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Fils filamentaires texturés.
La présente inventionse rapporte un procédé pour fa- briquer des fils à partir de fibres coupées sans passer par des opérations de formation de mèches ou d'étirage, du genre utili- sé- dans les procédés classiques de fabrication du fil.
Pour bien faire comprendre la différence entre le procédé de l'invention et les procédés classiques de fabrication du fil, il est nécessaire d'exposer les principes de la filature
Depuis l'origine de la filature, l'art du filateur a consisté essentiellement à utiliser la légère adhérence et l'ac- crochage superficiel entre les fibres pour les retenir ensemble jusqu'à ce qu'elles aient été suffisamment tordues pour s'acoro-
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cher mutuellement et former un fil solide, Les forces de Cohésion qu'utilise le filateur sont faibles ; les fibres doivent donc passer graduellement par de nombreux stades de cardage, étirage en gros, formation de mèches, étirage en fin et torsion sur de nombreuses machines différentes pour obtenir finalement un fil.
Les propriétés de cohésion inhérentes varient suivant les diffé- rentes fibres ; différents traitements sont donc nécessaires dans la fabrication classique du fil suivant le genre de fibres et ces traitements sont tous basés sur l'utilisation des forces de cohérence pour obtenir un fil.
Le procédé de le présente invention ne fait pas seulement appel aux forces de cohérence entre les fibres mais utilise des forces d'adhésion provenant d'un agent liant résineux introduit dans le but de faire adhérer les fibres les unes aux autres et de former un fil présentant une torsion permanente.
Le procédé de l'invention élimine dans la plupart des cas l'étirage et dans tous les cas les opérations complexes et néces- sairement lentes de formation de mèches et d'étirage en fin du procédé classique ; on peut ainsi atteindre des vitesses de fa- brication beaucoup plus élevées ainsi que l'automation du traite- ment tout entier des fibres coupées en une seule séquence conti- nue d'opérations depuis les nappes de fibres jusqu'au fil.
Cette élimination des opérations coûteuses d'étirage en gros, de formation de mèches, et d'étirage en fin,l'augmentation des vitesses de traitement qui peut être obtenue, la simplidité et l'universalité du procédé de l'invention pour fabriquer des fils à partir de n'importe quelle fibre coupée représentent de grandes économies.
Outre qu'elle permet une fabrication plus économique des fils, l'invention procure des fils filamentaires qui possèdent des avantages sur les genres connus de fils filamentaires.
En textile, le terme fil&uent désigne un brin de longueur infinie. Les filaments artificiels ont une longueur infinie qui
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peut atteindre en pratique plusieurs kilomètres. Un fil filamen- taire peut comprendre des mono- ou multifilaments avec ou sans torsion et la torsion est généralement faible lorsqu'elle est pré- sente. Le terme fil filamentaire texture est générique pour un fil fllamentaire modifié de façon à changer ses propriétés physi- ques et superficielles initiales. Ce terme implique qu'on a. imposa une texture différente à la forme extrudée du filament.
Pour bien comprendre le procédé de l'Invention, il est utile de récapituler rapidement les différents facteurs communs à tous les procédés de production de fils filamentaires connus jusqu'à présen t.
Il existe trois procédés principaux qui permettent d'obte- nir des fils filamentaires artificiels :
1. La filature en solvant
2. La filature au mouillé
3. La filature à l'état fondu.
Ces trois procédés sont des variations d'une technique unique utilisant une filière percée de trous de petit diamètre, par lesquels on force une substance liquide artificielle et immé- diatement après extrusion.on solidifie cette substance en multi- ou monofilawents continus, les fils ainsi obtenus étant reotili- gnes et, du fait du procédé d'extrusion,présentant une surface très lisse et une forme régulière.
Depuis qu'on a commencé à fabriquer des fils filamentaires artificiels sous forme de filaments continus,les inconvénients de la forme rectiligne et de la surface lisse se sont révélés pour de nombreux emplois pour les raisons essentielles suivantes : a) faible résilience et faible résistance à l'abrasion b) manque de chaleur et des propriétés isolantes inhérentes à la plupart des fibres naturelles et dues à l'air re- tenu dans les fibres crêpées. c) faible capacité d'absorption de la vapeur d'eau et fai- ble pouvoir hydrofuge. ,
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d) manque de confort à l'usage parce que, se disposant à plat,elles sont incapables à la différence des fibres crêpées de séparer les gouttelettes de sueur et d'entre- tenir une porosité adéquate.
