Casiers à bouteilles empilables en matière plastique.
La présente invention a pour objet un casier à bouteilles empilable en matière plastique, dans lequel les colonnes
d'angle portantes ont la forme de profilés creux de section
triangulaire, qui sont de préférence pourvus, à l'extérieur de '
leur extrémité supérieure,d'un bourrelet de largeur limitée
parallèle à leur contour extérieur.
De tels casiers à bouteilles en matière plastique sont
connus (modèle d'utilité allemand n[deg.] 7.111.436). La construction décrite dans le mémoire de ce modèle d'utilité est qualifiée de "casier à coins doubles". Elle a fait ses preuves en pratique.
-SA capacité de charge à l'empilement est cependant limitée par le tassement qui se produit lors d'une mise en charge prolongée.
<EMI ID=1.1>
hauteur totale pour une charge de 800 kp maintenue pendant 7 jours. L'industrie cherche à porter cette capacité de charge à l'empilement à 1.000 ou même à 1.500 kp avec un tassement pareil. Au surplus, les avantages des. casiers à-coins doubles peuvent encore être utilisés.
Cela étant, conformément à l'invention, au moins une nervure tournée vers l'intérieur est prévue dans les espaces creux profilés des colonnes d'angle. Ces nervures internes verticales n'augmentent pas, par leur épaisseur en coupe, l'épaisseur de la paroi externe du coin double ou ne l'augmentent que de façon insignifiante.
Suivant l'invention, une nervure est prévue en particulier
<EMI ID=2.1>
paroi perpendiculaires l'une à l'autre, de sorte que le plan de symétrie de -la nervure est le plan bissecteur de l'angle formé par les deux parties de paroi. On obtient ainsi les deux avantages suivants :
- les différences de retrait qui existaient précédemment dans la région de la paroi externe sont supprimées de sorte que les casiers peuvent plus facilement être moulés par injection,
- à l'endroit du plan bissecteur, les deux parties de la paroi extérieure du double coin,perpendiculaires l'une à l'autre, donnent un maximum de rigidité qui est encore renforcée par la nervure, de sorte que-l'on évite -toute déformation des parois et tout glissement des coins des casiers les uns sur les autres, lors de l'empilement, sous l'effet d'une charge de pression.
<EMI ID=3.1>
prévue sur la face interne de la partie de paroi externe en dehors de la zone de courbure du coin. La position de cette nervure
est convenablement choisie de telle sorte que, lorsqu'une nervure est prévue, celle-ci se trouve aux deux tiers de la longueur de
la partie de paroi extérieure, mesurée à partir du coin du
casier. Lorsque plusieurs nervures sont présentes, leur position est choisie de manière que la première se trouve à la moitié de
la longueur de la paroi et la seconde aux trois quarts, la mesure s'effectuant à.nouveau à partir du coin du casier.
Cet agencement offre les avantages suivants :
- les différences de retrait sont largement éliminées, ce qui simplifie le moulage sous pression;
- la déformation de la paroi externe sous l'effet de la charge est largement empêchée, de sorte que les épaisseurs de paroi peuvent être diminuées, ce qui permet une construction à meilleur marché. Finalement, il est particulièrement important pour des casiers à coins doubles destinés à des bouteilles de grand diamètre et de grande hauteur, dans lesquels apparaissent de fortes charges de flambage des profilés creux;
- les nervures accroissent les surfaces de transmission de la charge arrivant en coincidence pour chaque casier posé.
En variante ou en plus des possibilités,structurelles précitées, suivant l'invention, au moins une nervure est prévue
sur la face interne de la paroi interne de la colonne d'angle, également à l'intérieur du profile creux. Ces nervures ont les avantages suivants :
- elles confèrent à la paroi, dans la partie inférieure du casier, un supplément de rigidité au flambage ou au pliage, ce qui est essentiel pour les casiers inférieurs d'une pile, car il en résulte un transfert de charge sur le bord inférieur voisin;
- les nervures agrandissent les surfaces d'appui des casiers superposés en position d'empilage, de sorte que leur efficacité peut être accrue, tandis que le rayon de la partie supérieure du côté intérieur du casier devient nul dans la région du coin.
