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PROCEDE DE FABRICATION DE.TUBES'METALLIQUES A PARTIR D'UNE BANDE DE
METAL ET TUBES FABRIQUES PAR CE PROCEDE.
La présente invention concerne un procédé de fabrication de tubes métalliques et, à titre de produits industriels nouveaux, les tubes fabriqués par ce procédé.
Dans la description donnée ci-après de ladite invention, le ter- me "tube" est considéré comme l'équivalent du terme "tuyau" et l'un ou l'au- tre de ces termes pourront être utilisés indifféremment sans que l'invention soit de ce fait limitée en ce'qui concerne la grosseur ou le diamètre de l'ar- ticle fabriqué. Les tubes ou tuyaux sont, comme on le sait, très utilisés à l'heure actuelle dans diverses industries pour le transport de fluides, comme par exemple dans l'industrie des automobiles, la réfrigération et le chauf- fage. De plus, ils sont utilisés comme éléments de charpente..
La présente invention a notamment pour objet la fabrication de tubes à partir d'une matière en bande par un procédé perfectionné qui permet- te de les fabriquer au prix d'une dépense relativement faible.
A cet effet, le présent tube est fabriqué à partir d'une bande de métal qui est cintrée transversalement sur une étendue angulaire de 360 de- grés environ de manière à constituer la forme creuse en section transversale, et les bords de la bande sont réunis d'une manière nouvelle, perfectionnée et telle qu'on obtient une nouvelle structure de joint. Il n'est pas nécessai- re que la bande de métal soit revêtue ou doublée d'une couche d'un métal d'union ou d'étanchéité et cette caractéristique, conjointement avec le fait que la paroi du tube fabriqué ne comporte qu'une seule épaisseur, permet d'u- tiliser une bande de tôle. relativement peu coûteuse.
Le façonnage du tube, et en particuliér le procédé appliqué pour réaliser le joint qui ferme le tube de façon étanche, sont tels que les vitesses de production du présent tube sont relativement élevées, ce qui se traduit par une économie supplémen- taire.
D'une façon générale, le métal en bande, qùi peut être une tôle
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d'un métal ferreux tel que l'acier, est "cintré" sous forme d'un tube pen- dant que la bande est entraînée longitudinalement, et les bords de la bande amenés l'un contre l'autre de telle sorte que des portions de ces bords sont placés mutuellement en contact. Une façon préférée de réunir les bords con- siste à les disposer de façon qu'ils butent l'un contre l'autre par leurs tranches qui constituent ainsi les "interfaces" ou zones de contact, le joint résultant étant celui communément appelé "joint à rapprochement",mais des portions des bords autres que leurs tranches pourraient être utilisées comme interfaces.
Les bords sont unis par une combinaison de moyens compre- nant de préférence l'emploi d'une soudure à résistance électrique, combinée avec l'apport d'un métal d'obturation et d'union, déposé à l'état fondu. Plus spécialement, on procède de préférence de la manière suivante: On réunit d'abord les bords par "soudure par points", c'est-à-dire par une série de points de soudure exécutés en des points mutuellement espacés le long du joint à'réalisero Ces points de soudure-servent à maintenir fermement les bords avec leurs interfaces étroitement en contact, mais n'ont p as pour rôle de réaliser un joint étanche au fluide.
Toutefois, par le dépôt ultérieur d'un métal d'apport fondu dans les intervalles qui séparent les zones de sou- dure par points, on assure l'union complète des interfaces et par suite l'ob- tention d'un joint étanche au fluide. Si le métal de la bande est l'acier, ce métal d'apport sera de préférence un métal à braser tel que le cuivre ordi- naire ou un métal à base de cuivre,tel qu'un alliage de cuivre et d'étain, un alliage de cuivre et de nickel, etc, ce métal s'infiltrant dans les inter- stices subsistant entre les interfaces des portions qui séparent les zones de soudure par points et unissant ces interfaces sur toute la longueur du tube.
Aux dessins annexés
La figure 1 est une vue en élévation schématique illustrant le présent procédé, ainsi qu'une forme d'appareil pour sa mise en oeuvre.