Pour éviter ces inconvénients principaux mais non les seuls des filaments droits continus artificiels, on a mis au point deux techniques différentes pour la confection des fils.
Dans le premier procédé les filaments sont hachés ou rom- pus en fibres correspondant à la longueur de fibres naturelles de façon que les fibres obtenues partir des filaments puissent à nouveau être traitées sur des machines classiques et,par les procédés complexes et coûteux de la confection classique du fil, puissent être transformées en fils et en textures semblables aux fils classiques faits de fibres naturelles. Pour réduire encore les inconvénients précités des fibres artificielles, on les mé- lange souvent avec différentes fibres naturelles.
Dans le second procédé on utilise différents moyens et procédés mécaniques pour modifier l'aspect physique et la forme du filaient en donnant au fil une texture différente. Ces fils textures sont crêpés, enroulés, vrillés ou bouclés. Bien que les procédés habituels pour donner une texture particulière aux fi- laments comprennent des opérations continues à grande vitesse, les frais augmentent considérablement le prix du produit final, c'est-à-dire du fil texturé,parce que celui-ci doit passer par cinq phases de traitement, par exemple lorsqu'on fabrique des fils de Nylon textures, ces phases étant les suivantes : Phase, un Le fil filamentaire doit être dévidé de la bobine.
Phase deux Les filaments individuels du fil sont déplacés de la position naturelle et relativement serrée soit par déformation mécanique (torsion) soit par d'autres moyens. phase trois Les filaments déplacés constituant le fil prennent une configuration permanente,par exemple par thermofixage.
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phase Quatre. Les forces qui provoquent le déplacement des fila- ments dans la phase deux sont éliminées (par détor- sion si les filaments ont été déplacés par torsion) de façon que les fils prennent des caractéristiques de volume et/ou d'6tirage permanentes, particulière- tuent après relâchement.
Phase cine Dans cette phase, le fil texture est enroulé sous la forme d'un bobinage approprié.
La fabrication de fils textures entraîne donc la confection d'un filament puis son retraitement dans des machines complexes et coûteuses pour obtenir des fils filamentaires en les faisant pas- ser par les cinq phases de traitement décrites ci-dessus.Pour ces raisons les fils filamentaires textures comptent parmi les fils les plus coûteux du marché.
Les fils forués de fibres coupées obtenus partir de fibres artificielles (ou leur mélange avec des fibres naturelles) exigent également tout d'abord la confec- tion d'un filament qui après transformation en fibres coupées et mélange avec d'autres fibres,doit passer par de nombreux stades coûteux de production classique de fils à partir de fibres cou- pées, tels que ouvraison, mélange,parallélisation, oardage,étira- ge, formation de mèches, torsion et envidage avant d'obtenir le fil final. Dans les deux cas, la production comprend donc deux stades de traitement distincts différents séparés et discontinus et des appareils différents.
L'invention permet d'obtenir un fil filamentaire composite possédant une texture qui élimine tous les inconvénients préala- blement mentionnés des fils filamentaires lisses et rectilignes, fil auquel, si on le désire ou si on le préfère, on peut communi- quer une torsion positive normale ou thermofixée ou une fausse torsion thermofixée pour accentuer le caractère texture et/ou le caractère de fil étiré.
Suivant l'invention,ces fils filamen- taires texturés peuvent être obtenus à partir de n'importe quelle matière thermoplastique extrudable telle que le Nylon, le poly- propylène, l'acrylonitrile, le polyéthylène, les composés de
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caoutchouc,etc. ou leurs mélanges (qui peuvent comprendre cer- tains agents ther@odurcissables) avec l'aide de n'importe quel type de fibres courtes ou longues sous forme de nappes de fibres lâches ou formées d'avance, de fibres disposées au hasard ou pa- rallélisées ou sous la foras de pâte, de papier, etc. en une série continue d'opérations partant d'une matière première appro- priée pour obtenir des bobines ou enroulements de fil filaentaire achevé.
A titre d'illustration et sans limiter l'invention,on dé- crira celle-ci ci-après avec référence au dessin annexé dont la figure unique représente une forme d'exécution préférée pour la mise en oeuvre de l'invention.
