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Flotteur destiné spécialement: aux canots à voiles et procédé pour sa fabrication.
L'invention concerne des flotteurs pour embarcations, et plus spécialement pour canots à voiles. Les flotteurs selon l'invention peuvent être assemblés pour la construction de catamarans ou d'embarcations possédant un nombre encore plus grand de coques,
On à déjà construit des flotteurs en résine polyester renforce par des fibres de verre, soit en appliquant une couche appropriée de cette matière synthétique aux parois d'un moule creux correspondant et en retirant la coque après l'endurcissement de la résine, soit en formant la coque par . pression au moyen d'un poinçon et d'une matrice.
Les canots fabriqués selon ces procédés présentent le désavantage assez @ sérieux que les faces extérieures de la coque ne sont pas
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suffisamment lisses et que la surface extérieure en résine polyester obtenue par ce procédé n'est pas assez résistante aux intempéries pendant une période étendue,
La présente invention a pour but de créer un flotteur aux parois extérieures très -Hases et très résistantes aux intempéries et qui présente une excellente résistance aux températures même après un temps d'emploi assez long et ayant un minimum de poids tout en étant d'une bonne stabilité mécanique,
Conformément à la présente invention on obtient ce résultat par un corps flotteur qui comprend une membrane extérieure formée au moins partiellement d'une matière plastique, et des moyens de renforcement et de raidissement disposés du côté intérieur de la membrane extérieure, lesdits moyens contenant uno couche de mousse solide de polyuréthane qui est liée solidement à la membrane extérieure et qui est appliquée aux parois latérales et inférieures du flotteur en raison de sa position d'usage.
Dans l'espace limité par la couche de mousse solide de polyuréthane à l'intérieur du flotteur se trouve conformé- ment à une autre caractéristique de l'invention un corps de façonnage en mousse solide de polyatyrol auquel la mousse solide de polyuréthane est fixée solidement. De cette manière on profite d'un côté dans les régions adjacentes à la membrane extérieure de la grande solidité mécanique de la mousse solide de polyuréthane, en raison de son joint intime avec cette membrane et de l'autre côté, par l'utilisation du corps de façonnage en mousse solide de polystyrol, le poids total du flotteur est diminué par rapport à un flotteur dont
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l'espace intérieur aet complètement rempli de mousse solide de polyuréthane, sans que la solidité mécanique soit notable- ment diminuée.
Ceci sera décrit plus amplement ci-après.
Selon une caractéristique importante de l'invention, la membrane extérieure du flotteur est constituée par une mince plaque extérieure comprimée en matière plastique feuilletée, connue sous le nom "Tacon" et qui est pourvue à sa face intérieure d'une couche de résine de polyester, renforcée de fibres de verre.
Au lieu de la plaque "Tacon" on pourrait employer aussi des bandes ou plaques en matière plastique feuilletée d'un autre type qui grâce à la qualité de leur surface et les dimensions de fabrication des plaques seraient propres à être appliquées. La face intérieure peut dans ce cas aussi, présenter une couche en résine artificielle, renforcée par des fibres de verre.
L'invention comprend un procédé pour la construction de flotteurs qui est caractérisé par le fait que dans une forme de façonnage la membrane extérieure d'un flotteur est appliquée de sorte qu'au moins une ouverture reste libre vers le haut, qu'un corps de façonnage léger, par exemple en mousse solide de polystyrol ou une enveloppe gonflée au moyen de gaz comprimé est introduit à travers l'ouverture dans l'espace forméà l'intérieur de la membrane extérieure, qu'ensuite de la matière plastique de polyuréthane est passée dans l'espace compris entre la membrane extérieure et le corps de façonnage et que l'on fait écumer et endurcir la matière plastique tout de suite à cet endroit et que les ouvertures situées dans la membrane extérieure sont ensuite
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complètement fermées,
L'invention va maintenant être décrite en se référant aux dessins annexés qui illustrent différentes formes, avec certaines modifications, des flotteurs.
