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Procédé d'enduction de particules par des résines phénoliques.
La présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication de compositions de moulage à base de résines phénoli- ques. Elle concerne plus particulièrement un nouveau procédé pour la production d'une composition de moulage à base de résine phéno- lique dans laquelle les particules de matière de charge inerte de la composition sont enduites à l'aide d'une composition à base de résine phénolique.
On a trouvé un très grand nombre d'applications pour les résines phénoliques. On peut généralement partager ces applica- tions en deux catégories principales. L'une réside dans l'applicatior de la résine elle-même comme adhésif, soit à l'état granulé, soit sous forme pulvérisée, soit sous forme liquide,soit en solution.
La seconde catégorie principale réside dans l'application des résiner
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phénoliques comme liants, en combinaison avec diverses matières de charge inertes, en vue de former des compositions que l'on peut transformer par mûrissage en produits solides infusibles et insolubles. C'est à ce dernier type d'application que la présente invention a trait principalement. On peut encore subdiviser cette catégorie en deux groupes. Dans le premier groupe se trouvent les compositions dans lesquelles la résine phénolique constitue la majeure partie ou au moins une portion importante de la compost-* tion totale. Dans ce groupe, le pourcentage en poids de la résine peut varier entre environ 35% et environ 90% du poids de la compo- sition totale.
Le second groupe est composé de matières dans lesquels les le liant résineux constitue une faible proportion de la compo- sition totale. Dans ce cas, le pourcentage de résine peut varier entre moins de 1% et environ 35%. Quoique l'on puisse avantageuse- 'ment avoir recours à la résine de la présente invention comme liant dans les deux groupes de compositions de moulage à la fois, la maniè- la plus avantageuse consiste à l'appliquer comme liant en vue de former des compositions dans lesquelles la résine constitue un composant représentant une proportion peu importante de la composition totale. Parmi les diverses compositions entrant dans ce groupe, se trouvent celles que l'on peut appliquer pour le moulage de coquilles, pour la fabrication de planches en déchets de bois, de nattes de fibres de verre, et de feules.
La composition pour le moulage de coquilles comprend une proportion importante de sable et une faible proportion de résine phénolique. Le type de composition à base de déchets de bois comprend un composant princi- pal constitué de sciure de bois et un composant présent en propor- tion plus faible constitué de résines phénoliques. Le type de composition pour nattes de verre comprend une proportion importante de fibres de verre et une plus faible proportion de résine phé- nolique. La composition pour meules comprend une proportion im- portante d'une matière abrasive et une plus faible proportion d'un liant à base de résine phénolique.
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Dans la publication Fiat final Report, n 1.168, intitulée "The C Process of Making Molds and Cores for Foundry Use", par William W. Me Culloch, Office of Technical Services, en date du 30 mai 1947, il est décrit un procédé pour la fabrication de moulesi de fonderie, qui utilise un mélange de sable et d'une résine ther- modurcissable, celle-ci étant plus précisément un mélange de résines phénoliques et d'hexaméthylène tétramine. Plus récemment, on a mis au point une variante du procédé qui est basée sur le procédé traditionnel de soufflage de noyaux de sable au moyen d'une machine de soufflage du type à air comprimé.
Dans ce nouveau procédé, on place un mélange de sable et de résine phénolique dans la chambre de charge d'une machine à souffler des noyaux, et on injecte le mélange sous l'action de l'air comprimé dans un modèle délimité et chauffé. Le mélange remplit alors la c rité sous l'effet de la pression et on procède ensuite à sa cuisson par application de chaleur, si bien que les surfaces du moule épousent les surfaces intérieures des cavités du modèle.
Il y a un grand nombre d'avantages à gagner par l'utili- sation du procédé de soufflage des noyaux en combinaison avec-le procédé des moules en coquille. Tout d'abord, on peut obtenir des moules internes ou des noyaux aussi bien que des moules externes.
Dans le procédé de Croning ou procédé par déversement, on ne peut former facilement que les moules externes. Deuxièmement, on peut , produire des moules en coquille ayant une épaisseur uniforme puisque l'on souffle le mélange de sable dans une cavité délimitée ou ; prédéterminée. Dans le procédé de Croning ou procédé par déversement, l'épaisseur est déterminée par la durée de séjour et les conditions de température qui sont difficiles à régler de manière précise.