-L'appareil représenté comprend une extrudeuse 1 aveo une trémie 2 et une chambre de chauffage 3. De la résine synthétique est introduite dans la trémie 2 d'où elle passe dans la chambre de chauffage 3 pour être fondue. La résine fondue passe par un raccord 4 vers une tête d'extrusion 5 d'ou la résine est extrudée en une couche 6 constituée d'une pellicule continue encore plas- tique ou d'une série de filaments continus parallèles les uns aux autres.
De chaque coté de la couche 6 se trouve un dispositif de cardage ou-similaire 7, bien connu dans la partie pour former une nappe de fibres alignées. Les dispositifs 7 sont utilisés pour former des nappes fibreuses 8 et 9 à partir de fibres coupées, chacune des nappes contenant des fibres disposées parallèlement dans le sens de sa longueur. Les nappes 8 et 9 avancent sous l'action de rouleaux de guidage 10 et 11 vers les deux côtés de la couche résineuse 6. Le sandwich ainsi formé à partir de la couche résineuse et des nappes 8 et 9 est ensuite introduit entre deux rouleaux refroidis 12 qui sont entraînés à une vitesse propre à faire avancer la couche 6 plus rapidement qu'elle n'est extru- dée de la tête 5, maintenant ainsi cette couche sous tension.
Outre qu'ils exercent une tension sur la couche 6,les rouleaux refroidis 12 server,t également à d'autres fins.En pre-
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mier lieu ils exercent une pression qui fait pénétrer la matière résineuse dans les nappes 8 et 9. En second lieu, ils exercent une action de refroidissement sur la matière résineuse, qui pro- voque la coagulation . L'effet net est de produire une nappe composite 16 où les fibres des nappes 8 et 9 sont solidement fixées dans la couche résineuse 6 aux points de contact avec celle-ci.
La nappe composite 13 passe autour d'un guide 14 et vers un dispositif 15 où elle est fendue en une série de rubans 16.
Du dispositif 15 les rubans 16 passent dans une machine de torsion 17 comprenant une série de broches 18 que l'on ne décri* . ra pas en détail ici parce qu'elles font l'objet du brevet améri- cain n 2.900.782 du demandeur.Les broches 18 déposent des enrou- lement 19 dans les pots 20.Si on le désire,les broches 18 peuvent être remplacées par des broches à anneau classiques.
L'écartement entre les rouleaux refroidis 12 est réglé de façon à exercer une pression de serrage ferme sur le sandwich formé par les nappes 8 et 9 et la couche résineuse 6 et la vitesse d'extrusion par la tête d'extrusion 5 est réglée de façon à main- tenir la couche résineuse 6 sous tension. On peut ainsi régler l'épaisseur de la couche résineuse 6 et par conséquent le rapport résine : fibre dans le produit final. En outre, la tension exer- cée sur la couche résjneuse 6 est suffisante pour assurer une action d'étirage désirable de telle sorte que lorsque la couche résineuse 6 atteint la passe des rouleaux 12, l'orientation des molécules de résine dans la feuille chaude a été obtenue.
Il est bien connu que les pellicules ou les filaments de nombreuses ré- sines synthétiques peuvent être rendus considérablement plus résistants s'ils sont soumis à une action d'étirage suffisamment grande pour provoquer l'orientation des mole cules de résine dans le sens de la longueur de la pellicule ou du filament.Cette augmen- tation de la résistance est acco@pagnée d'un accroissement de longueur de la pellicule ou du filaient.Par conséquent, la couche
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résineuse 6 amenée à la passe des rouleaux refroidis 12 possède une résistance considérable par suite de 1 étirage qui a été exercé sur elle.
L'action de refroidissement exercée sur la cou- che résineuse 6 par les rouleaux 12 sert à fixer les molécules de la couche résineuse 6 dans leurs positions orientées de telle sorte que la nappe co@posite 13 est liée par une couche résineuse de résistance considérable. On peut comparer cette situation à celle qui serait obtenue si au lieu d'introduire entre les nappes 8 et 9 une couche résineuse directement extrudée 6,cette dernière couche était remplacée par une pellicule ou des filaments de ré- sine fabriqués d'avance. Dans ce dernier cas, pour obtenir une adhérence satisfaisante des nappes fibreuses 8 et 9 à la pelli- cule ou aux filaments, les rouleaux refroidis 12 devraient être remplacés par des rouleaux chauffés de façon à ramollir la sur- face de la pellicule ou des filaments forcés d'avance.
