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PROCEDA ET DISPOSITIF POUR TEILLER LE LIN ET LES AUTRES PLANTES
TEXTILES.
Le lin roui et séché est soumis au teillage comprenant deux opérations broyage puis écangage. Le broyage se fait maintenant par passa- ge entre cylindres cannelés et l'écangage se fait ordinairement par batta-. ge par palettes rotatives ou par d'autres dispositifs de grattage.
Ces procédés actuels de teillage ont l'inconvénient de produi- re des déchets à fibres courtes dits "étoupe" dans une forte proportion ra- rement inférieure à cinq pour cent.
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de teillage permettant d'écanguer complètement, sans déchet appréciable, la plante textile rouie ou dégommée par tout procédé.
Elle est caractérisée en ce que la plante textile préalable- ment broyée entre des rouleaux cannelés est entraînée entre deux mâchoires voisines parallèles qui se referment sur la matière pour la pincer forte- ment et se déplacent ensuite perpendiculairement au sens d'avancement de la matière d'un mouvement alternatif qui frotte la matière sur elle-même et entre les deux mâchoires, la froisse., pulvérise ainsi la partie ligneuse des tiges et la sépare des fibres textiles qui;, libérées par les mâchoires sont alors entraînées entre des brosses rotatives qui les nettoient et les parallélisent; l'ensemble de ces opérations pouvant être répété plusieurs fois, si nécessairepour tout ou partie de la plante textile.
Le dispositif de broyage et d'écangage est caractérisé par deux mâchoires parallèles distantes de quelques millimètres constituées par des bandes d'une matière souple et plastique genre caoutchouc encastrées pres- que totalement dans des profilés en U dont les ailes se faisant vis à vis
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sont revêtues d'une lame d'acier, l'une plate et l'autre légèrement biseau- tée,ces mâchoires étant disposées sur des montures de manière à pouvoir si- multanément d'abord s'ouvrir pour laisser passer la matière textile, ensuite se refermer pour pincer et retenir la matière textile, puis se déplacer d'un mouvement alternatif perpendiculairement au sens d'entraînement de la matiè- re afin de frotter la matière sur elle-même et entre les lames d'acier, la froisser et pulvériser la matière ligneuse,
les mouvements de ces mâchoires et l'entraînement de la matière étant établis pour que les tiges de plantes textiles soient traitées sur toute leur longueur sans arrachements et brisu- res.
Les dessins annexés montrent schématiquement, à titre d'exemple non limitatif, l'installation générale des organes permettant de réaliser le procédé de teillage et-diverses formes de réalisation du montage des ma- choires d'écangage.
La figure 1 est une vue de profil de l'installation de teilla- ge représentée en plan à la figure 2.
La figure 3 est une coupe des deux mâchoires parallèles.
La figure 4 représente partiellement, schématiquement de face un mode de montage des mâchoires représenté de profil à la figure 5.
, Les figures 6, 7 et 8 représentent partiellement un autre mode de montage des mâchoires.
La matière à teiller est entraînée suivant un procédé connu par deux courroies sans fin 1 et 2, à profil en V, qui pincent entre elles la matière ; ces courroies sont tendues et entraînées par des poulies telles que 3 et 4 (Les poulies d'extrémité n'ont pas été représentées, la machine pouvant être complétée, à gauche par la table de préparation des plantes textiles, à droite par la table de réception des fibres textiles). Vers le milieu de la machine la matière est reprise entre deux autres courroies 5 et 6 tendues et entraînées par des poulies telles que 7 et 8.
Les premières courroies pincent les tiges des plantes texti- les sensiblement vers leur milieu tandis que les secondes courroies les pin- cent davantage vers les racines de manière que la partie pincée entre les premières courroies puissent être travaillées dans la deuxième partie de la machine et que les têtes des tiges puissent passer deux fois dans les mâchoires d'écangage. Les têtes de tiges plus fines et ramifiées sont en effet broyées et écanguées plus difficilement.
