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CHARGES DE VERRE ET METHODE DE PREPARATION DE CELLES-CI.
(ayant fait l'objet d'une demande de brevet déposée aux E. U.A. le 2 novembre 1956 au nom de R. Douglas Smith -déclaration de la dépo- sante).
Lettre rectificative jointe pour valoir comme de droit à la date du 14/12/57 : Page 3, ligne 11 au lieu de "suit" il faut lire "suite" ; Page 4, ligne 4, au lieu de "nécessaire de" il faut lire "nécessaire à" ; Page 7, ligne 15 au lieu de "différent" il faut lire "différant".
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l'invention est relative à la Réparation de charges de verre dans lesquelles du oaloin , c'est-à-dire du verre précé- demment fondu et repris comme verre de déchet, est un constituant principal de la charge .
Elle concerne en particulier des charges de verre de ce type ,dans lesquelles le calcin employé cast au moins partiellement déficient en une ou plusieurs matières nécessaires à la fabrication du verre , qui doivent par conséquent être introduites dans les charges en quantités compensatoires .
Il est bien admis qu'une proportion mineure de calcin dans une charge, c'est-à-dire une proportion de l'ordre ,de 10 à 30% , agit à la manière d'un fondant et accroît .notablement 'La facilita et la vitesse de fusion du vorre . Une économie évidente de matières premières résulte Egalement de l'emploi de ce verre de déchet , Conformément , du oaloin est employé comme matière
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de oharge chaque fois qu'il est possible de le faire .
Dans les récentes années toutefois, des méthodes et machines de façonnage de verre sont entrées en usage qui n'utilisent, pour la fabrication d'objets en verre , qu'une partie relativement petite du verre fondu, fourni Il en est résulté le retour ou. reprise de grandes quantités de calcin et , par conséquent , le oompoundage et la fusion de charges de verre présentant des rapports considérablement plus élevés de calcin à la charge .Dans le fonc- tionnement de certaines unités de fusion de verre par exemple , il est maintenant de pratique conventionnelle dt employer des charges de verre contenant de 70 à 90% de oaloin .
L'expérience antérieure de charges'présentant de faibles taux de oaloin semblait indiquer que l'accroissement de la quantité de calcin faciliterait davantage la fusion et que des charges à taux élevé de calcin fondraient avec une aisancerelative Les résultats actuels obtenus dans la pratique de la fusion industrielle ont toutefois été complètement à l'opposé de 'colles espérances .
En fait , on a fréquemment oonstaté que le temps requis pour fondre de façon satisfaisante une charge de verre contenant du. calcin comme constituant majeur est aussi long ,ou même plus long que celui nécessaire pour fondre une charge correspondante entièrement composée de matières de charge crues ou. non fondues , En d'autres termes , la vitesse de fusion , c'est-à=dire la quantité en kgs par heure , à laquelle 'du. verre de qualité aooeptable peut être produit dans une unité de fusion donnée, n'est souvent pas plus élevée pour des oharges à forte teneur en oaloin que pour une charge toute de matières crues- .
On a constaté que la vitesse de fusion de charges de verre à taux élevés de oaloin pouvait être notablement améliorée , sans sacrifier de la qualité du. verre , en adoptant une nouvelle méthode de préparation de charge , et un but principal de l'inven- tion est de procurer une telle méthode
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Il a également, été antérieurement reconnu que tout au.
moins de petites quantités de certaines matières sont volatilisées ou autrement perdues par une charge de verre pendant la fusion et que beaucoup d'agents d'affinage se décomposent ou perdent d'au- tre manièrejeux efficacité durant le procédé de fusion , Ainsi les oxydes de métaux alcalins , l'anhydride borique et des colorants tel l'oxyde de cuivre peuvent se volatiliser pendant la fusion tandis que des agents d'affinage comme le chlorure de sodium ,le sulfate de sodium et l'oxyde d'antimoine peuvent se décomposer ou être chimiquement altérés pendant le procédé de fusion et , par suit , être incapables de produire une action d'affinage appréciable pendant la refonte .