Cette application de chaleur détruirait l'orientation des molécules des filaments ou de la pellicule forcés d'avance et réduirait la résistance. Les nappes composites obtenues par un tel procédé ne seraient donc pas aussi solides que la nappe 13 de la présente invention. D'autre part, la ténacité des fils formés à partir d'une telle nappe serait inférieurecelle des fils formés à partir de la nappe 13.
Dans un exemple spécifique, en utilisant un appareil repré- senté à la Fig.l, on applique deux nappes 8 et 9 de fibres de coton aux côtés opposés d'une couche 6 de polypropylène qui a 0,01 pouce (0,025 mm) d'épaisseur. La température de la tête d'ex trusion 5 est d'environ 550 F (288 C) . Les nappes 8 et 9 entrent en contact avec la couche 6 à une distance d'environ 3 pouces (76 mm) en dessous de la tête 5 où la température de la couche 6 s'est réduite à 350 - 400 F (177 - 204*C) environ.
La vitesse d'extrusion de la résine par la tête 5 donne à la couche 6 une vitesse linéaire d'environ 10 pieds/minute (3 m/min), tandis que les rouleaux 12 tournent à une vitesse entraînant la couche 6 à environ 100 pieds/minute (30 m/min) de façon à exercer une
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tension sur la couche 6 entre la tête 5 et les rouleaux 12. La nappe composite 13 obtenue de cette manière est fendue en rubans et les rubans sont tordus en fils. Les fila ainsi obtenus ont le toucher et l'aspect d'un fil de coton classique mais une ténacité beaucoup plus grande que celle des fils de coton clan- siques.
L'examen au microscope revoie que les fils présentent une âme continue en polypropylène entourée d'une gaine de fibres de coton dont certaines parties sont noyées dans l'ême de poly- propylène et certaines parties exemptes de résine s'étendent vers l'extérieur à partir de cettec âme. On constate, en outre, que l'âme a une configuration en hélice due & l'opération de torsion et que certaines parties des fibres de coton exemptes de résine sont maintenues entre des spires adjacentes de l'âme.
Aise à part la meilleure ténacité des nappes et des fils obtenus par le procédé de l'invnetion, l'emploi d'une couche résineuse obtenue par des procédés d'extrusion directe offre d'autres avantages sur l'emploi d'une pellicule ou de filaments fabriqués d'avance. Dans la formation de pellicules et de fila- ments pour les applications classiques, des efforts considéra- bles sont déployés pour obtenir un produit commercialement sa- tisfaisant. Les critères déterminant si le produit en question est satisfaisant ou non sont basés sur différentes considérations dont la plupart sont sans objet lorsque la pellicule ou les filaments sont destinés à la formation de fils liés par de la résine. Par exenple, lorsqu'on fabrique une pellicule destinée à être vendue telle quelle, il faut prendre soin de former une sur- face parfaitement lisse.
Cette surface parfaitement lisse est couramment obtenue par un calandrage qui exige des réglages pré- cis. Lorsqu'on forme des filaments, d'autre part, il est norma- lement important que le filament ait une section transversale uniforme entre des tolérances très étroites. Une conséquence naturelle des soins qu'il faut prendre pour obtenir des pellicu- les ou des filanents destinés aux usages industriels normaux est
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que le prix de revient de ces pellicules et de ces filaments est relativement élevé comparé aux pellicules ou aux filaments qui peuvent être obtenus par extrusion directe suivant le procédé de l'invention.Ces pellicules ou filaments extrudés directement doivent posséder des propriétés physiques acceptables et une uniformité de fabrication mais leur aspect n'a que peu d'impor-
tance. Par conséquent en adoptant le procédé d'extrusion directe de l'agent de liaison résineux entre les nappes fibreuses on réalise une économie considérable sans sacrifier la qualité.
Un autre avantage du procédé de l'invention par comparaison avec une technique semblable dans laquelle une pellicule ou des filaments préfabriqués sont utilisés au lieu d'une matière ex- trudée directement est que la nature de la résine peut être fa- cilement modifiée pour répondre aux caractéristiques demandées.
Les pellicules et filaments du commerce contiennent dans de nombreux cas des ingrédients importants pour une raison ou une autre dans les produits destinés à être utilisés sous cette for- me.Ces ingrédients sont,par exemple,des agents délustrants,des composés possédant une affinité pour les colorants et ainsi de suite.Ces matières n'ont pas de valeur particulière lorsqu'on forme un fil lié par de la résine et peuvent même être nuisibles.