La matière passe ainsi entre deux groupes de cylindres canne- lés 9, 10 et 11, 12 qui lui font subir un premier broyage, puis entre les deux mâchoires 13,14 qui la froissent, pulvérisent la partie ligneuse qui se sépare des fibres textiles. Ces fibres textiles sont entraînées entre des brosses rotatives 15,16 qui les brossent et les parallélisent ; elles re- passent à nouveau entre deux mâchoires 17, 18 qui à nouveau les froissent et pulvérisent les parties ligneuses et sont encore brossées par les brosses rotatives 19, 20.
La partie centrale et la tête des tiges sont encore traitées par deux nouveaux groupes de cylindres cannelés 21,22 et 23,24 où elles sont broyées, puis par les deux mâchoires 25,26 qui les froissent, puis brossées par les brosses rotatives 27,28, froissées à nouveau dans les mâ- choires 29,30 et enfin brossées entre les brosses rotatives 31, 32.
La matière qui est délivrée par la machine est constituée par des fibres textiles parfaitement nettoyées, les parties ligneuses ont été pulvérisées et sont tombées sous la machine; les étoupes sont pratiquement inexistantes.
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Le sens de direction des courroies d'entraînement et de rota-. tion des cylindres est indiqué par des flèches. La vitesse des courroies d' entraînement, de rotation des cylindres broyeurs et les mouvements des mâ- choires sont établis pour que les tiges et fibres ne soient ni arrachées ni brisées. De préférence les courroies d'entraînement avancent par saccades synchronisées avec les ouvertures et fermetures des mâchoires de broyage.
Comme représenté séparément à la figure 3 le dispositif de broy- age et d'écangage, objet de l'invention.\! consiste en deux mâchoires parallè- les disposées à quelques millimètres l'une de l'autre et montées pour pouvoir s'ouvrir,se refermer puis se déplacer d'un mouvement alternatif parallèle- ment l'une à l'autre.
Chaque mâchoire est constituée par une bande épaisse de matière plastique,caoutchouc par exemple, 33 ou 34 ou 35 ou 36 encastrée dans un profilé 37 ou 38 ou 39 ou 40 moins profond que l'épaisseur de la bande de matière plastique de manière que lorsque chaque mâchoire se referme c'est la matière plastique qui pince la matière et non les ailes des profilés en U.
Sur les ailes se faisant vis à vis sont fixées des lames 41, 42 43, 44 en acier, les lames 41 et 44 sont légèrement biseautées tandis que les lames 42 et 43 sont plates. Cette légère différence entre les lames est destinée à favoriser le froissage de la matière et à éviter que les fibres soient pliées alternativement en haut et en bas au même endroit
C'est le mouvement alternatif et parallèle des deux mâchoires qui froisse les tiges,broye et pulvérise les parties ligneuses qui se dé- tachent alors des fibres textileso
Il faut donc monter les mâchoires sur un dispositif qui les fait ouvrir, fermer et déplacer dans deux plans parallèles voisins.
Le dispositif représenté aux figures 4 et 5 se compose essen- tiellement de deux pièces 45 et 46 d'une part, 47 et 48 d'autre part, compor- tant une patte 49 sur laquelle est fixée, par boulon 50 par exemple, chaque extrémité de chaque partie de mâchoire. Les pièces 45, 46, 47, 48 peuvent coulisser entre des guides appropriés non représentés, elles sont écartées par des ressorts tels que 50 et 51 et l'une des pièces de chaque groupe ap- puie sur un ressort tel que 52 ou 53 tandis que l'autre pièce du même grou- pe comporte un galet 54 qui roule sur une came 55. La résistance à l'écrase- ment des ressorts 52 et 53 est plus forte que la résistance des ressorts 50 et 51 et la came a une forme allongée telle que représentée.
