BE561773A - - Google Patents

Info

Publication number
BE561773A
BE561773A BE561773DA BE561773A BE 561773 A BE561773 A BE 561773A BE 561773D A BE561773D A BE 561773DA BE 561773 A BE561773 A BE 561773A
Authority
BE
Belgium
Prior art keywords
steel
sections
pressure
coatings
weld
Prior art date
Application number
Other languages
French (fr)
Publication of BE561773A publication Critical patent/BE561773A/fr

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65DCONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/12Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls
    • B65D7/34Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls
    • B65D7/38Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls formed by soldering, welding, or otherwise uniting opposed surfaces
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65DCONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/14Linings or internal coatings
    • B65D25/16Loose, or loosely-attached, linings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



     ..' La   présente invention concerne plus   spécialement   la   d'eau   fabrication des réservoirs réchauffeurs, d'eau, en acier, chaudières,   ,veto.   munis d'un revêtement intérieur en matière relativement non-corrosive. 



   Au cours de longues années plusieurs essais ont été effeo- tués pour réaliser un réservoir réchauffeur d'eau, en tôle d'acier et pourvu intérieurement d'une couche en une seule pièce de matière non-corrosive ou d'un revêtement complètement séparé 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 réalisé en une telle matière. La difficulté rencontrée est de réaliser une continuité convenable entre le revêtement ou la couche à l'endroit de jonction entre le corps et les parois d'extrémité du réservoir.

   Lors de la mise en oeuvre des méthodes modernes de soudure, il a été trouvé commerciale- ment avantageux de solidariser le corps et les deux fonds par soudure et de réaliser un joint fermé efficace entre les par- ties non-corrosives des fonds et corps, respectivement à l'endroit ou le revêtement non-corrosif se présentait sous forme d'une couche extrêmement mince reliée d'emblée avec le support en acier. Ceci s'est avéré particulièrement efficace lorsque la couche non corrosive présente un point de fusion relativement bas par rapport à celui de l'acier. En rapport avec ce qui précède, on peut se référer au brevet U.S.A. No. 2 444 833, dans lequel la matière non-corrosive consiste   en un   dépôt de zinc sur les surfaces intérieures des parties des fonds et corps. 



   Néanmoins, lorsque la matière non-corrosive se présente      sous la forme d'un dépôt épais ou d'un revêtement séparé en une matière ne se soudant pas aisément à l'acier, le procédé de soudure préoité s'est avéré commercialement inadéquat. 



   Ceci est notamment le cas lorsque la matière non-corrosive présente un point de fusion relativement élevé. Par exemple, il a été jugé peu pratique de prévoir une fermeture effective entre les parties du révétement intérieur d'un réservoir en acier avec emploi de méthodes de soudure connues lorsque ces parties de revêtement sont réalisées en tôle d'aluminium. 



  Ainsi, lorsque la soudure par résistance est appliquée de la manière décrite dans ledit brevet, en vue de solidariser les deux parties en acier et d'assembler les deux parties de revête- ment qui se trouvent entre les éléments en acier, il est apparu, bien que la soudure d'acier puisse être efficace, que la jonction entre les parties de revêtement est soit faible 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 soit sans effet aucun.

   Ceci provient du fait que la pression de soudure relativement élevée requise pour solidariser les éléments en acier est telle qu'elle chasse les particules d'aluminium   @   fondues hors de la zone de soudure de l'acier et aux environs de celle-ci, en sorte qu'il se produit peu ou pas de fusion des deux sections de revêtement, la quantité de chaleur conduite par la soudure d'acier étant insuffisante pour réaliser la fusion des revêtements. 



     . Il   a été constaté qu'en confinant la pression de soudure dans une zone plus réduite que celle traversée par le courant électrique, les éléments d'acier seront effectivement soudés dans la zone sous pression et, en même temps, les parties de revêtement traversées par le courant, mais en dehors de la zone sous pression seront réchauffées jusqu'au point de fusion et laissées relativement tranquilles de façon que sera produite en ce point une fusion profonde et une   solidarisation   des revêtements d'aluminium. Il est donc évident   qu'une   soudure acier-acier est réalisée pour les tôles d'acier et une jonction aluminium-aluminium est produite pour les revête, ments. 



   Un premier but de la présente invention est de réaliser un procédé et des moyens pour souder des réservoirs en acier à revêtement intérieur assurant une soudure mutuelle et efficace des éléments en acier ainsi qu'une fermeture et une fixation permanentes entre les sections de revêtement. 



   Un second but de l'invention est de réaliser le scellage et la jonction des parties de revêtement, indépendamment des supports d'acier, de façon que les sections de revêtement for- ment un réservoir fermé, séparé, à l'intérieur du réservoir d'acier. 