L'efficacité de toutes les nervures internes des profilés creux des colonnes d'angle est encore accrue, si l'on arrive
à aligner les casiers empilés précisément perpendiculairement et les uns sur les autres. Avec les casiers connus, cela
n'est pas possible car pour faciliter le levage des casiers, un
jeu d'empilage de quelques 5 mm est prévu. Ce jeu est utile,
d'une part à la palettisation,parce qu'il garantit un emboîtement par glissement des casiers et,d'autre part, lors de l'enlèvement
des palettes, parce que l'on évite ainsi les ennuis dus à des coincements entre palettes. On obtient ainsi un alignement perpendiculaire en prévoyant, sur les quatre côtés du fond d'un casier, dans la région de ses bords, au moins une surface de rampe oblique contre laquelle, pendant la pose d'un casier sur un autre, le bord supérieur du casier déjà posé porte et guide ainsi le bord antérieur
du casier à empiler.
Les rampes sont disposées.dans la zone des poignées du casier et c'est à cet endroit que le casier sous-iacent présente
son élasticité maximum qui est en tout cas suffisante.
On peut ainsi éviter tout coincement, même lorsque le jeu
est ramené en substance à 1 mm.
Des formes d'exécution de l'invention seront décrites ci-après, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés, dans lesquels :
la Fig. 1 est une vue en coupe verticale fragmentaire
d'un casier à bouteilles en matière plastique;
la Fig, 2 est une vue en coupe horizontale fragmentaire
du casier à bouteilles;
la Fig. 3 est une vue en coupe des deux colonnes d'angle superposées lors de l'empilage de deux casiers à bouteilles;
la Fig. 4 est une vue horizontale du dessous de l'un des coins d'un casier à bouteilles;
la Fig. 5 montre la zone des poignées de deux casiers empilés, dans laquelle une surface de rampe oblique est prévue.
Comme la Fig. 2 le montre clairement, le fond du casierest formé de plusieurs traverses 6 parallèles aux côtés du casier
- qui se croisent en 7 au centre et en dessous d'une case
8. Les coins du cloisonnage de fond sont formés par des secteurs en quart de cercle 9 dans lesquels une entretoise oblique 10 est insérée.
Au fond formé par ce cloisonnage est adjoint un pourtour d'empilage inférieur 11 sur lequel sont construites les colonnes d'angle 12 et les parois 13 du casier qui y sont reliées. Les parois 13 du casier ont une hauteur qui est habituellement comprise entre un tiers et deux tiers de la hauteur totale du casier et portent, à leur point d'extrémité, un bourrelet de renforcement 14. Les colonnes d'angle ont en coupe plus ou moins la forme d'un profilé creux triangulaire qui se compose des éléments suivants (voir <EMI ID=4.1> quart de cylindre qui forme la paroi interne 15 du profilé creux. La paroi externe est formée de deux parties de paroi droites 17 et d'une partie courbe 18 ce qui donne, en coupe� une paroi extérieure en L.
Les ailes libres des parois externe et interne sont reliées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'une courte paroi de liaison 19, de sorte que l'on obtient un profilé creux fermé. Le rayon des quarts de cylindre 15 est en substance de 6% supérieur à celui des bouteilles à transporter. De plus,
au bord supérieur du casier, il peut être un peu plus grand de même qu'au voisinage du fond du casier afin de disposer de la conicité nécessaire au démoulage des parties moulées sous pression. Les dimensions hors tout au niveau des parties de paroi 17 déterminent l'encombrement du casier de transport de bouteilles
<EMI ID=5.1>
Au bord supérieur du casier, les colonnes d'angle 12 sont reliées par des profilés en U 20 qui s'ouvrent vers l'extérieur et qui se raccordent aux colonnes d'angle, où l'épaisseur des profilés en U correspond à celle de l'aile des profilés formant les colonnes d'angle.
L'intérieur du profilé creux des colonnes d'angle 12 est pourvu de plusieurs nervures qui, conformément à l'invention, remplissent diverses fonctions. Une nervure 22'est prévue sur la face interne du coin 18 dont le plan de symétrie forme ainsi le plan bissecteur pour les deux parties de paroi 17. La nervure 22
a une forme en substance rectangulaire; sa hauteur correspond en substance à l'épaisseur de la paroi externe du profilé. D'autres nervures 23 sont prévues sur la face interne de la paroi externe
et sont tournées vers l'intérieur. Ces nervures servent en particulier à éliminer les différences de retrait lors du moulage de la matière plastique sous pression. En outre, elles permettent de diminuer l'épaisseur des parois tout en diminuant la déformation des parois extérieures grâce à la rigidité accrue de ces parois. La distance à partir du point d'intersection du coin est en substance de la moitié_de la longueur de la partie de paroi 17 pour la première nervure 23 et des trois quarts pour la seconde; si une seule nervure 23 est prévue sur une partie de paroi, sa position se trouve à mi-longueur.
D'autres nervures sont prévues sur la face interne de la
<EMI ID=6.1>
rieur du profilé creux.