Conformément à la pratique anté- rieure, les matières dans la partie nouvelle ou partie matières crues d'une charge de verre ont été proportionnées de manière à compenser les déficiences dans le calcin utilisé . Dans le cas d'agents d'affinage , la compensation complète est généralement inutile ou même impraticable , et la quantité normalement requise 'pour les ingrédients crusde la charge est souvent considérée suffi- sante , du. fait que le calcin a déjà été affiné au cours de sa fusion antérieure .
On a constaté-que du calcin , lorsqu'il représente un constituant majeur d'une oharge, tend à se ségréger des matières' crues de la charge et, comme résultat, tend à produire du verre non homogène pendant la fusion, Ceci a pour conséquence soit la production de grandes quantités de produits rebutés , soit la ré- duction de la vitesse de fusion du verre jusqu'à celle de la partie qui fond ou s'affine le plus lentement du verre du bassin ou autre unité de fusion . On a constaté qu'il pouvait être largement remédié à cette situation en incorporant dans la charge des agents d'affi- nage et d'autres matières de compensation directement avec le calein plutôt que comme partie de la portion due ou précédemment non fondue de la charge de verre .
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Conformément , l'invention réside dans une méthode de prépa- ration d'une charge pour la fusion de verre, dans laquelle du. ealcin est un constituant majeur de la charge et le calcin est déficient en au. moins une matière nécessaire de la fabrication du verre , qui comprend l'application aux surfaces des particules de calcin, avant de les introduire dans la charge, d'un recouvrement contenant la ou les matières qui manquent, et en charges de verre préparées conformé- ment à cette méthode ,
De préférence' , la matière est appliquée au calcin sous forme d'une solution aqueuse , et séchée pour former un film ou couche superficiel , avant l'introduction du calcin dans une charge de verre .
la matière manquante, ou une solution de celle-ci , peut 'être appliquée suivant tout processus de recouvrement conventionnel Une méthode avantageuse consiste à pulvériser une solution sur le calcin alors qu'il est conduit sur un transporteur dans un emplace- ment d'emmagasinage . Alternativement , le calcin peut être trempé ou passé dans un bain de la solution de recouvrement , Dans les cas où le calcin est pris directement aune machine de conformation ou au, trop plein d'un bassin de fusion , il est souvent possible d'appliquer la matière de recouvrement tandis que le calcin est encore chaud éliminant ainsi le problème du séchage .
Sinon , il faut prendre soin de Sécher le calcin mouillé afin de former un film adhérent de matière de recouvrement et d'éviter la nécessité de devoir évaporer de l'eau, lorsque la charge est ajoutée à une unité de fusion . La matière de recouvrement employée peut être tout composé soluble du constituart du verre pour lequel le calcin est déficient , la présente invention est spécialement avantageuse comme moyen d'améliorer l'affinage du verre par incorporation d'un agent d'affinage dans la partie calcin de la oharge . l'agent d'affinage particulier à employer sera celui ordinairement utilisé dans la
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fusion du. verre .
Le chlorure de sodium et le sulfate de sodium sont des exemples d'agents, d'affinage largement utilisés qui peu- vent être facilement appliqués en solution aqueuse les oxydes d'arsenic et d'antimoine , également largement employés pour l'affinage , peuvent êtreappliqués sous forme de certains cela solubles oomprenant ces oxydes ,.
Lorsqu'il n'est pas désirable d'utiliser de tels sels , ces oxydes peuvent être appliqués aveo succès dans la forme d'une suspension ou bouillie bien que ,dans les cas où une su.spension est employée , il faille prendre soin d'assurer que la matière soit bien mélangée et uniformément appliquée ,
D'autres matières pouvant être avantageuse-mont ajoutées conformément à l'invention , sont des fondants du. verre comme les oxydes des métaux alcalins et l'anhydride borique qui forment de nombreux sels semblés dans l'eau On peut également ajouter des colorants , comme l'oxyde de cuivre , sous forme de sels solubles tel que le nitrate de cuivre .
la quantité de matière à appliquer dans un oas donné dépendra de la quantité requise par le calcin particulier qui est refondu et peut être déterminée en conformité des prati. ques oonventionnelles dans l'établissement des compositions des charges de verre .
