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La présente invention a trait aux tissus imitant les fourrures naturelles ainsi qu'à un procédé de fabrication de tels tissus.
On a précédemment fabriqué des tissus présentant une surface de poil douce au toucher et ayant l'aspect de la fourrure, ces tissus pouvant être considérés comme des produits de substitu- tion des fourrures naturelles. Les tissus du genre en question n'ont pu. toutefois imiter bon nombre de fourrures naturelles parce qu'ils comportaient normalement une seule surface de fibres de poil de substantiellement égale longueur. L'invention vise essen-
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tiellement à permettre d'établir à partir de fils textiles 'un. tissu à effet de fourrure qui se rapproche étroitement des fourrures naturelles par le fait qu'il possède une sous-couche de fibres fines et des fibres plus grossières qui dépassent au delà de cette sous-couche à la façon des poils durs de la fourrure naturelle.
On s'est heurté à bien des difficultés en essayant d'i- miter les poils durs dans les tissus à effet de fourrure. Dans les fourrures naturelles il existe sensiblement deux surfaces à deux niveaux di-fférents. La prerière surface correspond au niveau infé- rieur des poils formant la sous-couche duveteuse, tandis que la seconde est celle du niveau extérieur ou supérieur des poils durs dépassants. On a rencontré bien des obstacles en tentant d'obte- nir ces deux niveaux dans les tissus à effet de fourrure en raison de l'impossibilité de tondre les fils de la sous-couche pour' réa- liser le niveau inférieur sans couper en même temps à la même longueur les imitations de poils durs.
L'invention se propose par conséquent comme but principal de permettre d'établir un procède pour réaliser dans un tissu à effet de fourrure deux niveaux de fils de poil, définis de façon substantiellement nette.
On a réalisé par tricotage certains tissus à effet de fourrure possédant à la fois la sous-couche fine et les poils durs dépassants; dans ce procédé on fixe au métier à tricoter une petite machine à carder, et l'on carde des fibres de finesse et de longueur différentes au'on fait prendre par les aiguilles de tricotage et qu'on fixe ainsi sous forme de poil par tricotage avec le fil du tricot. Ce procédé réalise bien dans le tri.cot l'effet de poils durs des fourrures. Toutefois les caractéristiques propres d'un tricot sont telles que ces fibres ne sont pas fixées de façon appropriée dans leur support et que l'article obtenu a par conséquent une tendance à perdre ses poils en usage normal.
Ces articles ne présentent essentiellement pas la stabilité d'un tissu à poil réalisé par tissage.
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Conformément à la présente invention un procédé de fabri- cation d'un tissu à effet de fourrure-comporte la réalisation d'un @ fil composite fait de plusieurs fils individuels présentant des degrés différents de torsion ou d'ondulation, le tissage de ce fil composite comme fil de poil dans un tissu, le découpage du fil de poil pour réaliser une surface de poil uniforme, et la suppression de la torsion ou de l'ondulation des fils individuels ainsi coupés de manière à réaliser plusieurs surfaces de poil distinctes.
L'invention pourra, de toute façon, être bien comprise à l'aide de la description qui suit ainsi que des dessins ci-annexés, lesquels description et dessins sont, bien entendu, donnés surtout à titre d'indication.
Fig.l est une vue à grande échelle représentant partiel- lement un bout de fil utilisé dans la mise en oeuvre de l'invention.
Fig. 2 est une vue à grande échelle montrant partielle- ment un bout d'un fil composite utilisé suivant une forme d'exécu- tion de l'invention.
Fig. 3 est une vue à grande échelle représentant par- tiellement un autre fil composite utilisé suivant cette même forme .d'exécution de l'invention.
Fig. 4 est une vue schématique montrant le fil de fig.3 tissé en poil dans un tissu double.
Fig. 5 est une vue schématique du tissu double de fig.4 au moment où il est découpé pour réaliser deux tissus à poil.
Fig. 6 est une vue schématique montrant l'un des tissus à poil obtenu en fig.5, au cours de son traitement en vue d'éliminer la torsion des fils.