   Un autre but encore de la présente invention est de réaliser un procédé du type décrit qui soit applicable à une 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 grande variété de conceptions et de constructions de réservoirs à revêtement intérieur. 



   L'invention possède encore   d'autres   objets et   oaracté-   ristiques avantageux, dont certains, ainsi que les précités, apparaîtront clairement de la description suivante du procédé préféré selon l'invention, cette description étant accompagnée de dessins. Il est bien entendu, toutefois, que des variantes peuvent être envisagées, dans les limites de ,l'invention telles que précisées dans les revendications. 



   ,Dans les dessins : les figures 1 et 2 sont des vues en coupe longitudinales partielles du corps et des parois d'un réservoir réchauffeur d'eau avant et après l'opération de soudure; les figures 3 et 4 sont des vues semblables, respective- ment, aux figures 1 et 2,mais illustrant une forme modifiée de l'invention;   ,la   figure 5 est une vue de détail, en coupe, semblable à la   figure. 1  mais montrant une disposition modifiée de l'appareil de soudure. 



   -L'invention décrite concerne la formation d'une jonction entre le corps et la paroi d'extrémité d'un réservoir réchauffeur d'eau, dans lequel le support est en tôle d'acier et est muni d'une feuille de matière non-corrosive telle que l'aluminium, prévue pour réaliser un revêtement protecteur pour l'intérieur du réservoir. Comme indiqué dans les dessins, le réservoir comprend un corps généralement cylindrique 6 ayant un support en acier ou virole extérieure 1 et un revêtement intérieur 8 en aluminium.   La.   partie du corps illustrée est celle adjacente à l'extrémité inférieure 9 et cette   extrémi-   té est prévue pour être fermée au moyen d'une paroi inférieure d'extrémité 12 ayant une partie centrale bombée 13 et une bordure périphérique ou bride 14.

   La paroi d'extrémité est égale- 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 ment en acier et est pourvue intérieurement d'un revêtement 16 en feuille d'aluminium ou matière similaire fusible avec la matière de revêtement du corps.      



   Comme clairement illustré dans la figure 1, le diamètre extérieur de la partie du revêtement de la bride 14 correspond substantiellement au diamètre intérieur du revêtement du corps ' 8, de façon que, lorsque la paroi d'extrémité est insérée en position d'opération à l'intérieur de l'extrémité du ,corps, les surfaces opposées des revêtements respectifs seront engagées. 



   Comme expliqué précédemment, il est souhaitable de soli- dariser mutuellement le corps et la paroi d'extrémité de telle manière qu'un joint fermé soit réalisé entre les éléments en acier et qu'un joint fermé indépendant soit réalisé entre les parties de revêtement séparées. Grâce à cette disposition, les revêtements réalisent un réceptacle intérieur complet pour l'eau ,dans le réservoir, et il est donc de la plus grande im- portance que la fermeture entre les parties de revêtement soit effective en tous les points de jonction des sections et que la fermeture soit maintenue pratiquement, quelles que soient - et indépendamment de - l'efficacité et -- la stabilité de la fermeture ou du joint, entre les éléments 'd'acier formant simple- ment le support pour les revêtements. 



   ; Comme les faces extérieures 17 et 18 des parties en acier du corps et de la bride sont exposées et accessibles au contact des galets de soudage, on peut aisément solidariser ces parties en acier par soudure par résistance électrique. Comme le montre la figure 1, un jeu de galets de soudage   21   et 22 d'un appareil de   soudure(non   représenté) est disposé pour être appliqué à l'extrémité du réservoir de façon que les éléments en acier avec les deux   revêtements,   serrés entre les deux, seront engagés par-les galets 21 et 22, respectivement sur les faces 17 et 18. 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 



   On comprendra que, dans ce genre d'opération de soudage, les galets doivent tourner autour de la périphérie du réservoir et, en même temps, autour de leurs propres axes. Pendant cet engagement, un courant est envoyé au travers des galets et traverse, ainsi, les éléments métalliques entre les galets de façon à créer, dans ceux-ci, la température de soudage nécessai- re. En même temps les galets sont pressés, vers l'intérieur, contre les faces 17 et   18   avec une force suffisante pour faire- dévier les parties contactées vers l'intérieur et créer,      ainsi, une zone sous pression dans ces parties déviées et les parties de tout matériau dans l'espace intermédiaire.

   Les particules réchauffées des différents éléments, dans la zone sous pression, sont ainsi poussées à se mélanger et la soudure de ces éléments est réalisée. 



   La température de soudage, pour les éléments en acier, est de l'ordre de 2000 degrés Fahrenheit, ce qui est considéra- blement supérieur au point de fusion de l'aluminium. Il a été constaté que, par suite de ce qui précède, les particules d'alu- minium fondues dans la zone sous pression sont littéralement chassées de la zone et que la soudure qui en résulte dans ladite zone est- substantiellement une soudure exclusive acier-acier. 



