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Pour fabriquer des sacs à partir d'un tuyau aplati, on exécute.d'ordinaire le fond en faisant remonter l'extrémité du tuyau de manière à obtenir des pattes en pointe, puis on forme le fond en croix ou plat en rabattant ces pattes. On a également proposé de former un fond plat à partir d'un tuyau déployé à la forme d'utilisation du sac.Dans des machines connues de ce genre, des barres de pliage rabattent les grands cotés du tuyau vers l'intérieur, contre une sorte de caisse qui s'étend à l'intérieur du tuyau jusqu'au niveau du
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fond, afin de former des rabats qui se touchent après quoi on amène des barrettes de soudure, destinées à constituer la soudure longitudinale du fond, contre ces rabats. Lors du pliage des grands côtés des pattes triangulaires se forment automatiquement.
Ce procédé de fabrication présuppose que la face intérieure du tuyau dont le sac sera fondé, est pourvu d'un enduit ou d'une feuille de matière thermoplastique. Ce procédé de fabrication a l'inconvénient d'exiger des dispositifs compliqués formant le fond en plusieurs opérations.
La présente invention a pour but de former des fonds plats de sacs d'emballage, comportant des rabats ou des bords soudés à chaud, par un procédé continu à partir de manchons tubulaires en papier ou matière similaire, découpés dans un tuyau continu.
Selon' le procédé objet de 1'inventions la soudure du fond s'effectue alors que le tuyau est encore à plat, en dessous des plaques d'écartement assemblées, et le fond est formé en dépliant le tuyau au moyen de ces plaquesqui descendent jusqu'au niveau du fond, par rétraction automatique de manière à obtenir un fond plat avec formation de pattes triangulaires saillant plus ou moins obliquement vers le bas, après quoi les pattes triangulaires, rabattues verticalement et qui, le cas échéant, ont été soudées sur elles-mêmes, sont pliées sur une plaque de guidage convenablement disposée contre le' fond du sac, un piston de.compression effectuant enfin le collage ou la soudure d'une feuille inf éri eure.
De préférence, les dispositifs d'écartement sont attachés à une installation de support entraînée par intermittence, la soudure et la formation du fond, le dressage des pattes, leur soudure facultative et leur pliage contre le fond du sac s'effectuant en plusieurs stations séparées.Dans un dispositif conforme à -l'invention, un certain nombre de plaques d'écartement sont accrochées, avec des espacements relatifs correspondant
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aux intervalles entre les stations de travail à un dispositif de transport en circuit fermé à entraînement intermittent, tandis que les stations respectives sont équipées des organes voulus pour effectuer les opérations correspondantes.
Le dispositif automatique objet de l'invention permet de réaliser à grande vitesse des sacs à fond parfaitement étanche à partir de tuyaux en papier dont la face intérieure est garnie d'une couche thermoplastique, et délivre soit des sacs finis déployés, soit par interposition d'un dispositif de mise à plat, des sacs prêts à l'expédition en piles plates aux utilisateurs. Si les 'sacs sortant de la machine automatique ' sont ouverts, ils peuventêtre envoyés directement à une machine à remplir et à fermer les sacs.
La description qui'va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif,'fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du dessin que du texte faisant, bien entendu, partie de ladite invention.
La figure 1 est une vue en perspective du premier stade de fabrication du sac ;
La figure 2 est une vue en perspective un peu agrandie d'un sac après formation du fond ;
La figure 3 est une vue en plan par en-dessous, à échelle réduite, d'un fond de sac complètement fermé
La figure 4 est une représentation schématique d'ensemble d'une machine conforme à l'invention ;
Les figures 4a et 5 sont des vues de détails de la machine de la figure 4 ;
La figure 6 est une vue partielle agrandie de la figure 4 ; '
La figure 7 est une coupe suivant la ligne VII-VII de la figure 6 ;
Les figures 8 à 10 sont des vues de détails.
