuent aussi, les forces élastiques ramènent alors la matière à sa forme initiale.
Dans le cas du oolychlorure de vinyle plastifié ce sont les températures limites approximatives suivantes qui sont valables :
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On exploite, ainsi qu'il suit, la propriété de plasticité que l'on vient de décrire. On porte la couche de matière plastique, qui peut être compacte ou mousse, à une température moyenne dans les limites de l'intervalle de température,par exemple à 130[deg.]C,et on fait l'empreinte du dessin au moyen d'un rou-
<EMI ID=7.1>
te empreinte avec un ou plusieurs organosols et plastisols de thermoplastiques, dispersions de thermoplastiques et d'élastomères, monomères, prépolymères, polymères fondus, poudres frittables, frittés métalliques décoratifs ainsi que grains organiques et inorganiques. Lors de la gélification consécutive, qui se fait à température plus élevée, par exemple à 175[deg.]C, les parties estampées reviennent à leur état initial, de sorte qu'un relief prend naissance. Il va de soi que les creux créés par le rouleau d'estampage du fait du plastisol disposé intérieurement et du relèvement consécutif de la matière dans ces creux se trou-
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élevé.
Un revêtement de sol fabriqué suivant l'inven-
<EMI ID=9.1>
support, une couche intermédiaire à structure en relief et une couche d'usure. La couche-support est naturellement choisie en fonction de l'usage projeté et peut soit rester partie du produit .......- fini, soit être enlevé une fois l'application réalisée. Comme matières constitutives qui conviennent on peut citer : feutre d'amiante, feutre textile, feutre de fibres de verre, tissu de toute sorte, papier (également papier enlevables, liège, polymères thermoplastiques et élastomères. Au cours du processus de fabrication la couche-support forme un substrat pour les autres couches qui sont le plus souvent rapportées à l'état liquide,
et stabilise mécaniquement le panneau durant l'impression. Une bonne résistance à la déformation du substrat et une condition nécessaire pour qu'une impression en plusieurs couleurs se fasse sans encombre. Si la couche-support est conservée, il faut qu'elle soit facile à encoller et relativement insensible à l'humidité. Il faut qu'elle présente aussi de bonnes caractéristiques
de vieillissement et qu'elle contribue à la résistance à la déformation mécanique du produit fini. Dans certains cas la couche-support participe aussi aux propriétés d'élasticité, d'isolement phonique au bruit des pas, etc, du produit fini.
Comme on l'a déjà mentionné, la couche intermédiaire destinée à la structuration en relief peut être constituée par des matières thermoplastiques, de préférence un polychlorure de vinyle plastifié ou un copolymère de celui-ci. Cette matière peut aussi être du type plastique alvéolaire à cellules ouvertes ou fermées. Ce qui importe c'est que le matériau soit, dans les limites quelconques d'intervalle de température, déformable de façon visco-élastique, la déformation pouvant être maintenue de façon stable pendant un certain temps puis rapidement supprimée par échauffement, de préférence à une température supérieure à celle de la déformation. Beaucoup d'autres matières plastiques répondent à cette fin.
La couche intermédiaire est rapportée soit par application de plastisol, soit par doublage de la couchesupport au moyen d'une feuille préalablement calandrée ou enduite
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échauffement et sont estampables à partir d'environ 80[deg.]C. La caractéristique de déformation a cependant un autre déroulement
et ne concorde pas avec la caractéristique de la matière gélifiée finie. Qu'il soit présicé que ce comportement peut aussi être utilisé à des fins de production de dessins en relief. Une matière particulièrement intéressante à cette fin est un polychlorure de <EMI ID=11.1>
vinyle cellulaire à cellules ouvertes, mou et rendu mousse mécaniquement. On peut facilement rapporter cette matière par application sur la couche-support. La surface à pores ouverts est extrêmement uniforme et convient remarquablement à l'impression en couleur qui dans cet or ire d'idée est surtout comparable au papier. La matière peut être rapportée sur la couche-support
dans les limites de tolérance relativement étroite d'épaisseur,
à la différence des couches rendues mousses par des agents chimiques. Cette matière présente aussi de très bonnes caractéristiques d'élasticité, ce qui vaut surtout pour le cas où la couche est utilisée dans un revêtement de sol.