   On réalise ainsi un assemblage très efficace pour les éléments de support, mais non pour les revêtements intérieurs. 



  Ceci est manifestement dû au fait que, dans la soudeuse classique de chacun par résistance, la   périphérie, des   galets travaillant ensemble est alignée transversalement et est de même épaisseur, de fa- çon que l'envoi du courant électrique à travers l'ouverture, en- tre les galets, est limité à la partie de la pièce de travail, à l'intérieur des limites de la zone sous pression, c'est-à-dire la zone se trouvant directement entre les parties superficielles des faces 17 et 18 avec lesquelles la périphérie des galets entre en contact. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 



   Par conséquent, la seule chaleur appliquée à la zone adjacente de la pièce de   travail   l'est simplement par conduction intérieure de la chaleur depuis la zone sous pression. Bien que cette chaleur puisse être suffisante pour faire fondre un mince film en matière à bas point de fusion, telle que le zinc, elle est tout à fait insuffisante pour assurer la fusion d'une feuille de matériau de revêtement en aluminium ou analogue ayant, comme dans le cas présent, une épaisseur de plusieurs fois celle d'un simple film. Ainsi l'expulsion des particules d'aluminium, depuis la zone sous pression, dans l'aluminium re-   lat'ivement   froid à l'extérieur de la zone sous pression, ne réalise pas un scellage effectif entre les revêtements. 



   Il a été constaté que, si une température suffisante pour faire fondre 'l'aluminium est appliquée aux parties de revê- tement mutuellement engagées dans la zone, à l'extérieur de la zone sous pression, pendant le temps où les particules d'aluminium sont expulsées de la zone sous pression dans la zone non sous.pression, une fusion totale et une fermeture effi- caces entre lesdites parties de revêtement seront réalisées et la soudure acier-acier s'effectuera. La chaleur nécessaire pour amener l'aluminium, dans la zone extérieure, au point de fusion,peut être appliquée de toute manière appropriée. 



   De préférence cette chaleur sera fournie par courant électrique et, de préférence encore,par l'emploi de la même source de courant que celle qui est appliquée pour effectuer la soudure par résistance par les galets de soudage. 



   En général cette condition est remplie par le fait qu'au moins un des galets à souder présente une partie périphérique qui, dans le cours de l'opération de soudure, sera   placée en   face et sera maintenue en contact par une pression minimum avec la partie dé la pièce de travail contenant les parties de revêtement avoisinant, mais à l'extérieur de la zone sous haute 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 pression dans laquelle est faite la soudure d'acier.

   De cette manière, le courant passant d'un galet à l'autre ne traversera pas seulement la zone sous haute pression de la pièce à travail. ler,-mais également la zone avoisinante sous faible pression, de façon à réaliser le réchauffage de l'aluminium, dans cette dernière zone   à   la température de fusion souhautée sans l'ex- pulsion et l'enlèvement des particules d'aluminium,   comme   cela se fait dans une zone à haute pression. 



   Comme représenté dans les dessins, par exemple dans les est figures 1 et 2, le galet   21 du   type à face périphérique 23 de coupe transversale convexe, tandis que la face périphérique du galet   22   est simplement cylindrique. De même, les galets 21 et 22 étant alignés transversalement, l'épaisseur du galet 21, à la   périphérie   est bien plus grande que celle du galet   22.

   Ainsi,   quand les galets tournent et sont poussés vers l'intérieur en partant de la position représentée à la figure 1 pour, arriver dans la position indiquée à la figure 2, les faces 17 et 18 des éléments de support métalliques y auront formé des dépressions ou rainures, respectivement 26 et 27, et les par ties des   éléments   de support et revêtements entre les deux rainures auront été comprimées. Toutefois, le degré de compres- sion n'est pas uniforme étant donné les épaisseurs différentes des galets 21 et 22.

   En d'autres termes : une zone à haute pression et compression maximum se produit lorsque la périphérie des galets est substantiellement en relation directement opposée, tandis qu'une zone à très faible pression et à compression minimum se produit lorsque les parties de bordure extérieure 31 et 32 de la périphérie du galet 21 ne sont pas directement opposées à des portions de la périphérie du galet 22. Cette zone de haute pression et cette zone de compression maximum sont indiquées entre les lignes 28 et 29 de la figure 2. 



   De cette manière, lorsque le courant passe d'un galet 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 à l'autre, une partie du courant s'écoulera à travers la zone à haute pression de la pièce de travail et une partie s'écoulera à travers la zone de basse pression de la pièce de travail adjacente à la première. Les limites extérieures de l'écoulement du courant et, par conséquent, la zone de réchauffement sont représentées par les lignes 33 et 34, et en conséquence, les . zones de basse pression sont représentées entre les lignes 28 et 33 et entre les lignes   29   et 34.