La figure 1 est une illustration en perspective fortement simplifiée du corps de canot d'un catamaran,
La figure 2 est une coupe transversale d'un flotteur placé dans une forme de façonnage suivant l'invention.
Les figures 3a, 3b ot 3e sont des coupes transversales d'autres modesde réalisation suivant l'invention à une échelle très réduite.
Le corps du catamaran montré sur la figure 1 possède deux troncs construits de flotteurs formés conformément à l'invention reliés entre eux par des traverses 3 et 4.
Chaque flotteur possède une face supérieure 5 légèrement courbée, ainsi que des parois latérales 6 et 7 de forme correspondante qui sont constituées de pièces découpées d'une plaque préfabriquée en matière plastique feuilletée comprimée. Cette plaque est très mince et peut être fabriquée de sorte qu'elle possède une couche extérieure de résine très lisse.
Comme on peut le voir sur la figure 2, les minces plaques en matière plastique feuilletée comprimée 6 et 7, correspondant aux parois latérales du flotteur, sont placées dans une forme de façonnage qui selon la figure 2 peut avoir la forme d'une botte de façonnage à vide 8, reliée à une pompe P au moyen d'un élément de contrôle 9. Les parois intérieures de la botte 8 sont munies d'ouvertures 10, qui ont pour effet que les minces pièces de plaque 6 et 7
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sont fixées aux parois de la botte à vide 8 par effet d'aspiration, , A la face inférieure, à l'endroit où elles se touchent, les plaques 6 et 7 sont reliées par un ruban adhésif 11.
Après que les pièces découpées ont été posées dans la forme elles sont recouvertes à l'intérieur par'une couche 12 en garnitures intérieures de fibres de verre et de résine polyester, et les bords supérieurs des pièces découpées 6 et 7 présentent un renforcement en forme de réglet,
désigné sur la figure 2 par 13. Dans l'espace limité par les pièces 6 et 7 est introduit un corps de façonnage 14 en'mousse solide de polystyrol et l'espace entre ce corps de façonnage 14 et la couche 12 est rempli de mousse solide de polyuréthane qui y est traitée directement dans cet espace par une opération d'écumement et forme ainsi une couche intermédiaire 15 qui adhère solidement à la couche 12 de même qu'au corps de façonnage 14.
La botte de façonnage 8 peut être couverte d'un couvercle 16, indiqué partiellement sur la figure 2, lequel est fermé lors de l'écumement de la matière synthétique en polyuréthane, de aorte que dans le mode de réalisation montré sur la figure 2 il puisse se former aussi au-dessus du corps de façonnage une couche courbée 17 en mousse solide de polyuréthane sur laquelle on pourra coller ensuite une pièce découpée appropriée en matière plastique feuilletée comprimée qui couvre la face supérieure 5, Lors de l'appli- cation des couches 15 et 17 le corps de façonnage 14 doit être maintenu par des moyens de support appropriés dans l'espace creux.de la forme.
Le support extérieur fourni
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par la botte 8 assure que la membrane extérieure, presque mince comme une feuille, garde le contour désiré pendant le procédé d'écumenet do la substance synthétique de poly- uréthane.
Un avantage considérable de la couche intermédiaire de polyuréthane consiste dans le fait que cette matière synthétique n'attaque pas la mousse solide polystyrol ni la dissout tel cu'il est le cas quand le polystyrol est en contact direct avec la résine polyester à cause des vapeurs qui se dégagent.
Au lieu d'une couche de résine en polyester renforcé appliquée sur la face intérieure de la membrane extérieure, mentionnée dans ce texte et dans les revendications, on peut appliquer dans certains cas une cbuche de résine d'epoxyde renforcée par den fibres de verre.
Le corps de façonnage 14 peut être formé de différentes manières. Selon la figure 2 il y a à l'intérieur du bloc en mousse solide de polystyrc)l un creux 18, afin de diminuer ainsi le poids, ce creux peut avoir également la forme indiquée aux la figure 3b par 19 et être fermé au moyen d'un couvercle 20, de sorte qu'il puisse se former de nouveau une couche en mousse solide de polyuréthane 17 au-dessus du corps de façonnage 14.
