<Desc/Clms Page number 1>
..' La présente invention concerne plus spécialement la d'eau fabrication des réservoirs réchauffeurs, d'eau, en acier, chaudières, ,veto. munis d'un revêtement intérieur en matière relativement non-corrosive.
Au cours de longues années plusieurs essais ont été effeo- tués pour réaliser un réservoir réchauffeur d'eau, en tôle d'acier et pourvu intérieurement d'une couche en une seule pièce de matière non-corrosive ou d'un revêtement complètement séparé
<Desc/Clms Page number 2>
réalisé en une telle matière. La difficulté rencontrée est de réaliser une continuité convenable entre le revêtement ou la couche à l'endroit de jonction entre le corps et les parois d'extrémité du réservoir.
Lors de la mise en oeuvre des méthodes modernes de soudure, il a été trouvé commerciale- ment avantageux de solidariser le corps et les deux fonds par soudure et de réaliser un joint fermé efficace entre les par- ties non-corrosives des fonds et corps, respectivement à l'endroit ou le revêtement non-corrosif se présentait sous forme d'une couche extrêmement mince reliée d'emblée avec le support en acier. Ceci s'est avéré particulièrement efficace lorsque la couche non corrosive présente un point de fusion relativement bas par rapport à celui de l'acier. En rapport avec ce qui précède, on peut se référer au brevet U.S.A. No. 2 444 833, dans lequel la matière non-corrosive consiste en un dépôt de zinc sur les surfaces intérieures des parties des fonds et corps.
Néanmoins, lorsque la matière non-corrosive se présente sous la forme d'un dépôt épais ou d'un revêtement séparé en une matière ne se soudant pas aisément à l'acier, le procédé de soudure préoité s'est avéré commercialement inadéquat.
Ceci est notamment le cas lorsque la matière non-corrosive présente un point de fusion relativement élevé. Par exemple, il a été jugé peu pratique de prévoir une fermeture effective entre les parties du révétement intérieur d'un réservoir en acier avec emploi de méthodes de soudure connues lorsque ces parties de revêtement sont réalisées en tôle d'aluminium.
Ainsi, lorsque la soudure par résistance est appliquée de la manière décrite dans ledit brevet, en vue de solidariser les deux parties en acier et d'assembler les deux parties de revête- ment qui se trouvent entre les éléments en acier, il est apparu, bien que la soudure d'acier puisse être efficace, que la jonction entre les parties de revêtement est soit faible
<Desc/Clms Page number 3>
soit sans effet aucun.
Ceci provient du fait que la pression de soudure relativement élevée requise pour solidariser les éléments en acier est telle qu'elle chasse les particules d'aluminium @ fondues hors de la zone de soudure de l'acier et aux environs de celle-ci, en sorte qu'il se produit peu ou pas de fusion des deux sections de revêtement, la quantité de chaleur conduite par la soudure d'acier étant insuffisante pour réaliser la fusion des revêtements.
. Il a été constaté qu'en confinant la pression de soudure dans une zone plus réduite que celle traversée par le courant électrique, les éléments d'acier seront effectivement soudés dans la zone sous pression et, en même temps, les parties de revêtement traversées par le courant, mais en dehors de la zone sous pression seront réchauffées jusqu'au point de fusion et laissées relativement tranquilles de façon que sera produite en ce point une fusion profonde et une solidarisation des revêtements d'aluminium. Il est donc évident qu'une soudure acier-acier est réalisée pour les tôles d'acier et une jonction aluminium-aluminium est produite pour les revête, ments.
Un premier but de la présente invention est de réaliser un procédé et des moyens pour souder des réservoirs en acier à revêtement intérieur assurant une soudure mutuelle et efficace des éléments en acier ainsi qu'une fermeture et une fixation permanentes entre les sections de revêtement.
Un second but de l'invention est de réaliser le scellage et la jonction des parties de revêtement, indépendamment des supports d'acier, de façon que les sections de revêtement for- ment un réservoir fermé, séparé, à l'intérieur du réservoir d'acier.
Un autre but encore de la présente invention est de réaliser un procédé du type décrit qui soit applicable à une
<Desc/Clms Page number 4>
grande variété de conceptions et de constructions de réservoirs à revêtement intérieur.
L'invention possède encore d'autres objets et oaracté- ristiques avantageux, dont certains, ainsi que les précités, apparaîtront clairement de la description suivante du procédé préféré selon l'invention, cette description étant accompagnée de dessins. Il est bien entendu, toutefois, que des variantes peuvent être envisagées, dans les limites de ,l'invention telles que précisées dans les revendications.