Fig.7 est Une coupe à grande échelle du tissu obtenu suivent fig. 6 avec les fils à forte torsion dépassent au dessus des fils à. torsion normale.
Fig.8 est une vue à grande Echelle représentant un fil composite susceptible d'être utilisé dans la première forme d'exé- cution de l'invention.
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Fig.9 est une vue partielle d'une fibre textile utilisa dans une autre forme d'exécution de la présente invention, cette fibre présentant un degré d'ondulation normal.
Fig.10 est une vue partielle d'une autre fibre textile utilisée dans une forme d'exécution de l'invention, cette seconde fibre présentant un degré d'ondulation excessif.
Fig.ll est une vue partielle d'un fil de poil constitué par le moyen de fibres suivant fig. 9 et 10.
Dans l'une de ses formes d'exécution, la présente invention peut être mise en oeuvre en tissant un tissu à poil dans lequel les fils de poil sont réalisés en tordant ou en retor- dant ensemble deux.fils de types différents ou davantage, de telle manière qu'après coupage du poil, un ou plusieurs des éléments constitutifs, du fil composite puissent être étirés à une longueur sensiblement plus grande que les autres éléments de celui-ci. Dans cette forme d'exécution de l'invention, pour réaliser un tissu imitant la fourrure on utilise donc un. fil composite. Figs.2, 3 et 8 montrent des exemples de fils composites convenant pour cet usage.'Un fil d'âme 10 qui peut comporter un ou plusieurs bouts tordus ensemble, est entouré d'un fil 11 amené à une vitesse sub- stantiellement plus grande que le fil 10, comme montré fig.2.
Le fil composite 12 ainsi obtenu est alors tissé en poil dans une étoffe double 13 comportant deux amures de base 14 et 15, comme représenté fig.4. Le tissu double 13 est coupé en deux à la façon habituelle, comme représenté en fig.5, de manière à réaliser deux tissus à poil séparé !4 et 15.
On donne alors aux tissus 14 et 15 un traitement de fini- tion spécial, comme représenta en fig. 6, pour redresser la torsion des fils élémentaires 10 et 11. Ce résultat est obteru par un tam- ' bour à griffes 16. En raison de la différence notable dans la vi- tesse d'amenée des fils élémentaires 10 et 11 lors de la réalisa- tion du fil composite 12, le grazage réalisé et qui dégpge les fils enroulés, provoque une extension des fils élémentaires 11 substan-
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tiellement au dessus des'fils élémentaires 10.
Pour obtenir-un. effet de fourrure et pour éliminer toute torsion susceptible de subsister dans les' fils, l'on fait passer le tissu 14 sur un rou- leau chauffant rainuré tournant à grande vitesse et qui non seul- lement redresse la torsion résiduelle du fil, mais élimine éga- lement les ondulations éventuelles des fibres constitutives de celui-ci. Cela. peut être réalisé sur des machines de finition de fourrure, telles que celles décrites dans les brevets américains 1,604.523 du 3 novembre 1925 et 1.771.144 du 20 Juillet 1929.
Le résultat de l'opération finale de finition est représenté en fig.7. Les fibres individuelles du fil sont séparées pour réa- liser l'effet de duvet ou de fourrure représerté sur le dessin.
En raison de l'élimination de la torsion et des plis dans les extrémités 10 et 11, les extrémités 11 dépassent au-dessus de l'ensemble combiné réalisé par les extrémités 10 et 11, ensemble qui constitue une sous-couche de fourrure relativement compacte.
Comme les fils d'âme 10 sont entourés par les fils 11, ils pré- sentent un degré substantiel de stabilité. Le tissu obtenu ressem.- ble à une fourrure naturelle possédant une sous-couche duveteuse' douce au toucher, faite de fibres de longueur substantiellement régulière et un nombre plus réduit de poils durs de longueur substantiellement uniforme, dépassant au-dessus de la sous-couche.