Suivant l'invention,la résine utilisée pour lier ensemble des fibres peut sans aucune difficulté présenter une composition appropriée à la matière particulière que l'on désire obtenir.Les ingrédients inutiles peuvent être supprimés.Chose plus importan- tedes ingrédients utiles dans les matières textiles liées par une résine mais indésirables dans la plupart des pellicules ou filaments du commerce peuvent être introduits.Par exemple, l'in- troduction d'une résine thermodurcissable dans le mélange rési- neux ne présente pas de difficulté.
Il est en fait possible d'u- tiliser un mélange de résine constitué entièrement d'une résine thermodurcissable.Des pellicules et filaments en résines thermo- durcissables,par exemple phénol formaldéhyde et urée formaldéhyde n'existent pas dans le commerce. L'addition de ces résines peut être désirée pour augmenter la ténacité et la rigidité du produit
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fibreux lié par les résines. En outre, il peut être désirable de travailler avec une teneur en plastifiant plus élevée que celle qu'on utilise d'habitude dans les pellicules ou les fila- ments. Ceci peut être fait sans difficulté suivant le procédé de l'invention.
Un autre avantage important du procédé de l'invention est qu'on petit utiliser des résines ou des mélanges de résines à point de fusion élevé sans nuire aux qualités des fibres dans les nappes fibreuses. Au moment où la résine entre en contact avec les nappes fibreuses, le sandwich ainsi formé est immédiate- ment soumis à l'action de refroidissement des rouleaux 12. Les fibres dans les nappes 8 et 9 ne sont donc pas exposées à des températures qui nuiraient à leurs propriétés. Dans un procédé où la couche résineuse directement extrudée 6 est remplacée par une couche de pellicule ou de filaments fabriqués d'ava'.ce et où les rouleaux de refroidissement 12 sont remplacés par des rouleaux chauffés, les fibres dans les nappes risquent d'être endommagées si la matière résineuse utilisée a un point de fu- sion élevé.
La raison en est que pour amener la couche résineuse à un état de ramollissement tel qu'on puisse obtenir une adhéren- ce adéquate entre la résine et les nappes fibreuses,la .tempéra- ture de la couche résineuse doit évidemment être portée au-dessus du point de ramollissement de la résine. Dans ce but, de la cha- leur doit être transmise par les rouleaux chauffés à travers les nappes fibreuses à la couche résineuse. Il s'ensuit que les nappes fibreuses sont portées à une température plus élevée que le point de ramollissement de la résine. De nombreuses résines, par exem- ple le Nylon, ont des points de ramollissement si élevés qu'il existe peu de matière fibreuses qui puissent résister aux tempé- ratures nécessaires pour assurer une liaison satisfaisante entre la résine et les fibres.
Dans le procédé de la présente inven- tion, la dégradation des fibres ne peut se produire, s'il s'en produit une, que dans les parties de la nappe fibreuse immédiate- ment adjacentes à la couche fibreuse, l'ensemble de la nappe
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étant maintenu à une température moins élevée par suite de l'ac- tion des rouleaux de refroidissement 12.
Cette caractéristique de l'invention qui permet d'obtenir une liaison satisfaisante entre les fibres et la matière résineuse sans exposer les fibres à des températures inutilement élevées assure la formation de produits fibreux liés par une résine à partir de combinaisons de fibres et de résines qui ne pourraient être traitées avec succès si les résines étaient utilisées sous la forjie d'une pelli- cule ou de filaments formés d'avance.
Il est clair que le procédé illustré au dessin peut être modifié de nombreuses manières dans l'esprit de l'invention. Le procêdé de l'invention comprend essentiellement la formation d'une couche de ruatière résineuse extrudée directement et d'une nappe fibreuse dans laquelle les fibres ont de préférence été parallélisées dans le sens longidutinal de la nappe, la réunion de la couche résineuse et de la nappe fibreuse, leur exposition à un refroidissement et à une pression pour former une nappe com- posite dans laquelle les fibres sont liées les unes aux autres par la matière résineuse. Si on le désire, deux nappes fibreuses identiques peuvent être utilisées pour forcer la nappe composite, cota.ne illustré au dessin annexé.