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On utilise pour la fabrication &#> ,-:(;;: -' d'::.,- liage du papier dont l'une des faces est garnie d'une couche ou d'une feuille de matière ;;,.=.ï:f' '?..:.ûs ïci..E partir de ce papier, on fcine d'abord d'une ',., ''::;'r' connue no/i ....'"-- écrites., tuyau fcne d'abord d'une .. t S% 1..-: ¯ :;'1.1 non .:.. ';:;,¯.. 0;....-..lue"" un tuyau dans lequel la face 1 ..." n.--'1.u..-.m!-.- -î: .la ...-..;, 1 {-" -"..r.-' :'f:-h1 se trouve' à l'intérieur, et la face â.sïi t, ß.0û: = ,r¯. , v ¯ ¯. ' e: ûr 1: e:l.'..
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Au cours du stade de fabrication suivant, on applique les pattes triangulaires 12 sous le fond du sac et elles peuvent être immobilisées dans cette position au moyen d'une feuille de base 13 (figure 3).
Le procédé de fabrication qui vient d'être décrit peut être avantageusement mis en oeuvre au moyen d'une machine dans laquelle les deux plaques 6 et 7 et leurs organes de commande sont suspendus à des rails de guidage qui sont indiqués à la figure 4 par des lignes discontinues 14. Un axe de pivotement, actionné par un levier 16 permet de commander l'écartement des plaques 6 et 7.
Un certain nombre de plaques d'écartement 6 et 7 sont montées sur les rails, de guidage 14, à intervalles déterminés. C'est ainsi par exemple, que huit plaques de dépliage 6 et 7 peuvent être réparties le long de la voie de guidage, et elles peuvent être attachées par leurs organes de suspension à un ruban ou à une chaîne sans fin les entraînant dans la direction des flèches 17. La chaîne d'entraînement 15a se confond sur le dessin avec les rails 14 et passe sur des pignons de chaîne 18. Les plaques 6 et 7 sont montées sur l'axe 15 de manière à pendre verticalement tout au long de la trajectoire de la chaîne d'entraînement.
A la position 1, c'est-à-dire à la première station de. fabrication s'effectue le soudage des fonds de sacs. Cette opération se déroule comme suit :
Le tuyau S destiné à former le sac est déroulé d'une bobine 19 et parvient entre deux cylindres d'entraînement 21 en passant sur un rouleau de guidage 20. Les cylindres 21 sont entraînés positivement et poussent le tuyau S vers le haut sur. un coin d'ouverture 5 jusqu'à ce qu'il soit parvenu à la hauteur voulue et entoure les deux plaques d'écartement 6 et 7 encore rassemblées. Un rouleau d'appui 23 monté au bout d'un ressort 22, applique le tuyau contre les plaques 6 et 7.A une certaine distance;, suffisante pour former ultérieurement le fond, se
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trouvent deux électrodes de chauffage 24 et 25 situées de part et d'autre du tuyau.
Comme l'indique la figure 4, chacune d'elles peut être montée sur un piston 27 coulissant dans une enveloppe 26. Un ressort 29 est inséré entre un collet d'appui 28 fixé au piston 27 et un tampon d'obturation 30 du cylindre 26.
La tige du piston traverse le tampon 30, qui en assure le gui- dage, et des cames 31 et 32 permettent de lui imprimer un mouve- ment alternatif de sorte que la bordure du sac se trouve com- primée entre les deux électrodes chauffantes 24,25. Au moment de la compression il se produit un échauffement qui a pour effet de former une soudure continue à l'extrémité inférieure du sac.
Sous les électrodes se trouve une paire de ciseaux 33, 34 qui coupent le sac lors de sa compression et de sa soudure, de sorte qu'un sac possédant un fond fermé est suspendu mainte- nant aux plaques de dépliage. Le cas échéant, les ciseaux 33, 34 peuvent être fixés directement sur les électrodes de soudure 24, 25.
Au-dessus des guides 14 et des chaînes d'entraînement 15 a se trouve une cornière de commande 35 actionnant les leviers 16 solidaires des axes 15 qui, ainsi qu'il a été men- tionné précédemment, actionnent les plaques d'écartement 6 et 7.