Les cames 55 en tournant écrasent d'abord les ressorts 50 et 51 et ferment les mâchoires qui sont alors repoussées parallèlement l'une à l'autre en comprimant les ressorts 52 et 53 dont la détente provoque le retour des mâchoires quand les cames reprennent une position analogue à celle représentée à la figure 4. Naturellement la détente des ressorts 52 et 53 est limitée par des butées non représentées.
Dans ce mode de montage les tiges textiles ne sont froissées qu'une fois après chaque fermeture des mâchoires.
Dans l'exemple de montage représenté aux figures 6, 7 et 8 les tiges sont froissées et broyées plusieurs fois après chaque fermeture des mâchoires.
Dans cet exemple de réalisation les mâchoires sont fixées dans des montures 56, 57 d'une part et 58,59 d'autre part qui elles-mêmes sont fixées à chaque bout sur les branches de compas 60, 61 et 62,63 dont les articulations 64 et 65 peuvent pivoter sur le bâti non représenté.
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Les montures 57 et 59, ou leur prolongement, comportent à cha- que bout un galet 66 et 67 roulant sur une came 68 ou 69 montées sur un axe de rotation 70.
Les montures 57 et 59 appuient sur les cames par leur propre poids et par l'action de ressorts de tension tels que 71 et 72 tendus entre les branches de compas 61 et 63 d'une part et le bâti d'autre part.
Les montures 56 et 58, ou leur prolongement, comportent à cha- que bout un galet 73 et 74 roulant sur une came 75 montée sur l'axe de ro- tation 70. Des ressorts non représentés et schématisés par les flèches 76 et 77 tendent à fermer les mâchoires.
Lorsque les mâchoires sont fermées et pincent la matière, l'on- dulation des cames 68 et 69 provoque un mouvement alternatif des mâchoires qui froisse la matière et broyé les parties ligneuses. Ces cames comportent une partie non ondulée qui maintient, pour la came 69, la monture 59 dans la position la plus basse et, pour la came 68, la monture 57 dans la position la plus haute ; pendant ce court instant la came 75 agissant sur les galets 73 et 74 relève les montures 56 et 58, ce qui ouvre les mâchoires.
Pendant cette ouverture des mâchoires la matière entraînée par les courroies est déplacée et une nouvelle partie des tiges est alors pin- cée par les mâchoires et froissée à son tour.
Dans ce genre de réalisation les tiges sont froissées six fois après chaque fermeture des mâchoires. Ce mode de commande des mâchoires per- met de placer les cames dans un carter avec bain d'huile de graissage.
Naturellement on peut aussi prévoir d'autres dispositifs de fer- meture et de déplacement des mâchoires sans sortir du cadre de la présente invention.
REVENDICATIONS
Procédé pour teiller le lin et les autres plantes textiles ca- ractérisé en ce que la plante textile préalablement broyée entre des rouleaux cannelés est entraînée entre deux mâchoires voisines parallèles qui se re- ferment sur la matière pour la pincer fortement et se déplacent ensuite per- pendiculairement au sens d'avancement de la matière d'un mouvement alterna- tif qui frotte la matière sur elle-même et entre les deux mâchoires, la frois- se, pulvérise ainsi la partie ligneuse des tiges et la sépare des fibres tex- tiles qui, libérées par les mâchoires, sont alors entraînées entre des bros- ses rotatives qui les nettoient et les parallélisent ;
l'ensemble de ces opé- rations pouvant être répété plusieurs fois, si nécessaire, pour tout ou par- tie de la plante textile.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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PROCEDA AND DEVICE FOR TEILLING FLAX AND OTHER PLANTS
TEXTILES.
The retted and dried flax is subjected to scutching comprising two operations: crushing then stripping. The grinding is now done by passing between grooved rolls and the shedding is usually done by beating. ge by rotating paddles or other scraping devices.
These current scutching processes have the drawback of producing so-called "tow" short-fiber waste in a high proportion, rarely less than five percent.