Troisièmement, dans le procédé par soufflage, on peut donner des formes aux deux surfaces du moule à la fois. Dans le procédé de Croning, on peut donnez des formes qu'au côté qui se trouve en contact direct avec le modèle chauffé, et la partie arrière reste obligatoirement irrégulière. Etant donné que le moule obtenu par soufflage est formé dans un espace délimité, on obtient un moule
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défini à cent pour-cent. Quatrièmement, on peut plus facilement déterminer, dans le procédé de soufflage, la quantité de matières nécessaires pour la production du noyau ou du moule, puisque l'épaisseur du moule ou du noyau est connue d'avance. Dans le procédé de Croning, ceci n'est pas possible puisqu'il est impossible de déterminer à l'avance la température ou la durée de séjour exactes.
Cinquièmement, on peut rendre creux les moules ou noyaux internes en remplissant tout d'abord la cavité du modèle et en laissant ensuite s'écouler la partie inutilisée. Sixièmement, étant donné que l'on peut donner à des moules externes obtenus par le procédé de soufflage, une forme déterminée à l'avance sur la face opposée, on peut adapter ceux-ci au type permanent de support de moules. Ceci permet d'avoir recours à des procédés positifs pour soutenir le moule, ce qui empêche la fracture du moule au cours de l'opération de coulée.
On peut voir d'autres avantages du procédé de soufflage si l'on envisage les limitations du procédé de Croning. Par exemple, dans le procédé de Croning, après avoir mis le mélange en contact avec le modèle chauffé pendant un temps suffisamment long pour former un moule de l'épaisseur désirée,on retourne le modèle et le sable en excès de telle sorte que le sable en excès puisse tomber. A ce stade, le moule a tendance à tomber du modèle.
Pour l'éviter, on a recours à des résines spéciales qui sont moins fluides qu'il ne serait normalement avantageux. On empêche ainsi la chute du moule, mais l'application d'une résine moins fluide donne un moule qui, à l'état terminé, présente une résistance mécanique inférieure à celle que l'on aurait obtenue avec une résine plus fluide. Lorsque les moules sont obtenus par le pro.cédé' de soufflage,, ce problème ne se pos pas puisque le moule est entièrement contenu dans le modèle jusqu'à ce qu'il soit complètement cuit. Etant donné qu'il ne se pose pas de problème de chute, on peut avoir recours à des résines qui sont plus fluides et.qui à leur tour produisent des moules en coquille plus solides.
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Un autre avantage du procédé de soufflage réside dans le fait que l'on peut appliquer le procédé pour la préparation de moules permettant la coulée en pile puisque l'on peut donner une forme voulue aux deux surfaces du moule et les cuire. Les moules pour la coulée en piles comportent sur une surface un châssis de dessus et' sur l'autre surface un châssis de dessous pour le moule suivant. Les moules sont ensuite assemblés en groupes et la coulée peut être faite par un trou de coulée commun.
Dans le procédé par déversement, on ne peut donner une forme qu'à une surface seulement. Il s'ensuit qu'il est impossible de produire directement des moules pour la coulée en pile.
L'application du procédé de soufflage entraîne également un gain de temps puisque l'on peut remplir les modèles presque instantanément et le.= retirer de la machine de soufflage pour les introduire dans un four de cuisson. Dans le procédé par déversement, le mélange pour moule à base de sable doit rester en contact avec le modèlo pendant un espace de temps suffisant pour la forms.tion d'un moule présentant une épaisseur satisfaisante, avant que l'on décharge le sable en excès et que l'on fasse cuire le moule.
A première vue, on ne pouvait pas réaliser ces nombreux avantages du procédé de soufflage puisque la matière à laquelle on avait recours dans le procédé par déversement ou procédé de Croning n'était pas complètement apte à être appliquée dans le soufflage des moules en coquille ou des noyaux. La matière de moulage que l'on appliquait dans le procédé initial de Croning consistait en un mélange de sable et de résines réduites en poudre fine. On obtenait ce mélange en plaçant le sable et la résine mélangée avec de l'hexaméthylène tétramine dans un malaxeur et en les malaxant à fond pendant plusieurs minutes.