,Dans les dessins : les figures 1 et 2 sont des vues en coupe longitudinales partielles du corps et des parois d'un réservoir réchauffeur d'eau avant et après l'opération de soudure; les figures 3 et 4 sont des vues semblables, respective- ment, aux figures 1 et 2,mais illustrant une forme modifiée de l'invention; ,la figure 5 est une vue de détail, en coupe, semblable à la figure. 1 mais montrant une disposition modifiée de l'appareil de soudure.
-L'invention décrite concerne la formation d'une jonction entre le corps et la paroi d'extrémité d'un réservoir réchauffeur d'eau, dans lequel le support est en tôle d'acier et est muni d'une feuille de matière non-corrosive telle que l'aluminium, prévue pour réaliser un revêtement protecteur pour l'intérieur du réservoir. Comme indiqué dans les dessins, le réservoir comprend un corps généralement cylindrique 6 ayant un support en acier ou virole extérieure 1 et un revêtement intérieur 8 en aluminium. La. partie du corps illustrée est celle adjacente à l'extrémité inférieure 9 et cette extrémi- té est prévue pour être fermée au moyen d'une paroi inférieure d'extrémité 12 ayant une partie centrale bombée 13 et une bordure périphérique ou bride 14.
La paroi d'extrémité est égale-
<Desc/Clms Page number 5>
ment en acier et est pourvue intérieurement d'un revêtement 16 en feuille d'aluminium ou matière similaire fusible avec la matière de revêtement du corps.
Comme clairement illustré dans la figure 1, le diamètre extérieur de la partie du revêtement de la bride 14 correspond substantiellement au diamètre intérieur du revêtement du corps ' 8, de façon que, lorsque la paroi d'extrémité est insérée en position d'opération à l'intérieur de l'extrémité du ,corps, les surfaces opposées des revêtements respectifs seront engagées.
Comme expliqué précédemment, il est souhaitable de soli- dariser mutuellement le corps et la paroi d'extrémité de telle manière qu'un joint fermé soit réalisé entre les éléments en acier et qu'un joint fermé indépendant soit réalisé entre les parties de revêtement séparées. Grâce à cette disposition, les revêtements réalisent un réceptacle intérieur complet pour l'eau ,dans le réservoir, et il est donc de la plus grande im- portance que la fermeture entre les parties de revêtement soit effective en tous les points de jonction des sections et que la fermeture soit maintenue pratiquement, quelles que soient - et indépendamment de - l'efficacité et -- la stabilité de la fermeture ou du joint, entre les éléments 'd'acier formant simple- ment le support pour les revêtements.
; Comme les faces extérieures 17 et 18 des parties en acier du corps et de la bride sont exposées et accessibles au contact des galets de soudage, on peut aisément solidariser ces parties en acier par soudure par résistance électrique. Comme le montre la figure 1, un jeu de galets de soudage 21 et 22 d'un appareil de soudure(non représenté) est disposé pour être appliqué à l'extrémité du réservoir de façon que les éléments en acier avec les deux revêtements, serrés entre les deux, seront engagés par-les galets 21 et 22, respectivement sur les faces 17 et 18.
<Desc/Clms Page number 6>
On comprendra que, dans ce genre d'opération de soudage, les galets doivent tourner autour de la périphérie du réservoir et, en même temps, autour de leurs propres axes. Pendant cet engagement, un courant est envoyé au travers des galets et traverse, ainsi, les éléments métalliques entre les galets de façon à créer, dans ceux-ci, la température de soudage nécessai- re. En même temps les galets sont pressés, vers l'intérieur, contre les faces 17 et 18 avec une force suffisante pour faire- dévier les parties contactées vers l'intérieur et créer, ainsi, une zone sous pression dans ces parties déviées et les parties de tout matériau dans l'espace intermédiaire.
Les particules réchauffées des différents éléments, dans la zone sous pression, sont ainsi poussées à se mélanger et la soudure de ces éléments est réalisée.
La température de soudage, pour les éléments en acier, est de l'ordre de 2000 degrés Fahrenheit, ce qui est considéra- blement supérieur au point de fusion de l'aluminium. Il a été constaté que, par suite de ce qui précède, les particules d'alu- minium fondues dans la zone sous pression sont littéralement chassées de la zone et que la soudure qui en résulte dans ladite zone est- substantiellement une soudure exclusive acier-acier.