Fig. 3 représente une variante de fil propre à réaliser un tissu à effet de fourrure suivant 7¯'invention.Dans cet exemple le fil d'âme 10 et le fil 11 amené à 'grande vitesse sont entourés par un troisième fil 9 amené à une vitesse relativement faible par rapport à celle du fil 11. Lorsqu'un tel fil a été tissé en poil dans le tissu 14 et grazé comme représnté en fig.6, le fil 9 présente, en raison de sa faible vitesse d'amenée, substantielle- ment la. même hauteur que le fil dâme 10. Ce fil 9 additionnel assure la formation d'une sous-couche plus dense par rapport au nombre de poils durs 11.
On comprend ou'on pout réaliser de cette
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manière des variantes dans les qualités du tissu à effet de'fourrure finalement obtenu.
@ ig.8 représente une autre variante dans laquelle le fil @ d'âme 10 est figuré comme entouré à croisures par plusieurs fils 11 amenés à grande vitesse. Dans le tissu finalement obtenu le nombre de poils durs 11 sera par conséquent plus important par rapport à la sous-couche de la fourrure que dans-, les tissus décrits jusqu'ici. L'on peut ainsi réaliser une nouvelle variante dans les propriétés du tissu à effet de fourrure.
A titre d'exemple spécifique d'un tissu à effet de fourrure réalisé suivant l'invention on peut indiquer que le fil composite représenté en fig.8 peut se réaliser par le moyen de fils 11 croisés comportant deux bouts de 40 deniers d'un mélpnge d'Orlon et de Dynel d'environ 3 deniers ou moins, enroulés autour d'un fil d'âme 10 de Nylon, Dynel, Orlon, 'Acrylon ou Dacron de 20 à 25 deniers par filament.
On comprend qu'on peut envisager bien des variantes dans la contexture des fibres et des fils utilisés, dans le degré de torsion des bouts individuels et des fils composites, ainsi que dans la manière suivant laquelle ces fils composites sont réa- lisés, ceci permettant d'obtenir un grand nombre de variantes possi- bles dans les qualités du tissu ressemblant à la fourrure qu'on dé- sire obtenir. Le fil d'âme peut être à un seul bout et il peut en aller de mène du fil d'enroulement de figs.3'et 8.
L'on peut améliorer le résultat du procédé décrit ci- dessus en utilisant des fibres fortement ondulées dans les fils oui constituent la sous-couche du tissu à effet de fourrure.Par exemple le fil 10 peut être fait d'un mélange de 30% de Dynel 3 deniers à ondulation normale, auquel cas l'ondulation corres- pondrait à environ 30% de la longueur de la fibre après le traite- ment de fig.6, avec 50% de Nylon 20 deniers possédant une ondulation spéciale susceptible de correspondre à environ 70% de la longueur finale de la fibre. Ce mélange est filé en deux bouts de 40 deniers et ces deux bouts, tordus à 670 tours au mètre, sont retordus en-
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semble en sens inverse à 470 tours au. mètre.
L'on peut encore modifier le procédé pour lui faire comporter 1'emploi d'une substance susceptible de se contracter dans les bouts qui constituent la sous-couche du tissu à effet de fourrure. L'on pourrait par exemple 'mélanger 30% de Dynel 3 deniers àd ondulation normale avec 20% de Nylon 20 deniers à ondu- lation excessive. En pareil cas le traitement de fig.6 serait codifié afin de comporter une atnosphère appropriée propre à dé- terminer la -contraction, par exemple une atnosphère chaude hunide pour faire contracter le Dynel en vue de former la sous-couche.
Dans une autre forme d'exécution de la présente in- vention, le fil de poil 10a (fig.ll) est frit de fibres 11a et 12a (fig.9 et 10). Les fibres lla ont reçu le degré d'ondula- tion nécessaire pour le traitement en général, alors que les fibres 12a sont frisées à un degré excessif, comme le montre fig.10. On comprend que cette forme d'exécution de l'invention est particulièrement propre à l'emploi des fibres synthétiques qui exigent un certain degré d'ondulation pour leur traitement normal.