Toutefois, comme la résine est broyée très finement, il s'est'toujours posé un , problème dû au fait que la résine finement broyée à tendance à se répandre à travers l'espace atmosphérique où l'on manipule la matière, en créant des nuages de poussière considérables et en
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détruisant l'homogénéité du mélange. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.692.246 délivré le 19 octobre 1954 au nom de la ' demanderesse, décrit l'application d'un agent d'addition liquide dans le t d'empêcher la séparation de la résine.
Quoique cette matière, appliquée dans les proportions indiquées dans le brevet sus-mentionné, contribue sensiblement à diminuer la quantité de poussière de résine dispersée par suite du soufflage, elle ne produit pas cependant une matière qui convienne entièrement pour être appliquée dans le procédé de soufflage. Lorsqu'on a recours à un tel mélange, la résine se sépare encore du sable dans une certaine mesure au cours du processus de soufflage, si bien que lorsque le mélange est transporté dans le courant d'air au cours du processus de soufflage, une certaine partie de la résine se sépare des particules de sable en donnant naissance à l'intérieur du moule à des zones de faible concentration en résine et à des zones de forte concentration en résine, ce qui entraîne la production 4un moule manquant de'solidité.
Dans les zones où la résine est dense, les gaz du moule ne peuvent pas passer à travers la paroi de la coquille et se trouvent ainsi emprisonnés.
Il en résulte la formation de poches de gaz dans la pièce coulée.
Une combustion plus rapide peut entraîner la production d'une pièce coulée défectueuse dans ces zones à forte concentration en résine. Une répartition inégale de la résine entraîne également une perméabilité inégale dans le moule. De plus, la poudre de résine a une tendance à se concentrer sur la surface du modèle et au niveau des ouvertures de soufflage et d'évent. Le degré maximum de séparation de la résine semble se présenter dans les zones les plus turbulentes à l'intérieur du modèle.
En s'efforçant de résoudre ce problème, la demanderesse a découvert que si l'on pouvait appliquer un enduit de résine sur chaque particule de sable, il ne se produirait aucune séparation au cours du processus de soufflage. De plus, elle a découvert qu'en appliquant un pourcentage plus faible de résine dans un mélange enduit, il serait encore possible d'obtenir une
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résistance à la traction comparable à celle de moules fabriqués à l'aide de mélanges non enduits contenant un pourcentage plus important de résine.
Un certain nombre de procédés destinés à l'obtention d'un enduit uniforme sur les particules de sable ont été essayés par différents chercheurs travaillant dans ce domaine, avec plus ou moins de succès. Un procédé consiste à malaxer le sable avec une solution formée par dissolution de résine en poudre dans un solvant, puis à chasser le solvant, généralement par l'apport de chaleur. Un inconvénient de ce procédé réside dans le fait qu'il est difficile de chasser le solvant du mélange après l'achèvement du processus de malaxage. Le solvant s'évapore tout d'abord rapidement, mais, une fois, le stade visqueux atteint, l'évaporation ne s'accomplit qu'avec une difficulté extrême. Un autre inconvénient de ce procédé réside dans le fait que la résine a tendance à se détacher des particules de sable. Il en résulte un mélange non homogène.
Un autre inconvénient réside dans le fait que le mélange formé reste tout à fait collant. Les moules cuits ainsi formés ont une faible résistance à la traction du fait que l'enduit de résine n'adhère pas bien aux particules de sable.
Le second procédé a recours à une série de stades très analogues à ceux du procédé traditionnel appliqué pour la produc- tion de meules. On mélange tout d'abord une résine liquide avec du sable. On ajoute ensuite la résine en poudre, qui réussit partiellement à sécher le mélange. Le principal inconvénient que l'on rencontre avec ce procédé réside dans le fait que le mélange présente de la résistance à l'état vert, c'est-à-dire qu'il est très visqueux, qu'il forme des blocs et subit une déformation permanente lorsqu'on lui applique une pression. Ceci le rend très peu satisfaisant pour l'application particulière au procédé de soufflage où l'on a besoin d'un mélange coulant librement.