La figure 2,est une vue en perspective du tube tel qu'il a été initialement façonné, ce tube étant coupé dans le plan de la ligne 2-2 de la figure 1.
La figure 3 est une vue en perspective du tube après exécution préliminaire de la soudure par points, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 3-3 de la figure 1.
La figure 4 est une vue en perspective du tube après qu'il a été préparé en vue du traitement final, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 4-4 de la figure 1.
La figure 5 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un tube fini, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 5-5 de la fi- gure 1.
La figure 6 est une vue semblable à la figure 5, mais représen- tant une autre façon de façonner les bords de la bande pour établir un con- tact entre ces bords.
Les figures 7, 8, 9 et 10 sont des vues schématiques illustrant des manières différentes de distribuer le métal d'union sur le tube.
Comme représenté à la figure 1, la bande de tôle 1 peut être ini- tialement sous forme d'une bobine 2, dont elle est déroulée en vue de son entraînement à travers un laminoir à tubes pourvu de galets, indiqués de fa- çon générale en 3 et entre lesquels la bande est cintrée transversalement de façon à recevoir une forme creuse en section. Comme représenté à la figure 2, la bande a été cintrée sur une étendue angulaire de 360 degrés environ, et les tranches de ses bords ont été amenées sensiblement en relation de bu- tée mutuelle. Le tube ainsi formé est désigné par 4, et les deux bords sont désignés par 5 et 6. Un laminoir à tubes tel que celui représenté à la fi- gure 1 est bien connu et il n'est pas nécessaire d'en donner plus de détails.
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Ainsi qu'il a été mentionné plus haut, le métal de la bande peut être l'acier, et la bande n'exige aucun revêtement ou autre traitement propre à fournir le métal d'union Bien entendu, cette bande peut être faite de divers types et qualités de métal, selon les desiderata envisagés pour le tube fini. On peut faire usage d'un acier possédant des propriétés de résis- tance à la corrosion et l'on peut aussi utiliser d'autres métaux, par exemple du métal dit "métal Monel"o
Il va de soi que la bande de métal et le tube façonné à partir de cette bande sont entraînés dans la direction longitudinale et qu'il est pré- vu, en un point situé en aval de la zone de cintrage, une électrode soudeuse 10 sous forme de galet avec lequel coopèrent des galets de pression 11.
Le tube passe à travers l'ouverture constituée entre ces galetso Les bords sont fortement pressés l'un contre l'autre et sont soudés par points l'un à l'au- tre, comme cela est indiqué en 12 à la figure 3. On dépose ensuite le métal d'union, diverses méthodes pouvant être adoptées pour effectuer ce dépôt.
Comme représenté à la figure 1, un fil 13 fait du métal d'apport ou d'union est déroulé d'une bobine 14 et conduit à travers un pistolet pul- vérisateur ou "métalliseur" 15 qui fond le métal et le proj ette à l'état di- visé sur le tube par son ajutage 16. Comme représenté à la figure 4, une ban- delette de métal est ainsi projetée sur le tube, sur lequel elle forme un cor- don désigné par 17. De préférence le métal est projeté sur le tube à l'empla- cement du joint à réaliser. Le métal d'union peut se solidifier sur le tube.
Le métal d'union choisi varie selon les désirs du fabricant ou de l'usager et selon les conditions que'doit remplir le tube fini. Dans le choix du métal d'union, on devra aussi tenir compte de la matière dont est faite la bande. A cet égard, il convient que le métal d'union soit tel, d'une part, qu'il soit possible de le fondre à une température qui ne risque pas de-détruire les soudures par points, et que d'autre part il puisse s'allier au métal de la bande de manière à établir une union solide des interfaces en- tre les soudures par points. De cette manière, les bords de la bande sont unis à la fois par les soudures par points et par le métal d'union. Cette double liaison des bords de la bande de métal assure l'obtention d'un joint d'une solidité exceptionnelle.