On réalise ainsi un assemblage très efficace pour les éléments de support, mais non pour les revêtements intérieurs.
Ceci est manifestement dû au fait que, dans la soudeuse classique de chacun par résistance, la périphérie, des galets travaillant ensemble est alignée transversalement et est de même épaisseur, de fa- çon que l'envoi du courant électrique à travers l'ouverture, en- tre les galets, est limité à la partie de la pièce de travail, à l'intérieur des limites de la zone sous pression, c'est-à-dire la zone se trouvant directement entre les parties superficielles des faces 17 et 18 avec lesquelles la périphérie des galets entre en contact.
<Desc/Clms Page number 7>
Par conséquent, la seule chaleur appliquée à la zone adjacente de la pièce de travail l'est simplement par conduction intérieure de la chaleur depuis la zone sous pression. Bien que cette chaleur puisse être suffisante pour faire fondre un mince film en matière à bas point de fusion, telle que le zinc, elle est tout à fait insuffisante pour assurer la fusion d'une feuille de matériau de revêtement en aluminium ou analogue ayant, comme dans le cas présent, une épaisseur de plusieurs fois celle d'un simple film. Ainsi l'expulsion des particules d'aluminium, depuis la zone sous pression, dans l'aluminium re- lat'ivement froid à l'extérieur de la zone sous pression, ne réalise pas un scellage effectif entre les revêtements.
Il a été constaté que, si une température suffisante pour faire fondre 'l'aluminium est appliquée aux parties de revê- tement mutuellement engagées dans la zone, à l'extérieur de la zone sous pression, pendant le temps où les particules d'aluminium sont expulsées de la zone sous pression dans la zone non sous.pression, une fusion totale et une fermeture effi- caces entre lesdites parties de revêtement seront réalisées et la soudure acier-acier s'effectuera. La chaleur nécessaire pour amener l'aluminium, dans la zone extérieure, au point de fusion,peut être appliquée de toute manière appropriée.
De préférence cette chaleur sera fournie par courant électrique et, de préférence encore,par l'emploi de la même source de courant que celle qui est appliquée pour effectuer la soudure par résistance par les galets de soudage.
En général cette condition est remplie par le fait qu'au moins un des galets à souder présente une partie périphérique qui, dans le cours de l'opération de soudure, sera placée en face et sera maintenue en contact par une pression minimum avec la partie dé la pièce de travail contenant les parties de revêtement avoisinant, mais à l'extérieur de la zone sous haute
<Desc/Clms Page number 8>
pression dans laquelle est faite la soudure d'acier.
De cette manière, le courant passant d'un galet à l'autre ne traversera pas seulement la zone sous haute pression de la pièce à travail. ler,-mais également la zone avoisinante sous faible pression, de façon à réaliser le réchauffage de l'aluminium, dans cette dernière zone à la température de fusion souhautée sans l'ex- pulsion et l'enlèvement des particules d'aluminium, comme cela se fait dans une zone à haute pression.
Comme représenté dans les dessins, par exemple dans les est figures 1 et 2, le galet 21 du type à face périphérique 23 de coupe transversale convexe, tandis que la face périphérique du galet 22 est simplement cylindrique. De même, les galets 21 et 22 étant alignés transversalement, l'épaisseur du galet 21, à la périphérie est bien plus grande que celle du galet 22.
Ainsi, quand les galets tournent et sont poussés vers l'intérieur en partant de la position représentée à la figure 1 pour, arriver dans la position indiquée à la figure 2, les faces 17 et 18 des éléments de support métalliques y auront formé des dépressions ou rainures, respectivement 26 et 27, et les par ties des éléments de support et revêtements entre les deux rainures auront été comprimées. Toutefois, le degré de compres- sion n'est pas uniforme étant donné les épaisseurs différentes des galets 21 et 22.
En d'autres termes : une zone à haute pression et compression maximum se produit lorsque la périphérie des galets est substantiellement en relation directement opposée, tandis qu'une zone à très faible pression et à compression minimum se produit lorsque les parties de bordure extérieure 31 et 32 de la périphérie du galet 21 ne sont pas directement opposées à des portions de la périphérie du galet 22. Cette zone de haute pression et cette zone de compression maximum sont indiquées entre les lignes 28 et 29 de la figure 2.