The present invention relates to a method and a scutching device making it possible to completely scavenge, without appreciable waste, the textile plant retted or degummed by any method.
It is characterized in that the textile plant previously crushed between fluted rollers is driven between two adjacent parallel jaws which close on the material to grip it strongly and then move perpendicular to the direction of advance of the material. 'a reciprocating movement which rubs the material on itself and between the two jaws, crumples it., thus pulverizes the woody part of the stems and separates it from the textile fibers which ;, released by the jaws are then drawn between rotating brushes which clean them and parallelize them; all of these operations can be repeated several times, if necessary for all or part of the textile plant.
The crushing and shedding device is characterized by two parallel jaws a few millimeters apart, formed by strips of a flexible and rubber-like plastic material embedded almost completely in U-shaped profiles, the wings of which are facing each other.
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are coated with a steel blade, one flat and the other slightly bevelled, these jaws being arranged on mounts so that they can simultaneously first open to allow the textile material to pass through, then close again to pinch and hold the textile material, then move in a reciprocating motion perpendicular to the direction of the material's drive in order to rub the material on itself and between the steel blades, crumpling it and pulverize the woody material,
the movements of these jaws and the entrainment of the material being established so that the stems of textile plants are treated over their entire length without tearing and breaking.
The appended drawings show schematically, by way of nonlimiting example, the general installation of the members making it possible to carry out the scutching process and various embodiments of the assembly of the scavenging machines.
Figure 1 is a side view of the scutching installation shown in plan in Figure 2.
Figure 3 is a section of the two parallel jaws.
FIG. 4 partially represents, schematically from the front, a method of mounting the jaws shown in profile in FIG. 5.
, Figures 6, 7 and 8 partially show another method of mounting the jaws.
The material to be scutched is driven according to a known process by two endless belts 1 and 2, with a V-shaped profile, which clamp the material between them; these belts are stretched and driven by pulleys such as 3 and 4 (The end pulleys have not been shown, the machine can be completed, on the left by the textile plant preparation table, on the right by the reception of textile fibers). Towards the middle of the machine, the material is taken up between two other belts 5 and 6 stretched and driven by pulleys such as 7 and 8.
The first belts pinch the stems of the textil plants substantially towards their middle, while the second belts pinch them more towards the roots so that the part pinched between the first belts can be worked in the second part of the machine and that the heads of the rods can pass twice through the choke jaws. The finer and branched heads of stems are indeed crushed and scaled more difficult.
The material thus passes between two groups of corrugated rollers 9, 10 and 11, 12 which subject it to a first grinding, then between the two jaws 13, 14 which crumple it, pulverize the woody part which separates from the textile fibers. These textile fibers are entrained between rotating brushes 15, 16 which brush them and parallelize them; they pass again between two jaws 17, 18 which again crumple them and pulverize the woody parts and are again brushed by the rotating brushes 19, 20.
The central part and the head of the rods are further processed by two new groups of grooved cylinders 21,22 and 23,24 where they are crushed, then by the two jaws 25,26 which crumple them, then brushed by the rotating brushes 27, 28, crumpled again in the jaws 29,30 and finally brushed between the rotating brushes 31, 32.
The material which is delivered by the machine consists of perfectly cleaned textile fibers, the woody parts have been pulverized and have fallen under the machine; gaskets are practically non-existent.
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The direction of the drive and rotation belts. tion of cylinders is indicated by arrows. The speed of the drive belts, the rotation of the crushing rolls and the movements of the jaws are established so that the rods and fibers are not torn or broken. Preferably, the drive belts advance in jerks synchronized with the openings and closings of the grinding jaws.
As shown separately in FIG. 3, the grinding and shedding device, object of the invention. consists of two parallel jaws arranged a few millimeters from each other and mounted to be able to open, close and then move in a reciprocating motion parallel to one another.