Comme couche d'usure on utilise de préférence un polymère de chlorure de vinyle. Cette matière peut être soit homopolymère, soit constituée par des copolymères et il est le plus souvent sous forme d'un plastisol dans lequel la matière polymère à grains fins est dispersée dans un plastifiant liquide. La couche d'usure est rapportée, en fonction de la technique de production de dessin choisie, au moyen d'une racle, d'un rouleau ou d'un patron à perforer. Dans le cas où la couche intermédiaire estampée a été munie d'une couleur d'impression sur des parties surélevées, on applique de préférence pour finir un plastisol transparent. Les creux produits par l'estampage sont alors remplis et les saillies pourvues d'une couche de l'épaisseur voulue.
Lors du traitement thermique consécutif le plastisol est gélifié en une masse tenace résistant à l'usure et les creux se relèvent pour former un relief. La couche d'usure peut aussi être rapportée sous forme d'une feuille préalablement calandrée. Dans ce cas il faut avant doublage que les creux soient aplanis à la racle, pour empêcher toute introduction d'air entre les couches. Le soudage peut se faire au moyen d'un tambour chauffé.
Quelques exemples de réalisation seront décrits ci-après plus en détail.
EXEMPLE 1 -
Fabrication d'un revêtement mou de sol.
Couche-suooort
en tissu de fibres de verre d'un poids total de 50 - 80 g/m<2> et résine de carbamide comme liant.
<EMI ID=12.1>
Couche structure en relief
en mousse molle de polychlorure de vinyle de composition suivante :
<EMI ID=13.1>
La pâte doit avoir une viscosité ne dépassant pas 10 000 cP. On a mélangé les composants moussants de la couche à structurer en relief dans un mélangeur à hélice, jusqu'à obtention d'une viscosité inférieure à 10 000 cP. On peut ajuster la consistance par des agents abaisseurs de viscosité, par exemple au moyen de fractions faiblement volatiles d'hydrocarbures.
<EMI ID=14.1>
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pour la mousse, par exemple de 500 g/1. On a appliqué cette mousse à la racle sur la couche-support jusqu'à une épaisseur de 1,0mm. On a gélifié la mousse dans un premier four à environ 170[deg.] C pendant environ 3 minutes. On a ensuite refroidi le panneau
<EMI ID=16.1> moyen d'un rouleau estampeur refroidi à l'eau.
On a ensuite procédé à l'impression à couleur des parties non estampées (c'est-à-dire des parties en saillie du relief) dans une presse du type à taille douce. On a pratiqué un séchage entre les différents postes d'impression. Les couleurs d'impression utilisées pour ce faire étaient de sortes connues de l'art antérieur et constituées de solutions ou dispersions de
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Quelques exemples de couleur d'impression du type oraanosol.
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Après l'impression on a étalé à la racle le plastisol transparent sur une hauteur à partir des parties les plus relevées d'environ 0,3 mm. et on a gélifié la couche à environ 170[deg.] C.
EXEMPLE 2 -
Sol compact, par exemple pour locaux humides.
On a fabriqué une couche-support formant en même temps la couche à structure en relief à partir d'un polychlorure de vinyle mou, calandré, à faible teneur de charge et de composition suivante :
<EMI ID=19.1>
On a porté le panneau dans un four-canal à une température superficielle d'environ 150[deg.] C et on y a estampé le dessin au moyen d'un rouleau estampeur refroidi. Les parties estampées ont été raclées avec un plastisol coloré. Après gélification on
a rapporté une feuille préalablement calandrée de 0,3 mm d'épaisseur et on a procédé au doublage au moyen d'un tambour chauffé
de type "AUMA". On aurait pu aussi bien exécuter cette dernière étape par une application de plastisol. On a terminé le processus par une levée du relief à une température superfielle d'environ
175[deg.] C dans un four à infra-rouges.
EXEMPLE 3.
Produit mousse pour parois murales.
Couche-support
Tissu de fibres de verre d'un poids global de 50 g/m<2> avec liant constitué par une résine de carbamide.
Couche à structure en relief.
Mousse de polychlorure de vinyle mou, ayant une densité de 450 g/1. On a appliqué la mousse à la racle et on a gélifié à la manière déjà décrite. Après refroidissement de la couche de mousse on a appliqué des plastisols teintés sur 0,3 mm au moyen d'un rouleau ou d'une racle. On a préalablement gélifié le panneau à
140[deg.] C et on l'a estampé au moyen d'un rouleau refroidi à l'eau. On a rempli les creux de l'estampage et sous une vigoureuse pression de racle on a égalisé au moyen d'un plastisol moussable de couleur contrastée. Lors d'un traitement consécutif au four, la matière des creux formés par l'estampage a repris sa forme initiale et a fait monter le plastisol placé dans les creux, de sorta que c'est créé ainsi un relief. La température de la matière était alors d'environ 175[deg.] C.