Le degré d'ondulation des fibres 11a et 12a peut être fixé à -toute valeur désirée de faon à obtenir l'effet particulier re- cherché. Le fil 10a peut être réalisé avec toute proportion rela- tive de fibres 11a et 12a, mais normalement les fibres 11a sont en bien plus grand nombre que les fibres 12a.' Cela est dû au fait que, comme on va. l'expliouer plus complètement ci-après, les fibres 12a vont simuler les poils durs de la fourrure naturelle, tendis que les fibres 11 vont former la sous-couche. Pour réaliser des effets originaux, l'on peut également faire comporter au fil 10a outre les fibres lla et 12a, des fibres additionnelles présentent des degrésd'ondulation différents.
Pour simuler une fourrure naturelle, les fibres !2a nui forment les poils durs doivent normalement être plus grossières que les fibres Il.@.. qui constituent la partie inférieure de la fourrure.
Le fil 10a est tissé comme fil de poil dans le tissu dou-
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ble et ce tissu est divisé en deux pour réaliser deux tissus à poil, confie dans la première forme d'exécution. L'on peut obtenir substantiellement le même résultat en tissant un tissu à boucles, et en coupant les boucles à la façon classique. Toutefois lorsqu'on utilise un tissu simple, le poil doit être passé au ciseau pour assurer une surface parfaitement uniforme.
Le tissu à poil coupé subit alors l'opération de gra- zage représentée, en fig. 6 pour redresser les fibres 11a, 12a. des fils de poil 10a. A mesure que le tissu passe sous le rouleau à griffes 16 les fibres lla et 12a des fils 10a sont brossées et re- dressées. Cette opération fait oue les fibres 12a s'étendent davan- tage que les fibres lla au-dessus du tissu de base 14 en réalisant ainsi les poils durs. Par suite de l'uniformité de l'ondulation des fibres 11a et 12a, respectivement, ces fibres se redressent de façon à former deux niveaux de poil substantiellement réguliers..
L'opération de brossage de fig. 6 dégage les fibres individuelles lla et 12a des fils 10a de manière à constituer des surfaées de poil semblables à une fourrure serrée.
Comme dans la première forme d'exécution, l'on peut ensuite faire passer le tissu 14 sur un rouleau chauffant rainuré tournant à grande vitesse, ce qui non seulement élimine les plis éventuels susceotibles de subsister dans les fibres de poil, mais encore sépare ces fibres les unes des autres en vue de réa- liser l'effet de duvet ou de fourrure comme représenté en fig.7.
L'on peut utiliser toute matière textile appropriée dans les fils mis en oeuvre suivant l'invention. L'on peut également em- ployer différentes armures. Dans les exemples de mire en oeuvre décrits plus haut, on a représenté une armure en V. On comprend qu'on peut employer une armure en W ou de tout autre genre conve- nable.
On comprend encore qu'en combinant de diverses manières les différentes caractéristiques de l'invention, l'on peut réaliser un certain nombre d'effets divers dans le tissu imitant la. fourrure
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qu'on obtient finalement..
Comme il va de soi, et comme il ressort d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne' se limite aucunement à celui de ses modes d'application, non plusl qu'à ceux des modes de réalisa- tion de ses diverses parties, ayant été plus spécialement indiqués; elle en embrasse au contraire.toutes les variantes.
D'autre part, et comme on le comprend;, l'invention en- globe non seulement le procédé sus-décrit de fabrication de tissus imitant la fourrure naturelle, ma.is encore les tissus obtenus par mise en oeuvre de ce procédé.
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R E V END r:c A T r 0 N S
1.- Procédé de fabrication d'un tissu imitant la four- rure, caractérisé en ce au'on commence par préparer un fil compo- site à partir de plusieurs fils élémentaires individuels présen- tant différents degrés de torsion ou d'ondulation, on tissu ce fil composite cornue fil de poil dans une étoffe, on coupe ce fil de poil de manière à réaliser une surface de poil uniforme, puis l'on élimine la torsion ou l'ondulation des fils élémentaires ainsi coupas de mainére à réaliser plusieurs surfaces de poil distinctes.