Dans un exemple particulier du mode opéra- toire qui vient d'être décrit, on utilise une bande d'acier et un métal d'union à base de cuivre, ce métal pouvant être le cuivre lui-même de la pu- reté du commerceo Le tube et le métal d'union sont portés à une température susceptible de braser les interfaces à l'aide du cuivre, tout en ne ris- quant pas de détruire les soudures par points. Une telle température peut être située au voisinage de 1093 C dans le cas d'une bande d'acier lorsque le cuivre est utilisé à titre de métal d'union 0
Le tube pénètre alors dans une zone de brasage, représentée sur le dessin comme constituée par un four 20 pourvu d'électrodes 21, 22 et 23 en regard de chacune desquelles est disposé un galet d'appui 24o Le courant électrique peut être fourni aux électrodes à partir d'un transformateur con- venable 25.
Si les électrodes extérieures ont été connectées avec le même côté du secondaire du transformateurl'électrode médiane étant connectée à l'autre côté dudit secondaire, il n'est pas nécessaire d'en isoler les au- tres parties de 1-'appareil. Le four peut être pourvu d'une atmosphère d'un gaz non oxydant ou réducteur, lequel peut pénétrer dans le four par un tuyau 26 et s'échapper à l'extérieur à travers les extrémités du four et le re- froidisseur. On peut entourer d'une -atmosphère non oxydante ou réductrice celles des parties de l'appareil utilisé dans le présent procédé et des por- tions du tube pour lesquelles une telle mesure peut être jugée désirable ou nécessaire. Comme représenté, ce gaz peut être introduit dans le tube par un tuyau 34.
Le refroidisseur, qui peut être directement relié au four, peut comprendre une enveloppe tubulaire, composée d'une paroiintérieure 27 et d'une paroi extérieure 28 et dans laquelle on fait circuler 'un agent réfri- gérant qui est admis à l'intérieur de ladite enveloppe par un tuyau 29 et s'en échappe par un tuyau 30. En un point situé en aval du refroidisseur, il peut être prévu deux galets d'entraînement 31. Au moment où le tube tra-
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verse le four le courant électrique traverse le tube dans sa direction lon- gitudinale et la résistance-.électrique de ce tube a pour effet de le porter à une température suffisamment élevée pour fondre le métal d'union 17 qui, ainsi liquéfié, coule entre les interfaces des bords 5 et 6.
Comme les sou- dures par points restent intactes, ces interfaces sont maintenus étroite- ment appliqués l'un contre l'autre, et le métal d'union remplit et obture les interstices susceptibles d'exister entre lesdits interfaces. Si le métal d'union est par exemple le cuivre, la bande de métal étant en acier, le cuivre fondu coulera entre les interfaces, même si ceux-ci sont maintenus fortement pressés l'un contre l'autre. En fait, le joint obtenu est d'au- tant meilleur que le contact des interfaces est plus étroit.
Lorsque, ainsi qu'il a été mentionné plus haut, le métal d'union obturé l'espace qui subsiste entre les faces en contact, la situation envi- sagée est celle dans laquelle un tel espace est infinitésimal du fait que lesdites faces sont maintenues étroitement - et même sous pression - l'une contre l'autre. Le tube pénètre alors dans le refroidisseur, dans lequel règne de préférence une atmosphère réductrice ou non oxydante et dans le- quel le métal d'union se.solidifie, les interfaces étant ainsi unis en tous les points de la longueur du tube de manière à constituer un joint étanche au fluide. Il est possible qu'il reste dans le tube fini une bande du mé- tal d'union régnant sur toute la longueur du joint, mais ceci ne présente pas d'inconvénient.
Le métal d'union peut aussi recouvrir les soudures par points, lesquelles sont ainsi moins apparentes sur le tube fini, et le mé- tal d'union peut couler autour des soudures individuelles et même, les re- couvrir à l'intérieur du tube. La brasure du joint est indiquée par des hachures croisées indiquées en 32 à la figure 5. Le joint ainsi formé est composé de soudures par points situées à un certain écartement l'une de l'autre et d'interfaces brasés intermédiaires. Les soudures par points et les portions brasées intermédiaires sont révélées dans le tube fini, en particulier si le tube est soumis à des essais, et ces deux séries de joints individuels contribuent à assurer la résistance mécanique et l'é- tanchéité du fluide au joint considéré dans son ensemble.