0 Lorsqu'un agent d'affinage est ajouté , la quan- tité optimum peut varier légèrement pour différente verres et différentes unités de fusion,, et une certaine expérimentation de la fusion avoo un ensemble particulier de conditions peut être nécessaire pour déterminer une quantité optimum .En tout cas la quantité d'agent d'affinage ajoutée ne dépassera pas elle utilisât dans une oharge correspondante entièrement composée de matières orues et , ordinairement , sera bien moindre ,
D'une façon générale , on peut dire que la quantité d'agent d'affinage ajoutée aux matières crues de la oharge ,
plus celle appliquée au oaloin conformément à la présente méthode 0 ne
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doit dépasser , si elle la -dépasse , que légèrement seulement la quantité optinum qui serait utilisée dans une charge correspondante comp@sée conformément aux pratiques antérieures de formation des mélanges des chargea .
En d'autres termes ,en tant qu'il s'agisse d'agents d'affinage, la présente méthode n'implique pas l'emploi dans une mesure substantielle , d'un quelconque agent d'affinage additionnel , mais concerne plut8t , bien davantage , la répartition ou situation de l'agent d'affinage dans ce qui remplit la ouve . la concentration de matière sur le oaloin peut être largement contrôlée en contrôlant de façon correspondante la concen- tration de la solution appliquée .
la présente invention trouve une application particulière dans les cas où les proportions de oaloin dans la charge dépassent 50% , Poux des pourcentages moindres , il semble y avoir peu de tendance à ce qu'il se produise de la ségrégation du oaloin de la oharge et par suite , des compensations de matières peuvent être commodément .' effectuées en modifiant convenablement les propor- tions des matières ou ingrédients crus de la charge .
Dans des charges contenant plus de 50% de oaloin toutefois , la fusion et l'affinage de la charge de verre deviennent de plus en plus diffi- ailes, et antérieurement ont montré une tendance , lorsque le taux de oaloin augmente à devenir plus lente plutôt que plus rapides oomme on devait normalement l'aspérer .
La vitesse de fusion d'un verre , c'est-à-dire la vitesse à laquelle un verre de qualité acceptable est produit , peut dépendre de divers facteurs . Toutefois , un facteur majeur, et fréquemment le facteur dominant ,est la vitesse d'affinage , c'est-à-dire la vitesse à laquelle du verre est amoné dann un état fondu pour lequel sa teneur en balles de gaz se trouve en deçà d'une limite acceptable prédéterminée . Conformément , il est de pratique courante d'utiliser des comptages de balles comme base d'étude et de comparaison de vitesses de fanion de verre .
Dans la
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détermination expérimentale de ces données, un échantillon de charge de verre est fondu dans un creuset ou autre oontenant oonve... nable , à une température prédéterminée et pour un laps de temps prédéterminé .La masse fondue est alors refroidie et l'on compte le nombre de bulles gazeuses trouvées dans un volume choisi de verre
A. l'effet de montrer que l'association intime d'une quantité adéquate d'agent d'affinage aveo du calcin a comme résultat une amélioration de l'affinage ou de la suppression des tulles lorsque le verre est.
fondu, à partir de charges contenant du calcin comme constituant majeur , des fusions au creuset ont été effectuées à l'aide de charges de caloin recouvert et non recouvert les' données du tableau' ci-dessous sont des comptages de tulles dans des échantillons de verre d'un centimètre cu be qui ont été prélevée dans des fusions comparatives à diverses teneurs en calcin , ne différent que par le fait que le calcin utilisé dans une série d'essais était recouvert d'un ex@ès de sulfate de sodium impur ou de sulfate de sodium comme agent d'affinage,
tandis que dans l'autre série d'essais le oaloin n'était pas recouvert et la oharge avait
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été préparée oonformément à la pratique industrielle conventionn114
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Le verre employé dans l'obtention des données ci-dessus était un verre à la chaux commercial, conventionnel, choisi parce que l'affinage-est plus fréquemment le facteur de contrôle sur les vites- ses de fusion dans des verres de ce type qui ont des températures do fusion relativement basses.