La transmission, c'est-à-dire l'entraînement des plaques d'écartement s'effectue par intermittence, de sorte qu'à chaque station, il se produit un court arrêt ;il en est ainsi à la station 1, en même temps qu'aux stations ultérieures où les plaques 6 et 7 s'arrêtent également en attendant que l'entraîne- ment recommence. La reprise du mouvement en direction des flèches 17, après la soudure du fond et la séparation du sac, amène lé levier de commande 16 sous la cornière 35.
Celle-ci fait pivoter le levier 16 vers le bas dans le sens de la flèche et provoque l'écartement des plaques 6,7 (visible
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à la position II). Cet écartement a pour effet de relever le fond 11 du sac 10, qui porte une soudure continue, tandis qu'il se forme deux pattes triangulaires 12 dirigées plus ou moins obliquement vers le bas. la translation des plaques 6 et 7 se poursuivant, les pattes triangulaires 12 sont rabattues par les'lames de guidage 36, de sorte qu'à la station II elles occupent une position' verticale pointe en bas. A cette station, les pattes 12 peuvent être soudées par un dispositif représenté sur,la figure 5, A cet effet, le fond 11 du sac vient se placer sur une matrice fixe 37 tandis que les pattes 12 encadrent les deux côtés opposés de celle-ci.
Deux pistons chauffés 38 et 39, situés respectivement de part et d'autre de la matrice 37, et qui peuvent se déplacer vers la matrice, appliquent les pattes triangulaires contre cette dernière, ce qui a pour effet de fondre ensemble les couches intérieures thermo-plastiques de ces pattes 12. Cette soudure s'effectue également pendant l'arrêt, alors qu'à la station 1 s'effectue la soudure du fond du sac et le sectionnement du tu/au. On peut également chauffer, le .cas échéant, les faces de la matrice 37 contre lesquelles les pattes 12 sont comprimées, en laissant les pistons 38, 39' non chauffés, ou encore chauffer la matrice 37 et les pistons 38 et 39.
Après cet arrêt, le mouvement des plaques 6 et 7 reprend jusqu'à la station III. Au cours de cette translation, des dispositifs' de pliage appropriés 40 rabattent les pattes trian gulaires vers le haut contre le fond du sac avec interposition d'une plaque de guidage 41 qui s'applique directement contre le fond 11 du sac. Sous la station III, une bande de papier 43 est déroulée d'une bobine 42 par des rouleaux d'entraînement et amenée sous le fond du sac dans une position correspondant à ce fond. Plus bas se trouve une plaque de compression 45 solidaire d'un piston 46 monté dans des guides 47 et qu'une came 48 peut déplacer vers le haut. La plaque de compression 45 porte une lame
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49 qui coopère avec une lame fixe 49.
Lors de l'ascension de la plaque de compression 45,' les lames 49 coupent la bande de papier, tandis que la plaque 45 l'applique contre le fond du sac ; il- est avantageux que la bande de papier qui sert à former les feuilles inférieures 13 du fond du sac soit pourvue sur sa face tournée vers le sac d'un enduit. de matière synthétique ou simi- laire, formant colle lorsqu'il est chauffé.'Le cas échéant on peut également prévoir un dispositif d'encollage approprié intervenant avant l'application de la feuille intérieure 13. Ce collage du fond s'effectue au stade III, également pendant l'arrêt des plaques 6 et 7.
Le mouvement de progression des plaques 6 et 7 continuant au delà du stade III, le levier 16 quitte la cornière de guidage 35 de sorte qu'en se rapprochant les plaques d'écartement 6 et 7 libèrent le sac fini qui tombe, encore ouvert, sur une piste de descente 50. Aux autres stations où les plaques sont rabattues aucune opération n'a lieu jusqu'à ce que ces plaques soient à nouveau parvenus à la station 1, oùtLe processus qui vient d'être décrit recommence.