Bien entendu,l'invention n'est pas limitée à un joint à rap- prochement. Les bords de la bande peuvent être façonnés de telle manière que des portions autres que les tranches longitudinales soient amenées au contact l'une de l'autre. Par exemple, le tube 4a représenté à la figure 6 est établi avec un joint à recouvrement, un des bords 5a de la bande étant disposé à recouvrement sur l'autre bord 6a. Dans ce cas, le métal d'union peut se créer un passage entre les portions mutuellement à recouvrement ainsi qu'éntre la tranche, du bord 6a et l'épaulement 33 constitué par le bord déporté 5a. '
Il existe d'autres moyens permettant de déposer le métal d'u- nion sur le tube.
La figure 7 représente un tel autre moyen selon lequel le métal d'union est sous forme d'un fil ou bande 35 qui peut être dérou- lé d'une bobine 36 et qui, au fur et à mesure qu'il est entraîné longitu- dinalement, est soudé par points au tube par un galet formant électrode 37. Dans ce cas, la bande (ou fil) de métal d'union n'est fondue qu'au mo- ment où elle est exposée à la chaleur régnant à l'intérieur du four 20.
En fait, ceci est aussi le cas de la figure 1, étant donné que le métal d'union peut se solidifier sur le tube après qu'il a été projeté par l'a- jutage 16 et être de nouveau fondu à l'intérieur du four.
Dans la disposition repré'sentée à la figure 8, le métal d'u- nion peut être à l'état de poudré finement divisée et mélangée avec un véhicule convenable, tel qu'une huile, ce mélange étant contenu dans un récipient 40. De préférence, la pâte que constitue ce mélange est suffi- samment fluide pour pouvoir couler du récipient sur le tube, mais suffi- samment visqueuse,pour rester sur le tube près du joint à établir. Le véhicule peut être éliminé par combustion ou vaporisation à l'intérieur du four, de telle'sorte qu'il ne reste que le métal fondu, qui peut ainsi
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couler dans les interstices du joint. On peut choisir le véhicule de façon que sa combustion à l'intérieur du four contribue au maintient d'un milieu non oxydant ou réducteur à l'intérieur du four.
Dans la disposition représentée à la figure 9, le fil ou bande de métal d'union 41 est déroulé d'une bobine d'alimentation et conduit à l'intérieur du tube. Bien entendu, il èst nécessaire que le fil soit in- troduit dans le tube avant-que les bords 5 et 6 aient été amenés au con- tact l'un de l'autre.
Dans ce cas, le métal d'union est fondu à l'intérieur du tube, coule le long des parois intérieures dudit tube et pénètre finale- ment dans le jointo Grâce à cette disposition, le métal d'union peut être distribué de telle sorte que, en plus d'alimenter le joint en métal d'u- nion, il constitue un revêtement'de la paroi intérieure du tube,
Dans la disposition représentée à la figure 10, la bande (ou fil) de métal-d'union 42 est déroulée de la bobine d'alimentation 43 à l'ai- de de galets convenables 44 et le métal est fondu, de manière à se déposer sur le tube, par exemple à l'aide d'une tête 45-de soudage à l'arc.
La ban- de de métal fondu ainsidéposée sur le tube par la tête de soudage 45 est susceptible de se solidifier avant son entrée dans le four, surtout si le tube sur lequel elle ést déposée est froid.
On voit par conséquent que le procédé permet de fabriquer un tu- be d'une façon continue et avec une vitesse de production élevée. Si l'on désire par exemple seize points de soudure par décimètre le long du joint et qu'on dispose d'un courant alternatif de 60 périodes pour les soudeuses par points, soit un courant à 120 alternances par seconde, on pourra dépla- cer la bande et le tube à une vitesse linéaire de l'ordre de 45 mètres par minute. On peut augmenter cette vitesse en augmentant la fréquence du cou- rant alternatif. Pour de telles vitesses, il faut nécessairement donner au four 20 une longueur et une capacité telles qu'il soit susceptible de por- ter la température à une valeur suffisamment élevée pour fondre le métal d'u- nion.