Toutefois, une seule nappe fibreuse suffit. D'autre part, une des nappes fibreuses 8 et 9 peut être remplacée par une coucne de papier ou de pâte ou de mince feuille métallique. La production de fils à partir d'une telle nappe peut être effectuée en tordant les rubans coupés dans la nappe de fa.on que le papier ou la pâte occupe l'intérieur du fil. De cette manière on peut obtenir économiquement un fil volu- mineux. Des résultats semblables peuvent être obtenus si l'on utilise au lieu de papier ou de pâte, une nappe de fibres dispo- sées au hasard, par exemple une nappe de linters. D'autre part, les deux nappes fibreuses 8 et 9 peuvent être remplacées par du papier ou de la pâte à papier.
D'autres dispositions sont également possibles. Par exemple,
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il est possible de former une nappe composite en extrudant une couche de résine entre une couche de papier et une nappe de fibres couples parallélisées puis d'extrader une seconde couche de ré- sine entre cette première nappe composite et une seconde nappe de fibres coupées parallélisées de façon à obtenir une seconde nappe composite présentant des fibres des deux côtes et dont l'in- térieur est constitué par du papier en sandwich entre deux couches résineuses.
L'invention viso principalement à former des fils liés par une résine. Toutefois, il est bien entendu que les nappes composites produites suivant l'invention sont utiles en elles- mêmes cornue matières d'emballage et de couverture.En particulier on peut les utiliser cornue imitation du cuir.
On a observé que la liaison des nappes fibreuses peut être obtenue par une couche résineuse qui peut être une pellicule con- tinue ou une série de filaments continus. La nature de la résine utilisée n'est pas critique. Par exemple, la résine peut être un polyamide, un polyacrylate, un ester de cellulose, particu- lièrement l'acétate de cellulose, une cellulose régénérée, du polyéthylène, du polypropylène, un polyester, etc. Comme on l'a indiqué, des résines thermodurcissables peuvent être utilisées si on le désire.
La nature des fibres dont sont faites les nappes fibreuses peut également varier. Ainsi, les fibres peuvent être des fibres animales telles que la laine, des fibres végétales comme le coton, des fibres ligneuses comme la ramie, le jute, le chanvre ou le lin,des fibres dures comme le sisal, les fibres de sansevière ou d'agave, les fibres de verre, les fibres .minérales comme l'amiante et le fibres artificielles comme les fibres de polyamide,poly- ester, polyacrylonitrlle, etc.
La formation de nappes fibreuses peut être effectuée par l'un ou l'autre des dispositifs d'alignement et de parallélisation des fibres connues dans la partie, par exemple les cardes,les
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les bancs d'étirage, les 9111-boxe les machines ? papier, etc.En outre, lorsque les fibres sont trop courtes pour être transformées en nappes sans supporta les fibres peuvent être dispersées dans un courant d'air et projetées sur la surface adhésive de la couche de résine par un dispositif approprié de façon à former une nappe de fibres sur la surface de la couche de résine.
Le procédé de l'invention permet la fabrication de fils q ui possèdent la ténacité d'un fil filamentaire classique parce qu'ils ont une âme continue de résine synthétique et en même temps présentent les caractéristiques de surface d'un fil texturé, par suite.de la présence d'une gaine extérieure de fibres coupées.
Ces caractéristiques eont en opposition avec celles des fils obtenus en imprégnant des fibres coupées de résine ; dans ces fils, la résine est diffusée dans la masse des fibres et on ob- tient un fil plus dur. D'autre part, les fils de l'invention peuvent être rendus très réguliers ce qui est plus difficile dans le cas des fils obtenus par les procédés textiles classiques car,chaque série d'opérations de la fabrication classique des fils peut provoquer des irrégularités dans ceux-ci.
Le procédé de l'invention procure donc des fils nouveaux formés d'une âme continue de résine avec une matière fibreuse ancrée sur cette âme, des portions de la matière fibreuse étant noyées dans l'âme tandis que d'autres portions de matière fibreuse pratiquement exemptes de résine s'étendent depuis l'âme pour constituer une gaine possédant les caractéristiques superficielles normales de la matière fibreuse. De préférence, l'ancrage de la matière fibreuse dans l'âme est accentué par la torsion du fil qui donne à l'âme une forme en hélice et sert à fixer des portions de fibres exemptes de résine entre des spires adjacentes de l'âme en hélice ainsi formée.