   On comprendra donc que la chaleur sera effectivement appliquée aux parties de revêtement . adjacentes à la zone de haute pression, et que cette force ou pression qui peut être communiquée à la zone de basse pression à coopérera/faire fondre effectivement les parties de revêtement, mais est insuffisante pour expulser n'importe quel revêtement fondu de cette zone. Il est évident que les parties 31 et 32 peuvent être agrandies de telle façon qu'une plus grande zone puisse être réchauffée par. le courant et qu'une plus grande zone de fermeture puisse être réalisée entre les revêtements. 



   Dans l'application illustrée aux figures 1 et 2, une fermeture annulaire entre les revêtements en aluminium sera effectuée sur les deux faces de la soudure acier-acier. 



   Toutefois, comme c'est la jonction à la face adjacente, à l'intérieur du réservoir, qui est essentielle pour séparer hermétiquement l'intérieur du réceptacle intérieur de la virole d'acier, les revêtements 8' et 16' peuvent, comme représenté aux figures 3 et 4, être réduits de façon à se terminer en 36, de préférence à l'intérieur de la zone sous pression. De cette façon il va de soi qu'une seule jonction sera réalisée entre les revêtements.      



   Dans l'application illustrée à la figure 5, les deux galets 21' et 22' présentent des faces périphériques cylindriques mais le galet 21' présente une partie périphérique relativement grande 31' qui est latéralement désaxée par rapport au galet 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 
22'. Ici également, la zone de haute pression est substantielle- ment limitée à l'épaisseur du galet 22', et s'étend entre les lignes 28' et 29', tandis que la zone de basse pression s'étend   . de   la partie latéralement desaxée 31' du galet 21', comme indiqué par lesdites lignes,étant entendu que l'écoulement du courant, et par conséquent de la chaleur, est assure dans ces deux zones. 



   REVENDICATIONS. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



     .. 'The present invention relates more especially to the manufacture of water, water, steel, boiler, veto tanks. with an interior coating of relatively non-corrosive material.



   Over many years several tests have been carried out to achieve a water heater tank, in sheet steel and internally provided with a single-piece layer of non-corrosive material or with a completely separate coating.

 <Desc / Clms Page number 2>

 made of such a material. The difficulty encountered is to achieve a suitable continuity between the coating or the layer at the junction point between the body and the end walls of the tank.

   During the implementation of modern welding methods, it has been found commercially advantageous to join the body and the two bottoms together by welding and to achieve an effective closed joint between the non-corrosive parts of the bottoms and bodies, respectively at the place where the non-corrosive coating was in the form of an extremely thin layer immediately connected with the steel support. This has been found to be particularly effective when the non-corrosive layer has a relatively low melting point compared to that of steel. In connection with the foregoing, reference may be made to U.S. Patent No. 2,444,833, in which the non-corrosive material consists of a deposit of zinc on the interior surfaces of the body and body parts.



   However, when the non-corrosive material is in the form of a thick deposit or a separate coating of a material which does not readily weld to steel, the intended welding process has been found to be commercially inadequate.



   This is particularly the case when the non-corrosive material has a relatively high melting point. For example, it has been considered impractical to provide an effective closure between the parts of the inner lining of a steel tank with the use of known welding methods when these lining parts are made of sheet aluminum.



  Thus, when resistance welding is applied in the manner described in said patent, with a view to joining the two steel parts together and joining the two covering parts which are between the steel elements, it has appeared, although steel welding can be effective, the junction between the cladding parts is weak

 <Desc / Clms Page number 3>

 or without any effect.

   This is because the relatively high weld pressure required to secure the steel members together is such that it drives the molten aluminum particles out of and around the weld area of the steel, thereby driving the molten aluminum particles into place. so that little or no melting of the two liner sections occurs, the amount of heat conducted by the steel weld being insufficient to effect melting of the coatings.



     . It has been found that by confining the welding pressure in a smaller area than that traversed by the electric current, the steel elements will be effectively welded in the pressure area and, at the same time, the lining parts crossed by the current, but outside the pressure zone will be heated to the melting point and left relatively quiet so that there will be produced at this point a deep melting and a bonding of the aluminum coatings. It is therefore evident that a steel-to-steel weld is made for the steel sheets and an aluminum-aluminum junction is produced for the coatings.



   A first object of the present invention is to provide a method and means for welding steel tanks with an interior lining ensuring mutual and efficient welding of the steel elements as well as permanent closing and fixing between the lining sections.



   A second object of the invention is to achieve the sealing and joining of the coating parts, independent of the steel supports, so that the coating sections form a closed, separate tank inside the tank. 'steel.