L'entraînement ,des divers dispositifs de la machine s'effectue par exemple au moyen d'un moteur 51. Au moyen d'une courroie de transmission et d'une poulie 55, le moteur 51 entraîne un pignon 54 partiellement denté. Cette denture partielle 53 entraîné'par intermittence la chaîne de transmission 56. La chaîne sans fin 56 passe sur un pignon inférieur 57 et sur un pig- non supérieur 18 qui imprime à la chaîne 15a son mouvement discon- tinu.Le mouvement de la came 31 est prélevé sur la poulie 55 par une chaîne 'sans fin 57, par l'intermédiaire d'une poulie d'en- traînement 58. Le mouvement de la poulie 58 est transmis par une chaîne de transmission 59 à la poulie 60 de la came 32.
Les ciseaux 33 'et 34 peuvent avancer en même temps que les électrodes
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de soudure 24 et 25, un dispositif d'entraînement séparé pouvant, le cas échéant, être prévu pour les ciseaux 33, 34. D'une poulie juxtaposée à la poulie 55 le mouvement est transmis, par une chaîne sans fin 61, à une poulie 62 solidaire d'un pignon à, denture partielle 64 qui imprime un mouvement d'avancement intermittent une chaîne de transmission sans fin 65. Cette chaîne 65 passe sur des pignons 66 et 67, et le secteur denté 63 lui imprime un mouvement intermittent, d'une manière analogue à la chaîne 56.
Les références 68 et 69 désignent des portées d'appui des chaînes 56 et 65, portées qui assurent l'engrènement de ces dernières avec les secteurs dentés 53 et 63. Le pignon à chaîne 67 transmet son mouvement par l'intermédiaire d'un pignon denté 70 à un autre pignon 71 qui assure la rotation des cylindres d'entraînement 21 du papier. Une chaîne ou une courroie sans fin 72 passant sur la poulie 62 entraîne une poulie 73 solidaire d'un pignon 75 à denture partielle 74. Le secteur denté 74 imprime un mouvement à une chaîne de transmission 76 qui passe sur des pignons 77 et 78.
Le pignon 78 produit la rotation des cylindres d'entraînement 44 des feuilles 13 du fond, par l'intermédiaire des pignons dentés 79 et 80.La poulie 75 assure l'entraînement de la came 48.
L'entraînement du dispositif de chauffage représenté sur la figure 5 est également prélevé en un point approprié du dispositif de transmission de manière à assurer l'avancement des pistons 38 et 39 lors de chaque arrêt. (Ce dispositif d'entraînement n'est pas représenté).
Il est avantageux que les dents des pignons 54, 64 et 75, soient amovibles séparément. A cette fin, ces pignons.peuvent être réalisés comme le montrent les figures 8 à 10. Un plateau d'entraînement 81 est claveté sur l'arbre 82 et un disque 83 est
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Monté amovible en face du plateau 81, il est enfilé sur la colle- rette 8la de façon à ce que sa position circonférentielle soit réglable. Dans une rainure circulaire 84- ménagée dans le plateau 61 et dans des encoches correspondantes 85 pratiquéesdans le disque 83 sont insérées des dents 86, que l'on peut voir sur la figure 9. A cet effet, les dents 86 présentent des saillies 86a qui s'engagent dans la rainure 84 tandis que les saillies 86b pénètrent dans les encoches 85.
Cet agencement permet d'insérer le nombre voulu de dents 86 dans le disque 83 et en -le tournant par rapport au plateau 81, de placer ces dents à la posi- tion angulaire voulue.'
Les figures 6 et 7 montrent le mode de suspension des pla- ques d'écartement 6 et 7. Entre deux paires de rails de guidage 14a et 14b peuvent se déplacer des flasques 'de guidage 87 portés par des galets. A leurs deux extrémités les flasques de guidage 87 sont munis de fentes de glissement 88 et 89, tandis qu'ils sont traversés en leurs milieux par l'axe de pivotement 15.
Dans les fcntes 88,89 peuvent coulisser les éléments de guidage 90, 91 qui portent les parties coudées vers l'extérieur 6a, 7a des plaques d'écartement fixées par exemple au moyen de vis autre ou d'une/manière afin d'être amovibles. Pour obtenir un guidage précis des plaques, les éléments de guidage 90, 91 sont fixés aux extrémités des tiges 92, 93 dont la longueur correspond à l'écarte- ment entre-les rails de guidage.Les dispositifs de suspension et de commande des plaques 6,7 peuvent être suspendus aux extrémi- tés de l'axe 15 à la manière d'un pendule, et il s'avère avanta- geux d'attacher les chaînes d'entraînement 15a, 15b aux deux extrémités de l'axe 15.