Manufacturing process of a material panel
decorative plastic with raised structure.
The present invention relates to a method of manufacturing a decorative plastic panel with a structure
in relief.
The plastic coverings of floors and wall walls have changed significantly in recent years, in particular as regards their appearance. Previously it was the coating function that played the essential role, but today we are more led to manufacture products with pattern designs and in several colors which, in association with furniture and textile products, are called upon to create an environment of taste and comfort. The requirements for the coating function
are not, however, diminished and floors, for example, must as before not only present an engaging appearance but also high wear resistance and ease of walking.
A soft, relief-structured coating of
Soil consists essentially of three layers, the types of which vary with the functions to be fulfilled, namely a layer - support, an intermediate layer carrying designs or reliefs and
a wear layer. In the manufacture of such a floor covering, it is the coordination of the color printing and the formation of the relief which reserves the greatest difficulties; Thus, we have tried to solve these problems in different ways, which we now propose to recall briefly. COLOR FOOTPRINT
We wear the compact thermoplastic panels
or foams at a temperature at which the material becomes plastic and a design is printed in the panel by means of an impression (stamping) pressure roller. During the imprint of the design appropriate colored solutions are applied on the protrusions of the roll which are transferred to the hollows created in the panel by the roll. However, in this process the drying of the printing color has certain difficulties. If the panel is made of foam, it will be strongly compressed in the hollows of the design, which causes the honeycomb structure to disappear. If the hollows have a large area compared to the total area, the elastic properties of the panel, used <EMI ID = 1.1>
STENCIL PRINTING
A foamable plastic material in the form of a plastisol is added to a support layer. The layer is pregelled in an oven at a temperature at which the plastisol turns into a flexible thermoplastic paste. But this temperature is appreciably lower than that of decomposition of the foaming agent. The semi-finished product thus obtained is fed to a rotary cliché press, in which color pigmented and foamable plastisols are added in the form of printed designs. If the printing is done in several successive shifts, it is necessary to proceed to intermediate drying. Finally, a transparent plastisol is added, which represents the wear layer of the floor covering, after which the product is finally gelled and the foaming is carried out.
Then foam the foamable layer added in the first place as well as the design elements which were printed by means of the stencils. Some relief is formed because the foam thickness of the background material adds to the foam thickness of the printed parts. If the relief effects are obtained partly by foamable plastisols and partly by normal plastisols, the drawing effects can be varied. You can coordinate colors and relief. The process suffers from the drawback that one cannot, so to speak, exceed a height of relief of 0.3 mm. On the other hand, the printing by clichés is subject as such to the modern technique of intaglio printing; also the restitution of fine lines, precise contours and halftones reserves it difficulties.
CHEMICAL STAMPING (Process for inhibition)
A foamable plastisol is added and pregelled on a support layer. We then cover this semi-finished product
drawing by means of a method known from the prior art such as screen printing, offset or intaglio. The printing agent is either an organosol or a plastisol. The printing color also contains, apart from the usual components (color pigments, binder, plasticizer or solvent), an inhibitor suitable for the foaming agent of the foamable material and usually consisting of a polybasic organic acid. After printing in <EMI ID = 2.1>
definitively gels the composition and the foaming is carried out. At the places which have been color printed containing the inhibitor, the acid migrates into the foamable bottom layer and prevents foaming, so that a relief structure is obtained. You can coordinate color and relief. This process suffers from the drawback that the hollows are made of a material which has not foamed, and therefore does not have the desired elasticity characteristics. CHEMICAL FOOTPRINT (Acceleration process).
A foamable plastisol is reported on a support layer, the composition of which is lacking the essential agent for causing foaming, namely the accelerator. This consists of at least one metallic compound such as certain zinc or lead salts and serves to accelerate the decomposition of the foaming agent. By adding the accelerator to the printing color, it is possible, during the subsequent heating, to cause
selective foaming. The disadvantages are the same as those of the previous chemical fingerprint.
The object of the invention is to eliminate as far as possible the drawbacks associated with known methods.
of the prior art and to design a new process for a wider field of use for the manufacture of plastic panels with a relief structure.