   Yet another object of the present invention is to provide a method of the type described which is applicable to a

 <Desc / Clms Page number 4>

 wide variety of interior lined tank designs and constructions.



   The invention has yet other advantageous objects and characteristics, some of which, as well as the aforementioned, will become clear from the following description of the preferred process according to the invention, this description being accompanied by drawings. It is of course understood, however, that variations can be envisaged, within the limits of the invention as specified in the claims.



   In the drawings: Figures 1 and 2 are partial longitudinal sectional views of the body and walls of a water heater tank before and after the welding operation; Figures 3 and 4 are views similar, respectively, to Figures 1 and 2, but illustrating a modified form of the invention; , Figure 5 is a detail view, in section, similar to the figure. 1 but showing a modified arrangement of the welding apparatus.



   -The invention described relates to the formation of a junction between the body and the end wall of a water heater tank, in which the support is made of sheet steel and is provided with a sheet of material not -corrosive such as aluminum, intended to provide a protective coating for the interior of the tank. As shown in the drawings, the reservoir comprises a generally cylindrical body 6 having a steel support or outer shell 1 and an inner lining 8 of aluminum. The body part illustrated is that adjacent to the lower end 9 and this end is intended to be closed by means of a lower end wall 12 having a domed central part 13 and a peripheral rim or flange 14.

   The end wall is equal-

 <Desc / Clms Page number 5>

 steel and is internally provided with a coating 16 of aluminum foil or similar material fusible with the coating material of the body.



   As clearly illustrated in Figure 1, the outer diameter of the liner portion of the flange 14 substantially corresponds to the inner diameter of the liner of the body '8, so that when the end wall is inserted in the operating position to Inside the end of the body, the opposing surfaces of the respective liners will be engaged.



   As explained above, it is desirable to mutually bond the body and the end wall such that a closed seal is made between the steel members and an independent closed seal is made between the separate cladding parts. . By virtue of this arrangement, the liners provide a complete interior receptacle for water, in the tank, and it is therefore of the greatest importance that the closure between the liner parts be effective at all the junction points of the sections. and that the closure is substantially maintained, regardless of - and regardless of - the efficiency and stability of the closure or joint, between the steel members merely forming the support for the coatings.



   ; As the outer faces 17 and 18 of the steel parts of the body and of the flange are exposed and accessible in contact with the welding rollers, these steel parts can easily be joined together by electrical resistance welding. As shown in figure 1, a set of welding rollers 21 and 22 of a welding apparatus (not shown) is arranged to be applied to the end of the tank so that the steel members with the two coatings, tightened between the two, will be engaged by the rollers 21 and 22, respectively on the faces 17 and 18.

 <Desc / Clms Page number 6>

 



   It will be understood that, in this type of welding operation, the rollers must rotate around the periphery of the tank and, at the same time, around their own axes. During this engagement, a current is sent through the rollers and thus passes through the metallic elements between the rollers so as to create therein the necessary welding temperature. At the same time the rollers are pressed, inwardly, against the faces 17 and 18 with sufficient force to deflect the contacted parts inwards and thus create a zone under pressure in these deflected parts and the parts. of any material in the intermediate space.

   The heated particles of the various elements, in the pressurized zone, are thus forced to mix and the welding of these elements is carried out.



   The welding temperature for steel components is on the order of 2000 degrees Fahrenheit, which is considerably higher than the melting point of aluminum. It has been found that, as a result of the above, the molten aluminum particles in the pressure zone are literally driven out of the zone and that the resulting weld in said zone is - substantially a steel exclusive weld - steel.



   A very efficient assembly is thus achieved for the support elements, but not for the interior coverings.



  This is obviously due to the fact that, in everyone's conventional resistance welder, the periphery of the rollers working together is transversely aligned and of the same thickness, so that electric current is sent through the opening, between the rollers, is limited to the part of the workpiece, within the limits of the pressure zone, that is to say the zone lying directly between the superficial parts of the faces 17 and 18 with which the periphery of the rollers comes into contact.

 <Desc / Clms Page number 7>

 



   Therefore, the only heat applied to the adjacent area of the workpiece is simply by internal conduction of heat from the pressure area. Although this heat may be sufficient to melt a thin film of low melting point material, such as zinc, it is quite insufficient to ensure the melting of a sheet of aluminum coating material or the like having, as in the present case, a thickness of several times that of a single film. Thus the expulsion of the aluminum particles, from the pressure zone, into the relatively cold aluminum outside the pressure zone, does not effect an effective seal between the coatings.



   It has been found that, if a temperature sufficient to melt the aluminum is applied to the coating parts mutually engaged in the zone, outside the pressure zone, during the time when the aluminum particles are expelled from the pressurized zone into the non-pressurized zone, complete fusion and effective closure between said lining portions will be achieved and the steel-to-steel weld will take place. The heat necessary to bring the aluminum, in the outer zone, to the melting point, can be applied in any suitable manner.