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The present invention relates to fabrics imitating natural furs and to a method of making such fabrics.
Fabrics have previously been produced which have a soft-touch pile surface and have the appearance of fur, which fabrics may be considered as substitutes for natural furs. The fabrics of the kind in question could not. however, mimic many natural furs because they normally had a single area of pile fibers of substantially equal length. The invention essentially aims
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tiely to be able to establish from textile yarns' a. fur effect fabric that closely resembles natural furs in that it has an underlayer of fine fibers and coarser fibers that protrude beyond this underlayer like the harsh hairs of natural fur .
Many difficulties have been encountered in attempting to mimic the harsh pile in fur fabrics. In natural furs there are essentially two surfaces at two different levels. The first area corresponds to the lower level of the hairs forming the downy underlayer, while the second is that of the outer or upper level of the protruding hard hairs. Many obstacles have been encountered in attempting to obtain these two levels in fabrics with a fur effect due to the impossibility of mowing the threads of the underlayer in order to achieve the lower level without cutting at the same. time at the same length the hard hair imitations.
The main object of the invention is therefore to make it possible to establish a process for producing, in a fabric with a fur effect, two levels of pile threads, defined in a substantially clear manner.
Certain fabrics with a fur effect have been produced by knitting having both the thin underlayer and the projecting hard pile; in this process, a small carding machine is attached to the knitting loom, and fibers of different fineness and length are carded, which are taken by the knitting needles and which are thus fixed in the form of a pile by knitting with the yarn of the knitting. This process achieves well in sorting the effect of harsh fur hairs. However, the specific characteristics of a knitting are such that these fibers are not properly fixed in their support and that the article obtained consequently has a tendency to lose its pile in normal use.
These articles essentially lack the stability of a pile fabric made by weaving.
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In accordance with the present invention a method of making a fur effect fabric comprises making a composite yarn made from several individual yarns having different degrees of twist or waviness, the weaving of this yarn. composite as a pile yarn in a fabric, cutting the pile yarn to provide a uniform pile surface, and removing twisting or waving from the individual yarns so cut so as to provide several distinct pile surfaces.
The invention can, in any case, be well understood with the aid of the description which follows as well as the appended drawings, which description and drawings are, of course, given above all by way of indication.
Fig. 1 is an enlarged view partially showing a piece of wire used in the practice of the invention.
Fig. 2 is an enlarged view showing part of one end of a composite yarn used in accordance with one embodiment of the invention.
Fig. 3 is an enlarged view showing part of another composite yarn used in this same embodiment of the invention.
Fig. 4 is a schematic view showing the yarn of fig.3 woven in pile in a double fabric.
Fig. 5 is a schematic view of the double fabric of fig.4 when it is cut to make two pile fabrics.
Fig. 6 is a schematic view showing one of the pile fabrics obtained in fig.5, during its treatment in order to eliminate the twisting of the son.
Fig. 7 is a large-scale section of the tissue obtained following fig. 6 with the strongly twisted threads protrude above the upper threads. normal twist.
Fig. 8 is an enlarged view showing a composite yarn suitable for use in the first embodiment of the invention.
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Fig. 9 is a partial view of a textile fiber used in another embodiment of the present invention, this fiber exhibiting a normal degree of waviness.
Fig.10 is a partial view of another textile fiber used in one embodiment of the invention, this second fiber exhibiting an excessive degree of waviness.
Fig.ll is a partial view of a pile yarn formed by the means of fibers according to fig. 9 and 10.
In one of its embodiments, the present invention may be practiced by weaving a pile fabric in which the pile threads are made by twisting or twisting together two or more different types of threads, in such a way that after cutting the pile, one or more of the constituent elements of the composite yarn can be drawn to a length substantially greater than the other elements thereof. In this embodiment of the invention, to produce a fabric imitating fur, a. composite yarn. Figs. 2, 3 and 8 show examples of composite yarns suitable for this use. A core yarn 10 which may have one or more ends twisted together is surrounded by a yarn 11 fed at a substantially higher speed. larger than wire 10, as shown in fig. 2.