To this end, according to the invention, a drawing is printed in a plastic panel brought to a temperature within the limits of the range of visco-elasticity of its constituent material, preferably by means of a stamping roller or of a similar tool, this stamping being stabilized by a consecutive lowering of the temperature, while leaving a latent state of stress between the hollows formed in the part, the hollows are then filled with a liquid or solid material which adheres to the material of the panel and the panel is again brought to a temperature corresponding to that used in the first step, to put an end to said latent state of stress in the hollow.
Other characteristics of the process according to the invention will be found below.
<EMI ID = 3.1>
knowledge of the following rheological data; if a thermoplastic layer is mechanically deformed, its constituent material behaves in a variable manner as a function of charce, temperature and time.
In the case of moderate deformation of a thermoplastic material located beyond the point of transformation, if the temperature is not too high, this material behaves in a viscoelastic manner. Antagonistic elastic forces and frictional forces then appear simultaneously. The opposing elastic forces tend in the case of removal of the load to bring the material back to its initial shape, while the friction forces (which depend among other things
of the viscosity of the polymer) are opposed to any change in the shape of the material, both during its deformation and during
of its return to the original form.
The lower the temperature, the greater the frictional forces. At high temperatures the mobility of the polymer chains increases more and more and the material gradually exhibits a purely viscous fluidity.
(polymer in the molten state).
However, if the material is brought to a temperature appreciably exceeding the point of transformation, but nevertheless lower than that at which the material passes in the purely and simply molten state (temperature included in a range designated in the following description and in claims under the name of visco-elasticity interval) and if at this temperature the material is deformed by subjecting it to a load which is then removed, the material, assuming that the duration of application of the load is not long enough for stress relaxation to occur, returns to its original shape, as a result of the work of the elastic forces against the forces due to viscosity.
However, in the case where the material is cooled after deformation (but before removal of the load), the friction forces increase. The lower the temperature, the longer it takes for the elastic forces to return the material to its original shape. In the case of sufficient cooling <EMI ID = 4.1>, the material returns to its state of rest so * slowly that one can consider the deformation as permanent and the elastic forces as "frozen" stresses. If we warm up
<EMI ID = 5.1>
Consequently, the friction forces also decrease, the elastic forces then return the material to its initial shape.
In the case of plasticized vinyl chloride, the following approximate temperature limits apply:
<EMI ID = 6.1>
One exploits, as it follows, the property of plasticity which one has just described. The layer of plastic material, which may be compact or foam, is brought to an average temperature within the limits of the temperature range, for example at 130 [deg.] C, and the impression of the design is made by means of 'a rou-
<EMI ID = 7.1>
you imprint with one or more organosols and plastisols of thermoplastics, dispersions of thermoplastics and elastomers, monomers, prepolymers, molten polymers, sinterable powders, decorative metal frits as well as organic and inorganic grains. During the subsequent gelation, which takes place at a higher temperature, for example at 175 [deg.] C, the stamped parts return to their initial state, so that a relief occurs. It goes without saying that the hollows created by the embossing roller due to the plastisol placed inside and the consequent lifting of the material in these hollows are found.
<EMI ID = 8.1>
Student.
A floor covering manufactured according to the invention
<EMI ID = 9.1>
support, an intermediate layer with a relief structure and a wear layer. The support layer is naturally chosen according to the intended use and can either remain part of the finished product, or be removed once the application has been carried out. Suitable constituent materials include: asbestos felt, textile felt, glass fiber felt, fabric of all kinds, paper (also removable paper, cork, thermoplastic polymers and elastomers. During the manufacturing process the layer- support forms a substrate for the other layers which are most often added to the liquid state,
and mechanically stabilizes the panel during printing. Good resistance to deformation of the substrate and a necessary condition for printing in several colors to take place without hindrance. If the base layer is retained, it should be easy to bond and relatively insensitive to moisture. It must also have good characteristics
aging and contributes to the resistance to mechanical deformation of the finished product. In certain cases the support layer also participates in the properties of elasticity, sound insulation against footsteps, etc., of the finished product.
As already mentioned, the intermediate layer intended for the relief structuring can be constituted by thermoplastics, preferably a plasticized polyvinyl chloride or a copolymer thereof. This material can also be of the cellular plastic type with open or closed cells. What matters is that the material is viscoelastically deformable within any temperature range, whereby the deformation can be held stably for a period of time and then quickly removed by heating, preferably at a temperature. temperature higher than that of the deformation. Many other plastics meet this end.
The intermediate layer is attached either by application of plastisol, or by lining the support layer by means of a previously calendered or coated sheet.