De cette manière, lorsque le courant passe d'un galet
<Desc/Clms Page number 9>
à l'autre, une partie du courant s'écoulera à travers la zone à haute pression de la pièce de travail et une partie s'écoulera à travers la zone de basse pression de la pièce de travail adjacente à la première. Les limites extérieures de l'écoulement du courant et, par conséquent, la zone de réchauffement sont représentées par les lignes 33 et 34, et en conséquence, les . zones de basse pression sont représentées entre les lignes 28 et 33 et entre les lignes 29 et 34.
On comprendra donc que la chaleur sera effectivement appliquée aux parties de revêtement . adjacentes à la zone de haute pression, et que cette force ou pression qui peut être communiquée à la zone de basse pression à coopérera/faire fondre effectivement les parties de revêtement, mais est insuffisante pour expulser n'importe quel revêtement fondu de cette zone. Il est évident que les parties 31 et 32 peuvent être agrandies de telle façon qu'une plus grande zone puisse être réchauffée par. le courant et qu'une plus grande zone de fermeture puisse être réalisée entre les revêtements.
Dans l'application illustrée aux figures 1 et 2, une fermeture annulaire entre les revêtements en aluminium sera effectuée sur les deux faces de la soudure acier-acier.
Toutefois, comme c'est la jonction à la face adjacente, à l'intérieur du réservoir, qui est essentielle pour séparer hermétiquement l'intérieur du réceptacle intérieur de la virole d'acier, les revêtements 8' et 16' peuvent, comme représenté aux figures 3 et 4, être réduits de façon à se terminer en 36, de préférence à l'intérieur de la zone sous pression. De cette façon il va de soi qu'une seule jonction sera réalisée entre les revêtements.
Dans l'application illustrée à la figure 5, les deux galets 21' et 22' présentent des faces périphériques cylindriques mais le galet 21' présente une partie périphérique relativement grande 31' qui est latéralement désaxée par rapport au galet
<Desc/Clms Page number 10>
22'. Ici également, la zone de haute pression est substantielle- ment limitée à l'épaisseur du galet 22', et s'étend entre les lignes 28' et 29', tandis que la zone de basse pression s'étend . de la partie latéralement desaxée 31' du galet 21', comme indiqué par lesdites lignes,étant entendu que l'écoulement du courant, et par conséquent de la chaleur, est assure dans ces deux zones.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
.. 'The present invention relates more especially to the manufacture of water, water, steel, boiler, veto tanks. with an interior coating of relatively non-corrosive material.
Over many years several tests have been carried out to achieve a water heater tank, in sheet steel and internally provided with a single-piece layer of non-corrosive material or with a completely separate coating.
<Desc / Clms Page number 2>
made of such a material. The difficulty encountered is to achieve a suitable continuity between the coating or the layer at the junction point between the body and the end walls of the tank.
During the implementation of modern welding methods, it has been found commercially advantageous to join the body and the two bottoms together by welding and to achieve an effective closed joint between the non-corrosive parts of the bottoms and bodies, respectively at the place where the non-corrosive coating was in the form of an extremely thin layer immediately connected with the steel support. This has been found to be particularly effective when the non-corrosive layer has a relatively low melting point compared to that of steel. In connection with the foregoing, reference may be made to U.S. Patent No. 2,444,833, in which the non-corrosive material consists of a deposit of zinc on the interior surfaces of the body and body parts.
However, when the non-corrosive material is in the form of a thick deposit or a separate coating of a material which does not readily weld to steel, the intended welding process has been found to be commercially inadequate.
This is particularly the case when the non-corrosive material has a relatively high melting point. For example, it has been considered impractical to provide an effective closure between the parts of the inner lining of a steel tank with the use of known welding methods when these lining parts are made of sheet aluminum.
Thus, when resistance welding is applied in the manner described in said patent, with a view to joining the two steel parts together and joining the two covering parts which are between the steel elements, it has appeared, although steel welding can be effective, the junction between the cladding parts is weak
<Desc / Clms Page number 3>
or without any effect.
This is because the relatively high weld pressure required to secure the steel members together is such that it drives the molten aluminum particles out of and around the weld area of the steel, thereby driving the molten aluminum particles into place. so that little or no melting of the two liner sections occurs, the amount of heat conducted by the steel weld being insufficient to effect melting of the coatings.
. It has been found that by confining the welding pressure in a smaller area than that traversed by the electric current, the steel elements will be effectively welded in the pressure area and, at the same time, the lining parts crossed by the current, but outside the pressure zone will be heated to the melting point and left relatively quiet so that there will be produced at this point a deep melting and a bonding of the aluminum coatings. It is therefore evident that a steel-to-steel weld is made for the steel sheets and an aluminum-aluminum junction is produced for the coatings.