   Preferably this heat will be supplied by electric current and, more preferably, by the use of the same current source as that which is applied to effect the resistance welding by the welding rollers.



   In general this condition is fulfilled by the fact that at least one of the weld rollers has a peripheral part which, during the welding operation, will be placed opposite and will be kept in contact by a minimum pressure with the part. dice of the workpiece containing the adjoining cladding parts, but outside the area below the top

 <Desc / Clms Page number 8>

 pressure in which the steel weld is made.

   In this way, the current flowing from one roller to another will not only pass through the high pressure area of the workpiece. ler, -but also the surrounding area under low pressure, so as to heat the aluminum, in this latter area to the desired melting temperature without the expulsion and removal of aluminum particles, as this is done in a high pressure area.



   As shown in the drawings, for example in Figures 1 and 2, the roller 21 of the peripheral face type 23 of convex cross section, while the peripheral face of the roller 22 is simply cylindrical. Likewise, the rollers 21 and 22 being aligned transversely, the thickness of the roller 21 at the periphery is much greater than that of the roller 22.

   Thus, when the rollers rotate and are pushed inward starting from the position shown in Figure 1 to arrive in the position shown in Figure 2, the faces 17 and 18 of the metal support elements will have formed depressions therein. or grooves, respectively 26 and 27, and the parts of the support elements and coatings between the two grooves will have been compressed. However, the degree of compression is not uniform due to the different thicknesses of the rollers 21 and 22.

   In other words: a zone of high pressure and maximum compression occurs when the periphery of the rollers are in substantially directly opposite relationship, while a zone of very low pressure and minimum compression occurs when the outer edge portions 31 and 32 of the periphery of the roller 21 are not directly opposed to portions of the periphery of the roller 22. This high pressure zone and this maximum compression zone are indicated between lines 28 and 29 of FIG. 2.



   In this way, when the current passes from a pebble

 <Desc / Clms Page number 9>

 to the other, part of the current will flow through the high pressure area of the workpiece and part will flow through the low pressure area of the workpiece adjacent to the first. The outer limits of current flow and hence the warming zone are shown by lines 33 and 34, and accordingly, the. low pressure areas are shown between lines 28 and 33 and between lines 29 and 34.

   It will therefore be understood that heat will actually be applied to the coating parts. adjacent to the high pressure area, and that that force or pressure which can be imparted to the low pressure area to effectively cooperate / melt the coating portions, but is insufficient to expel any molten coating from that area. It is obvious that the parts 31 and 32 can be enlarged in such a way that a larger area can be heated by. current and that a larger area of closure can be achieved between the coatings.



   In the application illustrated in Figures 1 and 2, an annular closure between the aluminum coverings will be made on both sides of the steel-to-steel weld.



   However, as it is the junction to the adjacent face, inside the tank, which is essential to hermetically separate the interior of the inner receptacle from the steel ferrule, the liners 8 'and 16' can, as shown in Figures 3 and 4, be reduced so as to end at 36, preferably inside the pressure zone. In this way, it goes without saying that only one junction will be made between the coverings.



   In the application illustrated in FIG. 5, the two rollers 21 'and 22' have cylindrical peripheral faces but the roller 21 'has a relatively large peripheral part 31' which is laterally offset with respect to the roller

 <Desc / Clms Page number 10>

 
22 '. Here too, the high pressure zone is substantially limited to the thickness of the roller 22 ', and extends between lines 28' and 29 ', while the low pressure zone extends. of the laterally offset part 31 'of the roller 21', as indicated by said lines, it being understood that the flow of current, and consequently of heat, is ensured in these two zones.



   CLAIMS.

** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.


    

Claims (1)