De plus, il faut nécessairement, dans ce procédé, que la teneur en résine soit élevée, pour parvenir à des résistances à la fraction convenables pour un moule.
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Un troisième procédé, à l'opposé des deux procédés sus- mentionnés, est un procédé d'enduction à froid qui consiste à mé- langer le sable avec une résine liquide et une petite quantité de solvant. On sèche ensuite la matière en y ajoutant de l'hexa- ' méthylène tétramine et de la cire. Les inconvénients de ce procédé résident dans le fait que cette matière présente également de la résistance à l'état vert et qu'elle se met en mottes, ce qui la rend peu satisfaisante soit pour Inapplication normale aux moules en coquille, soit pour le soufflage de moules en coquille ou de noyaux.
Le quatrième procédé consiste à malaxer ensemble le sable et la résine liquide ou la résine solide à l'état fondu à une température élevée, puis à ajouter de l'hexaméthylène tétramine en vue de faire évoluer la résine. Ce procédé est difficile à réaliser et exige un appareillage coûteux pour le chauffage des ingrédients du mélange, appareillage dont la plupart des fonderies ne disposent pas. Un autre Inconvénient réside dans le fait qu'au cours de la période où l'on ajoute l'hexaméthylène tétramine, on fait évoluer la résine de manière continue. Par conséquent, il est nécessaire de disposer d'un appareillage compliqué pour le réglage du processus afin d'obtenir une matière présentant le même degré de transformation que l'une quelconque des charges précédentes obtenues par ce procédé.
Dans les demandes de brevet n 454.701 du 8 septembre 1954 et 454.702 du 8 septembre 1954 des Etats-Unis d'Amérique, au nom de la demanderesse, il est décrit un procédé de production d'un enduit à base de résine sur des particules de sa,le, procédé qui comprend l'addition au sable d'un agent d'enduction tel que des esters organiques des acides phtalique ou phophorique, l'addition d'une résine phénolique en poudre, puis le malaxage des matières jusqu'à ce que les particules de sable s trouvent enduites. Ce procédé s'est révélé très intéressant da la pratique, industrielle.
Toutefois, dans le cas de ce procédé, l'agent d'enduc. tion reste à l'intérieur de la résine après l'achèvement de la
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miseen oeuvre du procédé. Ceci peut être désavantageux pour un grand nombre d'applications, du fait que l'agent d'enduotion a un effet plastifiant qui peut conduire à une rigidité insuffi- sante pour le produit final.
La présente invention se propose de fournir un procédé pour la production' de compositions de moulage dans lesquelles les particules de matière de charge inerte sont uniformément enduites à l'aide d'une composition à base de résine phénolique, La présente Invention se propose en outre de fournir un tel procédé que l'on puisse d'une part mettre en oeuvre à la tempé- rature ambiante et dans lequel d'autre part, l'agent d'enduction ne se trouve pas retenu dans la résine une fois la mise en oeuvre du procédé achevée.
La présente invention se propose également ae fournir un procédé pour la production d'un sable enduit de résine qui convienne pour les procédés de moulage en coquille, procédé que l'on puisse mettre en oeuvre à la température ambiante dans les divers appareils de malaxage que l'on trouve généralement dans les fonderies. Elle se propose de plus de fournir un procédé pour la production de sable enduit de résine, sable coulant librement ne présentant pas de séparation de la résine et que l'on puisse appliquer dans le procédé de soufflage de moules en coquille.
La présente invention se propose en outre de fournir un procédé pour l'enduction de résines phénoliques sur une matière abrasive, en vue de l'application dans l'industrie des meules.
D'autres objets et avantages de la présente invention ressortiront plus complètement de la description qui suit.
La demanderesse vient de découvrir que l'on peut réaliser à la température ambiante un enduit d'une résine phéno- lique sur des particules d'une matière de charge inerte telle que du sable de fonderie ou une matière abrasive, en ayant recours comme agent d'enduction à un mélange d'eau et d'un liquide orga-
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nique volatil qui soit un solvant pour la résine et qui soit miscible à l'eau.