Au milieu de l'axe 15 est fixé le levier de commande 16 portant le galet de guidage 94.De courtes bielles 95, 96 sont articulées en 97 et 98 au levier de commande 16, respectivement
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au-dessus et au-dessous de l'axe 15. Les autres extrémités des bielles 95 et 96 sont articulées en 99 et 100 aux éléments de guidage 90, 91. En inclinant le levier de commande 16 dans la direction de la flèche, les éléments de guidage 90, 91 et les plaques 6,7 qui leur sont reliées, s'écartent'l'une de l'autre, de sorte que la position rapprochée visible à gauche sur la figure 1,.devient la position écartée de droite.
Au lieu d'éjecter le sac ouvert 10 à la sortie de la station III, il est possible de prolonger les rails de guidage 14a et 14b afin de créer une autre station de travail IV non représentée.
A cette station pourrait être installé un dispositif de mise à plat des sacs. Ce dispositif peut, par exemple, être constitué par un organe qui écarte le sac ouvert afin de lui donner une forme plate, et comporter en face d'un rouleau de guidage ou d'un couloir de descente un sabot .coudé ayant approximativement la largeur du sac à plat et monté pivotant de manière à pouvoir insérer son extrémité coudée libre le long de la pliure du fond du sac, des cylindres d'aplatissement étant agencés au-dessous de ce dispositif. En disposant un système de leviers analogue à un pantographe entre les plaques 6, 7, on.peut aisément réaliser la mise à plat du sac par rapprochement de ces pièces, de sorte que le sac sort complètement à plat de la machine après le repliage de son fond.
Le sac d'emballage terminé représenté sur la figure 4 peut ensuite être introduit soit à la main, soit automatiquement dans une machine à remplir, à moins que la remplisseuse ne soit incorporée à la machine à faire les sacs qui vient d'être décrite.
Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits , notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention.
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To make bags from a flattened pipe, the bottom is usually made by raising the end of the pipe so as to obtain pointed legs, then the bottom is formed in a cross or flat by folding down these legs. . It has also been proposed to form a flat bottom from a pipe deployed in the form of use of the bag. In known machines of this kind, folding bars fold the long sides of the pipe inwards, against a kind of box which extends inside the pipe to the level of the
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bottom, in order to form flaps which touch each other after which weld bars are brought, intended to constitute the longitudinal weld of the bottom, against these flaps. When folding the long sides of the triangular legs are formed automatically.
This manufacturing process presupposes that the inner face of the pipe on which the bag will be based is provided with a coating or a sheet of thermoplastic material. This manufacturing process has the drawback of requiring complicated devices forming the bottom in several operations.
The object of the present invention is to form flat bottoms of packaging bags, comprising flaps or heat-welded edges, by a continuous process from tubular sleeves of paper or similar material, cut from a continuous pipe.
According to the process object of the invention, the bottom is welded while the pipe is still flat, below the assembled spacer plates, and the bottom is formed by unfolding the pipe by means of these plates which descend to '' at the level of the bottom, by automatic retraction so as to obtain a flat bottom with the formation of triangular legs projecting more or less obliquely downwards, after which the triangular legs, folded vertically and which, if necessary, have been welded on them themselves, are folded on a guide plate suitably disposed against the bottom of the bag, a compression piston finally performing the gluing or welding of a lower sheet.
Preferably, the spacers are attached to an intermittently driven support facility, with the welding and bottom forming, the straightening of the legs, their optional welding and their folding against the bottom of the bag taking place in several separate stations. .In a device according to -l'invention, a number of spacer plates are hooked, with corresponding relative spacings
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at the intervals between the work stations to a closed-circuit transport device with intermittent drive, while the respective stations are equipped with the necessary organs to perform the corresponding operations.