Each jaw is formed by a thick strip of plastic material, rubber for example, 33 or 34 or 35 or 36 embedded in a profile 37 or 38 or 39 or 40 shallower than the thickness of the plastic strip so that when each jaw closes, it is the plastic which clamps the material and not the wings of the U-profiles.
Steel blades 41, 42 43, 44 are fixed on the wings facing each other, the blades 41 and 44 are slightly bevelled while the blades 42 and 43 are flat. This slight difference between the blades is intended to promote creasing of the material and to prevent the fibers from being folded alternately up and down in the same place.
It is the reciprocating and parallel movement of the two jaws which crumples the stems, crushes and pulverizes the woody parts which are then detached from the textile fibers.
It is therefore necessary to mount the jaws on a device which makes them open, close and move in two neighboring parallel planes.
The device shown in Figures 4 and 5 consists essentially of two parts 45 and 46 on the one hand, 47 and 48 on the other hand, comprising a tab 49 to which is fixed, by bolt 50 for example, each end of each jaw part. The parts 45, 46, 47, 48 can slide between suitable guides not shown, they are spaced apart by springs such as 50 and 51 and one of the parts of each group is supported on a spring such as 52 or 53 while that the other part of the same group has a roller 54 which rolls on a cam 55. The crushing resistance of the springs 52 and 53 is greater than the resistance of the springs 50 and 51 and the cam has a elongated shape as shown.
The cams 55 by turning first crush the springs 50 and 51 and close the jaws which are then pushed back parallel to one another by compressing the springs 52 and 53, the relaxation of which causes the return of the jaws when the cams resume a position similar to that shown in Figure 4. Naturally the relaxation of springs 52 and 53 is limited by stops not shown.
In this assembly method, the textile rods are crumpled only once after each closing of the jaws.
In the assembly example shown in Figures 6, 7 and 8, the rods are crumpled and crushed several times after each closing of the jaws.
In this exemplary embodiment, the jaws are fixed in frames 56, 57 on the one hand and 58,59 on the other hand which are themselves fixed at each end on the arms of the compass 60, 61 and 62,63 whose articulations 64 and 65 can pivot on the frame, not shown.
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The mounts 57 and 59, or their extension, comprise at each end a roller 66 and 67 rolling on a cam 68 or 69 mounted on an axis of rotation 70.
The frames 57 and 59 press on the cams by their own weight and by the action of tension springs such as 71 and 72 stretched between the compass branches 61 and 63 on the one hand and the frame on the other hand.
The mounts 56 and 58, or their extension, comprise at each end a roller 73 and 74 rolling on a cam 75 mounted on the rotation axis 70. Springs not shown and shown diagrammatically by arrows 76 and 77 tend. to close the jaws.
When the jaws are closed and pinch the material, the corrugation of the cams 68 and 69 causes a reciprocating movement of the jaws which crumples the material and crushes the woody parts. These cams comprise a non-corrugated part which maintains, for the cam 69, the mount 59 in the lowest position and, for the cam 68, the mount 57 in the highest position; during this short moment the cam 75 acting on the rollers 73 and 74 raises the mounts 56 and 58, which opens the jaws.
During this opening of the jaws, the material carried by the belts is displaced and a new part of the rods is then pinched by the jaws and in turn crumpled.
In this type of embodiment, the rods are crumpled six times after each closing of the jaws. This jaw control mode allows the cams to be placed in a crankcase with a lubricating oil bath.
Of course, other devices for closing and moving the jaws can also be provided without departing from the scope of the present invention.
CLAIMS
Method for scutching flax and other textile plants, characterized in that the textile plant previously crushed between fluted rollers is drawn between two adjacent parallel jaws which close on the material to clamp it strongly and then move perma- pendicular to the direction of advance of the material in an alternating movement which rubs the material on itself and between the two jaws, crumples it, thus pulverizes the woody part of the stems and separates it from the textile fibers which, released by the jaws, are then driven between rotating brushes which clean them and parallelize them;
all of these operations can be repeated several times, if necessary, for all or part of the textile plant.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.