1.- Dans la technique de fabrication de réservoirs à eau chaude et analogues avec des sections séparées consistant .en une feuille ou tôle de support en acier et une feuille indépendante placée sur une face de'ladite tôle d'acier et ayant un point de fusion plus bas et une plus grande résistance à la corrosion que ladite tôle d'acier, le procédé pour solidariser, ensemble, lesdites sections lequel comprend le placement de ces sections en engagement avec les tôles en acier espacées opposément et les autres feuilles interposées entre les tôles en acier et en contact l'une avec l'autre, l'applica- tion d'une force localisée aux faces exposées des tôles en acier pour y définir une zone sous pression, et le passage simultané d'une courant électrique à travers ladite zone sous pression et la zone adjacente, comprenant lesdites feuilles interposées, 1.- In the art of manufacturing hot water tanks and the like with separate sections consisting of a supporting steel sheet or sheet and an independent sheet placed on one face of said steel sheet and having a point of contact. lower melting and greater corrosion resistance than said steel sheet, the method of securing said sections together which comprises placing these sections in engagement with the oppositely spaced steel sheets and the other sheets interposed between them. steel sheets and in contact with each other, the application of a localized force to the exposed faces of the steel sheets to define a pressure zone therein, and the simultaneous passage of an electric current through said pressure zone and the adjacent zone, comprising said interposed sheets, procédé par lequel les tôles en acier sont soudées à l'intérieur de ladite zone sous pression et les autres feuilles sont fondues dans ladite zone adjacente. - 2. - Dans la technique de fabrication des réservoirs et analogues avec différentes sections ayant chacune une tôle de support en acier et un revêtement séparé en aluminium sur une face de celle-ci, le procédé pour assembler lesdites sections comprenant le placement des sections en engagement avec les tôles en acier espacées opposément et les revêtements interposés entre celles-ci et en contact l'un avec l'autres le soudage par <Desc/Clms Page number 11> résistance électrique des tôles en acier par contact sous pression avec les faces exposées, process whereby the steel sheets are welded inside said pressure zone and the other sheets are melted in said adjacent zone. - 2. - In the art of manufacturing tanks and the like with different sections each having a steel backing sheet and a separate aluminum coating on one side thereof, the method of assembling said sections comprising placing the sections in engagement with the oppositely spaced steel sheets and the linings interposed between them and in contact with each other the welding by <Desc / Clms Page number 11> electrical resistance of the steel sheets by contact under pressure with the exposed faces, et le réchauffage simultané des revêtements desdites sections adjacentes mais de 1 extérieur de la zone de soudure d'acier en faisant passer le courant de soudure par ces parties de revêtement adjacentes. and simultaneously reheating the coatings of said adjacent sections but outside of the steel weld area by passing the weld current through these adjacent coating portions. 3.- Dans la technique de fabrication des réservoirs et analogues avec différentes sections ayant chacune une tôle de support en acier et un revêtement séparé en aluminium ou similaire, le procédé pour assembler lesdites sections compre- nant le placement des sections en un rapport adéquat avec les revêtements en contact, le soudage par résistance.électrique des tôles en acier par contact sous pression avec les faces exposées de l'acier avec les revêtements des sections en contact, et le passage simultané du courant électrique au travers des tôles et revêtements, à l'extérieur de la zone de soudure d'acier, pour produire la fusion des revêtements d'aluminium. 3.- In the art of manufacturing tanks and the like with different sections each having a support plate of steel and a separate coating of aluminum or the like, the method of assembling said sections comprising placing the sections in a suitable relation to each other. contact coatings, electrical resistance welding of steel sheets by contact under pressure with the exposed faces of the steel with the coatings of the sections in contact, and the simultaneous passage of electric current through the sheets and coatings, to outside the steel weld area, to produce the fusion of the aluminum coatings. 4.- Procédé pour faire fondre deux pièces de matière analo- gue serrées entre deux pièces de métal ayant un point de fusion plus élevé que ' la matière intérieure et pour souder mutuelle- ment et simultanément les pièces extérieures,ce procédé compre- nant l'application d'une soudure par pression par résistance électrique au travers de toutes lesdites pièces avec une pression suffisante pour.expulser ladite matière intérieure d'une zone de pression de soudure/maximum tout en maintenant la température suffisante, adjacente à ladite zone de pression, pour effectuer la fusion desdites pièces intérieures immédiatement adjacentes à la soudure des pièces extérieures. 4. A process for melting two pieces of like material clamped between two pieces of metal having a higher melting point than the inner material and for mutually and simultaneously welding the outer pieces together, this process including application of an electrical resistance pressure weld through all of said parts with sufficient pressure to expel said interior material from an area of maximum / weld pressure while maintaining sufficient temperature adjacent to said pressure area , to effect the fusion of said interior pieces immediately adjacent to the welding of the exterior pieces. 5.- Réservoir comprenant un corps généralement cylindrique et une paroi d'extrémité, ledit corps et ladite paroi d'extrémité étant formés chacun par une virole métallique extérieure et par un revêtement indépendant en matière ayant un point de fusion moindre que celui de ladite virole, ladite paroi d'extrémité étant, <Desc/Clms Page number 12> placée adjacente audit corps avec les parties de revêtement respectives interposées entre les parties de virole respectives des moyens fixant lesdites partie de virole, ensemble, et com- prenant une soudure substantiellement continue, et les parties de revêtement respectives étant fondues, ensemble sur chaque face de ladite soudure et réalisant un réceptacle indépendant, étanche aux liquides, à l'intérieur de ladite virole. 5.- Tank comprising a generally cylindrical body and an end wall, said body and said end wall each being formed by an outer metal shell and by an independent coating of material having a lower melting point than that of said shell , said end wall being, <Desc / Clms Page number 12> placed adjacent to said body with the respective coating portions interposed between the respective ferrule portions of the means securing said ferrule portion together and comprising a substantially continuous weld, and the respective coating portions being fused together on each face of said weld and forming an independent receptacle, sealed against liquids, inside said shell. 6.- Procédé pour solidariser, par fusion, des revêtements indépendants en tôle-en contact et pour souder, simultanément, une paire d'éléments métalliques à point de fusion relativement plus élevé entre lesquels les revêtements se trouvent enserrés, procédé comprenant le placement des revêtements et des éléments entre une paire de galets à électrodes pour soudure par résistan- ce électrique, transversalement espacés par une partie d'une face portant sur/un des galets dont une face est en aligne- ment- avec une face correspondante de l'autre galet et dont l'autre face. 6.- A method of joining, by fusion, independent sheet metal coatings in contact and of welding, simultaneously, a pair of relatively higher melting point metal elements between which the coatings are sandwiched, method comprising the placement of the coatings and elements between a pair of electrodeless electric resistance weld rollers transversely spaced by a portion of a face bearing on / one of the rollers one face of which is aligned with a corresponding face of the another pebble and whose other side. est axialement désaxée par rapport à l'autre face de l'autre disque, et la pression desdits disques l'un vers l'autre, tout en faisant passer un courant d'une face à l'autre-pour produire une zone à/haute pression entre les parties de face alignées et le soudage des éléments métalliques entre eux et la-réalisation d'une zone de basse pression entre ladite partie désaxée et l'autre face; pendant cette opération lesdites feuilles de revêtement sont solidarisées par fusion. is axially offset with respect to the other face of the other disc, and the pressure of said discs towards each other, while passing a current from one face to the other - to produce an area at / high pressure between the aligned face parts and the welding of the metal elements together and the realization of a low pressure zone between said offset part and the other face; during this operation said coating sheets are joined by fusion.
BE561773D BE561773A (en)

