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mars 1952, on propose un procédé pour produire des gaz pour synthèse et suivant lequel les hydrocarbures, auxquels sont . mélangés des véhicules gazeux d'oxygène (par exemple de
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La caractéristique de cette proposition antérieure réside dans des dispositions particulières' pour éviter une formation de suie et des retours de flamme et, à cet effet, on introduit les gaz de départ, en respectant une vitesse d'écoulement minimum et une température maximum, directement dans la chambre de réaction agissant catalytiquement. Un autre mode de réalisation de ce procédé consiste à ne pas introduire directement les participants à la réaction, c'està-dire les hydrocarbures et l'oxygène ou l'air dans la chambre de réaction agissant catalytiquement, mais de les faire passer d'abord sur un catalyseur ayant une. activité moindre ou dont l'activité augmente vers la chambre de réaction
(brevet autrichien n[deg.] 1&1.266 d'éppsé le 15 août 1954).
Les deux procédés fonctionnent d'une manière continue et?rempliasent de manière satisfaisante leur fonction en ce qui concerne l'exclusion de formation de suie et l'économie.
Pour la réalisation pratique de ces procédés, on introduit les participants à la réaction, comme déjà dit, à froid dans la chambre de réaction; les produits de réaction-
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la chaleur perdue des produits de réaction, il est avantageu� d'avoir recours à des dispositions spéciales, par exemple
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toutefois l'intervention d'appareils supplémentaires. De plus, le besoin en oxygène libre, pour la décomposition des hydrocarbures selon
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est plus grand que dans le cas de procédés pour lesquels les participants à la réaction sont chauffés préalablement.
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ticipants de la réaction, en échange de chaleur avec les ; produits de. réaction évacués, est possible théoriquement, mais impliquerait l'intervention: de vitesse d'écoulement trop élevées du point de vue économique si l'on veut éviter des réactions prématurées entre ;Les participants à la réaction .et, par conséquent, la formation de suie.
Un échange de chaleur entre les produits initiaux
et finaux peut, toutefois, être évité, en vue de simplifier l'installation par suppression des récupérateurs susdits des chaleurs perdues, quand on cesse de travailler d'une manière continue. A cet.effet,on a déjà intercalé la couche de 'catalyseur de la zone de réaction entre deux zones de préchauffage et on a inversé le sens de l'écoulement des participants à la réaction à des intervalles périodiques. La zone de préchauffage, constituée par un lit de granules, transmet la chaleur des produits de réaction évacués, par accumulation^ aux participants à la réaction. Ce procédé connu n'a toutefois pas pu être appliqué dans le cas d''une décomposition exothermique d'hydrocarbures gazeux avec de l'oxygène libre, car, par le préchauffage du mélange des participants à la réaction il se produit une transformation prématurée de ceux-ci avec formation de suie.
Pour un procédé antérieur, oui s'occupe de la réaction de gaz contenant des hydrocarbures avec de l'oxygène,
on a déjà proposé d'établir, au-dessus et au-dessous de la chambre de réaction, des régénérateurs en vue d'améliorer le bilans thermique du procédé, l'amenée des gaz contenant du carbone étant périodiquement inversée. Les régénérateurs sont constitués par des empilages de briques creuses et ne
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que les gaz contenant l'oxygène sont introduits seulement dans la zone de réaction sans être préchauffés. Un. réchauffage simultané des gaz contenant du carbone en mélange avec l'oxygène ne serait pas possible dans ces régénérateurs à cause de la combustion partielle qui se produirait ainsi et de la séparation thermique de suie qui en résulterait.
Les dispositions, décrites dans les brevets autri-
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d'écarter l'inconvénient de la formation de suie dans les zones chaudes en amont de la zone de réaction en établissant des couches de catalyseurs ayant une activité et une granulométrie différentes' entre la zone de réaction et l'orifice par lequel sont admis les participants à la réaction, ceux-
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mélangés et froids, de sorte que des réactions partielles ont lieu au catalyseur faiblement actif dans.la partie chau-
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qu'au contact du catalyseur actif .dans la, chambre de réaction
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procédé antérieur de manière telle qu'en établissant des accumulateurs de chaleur de part et d'autre de la zone de
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en soi, du sens d'écoulement dans le four de réaction, la teneur calorifique des produits de réaction évacués soit transmise, en plus grande partie, à tous les participants de la réaction. Les couches, prévues pour l'accumulation de chaleur, sont constituées avantageusement en une matière
granuleuse ayant la même composition que la matière de sup- <EMI ID=13.1>
aux températures élevas, un catalyseur constitué par de l'oxyde de magnésium, sur la surface duquel est réparti du ,nickel finement divisé, a donné de bons résultats. On utilise
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grillée dans un four rotatif, ce c ui est, en coutre, avantageux à cause du poids spécifique important et de la chaleur spécifioue élevée. Par ces dispositions, on utilise l'action catalytique des matières détachées par frottement du catalyseur, qui sont riches en substance activante, par exemple en nickel. La poussière du catalyseur est entraînée par le courant gazeux dans les deux zones de préchauffage et y adhère,
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vant au transfert de- la chaleur est ainsi faiblement active, de la manière désirée, à proximité de la zone de réaction.