The automatic device which is the subject of the invention makes it possible to produce bags with a perfectly sealed bottom at high speed from paper pipes, the inner face of which is lined with a thermoplastic layer, and delivers either finished bags deployed, or by the interposition of 'a flattening device, bags ready for shipment in flat stacks to users. If the 'bags coming out of the automatic machine' are opened, they can be sent directly to a bag filling and sealing machine.
The description which will follow with regard to the appended drawing, given by way of nonlimiting example, will make it clear how the invention can be implemented, the particularities which emerge both from the drawing and from the text being, of course, part of it. said invention.
Figure 1 is a perspective view of the first stage of manufacturing the bag;
Figure 2 is a somewhat enlarged perspective view of a bag after formation of the bottom;
Figure 3 is a plan view from below, on a reduced scale, of a completely closed bag bottom
FIG. 4 is an overall schematic representation of a machine according to the invention;
Figures 4a and 5 are detail views of the machine of Figure 4;
FIG. 6 is an enlarged partial view of FIG. 4; '
Figure 7 is a section taken along line VII-VII of Figure 6;
Figures 8 to 10 are detail views.
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For the manufacture of &#>, -: (;;: - 'd' ::., - paper is used, one side of which is lined with a layer or sheet of material ;;,. = .ï: f ''? ..:. ûs ïci..From this paper, we first end with a known ',.,' '::;' r 'no / i .... '"- written., first pipe of a .. t S% 1 ..-: ¯:;' 1.1 no.: .. ';:;, ¯ .. 0; ....- ..lue "" a pipe in which the face 1 ... "n .-- '1.u ..-. m! -.- -î: .la ...- ..;, 1 {-" - ".. r.- ':' f: -h1 is 'inside, and the face â.sïi t, ß.0û: =, r¯., v ¯ ¯.' e: ûr 1: e: the. '..
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During the next stage of manufacture, the triangular tabs 12 are applied under the bottom of the bag and they can be immobilized in this position by means of a base sheet 13 (Figure 3).
The manufacturing process which has just been described can advantageously be implemented by means of a machine in which the two plates 6 and 7 and their control members are suspended from guide rails which are indicated in FIG. 4 by broken lines 14. A pivot pin, actuated by a lever 16, controls the spacing of the plates 6 and 7.
A number of spacer plates 6 and 7 are mounted on the guide rails 14 at predetermined intervals. Thus, for example, that eight unfolding plates 6 and 7 can be distributed along the guide track, and they can be attached by their suspension members to an endless ribbon or chain driving them in the direction. arrows 17. The drive chain 15a merges in the drawing with the rails 14 and passes over chain sprockets 18. The plates 6 and 7 are mounted on the axis 15 so as to hang vertically all along the path of the drive chain.
At position 1, ie at the first station of. manufacture is carried out by welding the bag bottoms. This operation proceeds as follows:
The pipe S intended to form the bag is unwound from a reel 19 and passes between two drive rollers 21 passing over a guide roller 20. The cylinders 21 are positively driven and push the pipe S upwardly on. an opening wedge 5 until it has reached the desired height and surrounds the two spacer plates 6 and 7 still joined together. A support roller 23 mounted at the end of a spring 22, applies the pipe against the plates 6 and 7. At a certain distance ;, sufficient to subsequently form the bottom, is
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find two heating electrodes 24 and 25 located on either side of the pipe.
As shown in Figure 4, each of them can be mounted on a piston 27 sliding in a casing 26. A spring 29 is inserted between a support collar 28 fixed to the piston 27 and a plug 30 of the cylinder. 26.
The piston rod passes through the buffer 30, which provides the guiding thereof, and cams 31 and 32 allow it to impart an alternating movement so that the edge of the bag is compressed between the two heating electrodes 24. , 25. At the time of compression, heating occurs which has the effect of forming a continuous weld at the lower end of the bag.
Below the electrodes is a pair of scissors 33, 34 which cut the bag as it is compressed and sealed, so that a bag with a closed bottom is now suspended from the unfolding plates. If necessary, the scissors 33, 34 can be attached directly to the welding electrodes 24, 25.