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temperature rise and are stampable from about 80 [deg.] C. The deformation characteristic has, however, another course
and does not match the characteristic of the finished gelled material. Let it be assumed that this behavior can also be used for the purpose of producing relief designs. A material of particular interest for this purpose is a polychloride of <EMI ID = 11.1>
open-cell, mechanically foamed, soft cellular vinyl. This material can easily be added by application to the support layer. The open-pored surface is extremely uniform and is excellently suited for color printing which in this idea field is above all comparable to paper. The material can be added to the support layer
within the relatively narrow tolerance limits of thickness,
unlike layers foamed by chemical agents. This material also has very good elasticity characteristics, which is especially true for the case where the layer is used in a floor covering.
As the wear layer, a vinyl chloride polymer is preferably used. This material can be either homopolymer or copolymer, and is most often in the form of a plastisol in which the fine-grained polymeric material is dispersed in a liquid plasticizer. The wear layer is added, depending on the design production technique chosen, by means of a doctor blade, a roller or a perforating template. In the case where the embossed intermediate layer has been provided with a printing color on raised parts, a transparent plastisol is preferably applied to finish. The hollows produced by the stamping are then filled and the projections provided with a layer of the desired thickness.
During the subsequent heat treatment the plastisol is gelled into a tough wear-resistant mass and the hollows rise to form a relief. The wear layer can also be added in the form of a previously calendered sheet. In this case, before doubling, the hollows must be leveled with a doctor blade, to prevent any introduction of air between the layers. Welding can be done using a heated drum.
Some exemplary embodiments will be described in more detail below.
EXAMPLE 1 -
Manufacture of a soft floor covering.
Diaper-suooort
made of glass fiber fabric with a total weight of 50 - 80 g / m <2> and carbamide resin as binder.
<EMI ID = 12.1>
Relief structure layer
in soft polyvinyl chloride foam of the following composition:
<EMI ID = 13.1>
The paste should have a viscosity not exceeding 10,000 cP. The foaming components of the layer to be embossed were mixed in a propeller mixer, until a viscosity of less than 10,000 cP was obtained. The consistency can be adjusted by viscosity lowering agents, for example by means of low volatile hydrocarbon fractions.
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
for foam, for example 500 g / 1. This foam was scraped onto the backing layer to a thickness of 1.0mm. The foam was gelled in a first oven at about 170 [deg.] C for about 3 minutes. The panel was then cooled
<EMI ID = 16.1> using a water-cooled stamping roll.
The non-embossed portions (i.e. the protruding portions of the relief) were then color printed in an intaglio type press. Drying was performed between the different printing stations. The printing colors used to do this were of kinds known from the prior art and consist of solutions or dispersions of
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Some examples of oraanosol type printing colors.
<EMI ID = 18.1>
After printing, the transparent plastisol was spread with a doctor blade over a height from the most raised parts of about 0.3 mm. and the layer was gelled at about 170 [deg.] C.
EXAMPLE 2 -
Compact floor, eg for damp rooms.
A backing layer forming at the same time the relief structure layer was made from a soft, calendered polyvinyl chloride with a low filler content and of the following composition:
<EMI ID = 19.1>
The panel was heated in a channel furnace at a surface temperature of about 150 [deg.] C and the design was stamped there by means of a cooled stamping roll. The stamped parts were scraped with colored plastisol. After gelation,
reported a previously calendered sheet 0.3 mm thick and the doubling was carried out by means of a heated drum
of type "AUMA". We might as well have carried out this last step by applying plastisol. The process was completed by lifting the relief to a surface temperature of about
175 [deg.] C in an infrared oven.
EXAMPLE 3.
Foam product for wall walls.
Support layer
Glass fiber fabric with an overall weight of 50 g / m <2> with a binder consisting of a carbamide resin.
Layer with raised structure.
Soft polyvinyl chloride foam, having a density of 450 g / l. The foam was applied with a doctor blade and gelled as already described. After cooling the foam layer, 0.3 mm tinted plastisols were applied by means of a roller or a doctor blade. The panel was previously gelled with
140 [deg.] C and stamped with a water-cooled roller. The indentations were filled in and under vigorous doctor blade pressure leveled with a foamable plastisol of contrasting color. During a subsequent treatment in the oven, the material of the hollows formed by the stamping resumed its initial shape and caused the plastisol placed in the hollows to rise, so that a relief was thus created. The temperature of the material was then about 175 [deg.] C.