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METHOD OF MANUFACTURING METAL TUBES FROM A BAND OF
METAL AND TUBES MADE BY THIS PROCESS.
The present invention relates to a process for manufacturing metal tubes and, as new industrial products, to tubes manufactured by this process.
In the description given below of said invention, the term "tube" is considered to be equivalent to the term "pipe" and one or the other of these terms may be used interchangeably without the The invention is therefore limited as to the size or diameter of the manufactured article. Tubes or pipes are, as is well known, widely used at the present time in various industries for the transport of fluids, such as for example in the automobile industry, refrigeration and heating. In addition, they are used as structural members.
A particular object of the present invention is the manufacture of tubes from strip material by an improved process which enables them to be manufactured at a relatively low expense.
For this purpose, the present tube is made from a strip of metal which is bent transversely over an angular extent of about 360 degrees so as to constitute the hollow shape in cross section, and the edges of the strip are brought together. in a new, improved way such that a new joint structure is obtained. The strip of metal need not be coated or lined with a layer of a bonding or sealing metal and this feature, together with the fact that the wall of the manufactured tube has only a single thickness, allows the use of a sheet metal strip. relatively inexpensive.
The shaping of the tube, and in particular the process applied to make the seal which seals the tube tightly, is such that the production rates of the present tube are relatively high, resulting in additional economy.
In general, the strip metal, which can be a sheet
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of a ferrous metal such as steel, is "bent" in the form of a tube while the strip is drawn longitudinally, and the edges of the strip brought together in such a way that portions of these edges are placed in contact with each other. A preferred way of bringing the edges together consists in arranging them so that they abut against each other by their edges which thus constitute the "interfaces" or zones of contact, the resulting joint being that commonly called "joint. close ", but portions of the edges other than their edges could be used as interfaces.
The edges are united by a combination of means preferably comprising the use of an electric resistance weld, combined with the addition of a sealing and joining metal, deposited in the molten state. More specifically, the procedure is preferably as follows: The edges are first brought together by "spot welding", that is to say by a series of spot welds executed at points mutually spaced along the joint These spot welds serve to hold the edges firmly with their interfaces tightly in contact, but are not intended to provide a fluid tight seal.
However, by the subsequent deposition of a molten filler metal in the intervals which separate the spot weld zones, the complete union of the interfaces is ensured and consequently the obtaining of a seal tight. fluid. If the metal of the strip is steel, this filler metal will preferably be a metal to be brazed, such as ordinary copper or a copper-based metal, such as an alloy of copper and tin, an alloy of copper and nickel, etc., this metal infiltrating into the inter- stices remaining between the interfaces of the portions which separate the spot weld zones and unite these interfaces over the entire length of the tube.
In the accompanying drawings
Fig. 1 is a schematic elevational view illustrating the present method, as well as one form of apparatus for carrying it out.
Figure 2 is a perspective view of the tube as it was initially shaped, this tube being cut in the plane of line 2-2 of Figure 1.
Figure 3 is a perspective view of the tube after preliminary spot welding has been performed, the tube being cut in the plane of line 3-3 of Figure 1.
Figure 4 is a perspective view of the tube after it has been prepared for final processing, the tube being cut in the plane of line 4-4 of Figure 1.
Figure 5 is a perspective view partially broken away of a finished tube, the tube being cut in the plane of line 5-5 of Figure 1.
Figure 6 is a view similar to Figure 5, but showing another way of shaping the edges of the web to establish contact between these edges.
Figures 7, 8, 9 and 10 are schematic views illustrating different ways of distributing the joining metal on the tube.