Les nervures 24 confèrent aux parois, en particulier dans leur partie inférieure, un supplément de rigidité au flambage et
à la flexion et agrandissent les surfaces d'appui pour des casiers empilés. Elles renforcent en particulier la stabilité lorsque le rayon du bord intérieur au casier (Fig. 3, référence 26) devient égal à zéro dans la zone du coin. Dans ce cas, la surface frontale inférieure de la nervure 24 se comporte comme une surface d'appui. Les surfaces d'appui sont en outre agrandies par un bourrelet inférieur 2.
Comme les nervures augmentent en particulier la rigidité au flambage et la capacité de charge de casiers empilés les uns sur les autres, il est souhaitable que les casiers empilés soient
<EMI ID=7.1>
déjà décrit dans l'introduction du présent mémoire, il est donc souhaitable de réduire le jeu réciproque des casiers à empiler.
A cet effet, on prévoit des surfaces de rampe obliques 27 sur les quatre cotés du fond du casier, dans la région des poignées et au voisinage des bords, de telle sorte que, lors de la pose d'un casier sur un autre casier, le bord supérieur de ce casier déjà posé porte contre ces rampes et guide ainsi dans une position, précise le bord arrivant du casier à empiler. Les surfaces de rampe 2 sont positionnées de manière à se trouver dans la région élastique des poignées.
<EMI ID=8.1>
Stackable plastic bottle racks.
The present invention relates to a stackable plastic bottle rack, in which the columns
load-bearing corners are in the form of hollow sections with
triangular, which are preferably provided, on the outside of '
their upper end, with a bead of limited width
parallel to their outer contour.
Such plastic bottle racks are
known (German utility model n [deg.] 7,111,436). The construction described in the specification of this utility model is referred to as a "double corner locker". It has proven itself in practice.
- Its load capacity on stacking is however limited by the settlement which occurs during prolonged loading.
<EMI ID = 1.1>
total height for a load of 800 kp maintained for 7 days. The industry is seeking to increase this stacking load capacity to 1,000 or even 1,500 kp with such settlement. In addition, the advantages of. Double corner lockers can still be used.
This being the case, in accordance with the invention, at least one rib facing inward is provided in the profiled hollow spaces of the corner columns. These vertical internal ribs do not increase, by their thickness in section, the thickness of the external wall of the double wedge or only increase it insignificantly.
According to the invention, a rib is provided in particular
<EMI ID = 2.1>
wall perpendicular to one another, so that the plane of symmetry of the rib is the bisecting plane of the angle formed by the two wall parts. The following two advantages are thus obtained:
- the differences in shrinkage that previously existed in the region of the outer wall are eliminated so that the compartments can more easily be injection molded,
- at the location of the bisecting plane, the two parts of the outer wall of the double wedge, perpendicular to each other, give maximum rigidity which is further reinforced by the rib, so that we avoid - any deformation of the walls and any sliding of the corners of the compartments on top of each other, during stacking, under the effect of a pressure load.
<EMI ID = 3.1>
provided on the inner face of the outer wall portion outside the corner curvature area. The position of this rib
is suitably chosen such that, when a rib is provided, it is two-thirds of the length of the
the part of the outer wall, measured from the corner of the
locker. When several ribs are present, their position is chosen so that the first is located halfway
the length of the wall and the second to three quarters, the measurement being taken again from the corner of the rack.
This arrangement offers the following advantages:
- differences in shrinkage are largely eliminated, which simplifies die casting;
- the deformation of the outer wall under the effect of the load is largely prevented, so that the wall thicknesses can be reduced, which allows a cheaper construction. Finally, it is particularly important for racks with double corners intended for bottles of large diameter and great height, in which high buckling loads of the hollow sections appear;
- the ribs increase the transmission surfaces of the load arriving in coincidence for each rack placed.
As a variant or in addition to the aforementioned structural possibilities according to the invention, at least one rib is provided
on the internal face of the internal wall of the corner column, also inside the hollow profile. These ribs have the following advantages:
- they give the wall, in the lower part of the rack, additional rigidity when buckling or bending, which is essential for the lower bins of a stack, as this results in a transfer of load to the neighboring lower edge ;
- The ribs enlarge the bearing surfaces of the superimposed racks in the stacking position, so that their efficiency can be increased, while the radius of the upper part of the inner side of the bin becomes zero in the corner region.