Above the guides 14 and the drive chains 15a is a control angle 35 actuating the levers 16 integral with the pins 15 which, as previously mentioned, actuate the spacer plates 6 and 7.
The transmission, that is to say the driving of the spacer plates takes place intermittently, so that at each station there is a short stop; this is the case at station 1, at the same time. time to subsequent stations where plates 6 and 7 also stop while waiting for training to start again. Resuming movement in the direction of arrows 17, after the bottom has been welded and the bag has been separated, brings the control lever 16 under the angle bar 35.
This rotates lever 16 downwards in the direction of the arrow and causes the spacing of the plates 6.7 (visible
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at position II). This separation has the effect of raising the bottom 11 of the bag 10, which bears a continuous weld, while two triangular tabs 12 are formed which are directed more or less obliquely downwards. the translation of the plates 6 and 7 continuing, the triangular legs 12 are folded down by les'l guide blades 36, so that at station II they occupy a vertical position point down. At this station, the legs 12 can be welded by a device shown in, Figure 5, For this purpose, the bottom 11 of the bag is placed on a fixed die 37 while the legs 12 frame the two opposite sides of it. this.
Two heated pistons 38 and 39, located respectively on either side of the die 37, and which can move towards the die, apply the triangular tabs against the latter, which has the effect of fusing together the inner thermo layers. plastic of these tabs 12. This welding is also carried out during the stop, while at station 1 is carried out the welding of the bottom of the bag and the cutting of the tu / au. It is also possible, where appropriate, to heat the faces of the die 37 against which the tabs 12 are compressed, leaving the pistons 38, 39 'unheated, or alternatively to heat the die 37 and the pistons 38 and 39.
After this stop, the movement of plates 6 and 7 resumes up to station III. During this translation, suitable folding devices 40 fold the triangular tabs upwards against the bottom of the bag with the interposition of a guide plate 41 which is applied directly against the bottom 11 of the bag. Under station III, a strip of paper 43 is unwound from a reel 42 by drive rollers and brought under the bottom of the bag in a position corresponding to this bottom. Below is a compression plate 45 integral with a piston 46 mounted in guides 47 and a cam 48 can move upward. The compression plate 45 carries a blade
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49 which cooperates with a fixed blade 49.
As the compression plate 45 rises, the blades 49 cut the web of paper, while the plate 45 presses it against the bottom of the bag; It is advantageous that the strip of paper which is used to form the lower sheets 13 of the bottom of the bag is provided on its side facing the bag with a coating. of synthetic material or the like, forming an adhesive when heated. If necessary, an appropriate sizing device can also be provided, intervening before the application of the inner sheet 13. This base bonding is carried out at the stage III, also during shutdown of plates 6 and 7.
The movement of progression of the plates 6 and 7 continuing beyond stage III, the lever 16 leaves the guide angle 35 so that by approaching the spacer plates 6 and 7 release the finished bag which falls, still open, on a downhill runway 50. At the other stations where the plates are folded down no operation takes place until these plates have again reached station 1, where the process just described begins again.
The various devices of the machine are driven, for example, by means of a motor 51. By means of a transmission belt and a pulley 55, the motor 51 drives a partially toothed pinion 54. This partial toothing 53 intermittently drives the transmission chain 56. The endless chain 56 passes over a lower sprocket 57 and an upper pinion 18 which imparts to the chain 15a its discontinuous movement. The movement of the cam 31 is taken from the pulley 55 by an endless chain 57, via a drive pulley 58. The movement of the pulley 58 is transmitted by a transmission chain 59 to the pulley 60 of the pulley. cam 32.
Scissors 33 'and 34 can advance at the same time as the electrodes
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welding machine 24 and 25, a separate drive device which can, if necessary, be provided for the scissors 33, 34. From a pulley juxtaposed to the pulley 55 the movement is transmitted, by an endless chain 61, to a pulley 62 integral with a pinion with partial teeth 64 which imparts an intermittent forward movement of an endless transmission chain 65. This chain 65 passes over gears 66 and 67, and the toothed sector 63 gives it an intermittent movement, analogously to chain 56.