The composite yarn 12 thus obtained is then woven into a pile in a double fabric 13 comprising two base tacks 14 and 15, as shown in fig.4. The double fabric 13 is cut in half in the usual way, as shown in fig. 5, so as to make two separate pile fabrics! 4 and 15.
Fabrics 14 and 15 are then given a special finishing treatment, as shown in FIG. 6, to straighten the twist of the elementary threads 10 and 11. This result is obtained by a claw drum 16. Due to the notable difference in the feed speed of the elementary threads 10 and 11 during the production of the composite yarn 12, the grazing carried out and which releases the wound yarns, causes an extension of the elementary yarns 11 substantially
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tiely above the elementary sons 10.
To get one. fur effect and to eliminate any twist which may remain in the yarns, the fabric 14 is passed over a grooved heating roller which rotates at high speed and which not only straightens the residual twist of the yarn, but eliminates Also the possible corrugations of the constituent fibers of the latter. That. can be done on fur finishing machines, such as those described in U.S. Patents 1,604,523 of November 3, 1925 and 1,771,144 of July 20, 1929.
The result of the final finishing operation is shown in fig. 7. The individual fibers of the yarn are separated to achieve the down or fur effect shown in the design.
Due to the elimination of twisting and creases in ends 10 and 11, ends 11 protrude above the combined assembly made by ends 10 and 11, together which constitutes a relatively compact underlayer of fur .
Since the core strands 10 are surrounded by the strands 11, they exhibit a substantial degree of stability. The resulting fabric resembles a natural fur having a soft-to-the-touch downy underlayer made of fibers of substantially regular length and a smaller number of harsh hairs of substantially uniform length protruding above the underlay. layer.
Fig. 3 shows an alternative yarn suitable for producing a fabric with a fur effect according to the invention. In this example the core yarn 10 and the yarn 11 fed at high speed are surrounded by a third yarn 9 fed at high speed relatively low compared to that of the thread 11. When such a thread has been woven into a pile in the fabric 14 and grazed as shown in fig.6, the thread 9 has, due to its low feed speed, substantial- lie there. same height as the core wire 10. This additional wire 9 ensures the formation of a denser sub-layer compared to the number of hard bristles 11.
We understand where we can achieve this
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way variations in the qualities of the fur fabric finally obtained.
@ ig.8 represents another variant in which the core yarn 10 is shown as surrounded at crossings by several yarns 11 fed at high speed. In the fabric finally obtained the number of hard hairs 11 will therefore be greater relative to the underlayer of the fur than in the fabrics described so far. It is thus possible to achieve a new variant in the properties of the fabric with a fur effect.
As a specific example of a fabric with a fur effect produced according to the invention, it can be indicated that the composite yarn shown in FIG. 8 can be produced by means of crossed yarns 11 comprising two 40 denier ends of one. A mixture of Orlon and Dynel of about 3 denier or less wound around a nylon, Dynel, Orlon, Acrylon or Dacron core yarn of 20 to 25 denier per filament.
It will be understood that many variations can be envisaged in the texture of the fibers and yarns used, in the degree of twist of the individual ends and of the composite yarns, as well as in the manner in which these composite yarns are made, this allowing to obtain a large number of possible variations in the qualities of the fabric resembling the fur which one wishes to obtain. The core wire may be single-ended and it may run from the lead of the winding wire of figs.3 'and 8.
The result of the above described process can be improved by using strongly corrugated fibers in the yarns which constitute the underlayer of the fur effect fabric. For example yarn 10 can be made of a 30% blend. of Dynel 3 denier normal crimp, in which case the crimp would be about 30% of the fiber length after the treatment of fig. 6, with 50% of 20 denier nylon having a special crimp that could match to about 70% of the final fiber length. This mixture is spun in two 40 denier ends and these two ends, twisted at 670 turns per meter, are twisted into-
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seems opposite at 470 laps at. metre.