A first object of the present invention is to provide a method and means for welding steel tanks with an interior lining ensuring mutual and efficient welding of the steel elements as well as permanent closing and fixing between the lining sections.
A second object of the invention is to achieve the sealing and joining of the coating parts, independent of the steel supports, so that the coating sections form a closed, separate tank inside the tank. 'steel.
Yet another object of the present invention is to provide a method of the type described which is applicable to a
<Desc / Clms Page number 4>
wide variety of interior lined tank designs and constructions.
The invention has yet other advantageous objects and characteristics, some of which, as well as the aforementioned, will become clear from the following description of the preferred process according to the invention, this description being accompanied by drawings. It is of course understood, however, that variations can be envisaged, within the limits of the invention as specified in the claims.
In the drawings: Figures 1 and 2 are partial longitudinal sectional views of the body and walls of a water heater tank before and after the welding operation; Figures 3 and 4 are views similar, respectively, to Figures 1 and 2, but illustrating a modified form of the invention; , Figure 5 is a detail view, in section, similar to the figure. 1 but showing a modified arrangement of the welding apparatus.
-The invention described relates to the formation of a junction between the body and the end wall of a water heater tank, in which the support is made of sheet steel and is provided with a sheet of material not -corrosive such as aluminum, intended to provide a protective coating for the interior of the tank. As shown in the drawings, the reservoir comprises a generally cylindrical body 6 having a steel support or outer shell 1 and an inner lining 8 of aluminum. The body part illustrated is that adjacent to the lower end 9 and this end is intended to be closed by means of a lower end wall 12 having a domed central part 13 and a peripheral rim or flange 14.
The end wall is equal-
<Desc / Clms Page number 5>
steel and is internally provided with a coating 16 of aluminum foil or similar material fusible with the coating material of the body.
As clearly illustrated in Figure 1, the outer diameter of the liner portion of the flange 14 substantially corresponds to the inner diameter of the liner of the body '8, so that when the end wall is inserted in the operating position to Inside the end of the body, the opposing surfaces of the respective liners will be engaged.
As explained above, it is desirable to mutually bond the body and the end wall such that a closed seal is made between the steel members and an independent closed seal is made between the separate cladding parts. . By virtue of this arrangement, the liners provide a complete interior receptacle for water, in the tank, and it is therefore of the greatest importance that the closure between the liner parts be effective at all the junction points of the sections. and that the closure is substantially maintained, regardless of - and regardless of - the efficiency and stability of the closure or joint, between the steel members merely forming the support for the coatings.
; As the outer faces 17 and 18 of the steel parts of the body and of the flange are exposed and accessible in contact with the welding rollers, these steel parts can easily be joined together by electrical resistance welding. As shown in figure 1, a set of welding rollers 21 and 22 of a welding apparatus (not shown) is arranged to be applied to the end of the tank so that the steel members with the two coatings, tightened between the two, will be engaged by the rollers 21 and 22, respectively on the faces 17 and 18.
<Desc / Clms Page number 6>
It will be understood that, in this type of welding operation, the rollers must rotate around the periphery of the tank and, at the same time, around their own axes. During this engagement, a current is sent through the rollers and thus passes through the metallic elements between the rollers so as to create therein the necessary welding temperature. At the same time the rollers are pressed, inwardly, against the faces 17 and 18 with sufficient force to deflect the contacted parts inwards and thus create a zone under pressure in these deflected parts and the parts. of any material in the intermediate space.
The heated particles of the various elements, in the pressurized zone, are thus forced to mix and the welding of these elements is carried out.
The welding temperature for steel components is on the order of 2000 degrees Fahrenheit, which is considerably higher than the melting point of aluminum. It has been found that, as a result of the above, the molten aluminum particles in the pressure zone are literally driven out of the zone and that the resulting weld in said zone is - substantially a steel exclusive weld - steel.
A very efficient assembly is thus achieved for the support elements, but not for the interior coverings.
This is obviously due to the fact that, in everyone's conventional resistance welder, the periphery of the rollers working together is transversely aligned and of the same thickness, so that electric current is sent through the opening, between the rollers, is limited to the part of the workpiece, within the limits of the pressure zone, that is to say the zone lying directly between the superficial parts of the faces 17 and 18 with which the periphery of the rollers comes into contact.