As shown in FIG. 1, the sheet metal strip 1 can initially be in the form of a coil 2, from which it is unwound with a view to its driving through a tube rolling mill provided with rollers, generally indicated in 3 and between which the strip is bent transversely so as to receive a hollow shape in section. As shown in Figure 2, the strip has been bent over an angular extent of about 360 degrees, and the edges of its edges have been brought into substantially mutual abutting relationship. The tube thus formed is designated by 4, and the two edges are designated by 5 and 6. A tube rolling mill such as that shown in Figure 1 is well known and it is not necessary to give more details. details.
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As mentioned above, the metal of the strip can be steel, and the strip does not require any coating or other treatment to provide the joining metal. Of course, this strip can be made of various types. types and qualities of metal, according to the requirements envisaged for the finished tube. Use can be made of a steel having corrosion resistant properties and other metals can also be used, for example the so-called "Monel metal".
It goes without saying that the metal strip and the tube formed from this strip are driven in the longitudinal direction and that there is provided, at a point downstream of the bending zone, a welding electrode 10 below. form of roller with which the pressure rollers cooperate 11.
The tube passes through the opening formed between these rollers. The edges are strongly pressed against each other and are spot welded to each other, as indicated at 12 in figure 3. The union metal is then deposited, various methods can be adopted to effect this deposit.
As shown in Figure 1, a wire 13 made of the filler or bonding metal is unwound from a spool 14 and led through a spray gun or "metallizer" 15 which melts the metal and projects it. the state divided on the tube by its nozzle 16. As represented in FIG. 4, a strip of metal is thus projected onto the tube, on which it forms a bead designated by 17. Preferably the metal. is projected onto the tube at the location of the joint to be made. The bonding metal can solidify on the tube.
The joining metal chosen will vary according to the wishes of the manufacturer or the user and according to the conditions which the finished tube must fulfill. In the choice of the joining metal, we must also take into account the material of which the strip is made. In this regard, the joining metal should be such, on the one hand, that it is possible to melt it at a temperature which does not risk destroying the spot welds, and that on the other hand it can bond with the metal of the strip so as to establish a solid union of the interfaces between the spot welds. In this way, the edges of the strip are united by both the spot welds and the joining metal. This double bonding of the edges of the metal strip ensures that a seal of exceptional strength is obtained.
In a particular example of the operating mode which has just been described, a steel strip and a copper-based union metal are used, this metal possibly being the copper itself of the commercial purity. The tube and the joining metal are brought to a temperature capable of brazing the interfaces using copper, while not risking destroying the spot welds. Such a temperature can be located in the vicinity of 1093 C in the case of a steel strip when copper is used as the bonding metal 0
The tube then enters a brazing zone, shown in the drawing as constituted by an oven 20 provided with electrodes 21, 22 and 23 opposite each of which is disposed a support roller 24 ° The electric current can be supplied to the electrodes from a suitable transformer 25.
If the outer electrodes have been connected with the same side of the secondary of the transformer, the middle electrode being connected to the other side of said secondary, it is not necessary to isolate the other parts of the apparatus therefrom. The furnace may be provided with an atmosphere of a non-oxidizing or reducing gas, which can enter the furnace through pipe 26 and escape to the exterior through the ends of the furnace and the cooler. Those parts of the apparatus used in the present process and those portions of the tube where such a measure may be deemed desirable or necessary may be surrounded with a non-oxidizing or reducing atmosphere. As shown, this gas can be introduced into the tube through a pipe 34.
The cooler, which can be directly connected to the furnace, can comprise a tubular casing, composed of an inner wall 27 and an outer wall 28 and in which is circulated a cooling agent which is admitted inside the chamber. said envelope by a pipe 29 and escapes therefrom by a pipe 30. At a point situated downstream of the cooler, two drive rollers 31 may be provided. At the moment when the tube passes through.
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the furnace the electric current passes through the tube in its longitudinal direction and the electrical resistance of this tube has the effect of bringing it to a temperature high enough to melt the union metal 17 which, thus liquefied, flows between the interfaces of edges 5 and 6.
As the spot welds remain intact, these interfaces are kept tightly pressed against each other, and the joining metal fills and closes the interstices that may exist between said interfaces. If the joining metal is for example copper, the strip of metal being steel, the molten copper will flow between the interfaces, even if they are kept strongly pressed against each other. In fact, the seal obtained is better the closer the contact of the interfaces is.