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four de réaction au passage du gaz et de la durée d'une pério <EMI ID=17.1> sont déterminantes. Pour une durée de la période de ;� à 10
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.Pour 'viter la formation de suie, on constitue la zone de préchauffage de manière telle qu'elle soit faiblement* <EMI ID=19.1>
lui-même, on doit tenir comote de' l'agrandissement de la zone d'allumage et de 1'froissement de la vitesse d'alluma-
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entre -10 et +50[deg.] et est donc généralement inférieure à la limite d'allumage supérieure. Par suite du préchauffage, le mélange arrive dans la zone d'allumage, il se produirait déjà, dans la zone de préchauffage, une transformation plus importante si la vitesse d'écoulement n'était pas plus grande
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rieure à la vitesse d'allumage, la zone de réaction s'agrandit nar une partie des zones de préchauffage; et les gaz scindés sortiraient 'du four à une température plus élevée aue prévue si l'on n'évitait pas cet accroissement de température -car une adaptation des sections transversales du four aux températures de préchauffage existantes et aux vitesses d'allumage ainsi produites.
, Le préchauffage des participants de la réaction, obtenu par les couches régénératrices, jusqu'à la température de réaction donne lieu à des températures de sortie de 100
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à l'aide des moyens les plus simples et sans avoir recours à des récupérateursat chaudières chauffés par la chaleur
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élevé que possible. En même temps, on diminue, par le préchauffage des participants à la réaction, le besoin en oxygène pour la décomposition des hydrocarbures, car la chaleur de réaction, selon l'équation (1) est suffisante pour compenser les pertes de chaleur ou même un peu supérieure à celles-ci, de sorte qu'on peut ajouter de la vapeur d'eau à la place de l'oxygène libre. Le point de rosée du mélange des
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four de réaction, cet accroissement s'étant limita, pratiqua-ment, que par la dépense d'énergie, économiquement admissible, pour vaincre la résistance du four.
Le dessin ci-annexé montre, schématiquement, une installation convenant à la mise en oeuvre de l'invention.
<EMI ID=26.1> 2 constituée par une couche ou un lit de catalyseur fortement activé. De part et d'autre de cette zone de réaction se trouvent les zones de préchauffage 3 formées nar un catalyseur faiblement actif et les zones de préchauffage 4 ne contenant pas de catalyseur. Dans les mélangeurs 5, qui se trouvent respectivement aux deux côtés du four de scission, on introduit en 6 des hydrocarbures gazeux et en 7 de l'air ou un mélange air-oxygène. Les produits de réaction quittent le four de scission en 8. La forme du revêtement interne maçonné du four de scission tient compte de l'exigence que la vitesse d'écoulement soit supérieure à la vitesse d'allumage, résultant du préchauffage, du mélange gaz-air-oxygène utilisé.
Quand la zone de réaction 2 a été amenée à la température de réaction, à l'aide de la chambre de réchauffage 9, on oubre les obturateurs 12, 14, 16, alors que les obturateurs 11,
13, 15, 17 sont fermés, et on règle, à l'aide des obturateurs réglables 19 et 21, la quantité de gaz, contenant les hy-
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en 7. Quand le balayage du four a eu lieu, on ouvre l'obturateur 10 et on ferme l'obturateur 12. Aussi longtemps qu'une teneur en oxygène de 0,1 à 0,2/j dans le gaz de scission n'est pas gênante, la manoeuvre des obturateurs 12 et 13 pour le gaz de balayage n'est pas nécessaire. Si, par le préchauffage, un abaissement de l'alimentation en oxygène, au-dessous de la limite théorique, devient possible, on peut
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tion. Après une période déterminée, environ 2 à 10 minutes.,