The references 68 and 69 denote bearing surfaces of the chains 56 and 65, bearing surfaces which ensure the engagement of the latter with the toothed sectors 53 and 63. The chain sprocket 67 transmits its movement by means of a pinion toothed 70 to another pinion 71 which ensures the rotation of the paper drive rollers 21. A chain or an endless belt 72 passing over the pulley 62 drives a pulley 73 integral with a partially toothed pinion 75 74. The toothed sector 74 imparts a movement to a transmission chain 76 which passes over pinions 77 and 78.
The pinion 78 produces the rotation of the drive cylinders 44 of the bottom sheets 13, via the toothed gears 79 and 80. The pulley 75 ensures the drive of the cam 48.
The drive of the heating device shown in FIG. 5 is also taken from an appropriate point of the transmission device so as to ensure the advancement of the pistons 38 and 39 during each stop. (This training device is not shown).
It is advantageous for the teeth of the pinions 54, 64 and 75 to be removable separately. To this end, these pinions can be made as shown in Figures 8 to 10. A drive plate 81 is keyed on the shaft 82 and a disc 83 is
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Removably mounted in front of the plate 81, it is slipped over the collar 8la so that its circumferential position is adjustable. In a circular groove 84- formed in the plate 61 and in corresponding notches 85 made in the disc 83 are inserted teeth 86, which can be seen in FIG. 9. For this purpose, the teeth 86 have projections 86a which engage in the groove 84 while the projections 86b enter the notches 85.
This arrangement allows the desired number of teeth 86 to be inserted into disc 83 and, by rotating relative to platen 81, to place these teeth in the desired angular position.
Figures 6 and 7 show the mode of suspension of the spacer plates 6 and 7. Between two pairs of guide rails 14a and 14b can move guide flanges 87 carried by rollers. At their two ends, the guide flanges 87 are provided with sliding slots 88 and 89, while they are crossed in their centers by the pivot axis 15.
In the fcntes 88,89 can slide the guide elements 90, 91 which carry the outwardly bent parts 6a, 7a of the spacer plates fixed for example by means of other screws or in a / manner in order to be removable. In order to obtain precise guidance of the plates, the guide elements 90, 91 are fixed to the ends of the rods 92, 93, the length of which corresponds to the distance between the guide rails. The suspension and control devices of the plates 6,7 can be suspended from the ends of the axis 15 in the manner of a pendulum, and it is advantageous to attach the drive chains 15a, 15b to both ends of the axis 15 .
In the middle of the axis 15 is fixed the control lever 16 carrying the guide roller 94. Short connecting rods 95, 96 are articulated at 97 and 98 to the control lever 16, respectively
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above and below the axis 15. The other ends of the connecting rods 95 and 96 are hinged at 99 and 100 to the guide elements 90, 91. By tilting the control lever 16 in the direction of the arrow, the guide elements 90, 91 and the plates 6, 7 which are connected to them, move away from each other, so that the close position visible to the left in Figure 1, becomes the spread position on the right .
Instead of ejecting the open bag 10 at the exit of the station III, it is possible to extend the guide rails 14a and 14b in order to create another workstation IV, not shown.
A device for flattening the bags could be installed at this station. This device can, for example, be constituted by a member which separates the open bag in order to give it a flat shape, and comprise in front of a guide roller or a descent corridor a bent shoe having approximately the width of the bag flat and pivotally mounted so as to be able to insert its free bent end along the fold of the bottom of the bag, flattening cylinders being arranged below this device. By arranging a system of levers similar to a pantograph between the plates 6, 7, one can easily carry out the flattening of the bag by bringing these parts together, so that the bag comes out completely flat from the machine after the folding of the bag. its background.
The finished packing bag shown in Fig. 4 can then be fed either by hand or automatically into a filling machine, unless the filler is incorporated into the sack making machine just described.
It goes without saying that modifications can be made to the embodiments which have just been described, in particular by substitution of equivalent technical means, without going beyond the scope of the present invention.