<Desc / Clms Page number 7>
Therefore, the only heat applied to the adjacent area of the workpiece is simply by internal conduction of heat from the pressure area. Although this heat may be sufficient to melt a thin film of low melting point material, such as zinc, it is quite insufficient to ensure the melting of a sheet of aluminum coating material or the like having, as in the present case, a thickness of several times that of a single film. Thus the expulsion of the aluminum particles, from the pressure zone, into the relatively cold aluminum outside the pressure zone, does not effect an effective seal between the coatings.
It has been found that, if a temperature sufficient to melt the aluminum is applied to the coating parts mutually engaged in the zone, outside the pressure zone, during the time when the aluminum particles are expelled from the pressurized zone into the non-pressurized zone, complete fusion and effective closure between said lining portions will be achieved and the steel-to-steel weld will take place. The heat necessary to bring the aluminum, in the outer zone, to the melting point, can be applied in any suitable manner.
Preferably this heat will be supplied by electric current and, more preferably, by the use of the same current source as that which is applied to effect the resistance welding by the welding rollers.
In general this condition is fulfilled by the fact that at least one of the weld rollers has a peripheral part which, during the welding operation, will be placed opposite and will be kept in contact by a minimum pressure with the part. dice of the workpiece containing the adjoining cladding parts, but outside the area below the top
<Desc / Clms Page number 8>
pressure in which the steel weld is made.
In this way, the current flowing from one roller to another will not only pass through the high pressure area of the workpiece. ler, -but also the surrounding area under low pressure, so as to heat the aluminum, in this latter area to the desired melting temperature without the expulsion and removal of aluminum particles, as this is done in a high pressure area.
As shown in the drawings, for example in Figures 1 and 2, the roller 21 of the peripheral face type 23 of convex cross section, while the peripheral face of the roller 22 is simply cylindrical. Likewise, the rollers 21 and 22 being aligned transversely, the thickness of the roller 21 at the periphery is much greater than that of the roller 22.
Thus, when the rollers rotate and are pushed inward starting from the position shown in Figure 1 to arrive in the position shown in Figure 2, the faces 17 and 18 of the metal support elements will have formed depressions therein. or grooves, respectively 26 and 27, and the parts of the support elements and coatings between the two grooves will have been compressed. However, the degree of compression is not uniform due to the different thicknesses of the rollers 21 and 22.
In other words: a zone of high pressure and maximum compression occurs when the periphery of the rollers are in substantially directly opposite relationship, while a zone of very low pressure and minimum compression occurs when the outer edge portions 31 and 32 of the periphery of the roller 21 are not directly opposed to portions of the periphery of the roller 22. This high pressure zone and this maximum compression zone are indicated between lines 28 and 29 of FIG. 2.
In this way, when the current passes from a pebble
<Desc / Clms Page number 9>
to the other, part of the current will flow through the high pressure area of the workpiece and part will flow through the low pressure area of the workpiece adjacent to the first. The outer limits of current flow and hence the warming zone are shown by lines 33 and 34, and accordingly, the. low pressure areas are shown between lines 28 and 33 and between lines 29 and 34.
It will therefore be understood that heat will actually be applied to the coating parts. adjacent to the high pressure area, and that that force or pressure which can be imparted to the low pressure area to effectively cooperate / melt the coating portions, but is insufficient to expel any molten coating from that area. It is obvious that the parts 31 and 32 can be enlarged in such a way that a larger area can be heated by. current and that a larger area of closure can be achieved between the coatings.
In the application illustrated in Figures 1 and 2, an annular closure between the aluminum coverings will be made on both sides of the steel-to-steel weld.
However, as it is the junction to the adjacent face, inside the tank, which is essential to hermetically separate the interior of the inner receptacle from the steel ferrule, the liners 8 'and 16' can, as shown in Figures 3 and 4, be reduced so as to end at 36, preferably inside the pressure zone. In this way, it goes without saying that only one junction will be made between the coverings.
In the application illustrated in FIG. 5, the two rollers 21 'and 22' have cylindrical peripheral faces but the roller 21 'has a relatively large peripheral part 31' which is laterally offset with respect to the roller
<Desc / Clms Page number 10>
22 '. Here too, the high pressure zone is substantially limited to the thickness of the roller 22 ', and extends between lines 28' and 29 ', while the low pressure zone extends. of the laterally offset part 31 'of the roller 21', as indicated by said lines, it being understood that the flow of current, and consequently of heat, is ensured in these two zones.
CLAIMS.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.