Le verre particulier choisi est normale- ment fondu en bassin avec approximativement 0,7% de sulfate de sodium ou de sulfate de sodium impur ajouté comme agent d'affinage aux
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matières crues de la charge .
Dans la préparation de oaloin revêtu, pour les fusions d'essais notées plus haut , les particules de calcin avaient été mouillées à l'aide d'une solution aqueuse de sulfate de sodium , et séchées . avant mélange avec les matières crues de la charge Les données du tableau représentent le nombre de balles restant dans un centimètre cube de verre après avoir maintenu la charge en fusion pendant 80 minutes à 1450 C .
On comprendra qu'en pratique industrielle , par contraste avec la fusion expérimentale en creuset, un excès d'agent d'affinage est hautement indésirable à divers points de vue . Par suite , dans la fusion en bassin , la proportion normale d'agent d'affinage dans le contenu du. bassin sera maintenue en supprimant dans les matières crues une quantité d'agent d'affinage équivalente à celle appliquée au.
cale in
La présente invention présente une valeur spéciale dans les cas où il est désirable de fondre une charge entièrement formée de calcin, c'est-à-dire une charge ne contenant aucune partie formée de matières crues dans laquelle une compensation peut être effectuée
Fréquement , il est désirable d'utiliser une proportion de calcin relativement petite dans la pratique régulière de la fusion du verre , avec le résultat que tout le calcin repris ou ramené de fabrication n'est pas employéIl se produit également des accumulations de oaloin de verres spéciaux qui ne sont fondis que peu fréquemment et en fusionsréduites, et l'habileté à fondre une charge tout-oaloin peut représenter une économie considérable en réduisant de telles accumulations .
Toute tentative d'ajouté, de quantités compensatoires de matières ou de quantités effectives d'agent d'affinage sous forme solide à une charge tout-calcin donne lieu aune forme plus aggravée de ségrégation de la charge et est relativement inefficace.
Conformément à la présente invention toutefois, le oaloin
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peut être recouvert d'un agent d'affinage approprié . et de tels autres ingrédients que nécessaires pour compenser les pertes subies
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dans le procédé de fusion originaire , et ce oaloiv peut être utilisé en faisant périodiquement travailler à l'unité de fusion une charge 'fiOü.'te.tla.0.n A titre d'illustration des avantages procura par 1,' ir. .
vention dans la fusion de charges tout-oaloin , on a effectué diz osions au creuset d'un verre commercial au boroailioate , dans lesquelles la charge était entièrement composée de oaloin . Les deux chargea ne différaient entre elles que du fait que dans un
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cas le calcin n'était pas xQC oavext tandis que dans l'autre osas le Calcin avait été 1I10tlillé à. l'aide d'une solution de Chlorure de sodium et ensuite séché pour faire comporter au oaloin un excés d'agent d'affirage avant qu'il ne soit placé dans le creuset, de fusion .
Les deux charges furent maintemes en fusion pendant trois heures à 1550 C ,et refroidies t après quoi un comptage de balles fût effectué en conformité de la pratique précédemment,
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décrite . Le verre fondu, à partir etn oaloin non veacuvert donne un comptage de tulles de plus de 4000 bulles par centimètre aube tandis que le verre provenant du oaloin recouvert oontonait oonsi. dérablemerit moins que 100 tulles par centimètre cube .