Le solvant organique'peut être l'un quelconque d'un grand nombre de matières parmi lesquelles on peut citer l'acétone, la méthyl éthyl cétone, le méthanol, l'alcool isopropylique, l'alcool n-propylique, l'acétate de méthyle, etc. Il faut que ces matières présentent trois propriétés nécessaires. Tout d'abord, il faut qu'elles soient miscibles à l'eau. Deuxièmement, il faut qu'elles soient un solvant pour la résine phénolique. Troisième- ment, 11 faut que leur tension de vapeur soit supérieure à celle de l'eau.
On met en oeuvre le procédé en plaçant la résine phéno- lique qui contient une quantité d'hexaméthylène tétramine suffisan- te pour la rendre thermodurcissable, et les particules de matière de charge inerte dans un malaxeur tel qu'un broyeyr. On met en marche le malaxeur et on laisse les ingrédients se mélanger pendant une courte période. On ajoute ensuite l'agent d'enduction sous la forme J'un courant, et on laisse le processus de mélange se poursuivre. L'agent d'endution ramollit tout d'abord la résine jusqu'au point où le mélange devient quelque peu collant et a tendance à se mettre en mottes.
Au fur et à mesure que le malaxage se poursuit, les particules distinctes de la matière de charge se trouvent progressivement enduites par la résine ramollie, et finalement le mélange devient non collant et capable de couler librement. Le liquide organique se volatilise au cours du mala- xage et finit par être presque complètement évaporé. On fait ensui- te évaporer l'eau et lorsque le malaxage est terminé, on obtient un mélange à peu près sec. Avant l'application, on passe de préférence la matière au tamis en vue de morceler toutes les mottes restantes et de réaliser une aération pour éliminer les dernières traces de l'agent d'enduction. La matière est alors prête à l'usage.
La proportion du solvant organique qui se trouve dans
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l'agent d'enduction peut varier entre environ 30% et environ 95%. Si le.pourcentage de solvant organique tombe au-dessous ' de 30%, l'enduction.n'est pas satisfaisante. Si elle dépasse environ 95%, l'enduction se produit mais le solvant ne se sépare de la résine qu'avec difficulté et après un séchage prolongé.
Lorsqu'on a recours au méthanol, à l'isopropanol ou à , l'acétone, les proportions préférées sont environ 75% de solvant ' organique et environ 25% d'eau. Si l'on a recours à d'autres solvants, il peut être nécessaire de faire varier quelque peu les proportions pour obtenir des résultats optimum.
La quantité d'agent d'enduction à laquelle on a recours varie avec la quantité de résine appliquée, les types de résine et de sable appliqués. Dans certains cas, le rapport de l'agent d'enduction à la résine peut s'abaisser jusque 0,10 sur 1, et former un enduit satisfaisant. D'autre part, on peut avoir recours à un rapport s'élevant jusqu'à 1,5 sur 1 dans le cas i où la résine n'est pas très soluble dans l'agent d'enduction.
La valeur préférée du rapport de l'agent d'enduction à la résine pour la plupart des applications est comprise entre environ 0,25 sur 1 et 0,75 sur 1.
On peut avoir recours à des lubrifiants classiques de moules tels que le stéarate de calcium, la cire Carnauba, la cire "Montan" etc. Ces matières agissent non seulement comme agents de démoulage, mais elles contribuent également à empêcher le produit final à se mettre en mottes. On peut avoir recours à des proportions de lubrifiant comprises entre environ 0,5% et environ 10% du poids de la résine phénolique. 7,5% représentent une proportion préférée.
On peut ajouter le lubrifiant à la résine au commencement de la période de malaxage, l'ajouter séparé- ment au cours du malaxage et pendant que le processus d'enduction est en cours, ou bien l'ajouter après avoir réalisé l'enduction et l'introduire en malaxant le lubrifiant de moule avec la matière de charge déjà enduite.
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Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif de la présente invention et des améliorations qu'elle apporte, EXEMPLE
A. On chauffe dans un ballon à réaction à une température de 100 C une charge de 1. 000 grammes de phénol et de 10 grammes d'acide sulfurique, et on ajoute, ensuite lentement à ce moment 650 grammes d'une solution aqueuse à 37% de formaldéhyde en poids.