La figure 3a montre un mode de réalisation dans lequel le corps de façonnage 14 s'étend directement jusqu'à la partie supéricare 5 du flotteur.
La figure 3c montre la coupe transversale d'un flotteur se trouvant dans une forme, le corps de façonnage étant formé au milieu d'une couche de mousse solide de
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polyuréthane 21 par une enveloppe gonflée au moyen de-gaz comprimé, laquelle reste dans le flotteur après l'endurcis- sement de la mousse de polyuréthane.
Au lieu d'une botte à vide on peut aussi employer une autre botte aux parois de laquelle les pièces découpées minces de plaques en matière plastique feuilletée comprimée peuvent être collées de façon à pouvoir être détachées ensuite.
Cette invention permet donc de fabriquer un flotteur très stable, dont la membrane extérieure très lisse, grâce à la couche bien collante en mousse solide de polyuréthane, bien que n'occupant qu'une petite partie du volume du flotteur a une grande solidité, sans qu'il soit nécessaire d'appliquer à la paroi intérieure de la membrane extérieure une couche épaisse.
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Float specially designed for: sailing dinghies and process for its manufacture.
The invention relates to floats for boats, and more especially for sailing dinghies. The floats according to the invention can be assembled for the construction of catamarans or boats having an even greater number of hulls,
We have already built polyester resin floats reinforced with glass fibers, either by applying an appropriate layer of this synthetic material to the walls of a corresponding hollow mold and by removing the hull after the resin has hardened, or by forming the hull by. pressure by means of a punch and a die.
Boats made by these methods have the rather serious disadvantage that the outer faces of the hull are not
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sufficiently smooth and that the outer surface of polyester resin obtained by this process is not sufficiently resistant to weathering for an extended period,
The object of the present invention is to create a float with very -Hases outer walls and very weather-resistant and which has excellent temperature resistance even after a fairly long working time and having a minimum weight while being of good mechanical stability,
According to the present invention this result is obtained by a float body which comprises an outer membrane formed at least partially of a plastic material, and reinforcement and stiffening means arranged on the inner side of the outer membrane, said means containing a layer of solid polyurethane foam which is firmly bonded to the outer membrane and which is applied to the side and bottom walls of the float due to its position of use.
In the space limited by the layer of solid polyurethane foam inside the float there is according to another feature of the invention a solid polyatyrol foam forming body to which the solid polyurethane foam is firmly attached. . In this way we take advantage on one side in the regions adjacent to the outer membrane of the great mechanical strength of the solid polyurethane foam, due to its intimate seal with this membrane and on the other side, by the use of solid polystyrene foam shaping body, the total weight of the float is reduced compared to a float whose
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the interior space is completely filled with solid polyurethane foam, without the mechanical strength being noticeably reduced.
This will be described more fully below.
According to an important characteristic of the invention, the outer membrane of the float consists of a thin compressed outer plate of laminated plastic material, known under the name "Tacon" and which is provided on its inner face with a layer of polyester resin. , reinforced with glass fibers.
Instead of the "Tacon" plate, it would also be possible to use strips or plates of laminated plastic of another type which, thanks to the quality of their surface and the manufacturing dimensions of the plates, would be suitable for being applied. The inner face may in this case also have a layer of artificial resin, reinforced with glass fibers.
The invention comprises a method for the construction of floats which is characterized in that in a shaping form the outer membrane of a float is applied so that at least one opening remains free upwards, that a body of light shaping, for example of solid polystyrene foam or an envelope inflated by means of compressed gas is introduced through the opening into the space formed inside the outer membrane, which then polyurethane plastic material is passed through the space between the outer membrane and the shaping body and that the plastic material is skimmed and hardened immediately there and that the openings located in the outer membrane are then
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completely closed,
The invention will now be described with reference to the accompanying drawings which illustrate different shapes, with certain modifications, of the floats.