The process can also be modified to include the use of a substance capable of contracting in the ends which constitute the underlayer of the fur-effect fabric. For example, 30% Dynel 3 denier normal crimp with 20% 20 denier nylon excess crimp could be mixed. In such a case the treatment of fig. 6 would be codified in order to include an appropriate atmosphere suitable for determining the contraction, for example a hot humid atmosphere to make the Dynel contract in order to form the underlayer.
In another embodiment of the present invention, the pile yarn 10a (fig.ll) is fried with fibers 11a and 12a (fig.9 and 10). Fibers 11a have received the degree of crimp necessary for general processing, while fibers 12a are crimped to an excessive degree, as shown in Fig. 10. It is understood that this embodiment of the invention is particularly suitable for the use of synthetic fibers which require a certain degree of waviness for their normal processing.
The degree of waviness of fibers 11a and 12a can be set at any desired value so as to obtain the particular effect desired. Yarn 10a can be made with any relative proportion of fibers 11a and 12a, but normally fibers 11a are much more numerous than fibers 12a. This is due to the fact that as we go. Explain it more fully below, the fibers 12a will simulate the hard hairs of natural fur, while the fibers 11 will form the underlayer. To achieve original effects, it is also possible to make the yarn 10a comprise, in addition to the fibers 11a and 12a, additional fibers have different degrees of crimping.
To simulate natural fur, the fibers! 2a which form the harsh bristles should normally be coarser than the fibers II. @ ... which make up the lower part of the fur.
The yarn 10a is woven as a pile yarn in the soft fabric.
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ble and this fabric is divided into two to produce two pile fabrics, given in the first embodiment. Substantially the same result can be obtained by weaving loop fabric, and cutting the loops in the conventional fashion. However, when using a plain fabric, the pile must be scissor-cut to ensure a perfectly even surface.
The cut pile fabric then undergoes the engraving operation shown in FIG. 6 to straighten the fibers 11a, 12a. pile threads 10a. As the fabric passes under the prong roll 16 the fibers 11a and 12a of the threads 10a are brushed and straightened. This operation causes the fibers 12a to extend further than the fibers 11a over the base fabric 14 thus forming the stiff pile. As a result of the uniformity of corrugation of fibers 11a and 12a, respectively, these fibers straighten out to form two substantially regular pile levels.
The brushing operation of fig. 6 releases the individual fibers 11a and 12a from the son 10a so as to form pile surfaces similar to tight fur.
As in the first embodiment, the fabric 14 can then be passed over a grooved heating roller rotating at high speed, which not only eliminates any wrinkles that may remain in the pile fibers, but also separates them. fibers from each other in order to achieve the effect of down or fur as shown in fig.7.
Any suitable textile material can be used in the yarns used according to the invention. Different weaves can also be used. In the working pattern examples described above, a V-shaped weave has been shown. It will be understood that a W-shaped weave or any other suitable type can be used.
It is further understood that by combining the different features of the invention in various ways, a number of different effects can be achieved in the fabric imitating the. fur
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that we finally get ..
As goes without saying, and as moreover already emerges from the foregoing, the invention is in no way limited to that of its modes of application, nor to those of the embodiments of its embodiments. various parts, having been more specially indicated; on the contrary, it embraces all the variants.
On the other hand, and as will be understood, the invention encompasses not only the above-described process for manufacturing fabrics imitating natural fur, but also the fabrics obtained by implementing this process.
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R E V END r: c A T r 0 N S
1.- A method of manufacturing a fabric imitating fur, characterized in that one begins by preparing a composite yarn from several individual elementary yarns exhibiting different degrees of twist or waviness, one starts by preparing a composite yarn from several individual elementary yarns having different degrees of twist or waviness fabric this composite yarn retorts the pile yarn in a fabric, this pile yarn is cut so as to achieve a uniform pile surface, then the twisting or waving of the elementary yarns thus cut to achieve several surfaces is eliminated distinct hairs.