Après l'addition .du formaldéhyde, on soumet le mélange au reflux pendant environ 40 à 45 minutes. On neutralise ensuite l'acide à l'aide de 7,5. grammes d'hydroxyde de calcium sous forme de bouillie. On déshydrate le mélange sous pression réduite en opé- rant de la manière habituelle. On refroidit la résine et on la met sous forme de petites particules par broyage.
B. On malaxe 300 grammes de la résine préparée selon. le procédé du paragraphe A ci-dessus, avec 45 grammes d'hexamé- thylène tétramine sur la base du poids de la résine, et on pulvé- rise: On place alors ce mélange dans un broyeur de Simpson avec 11,25 kg de.sable de fonderie, et on malaxe pendant peu de temps.
On ajoute à ce mélange un mélange formé de 50 grammes d'alcool éthylique et de 20 grammes d'eau et on poursuit le malaxage pen- dant environ 16 minutes jusqu'à ce que le mottage soit éliminé.
On passe cette matière au tamis en vue de morceler toutes les -particules restantes et d'aérer le mélange. Le sable enduit ainsi obtenu s'écoule librement et la résine ne manifeste aucune tendance à s'en séparer. On prépare des éprouvettes par le procédé des moules en coquille, on les cuit dans une étuve à une température de 232 C pendant quatre minutes et on les essaie en ce qui concerne' leur résistance à la traction sur une machine de traction de Dietert. Les éprouvettes ont une résistance d'environ 24,5 kg/cm2.
EXEMPLE 2.-
A. On place dans un ballon à réaction une charge formée de 1.000 grammes de phénol, de 10 grammes d'acide sulfurique et de 100 grammes d'acide salicylique brut. On porte la température
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;Mélange à 100 C et on y ajoute lentement 650 grammes d'une solution aqueuse à 37% en poids de formaldéhyde. Après avoir achevé l'addition du formaldéhyde, on soumet le mélange au reflux fondant encore 45 minutes. On neutralise ensuite l'acide /sulfurique avec 8,7 grammes de chaux sous forme de bouillie dans 20 grammes d'eau. On déshydrate ensuite la résine et on la refroidi. On broie la résine fragile qui se forme après refroidis- sement, on la mélange avec 15% en poids d'hexaméthylène tétramine et 7% en poids de stéarate de calcium et on pulvérise le mélange.
B. On place ensuite 1,125 kg de la résine obtenue ci-dessus en A, avec 45 kg de sable de fonderie "Wedron n 60", dans un broyeur et on les malaxe ensemble pendant quelques minutes.
Tout en continuant le malaxage, on envoie un courant formé d'une solution de 300 grammes d'alcoul éthylique et de 100 grammes d'eau. On continue à malaxer pendant environ 20 minutes, au bout desquelles le mélange est presque exempt de mottes. On fait passer ensuite ce mélange à travers un tamis afin de morceler toutes les petites mottes restantes et de réaliser l'aération.
La matière obtenue n'est pas collante, elle'peut couler librement et elle ne contient aucune particule-de résine distincte. On fabrique des éprouvettes à partir de cette matière et on les essaye sur une machine de traction de Dietert comme il est décrit dans l'exemple 1, B. La résistance à la traction obtenue est de 36,19 kg/cm2.
EXEMPLE 3.-
Pour essayer l'efficacité du procédé d'enduction de la présente invention dans la préparation d'une matière abrasive en- duite destinée à être appliquée dans la fabrication des meules, on prépare un mélange par des procédés analogues à ceux décrits ci-dessus. Dans chacun des exemples donnés ci-dessous dans le tableau I, on malaxe la matière abrasive avec un liant à base de résine, dans un broyeur de Simpson pendant environ une minute.
Ensuite, pour parvenir à réaliser un enduit uniforme de liant résineux autour de chaque particule de la matière abrasive,
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on verse un mélange formé de 3 parties d'alcool méthylique pour une partie d'eau et on malaxe pendant environ 3 minutes. Lorsque le mélange devient collant et se met en mottes, on le retire du broyeur et on le sèche à l'air pendant 4 à 5 minutes. On le renvoie ensuite dans le broyeur et on malaxe pendant encore 5 minutes jusqu'à ce que les grains soient capables de couler librement. On passe ensuite au tamis la matière abrasive enduite de résine en vue de retirer ou de morceler toutes les mottes restantes.