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BE561773A true BE561773A (en)

Family

ID=183611

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BE561773D BE561773A (en)

Country Status (1)

Country Link
BE (1) BE561773A (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3364479B1 (en) Battery, in particular a button cell, and method for manufacturing same
EP0248728B1 (en) Method for resistantly and tightly fixing a hollow cylindrical element at the inside of a tube, and cylindrical element for carrying out this method
EP0377390B1 (en) Method of making bimetallic tubes, and tubes made by this method
EP0028576B2 (en) Head gasket for an internal-combustion engine
EP3041636B1 (en) Method for producing, by friction stir welding, a dual-component flange for ultra-vacuum enclosures, and associated flange and enclosure
FR3063923A1 (en) METHOD OF ASSEMBLING AN INSERT ON A SUPPORT, AND INSERT TO ASSEMBLE ON A SUPPORT
BE561773A (en)
FR2804950A1 (en) HOLLOW MOLDED ARTICLE IN BREAKING MATERIAL, PROVIDED WITH A WELDED CLOSING ELEMENT
EP2307166B1 (en) Brazing method for fastening two workpieces together
FR2706140A1 (en) Process and installation for the manufacture and assembly of bottles, especially liquified-gas bottles, as well as such bottles
WO2015033074A1 (en) Method and appliance for the transparency friction stir welding of two metal materials or different metal alloys, and corresponding assembly
EP4175890B1 (en) Metal preserving can comprising a metal can body and a metal lid which are joined together by a peelable tab
CA3076231A1 (en) Lid for a metal can, comprising a metal ring and a peelable, heat-sealed membrane
EP3394416A1 (en) Gas pipe unit with particulate filter assembly, method of manufacturing same and heat exchanger for gas, particularly for the exhaust gases of an engine
FR3110149A1 (en) Metal tin can comprising a metal can body and a metal lid, assembled by a peel-off tab
FR3121204A1 (en) Process for manufacturing a heat exchanger, heat exchanger obtained by such a process, floor element and floor comprising such a heat exchanger
FR2995293A3 (en) METHOD OF FILLING A RESERVOIR BY MEANS OF A SHEAR MIXING THE MATERIAL LOCATED IN THE VICINITY OF THE FILLING POINT AND MACHINE USING THE SAME
FR3039782A1 (en) METHOD FOR ASSEMBLY END TO END OF TWO CYLINDRICAL PIECES OF DIFFERENT MATERIALS
CH713479A2 (en) Battery, especially button cell, and its manufacturing process.
FR2873801A1 (en) Collecting box for heat exchanger, has tubular body closed at one of longitudinal ends by sealing part, and unit allowing penetration of solder and/or brazing flux in junction zone between sealing part and tubular body
BE421547A (en)
EP1547097A1 (en) Container for radioactive materials and method for closing same
BE564559A (en)
BE518715A (en)
BE415942A (en)