Ultérieurement , des expériences firent effectuées dans une grande unité de fusion indo-atrielle , avec une charge tout-oaloin de verre bore-silicate ayant un recouvrement do NaCl équivalent à la proportion normale de NaCl utilisée somme
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agent d'affinage pour oe verre Ces expériences , pOllrL'1lliv:L06 pendant une période de plusieurs jours , ont confirmé qu'une qualité commerciale de verre pouvait oonformémont être profite par ce procédé , Ainsi , la présente invention procure une méthode commode et efficace de fondre des charges tout-calcin et de ce fait d'utiliser du calcin au mieux dans la fusion du verre .
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GLASS LOADS AND METHOD OF PREPARING THESE.
(having been the subject of a patent application filed in the United States of America on November 2, 1956 in the name of R. Douglas Smith - declaration by the applicant).
Amending letter attached to be valid as of 12/14/57: page 3, line 11 instead of "follows" it should read "suite"; Page 4, line 4, instead of "necessary to" read "necessary to"; Page 7, line 15 instead of "different" should read "differing".
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the invention relates to the repair of glass fillers in which oaloin, that is to say glass previously melted and taken up as waste glass, is a main constituent of the filler.
It relates in particular to glass fillers of this type, in which the cullet used is at least partially deficient in one or more materials necessary for the manufacture of glass, which must therefore be introduced into the fillers in compensatory quantities.
It is well accepted that a minor proportion of cullet in a load, that is to say a proportion of the order, from 10 to 30%, acts in the manner of a flux and significantly increases. and the speed of fusion of the vorre. An obvious saving in raw materials also results from the use of this waste glass. Accordingly, oaloin is used as a material.
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charge whenever it is possible to do so.
In recent years, however, glass shaping methods and machines have come into use which use only a relatively small portion of the molten glass supplied in the manufacture of glassware. This has resulted in the return or . picking up large quantities of cullet and hence the oompounding and melting of glass feeds with considerably higher ratios of cullet to feed. In the operation of some glass melting units for example it is now conventional practice is to use glass fillers containing 70 to 90% oaloin.
Previous experience with feeds with low levels of oaloin seemed to indicate that increasing the amount of cullet would facilitate smelting more and that feeds with high cullet rate would melt with relative ease. industrial fusion were however completely the opposite of 'glue hopes.
In fact, it has frequently been observed that the time required to satisfactorily melt a load of glass containing. cullet as a major constituent is as long, or even longer, than that required to melt a corresponding charge entirely composed of raw or raw fillers. not melted, In other words, the rate of melting, i.e. the quantity in kgs per hour, at which 'du. Aooeptable grade glass can be produced in a given melting unit, is often not higher for loads with high oaloin content than for an all raw material load.
It has been found that the melting rate of glass feeds at high levels of oaloin can be significantly improved without sacrificing the quality of the. glass, by adopting a new method of charge preparation, and a main object of the invention is to provide such a method
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It has also been previously recognized that all at.
less small amounts of certain materials are volatilized or otherwise lost by a glass charge during melting and many refiners decompose or otherwise lose effectiveness during the melting process. alkali metals, boric anhydride and dyes such as copper oxide may volatilize during melting while refining agents such as sodium chloride, sodium sulfate and antimony oxide may decompose or be chemically altered during the smelting process and therefore be unable to produce any appreciable refining action during remelting.
In accordance with previous practice, the materials in the new or raw material portion of a glass filler have been proportioned to compensate for deficiencies in the cullet used. In the case of refining agents, full compensation is generally unnecessary or even impractical, and the amount normally required for the raw ingredients of the feed is often considered sufficient. that the cullet has already been refined during its previous melting.
It has been found that cullet, when it represents a major constituent of a load, tends to segregate from the raw materials of the load and, as a result, tends to produce inhomogeneous glass during melting. The result is either the production of large quantities of waste products or the reduction in the speed of melting of the glass to that of the part which melts or refines the most slowly of the glass in the basin or other melting unit. It has been found that this situation can be largely remedied by incorporating into the charge refining agents and other compensating materials directly with the wedge rather than as part of the due or previously unmelted portion of the batch. glass filler.