When, as was mentioned above, the joining metal closes the space which remains between the faces in contact, the situation envisaged is that in which such a space is infinitesimal because said faces are maintained. tightly - and even under pressure - against each other. The tube then enters the cooler, in which there is preferably a reducing or non-oxidizing atmosphere and in which the joining metal solidifies, the interfaces being thus united at all points along the length of the tube so as to form a fluid-tight seal. It is possible that in the finished tube a band of the bonding metal prevailing over the entire length of the joint remains, but this does not present a disadvantage.
The joining metal can also cover the spot welds, which are thus less visible on the finished tube, and the joining metal can flow around the individual welds and even cover them inside the tube. . The solder of the joint is indicated by cross hatching indicated at 32 in FIG. 5. The joint thus formed is composed of spot welds located at a certain distance from each other and of intermediate brazed interfaces. Spot welds and intermediate brazed portions are revealed in the finished pipe, especially if the pipe is tested, and these two sets of individual joints help to provide mechanical strength and fluid tightness at the joint. considered as a whole.
Of course, the invention is not limited to a close fit joint. The edges of the strip can be shaped such that portions other than the longitudinal slices are brought into contact with each other. For example, the tube 4a shown in FIG. 6 is established with a lap joint, one of the edges 5a of the strip being disposed overlapped on the other edge 6a. In this case, the joining metal can create a passage between the mutually overlapping portions as well as between the edge of the edge 6a and the shoulder 33 formed by the offset edge 5a. '
There are other ways of depositing the ion metal on the tube.
Figure 7 shows such a further means in which the joining metal is in the form of a wire or strip 35 which can be unwound from a spool 36 and which, as it is drawn along. - Finally, is spot-welded to the tube by a roller forming an electrode 37. In this case, the band (or wire) of joining metal is only melted when it is exposed to the heat prevailing at inside the oven 20.
In fact, this is also the case in figure 1, since the joining metal can solidify on the tube after it has been thrown from the nozzle 16 and be melted again inside. from the oven.
In the arrangement shown in Figure 8, the ion metal may be in a finely divided powder state and mixed with a suitable vehicle, such as an oil, this mixture being contained in a container 40. Preferably, the paste which constitutes this mixture is sufficiently fluid to be able to flow from the container onto the tube, but sufficiently viscous, to remain on the tube near the joint to be established. The vehicle can be removed by combustion or vaporization inside the furnace, so that only molten metal remains, which can thus
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flow into the gaps in the joint. The vehicle can be chosen so that its combustion inside the furnace contributes to maintaining a non-oxidizing or reducing environment inside the furnace.
In the arrangement shown in Figure 9, the bonding metal wire or strip 41 is unwound from a supply spool and conducted inside the tube. Of course, it is necessary that the wire be introduced into the tube before the edges 5 and 6 have been brought into contact with each other.
In this case, the joining metal is melted inside the tube, flows along the inner walls of said tube and finally enters the joint. Thanks to this arrangement, the joining metal can be distributed in such a way. that, in addition to supplying the union metal seal, it constitutes a coating of the inner wall of the tube,
In the arrangement shown in Fig. 10, the strip (or wire) of metal-union 42 is unwound from the supply spool 43 with suitable rollers 44 and the metal is melted, so as to deposit on the tube, for example using a 45-arc welding head.
The strip of molten metal thus deposited on the tube by the welding head 45 is liable to solidify before it enters the furnace, especially if the tube on which it is deposited is cold.
It can therefore be seen that the process enables a tube to be manufactured continuously and with a high production rate. For example, if you want sixteen weld spots per decimeter along the joint and you have an alternating current of 60 periods for the spot welders, that is to say a current at 120 vibrations per second, you can move the strip and the tube at a linear speed of the order of 45 meters per minute. This speed can be increased by increasing the frequency of the alternating current. For such speeds it is necessary to give the furnace 20 such a length and capacity as to be capable of raising the temperature to a sufficiently high value to melt the union metal.