Figure 1 is a highly simplified perspective illustration of the canoe body of a catamaran,
Figure 2 is a cross section of a float placed in a shaping form according to the invention.
Figures 3a, 3b ot 3e are cross sections of other embodiments according to the invention on a very reduced scale.
The body of the catamaran shown in Figure 1 has two trunks constructed of floats formed in accordance with the invention interconnected by cross members 3 and 4.
Each float has a slightly curved upper face 5, as well as side walls 6 and 7 of corresponding shape which consist of cut pieces of a prefabricated plate of compressed laminated plastic material. This plate is very thin and can be fabricated so that it has a very smooth resin outer layer.
As can be seen in figure 2, the thin compressed laminated plastic plates 6 and 7, corresponding to the side walls of the float, are placed in a shaping form which according to figure 2 may have the shape of a boot of vacuum forming 8, connected to a pump P by means of a control element 9. The inner walls of the boot 8 are provided with openings 10, which have the effect that the thin plate pieces 6 and 7
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are fixed to the walls of the vacuum boot 8 by suction effect,, On the underside, where they touch, the plates 6 and 7 are connected by an adhesive tape 11.
After the cut pieces have been laid in the form they are covered on the inside with a layer 12 of interior linings of glass fibers and polyester resin, and the upper edges of the cut pieces 6 and 7 have a shaped reinforcement. rule,
designated in Figure 2 by 13. In the space limited by the parts 6 and 7 is introduced a shaping body 14 of solid polystyrol foam and the space between this shaping body 14 and the layer 12 is filled with foam. A polyurethane solid which is treated there directly in this space by a skimming operation and thus forms an intermediate layer 15 which adheres firmly to the layer 12 as well as to the shaping body 14.
The shaping boot 8 can be covered with a cover 16, partially shown in Figure 2, which is closed upon skimming off the synthetic polyurethane material, as in the embodiment shown in Figure 2 it A curved layer 17 of solid polyurethane foam can also be formed above the forming body onto which a suitable cut-out piece of compressed laminated plastic material which covers the upper face 5 can be glued onto which can then be glued. layers 15 and 17 the shaping body 14 must be held by suitable support means in the hollow space of the form.
External support provided
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by the boot 8 ensures that the outer membrane, almost thin as a sheet, maintains the desired contour during the process of ecumen and the synthetic polyurethane substance.
A considerable advantage of the polyurethane intermediate layer consists in the fact that this synthetic material does not attack the solid polystyrene foam nor dissolve it as it is the case when the polystyrene is in direct contact with the polyester resin because of the vapors. that emerge.
Instead of a reinforced polyester resin layer applied to the inner face of the outer membrane referred to in this text and in the claims, in some cases a glass fiber reinforced epoxy resin can be applied.
The shaping body 14 can be formed in different ways. According to figure 2 there is inside the block of solid polystyrene foam) a hollow 18, in order to thus reduce the weight, this hollow can also have the shape indicated in figure 3b by 19 and be closed by means of a cover 20, so that a solid polyurethane foam layer 17 can again form over the forming body 14.
Figure 3a shows an embodiment in which the shaping body 14 extends directly to the upper part 5 of the float.
Figure 3c shows the cross section of a float lying in one form, the forming body being formed in the middle of a layer of solid foam of
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polyurethane 21 by an envelope inflated by means of compressed gas, which remains in the float after hardening of the polyurethane foam.
Instead of a vacuum boot, it is also possible to use another boot to the walls of which the thin cut pieces of sheets of compressed laminated plastic material can be glued so that they can then be detached.
This invention therefore makes it possible to manufacture a very stable float, whose very smooth outer membrane, thanks to the very sticky layer of solid polyurethane foam, although occupying only a small part of the volume of the float has a great solidity, without that it is necessary to apply a thick layer to the inner wall of the outer membrane.