BE516445A - - Google Patents

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BE516445A
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
    • B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
    • B01J20/28014—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their form
    • B01J20/28028—Particles immobilised within fibres or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D39/1661—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres the material being particulate of synthetic origin sintered or bonded
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    • B01J20/28042—Shaped bodies; Monolithic structures

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Description


  PROCEDE DE TRAITEMENT D'ELEMENTS FILTRANTS EN MATIERES FIBREUSES OU GRANULEUSES.

  
Les éléments filtrants constitués par des fibres organiques ou inorganiques de faible longueur, comme par exemple les fibres de cellulose et les fibres d'amiante, ou par des mélanges de ces fibres avec des matières en poudre à fines particules, telles que du charbon actif, de la terre d'infusoires des échangeurs d'ions etc., formant des couches, bougies, gâteaux, etc., présentent l'inconvénient que pendant la filtration, des fines particules de fibres ou de matières de remplissage absorbantes sont entraînées de la texture du filtre et passent dans le filtrat. Il

  
se manifeste aussi très souvent un manque de résistance mécanique de la couche filtrante. Pour éviter ces inconvénients, on a essayé de consolider la. texture du filtre en le revêtant d'une couche formant pellicule,

  
par exemple des esters du type nitro-cellulose, et ce par immersion dans

  
un bain ou par application au pistolet. Il existe encore d'autres procédés qui consistent à imprégner les constituants de filtres par l'addition de produits de prépolymérisation encore solubles, par exemple de la mélamine ou des éthylène-imines, ceci s'effectuant dans des moulins à cylindres dans toute la masse avant le moulage de l'élément filtrant proprement dit, afin de procurer à ce dernier une résistance mécanique plus grande

  
à l'état humide. L'évacuation et la récupération des vapeurs de solvants, généralement inflammables et toxiques, développées lors de l'application d'une couche de matières dissoutes formant pellicule, entraîne des difficultés techniques. Il peut aussi se former par ce procédé une pellicule plus ou moins étanche sur la surface du filtre ainsi traité, ce qui influence défavorablement sa perméabilité. Lors du traitement au moyen

  
de résines de mélamine, d'imines de polyéthylène et l'équivalent,utilisées sous forme de produits de précondensation ou de polymérisation à grosses molécules, solubles dans l'eau, et s'effectuant de préférence dans la masse avant le moulage de l'élément de 'filtration, il se produit très souvent un blocage préjudiciable des centres actifs des fibres et des matières d'addition ce qui dans de nombreux cas diminue l'efficacité du filtre.

Claims (1)

  1. L'absorption préférentielle de colorants acides de liquides à filtrer, par
    des groupes basiques de ces agents d'imprégnation, exerce aussi une action
    préjudiciable dans de nombreux cas d'utilisation.
    La présente invention permet d'éviter les inconvénients cités
    et consiste à introduire dans l'élément filtrant ou à appliquer sur sa surface, des particules de matières synthétiques à partir de dispersions dont
    le milieu de dispersion est ensuite éliminé par évaporation. L'utilisation
    de dispersions de matières synthétiques solubles dans l'eau, offre l'avantage de permettre d'appliquer techniquement ce procédé sans qu'il soit nécessaire de prendre des mesures de sécurité particulières en ce qui concerne
    le danger d'incendie et l'aérage des locaux.
    L'application ou l'introduction de particules finement divisées de matières
    synthétiques rend impossible la formation d'une pellicule si la concentration de la dispersion est appropriée.
    Les particules se logent' de telle sorte dans la texture du filtre que les
    fibres, les matières absorbantes et l'équivalent ne sont liés qu'aux points
    de contact réciproques. Pendant le séchage consécutif ces petites particules agglomèrent les matières constituant le filtre, de qorte qu'on obtient
    des textures internes solides, ou des surfaces durcies. Dans ce cas, il ne
    se produit pas de blocage des pores du filtre, de sorte que ces éléments
    filtrants ont la même efficacité que ceux non traités.
    Ce procédé peut être appliqué à tous les milieux filtrants
    connus pour la filtration poussée, et qui peuvent par exemple être constitués
    par des celluloses de différents types, fibranne, rayonne et laine, des fibres d'amiantes et de silicates (verre), ainsi que des matières d'absorption,
    telles que la terre d'infusoires, les charbons actifs, les terres de blanchiment, les échangeurs d'ions et l'équivalent, utilisés soit seuls, soit
    sous forme de mélanges.Le traitement au moyen de dispersions de matières synthétiques peut être effectué dans toute l'épaisseur de la couche du filtre
    ou seulement dans la couche superficielle, mais alors de préférence sur
    la face de sortie.
    Les dispersions peuvent être introduites dans l'élément de filtration, ou
    appliquées sur celui-ci, par imprégnation sous vide ou non, par application
    superficielle au pinceau, pulvérisation au pistolet, ou par calandrage.
    Ces dispersions peuvent aussi être additionnées à la masse du filtre, avant
    la formation de l'élément filtrant, de la couche filtrante ou l'équivalent,
    ou être utilisées pour l'imprégnation après le moulage, à l'état mouillé,
    partiellement ou entièrement sec.
    Les dispersions de matières synthétiques les plus avantageuses sont celles dont le milieu de dispersion est constitué par de l'eau et
    dont la matière en dispersion, est constituée par des produits thermoplastiques partiellement ou entièrement durcis et finalement divisés tels que
    l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, les composés polyvinyliques, les polystyrolènes, les produits de polymérisations mixtes et l'équivalent. L'utilisation de matières synthétiques en dispersions dont le point
    de ramollissement est élevé, permet de durcir les éléments filtrants qui,
    lorsqu'ils sont utilisés à de hautes températures, ne montrent aucune
    tendance à coller.
    Avec de pareilles couches on peut aussi filtrer des liquides sous une forte pression, sans que la texture du filtre se déchire
    ou se rompe entre les supports..
    REVENDICATIONS.
    1.- Procédé de traitement d'éléments filtrants constitués <EMI ID=1.1>
    tières, caractérisé en ce qu'on introduit dans ces éléments filtrants ou qu'on applique sur leur surface des parti-cules de matières synthétiques
    à partir de dispersions dont le milieu de dispersion est ensuite éliminé par évaporation.
    2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en
    ce qu'on utilise des dispersions de matières synthétiques dont les particules sont plus petites que le diamètre des pores des matières constituant le filtre.
    <EMI ID=2.1>
    qu'on utilise des dispersions de matières synthétiques qui sont insolubles dans les liquides à filtrer et ne réagissent pas avec ces derniers.
    4.- Procédé suivant les revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise des matières synthétiques thermoplastiques à point de ramollissement élevé.
    5.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les dispersions sont appliquées sur la surface de l'élément filtrant par pulvérisation, calandrage ou à la brosse, en concentration telles que la formation d'une pellicule soit évitée.
    6.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en
    ce que les dispersions sont appliquées par imprégnation complète ou partielle de tout l'élément filtrant ou de ses couches superficielles.
    7.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en
    ce que les matières synthétiques appliquées sur l'élément filtrant ou introduites dans l'élément filtrant sont durcies par application de produits chimiques durcissants, de rayons ultra-violets etc., avant ou après l'imprégnation, par exemple par chauffage, par des composés chimiques durcissants, par des rayons ultra-violets, etc. appliqués avant ou après le traitement.
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