The effectiveness of all the internal ribs of the hollow sections of the corner columns is further increased, if it is possible
to align the stacked racks precisely perpendicularly and on top of each other. With the known lockers, this
is not possible because to facilitate the lifting of the lockers, a
stacking clearance of some 5 mm is provided. This game is useful,
on the one hand to palletizing, because it guarantees a sliding interlocking of the racks and, on the other hand, during removal
pallets, because this avoids problems due to jams between pallets. A perpendicular alignment is thus obtained by providing, on the four sides of the bottom of a rack, in the region of its edges, at least one oblique ramp surface against which, during the laying of one rack on another, the edge upper part of the rack already installed carries and thus guides the front edge
of the stacking rack.
The ramps are arranged in the area of the locker handles and it is here that the underlying locker presents
its maximum elasticity which is in any case sufficient.
This can prevent jamming, even when the game
is reduced in substance to 1 mm.
Embodiments of the invention will be described below, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a fragmentary vertical sectional view
a plastic bottle rack;
Fig, 2 is a fragmentary horizontal sectional view
the bottle rack;
Fig. 3 is a sectional view of the two corner columns superimposed during the stacking of two bottle racks;
Fig. 4 is a horizontal view from below of one of the corners of a bottle rack;
Fig. 5 shows the area of the handles of two stacked racks, in which an oblique ramp surface is provided.
As in Fig. 2 clearly shows, the bottom of the locker is formed by several crosspieces 6 parallel to the sides of the locker
- which intersect at 7 in the center and below a square
8. The corners of the bottom partition are formed by quarter-circle sectors 9 in which an oblique spacer 10 is inserted.
At the bottom formed by this partitioning is added a lower stacking rim 11 on which are built the corner columns 12 and the walls 13 of the rack which are connected thereto. The walls 13 of the box have a height which is usually between one third and two thirds of the total height of the box and carry, at their end point, a reinforcing bead 14. The corner columns have more or less cross section. minus the shape of a triangular hollow profile which consists of the following elements (see <EMI ID = 4.1> quarter cylinder which forms the inner wall 15 of the hollow profile. The outer wall is formed of two straight wall parts 17 and d 'a curved part 18 which gives, in section � an outer L-shaped wall.
The free wings of the outer and inner walls are connected to each other by means of a short connecting wall 19, so that a closed hollow profile is obtained. The radius of the quarter cylinders 15 is substantially 6% greater than that of the bottles to be transported. Furthermore,
at the upper edge of the rack, it may be a little larger, as well as in the vicinity of the bottom of the rack in order to have the taper required for demolding the die-cast parts. The overall dimensions at the wall parts 17 determine the size of the bottle transport rack
<EMI ID = 5.1>
At the top edge of the rack, the corner columns 12 are connected by U-profiles 20 which open outward and connect to the corner columns, where the thickness of the U-profiles corresponds to that of the wing of the profiles forming the corner columns.
The interior of the hollow section of the corner columns 12 is provided with several ribs which, according to the invention, perform various functions. A rib 22 ′ is provided on the internal face of the wedge 18, the plane of symmetry of which thus forms the bisecting plane for the two wall parts 17. The rib 22
has a substantially rectangular shape; its height corresponds in substance to the thickness of the outer wall of the profile. Other ribs 23 are provided on the inner face of the outer wall
and are turned inward. These ribs serve in particular to eliminate the differences in shrinkage during the molding of the plastic material under pressure. In addition, they make it possible to reduce the thickness of the walls while reducing the deformation of the outer walls thanks to the increased rigidity of these walls. The distance from the point of intersection of the corner is substantially half the length of the wall portion 17 for the first rib 23 and three quarters for the second; if only one rib 23 is provided on a part of the wall, its position is at mid-length.
Other ribs are provided on the internal face of the
<EMI ID = 6.1>
laughter of the hollow profile.
The ribs 24 give the walls, in particular in their lower part, additional rigidity to buckling and
bending and enlarge the bearing surfaces for stacked racks. In particular, they enhance stability when the radius of the inside edge of the bin (Fig. 3, reference 26) becomes zero in the corner area. In this case, the lower front surface of the rib 24 behaves like a bearing surface. The bearing surfaces are further enlarged by a lower bead 2.
Since the ribs in particular increase the buckling stiffness and load-bearing capacity of crates stacked on top of each other, it is desirable that the stacked crates be
<EMI ID = 7.1>
already described in the introduction to this specification, it is therefore desirable to reduce the reciprocal play of the crates to be stacked.
For this purpose, oblique ramp surfaces 27 are provided on the four sides of the bottom of the rack, in the region of the handles and in the vicinity of the edges, so that, when placing a rack on another rack, the upper edge of this rack already placed bears against these ramps and thus guides in a position, specifies the edge arriving from the rack to be stacked. The ramp surfaces 2 are positioned so as to lie in the elastic region of the handles.
<EMI ID = 8.1>