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According to the invention, there is a method of preparing a charge for melting glass, in which. ealcin is a major component of the filler and cullet is deficient in au. least one material necessary for the manufacture of glass, which comprises applying to the surfaces of the cullet particles, before introducing them into the charge, a covering containing the material (s) which are lacking, and in charges of glass prepared in accordance with ment to this method,
Preferably, the material is applied to the cullet as an aqueous solution, and dried to form a surface film or layer, before introducing the cullet into a glass charge.
the missing material, or a solution thereof, can be applied by any conventional coating process. One advantageous method is to spray a solution onto the cullet as it is being conveyed on a conveyor to a storage location. . Alternatively, the cullet can be soaked or passed through a bath of the covering solution. In cases where the cullet is taken directly to a shaping machine or to the overflow of a melting tank, it is often possible to apply cover material while the cullet is still hot thereby eliminating the problem of drying.
Otherwise, care should be taken to dry the wet cullet in order to form an adherent film of cover material and to avoid the necessity of having to evaporate water, when the filler is added to a melter. The coating material employed can be any soluble compound of the glass constituent for which the cullet is deficient, the present invention is especially advantageous as a means of improving the refining of the glass by incorporating a refining agent into the cullet portion. of the load. the particular refining agent to be employed will be that ordinarily used in the
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merger of. glass.
Sodium chloride and sodium sulfate are examples of widely used refining agents, which can be readily applied in aqueous solution. Oxides of arsenic and antimony, also widely employed for refining, can be applied in the form of certain soluble oomprant these oxides,.
Where it is not desirable to use such salts, these oxides can be successfully applied in the form of a suspension or slurry although, in cases where a suspension is employed, care should be taken. '' ensure that the material is well mixed and evenly applied,
Other materials which may be advantageously added in accordance with the invention are fluxes. glass such as alkali metal oxides and boric anhydride which form many similar salts in water. Colorants, such as copper oxide, can also be added in the form of soluble salts such as copper nitrate.
the amount of material to be applied in a given area will depend on the amount required by the particular cullet being remelted and can be determined in accordance with practice. optional ques in establishing the compositions of the glass fillers.
When a refiner is added, the optimum amount may vary slightly for different glasses and different melters, and some experimentation with the melting under a particular set of conditions may be necessary to determine an optimum amount. In any case, the amount of refining agent added will not exceed it used in a corresponding load entirely composed of gold materials and, usually, will be much less.
In general, it can be said that the amount of refining agent added to the raw materials of the load,
plus that applied to oaloin in accordance with this method 0 no
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must exceed, if it exceeds, only slightly the optimal amount that would be used in a corresponding charge comp @ sized in accordance with previous charge mix-forming practices.
In other words, as they are refining agents, the present method does not involve the use to a substantial extent of any additional refining agent, but rather relates to much more, the distribution or situation of the refining agent in what fills the work. the concentration of material on the oaloin can be largely controlled by correspondingly controlling the concentration of the applied solution.
the present invention finds particular application in cases where the proportions of oaloin in the load exceed 50%, lice lesser percentages, there appears to be little tendency for the segregation of oaloin to occur from the load and therefore material offsets can be conveniently. carried out by suitably modifying the proportions of the raw materials or ingredients of the batch.
In feeds containing more than 50% oaloin, however, the melting and refining of the glass filler becomes increasingly difficult, and previously have shown a tendency, as the level of oaloin increases to become slower rather. that faster than one would normally aspire to it.
The rate of melting of a glass, that is, the rate at which glass of acceptable quality is produced, can depend on a variety of factors. However, a major factor, and frequently the dominant factor, is the speed of refining, that is, the rate at which glass is brought up to a molten state in which its gas ball content is below. of a predetermined acceptable limit. Accordingly, it is common practice to use bullet counts as a basis for studying and comparing glass pennant speeds.