On prépare ensuite des éprouvettes en moulant la matière ainsi préparée sur-le modèle d'essai, à une température de 190 C, puis en la cuisant pendant 4 minutes dans une étuve à une température de 232 C.
Le tableau I indique les résultats obtenus par l'appli- cation de la matière enduite ainsi préparée, avec différents types de matière abrasive. Dans chaque exemple le liant à base de résine a la composition suivante : 13 parties d'acide salicylique;
100 parties d'une résine Novolac à deux stades telle que celle décrite ci-aessus dans l'exemple 1, A; 10 parties d'hexaméthylène tétramine; une partie de magnésol qui consiste en un silicata anhy- dre synthétique; et 7,5 parties de stéarate de calcium.
TABLEAU I.
EMI14.1
<tb>
<tb>
<tb>
Matière <SEP> abrasive <SEP> Liant <SEP> Ethanol <SEP> Eau <SEP> Résistas
<tb> résineux <SEP> de <SEP> à <SEP> la,'
<tb> tracticn'
<tb> Exemple <SEP> 4 <SEP> g <SEP> g <SEP> g <SEP> kg/cm2
<tb> Lionite <SEP> 120 <SEP> (oxyde <SEP> d'aluminium) <SEP> 535 <SEP> 75 <SEP> 38,5
<tb> 13,275 <SEP> kg....................... <SEP> 535 <SEP> 75 <SEP> 25 <SEP> 38,5
<tb> Exemple <SEP> 5
<tb> Carborundum <SEP> 36 <SEP> WPH- <SEP> (oxyde <SEP> dalu- <SEP> 808 <SEP> 75 <SEP> 25 <SEP> 17,5
<tb>
EMI14.2
minium) 13,275 kg.3.............
EMI14.3
<tb>
<tb>
<tb>
Exemple <SEP> 6 <SEP> : <SEP>
<tb> Carborundum <SEP> 120 <SEP> SGM, <SEP> 12,275 <SEP> kg.. <SEP> 808 <SEP> 100 <SEP> 33 <SEP> 68,6
<tb>
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Les exemples suivants illustrent l'application de solvants autres que l'éthanol. Dans chaque cas, on fabrique la matière en ayant recours aux matières, aux proportions et aux modes opératoires de l'exemple 2. On prépare des éprouvettes comme ci-dessus et on les essaye sur une machine de traction de Dietert.
TABLEAU II.
EMI15.1
<tb>
<tb>
Liquide <SEP> organique <SEP> Eau <SEP> Sable <SEP> Composition <SEP> Résistanrésineuse <SEP> ce <SEP> à <SEP> la
<tb> traction
<tb> g <SEP> kg <SEP> g <SEP> kg/cm2
<tb> Exemple <SEP> 7 <SEP> : <SEP>
<tb> Acétone-78 <SEP> g..................... <SEP> 52 <SEP> 11,25 <SEP> 450 <SEP> 23,71
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> : <SEP>
<tb> Produit <SEP> de <SEP> distillation <SEP> du <SEP> bois
<tb> 100 <SEP> g <SEP> ........................... <SEP> 33 <SEP> 11,25 <SEP> 450 <SEP> 31,01
<tb> Exemple <SEP> 9 <SEP> : <SEP>
<tb> Alcool <SEP> isopropylique <SEP> 75 <SEP> g........ <SEP> 20 <SEP> 11,25 <SEP> 225 <SEP> 28,36
<tb>
Le produit de distillation du bois appliqué dans l'exem- ple 15 comprend 47,5 à 51% d'acétone, 27,5 à 31% d'acétate de méthyle et 25 à 20% d'alcool méthylique.
Quoique la présente invention ait été décrite avec un certain degré de particularité, on comprendra que la présente description n'a été donnée qu'à titre d'exemple et que l'on pourrait apporter de nombreuses modifications de détail, de com- position et de mode opératoire sans sortir du cadre de la présente invention.