In the
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Experimental determination of these data, a sample of glass charge is melted in a crucible or other suitable container, at a predetermined temperature and for a predetermined period of time. The melt is then cooled and the amount is counted. number of gas bubbles found in a selected volume of glass
A. the effect of showing that the intimate combination of an adequate amount of refining agent with cullet results in improved refining or tull removal when glass is.
molten, from feeds containing cullet as a major constituent, crucible melts were performed using loads of coated and uncoated caloin the 'table data' below are tulle counts in samples of centimeter cu be glass which were taken in comparative fusions at various cullet contents, differed only in that the cullet used in a series of tests was coated with excess impure sodium sulfate or sodium sulfate as a refining agent,
while in the other series of tests the oaloin was not coated and the load had
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been prepared in accordance with conventional industrial practice
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The glass employed in obtaining the above data was a conventional, commercial lime glass chosen because refining is more frequently the controlling factor over melting rates in glasses of this type which. have relatively low melting temperatures.
The particular glass chosen is normally pool melted with approximately 0.7% sodium sulfate or impure sodium sulfate added as a refining agent to the.
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raw materials of the load.
In the preparation of the coated oaloin, for the test fuses noted above, the cullet particles were wetted with an aqueous solution of sodium sulfate, and dried. before mixing with the raw materials of the filler The data in the table represents the number of balls remaining in a cubic centimeter of glass after maintaining the molten filler for 80 minutes at 1450 C.
It will be appreciated that in commercial practice, in contrast to experimental crucible melting, an excess of refining agent is highly undesirable from various points of view. Therefore, in the basin melting, the normal proportion of refining agent in the content of. basin will be maintained by removing from the raw materials an amount of refining agent equivalent to that applied to.
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The present invention is of special value in cases where it is desirable to melt a fully formed charge of cullet, i.e. a charge not containing any portion formed of raw materials in which compensation can be effected.
Frequently it is desirable to use a relatively small proportion of cullet in the regular practice of melting glass, with the result that not all of the cullet taken up or returned from manufacture is used. specialties that are melted infrequently and in reduced fusions, and the ability to melt an all-aloin charge can represent a considerable saving in reducing such accumulations.
Any attempt to add, compensating amounts of material or actual amounts of refining agent in solid form to an all-cullet feed results in a more aggravated form of feed segregation and is relatively ineffective.
In accordance with the present invention, however, oaloin
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can be covered with a suitable refining agent. and such other ingredients as necessary to compensate for losses incurred
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in the original fusion process, and this oaloiv can be used by periodically making the fusion unit work with a charge 'fiOü.'te.tla.0.n By way of illustration of the advantages provided by 1,' ir. .
In the fusion of all-oaloin fillers, ten crucible osions of a commercial boroailioate glass were performed, in which the filler was entirely composed of oaloin. The two charges differed from each other only in that in one
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case the cullet was not xQC oavext while in the other osas the cullet had been 1I10tlilled at. using a sodium chloride solution and then dried to cause the oaloin to include an excess of sharpening agent before it is placed in the melting crucible.
The two charges were melted for three hours at 1550 C, and cooled t after which a bale count was carried out in accordance with previous practice.
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described. The molten glass, from the non-veacured oaloin, gives a tulle count of over 4000 bubbles per vane centimeter while the glass from the coated oaloin was oonsi. removes less than 100 tulles per cubic centimeter.
Subsequently, experiments were carried out in a large indo-atrial melting unit, with an all-aloin batch of boron-silicate glass having an NaCl coverage equivalent to the normal proportion of NaCl used sum
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Glass refining agent These experiments, pOllrL'1lliv: L06 over a period of several days, confirmed that a commercial grade of glass could be obtained by this process. Thus, the present invention provides a convenient and efficient method. to melt all-cullet fillers and therefore to use cullet to the best advantage in the melting of the glass.